Кожгалантерейное производство

Размещено на http://www.allbest.ru/

ЛЕКЦИИ

по дисциплине «Оборудование производства изделий из кожи»

для студентов специальностей:

260905 «Технология изделий из кожи»

150411 «Монтаж и техническая эксплуатация промышленного оборудования»

КОЖГАЛАНТЕРЕЙНОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Омск 2013

1. Подготовительное оборудование

От совершенства подготовительно-раскройного производства наиболее существенно зависит эффективность работы кожгалантерейного предприятия. Требования к подготовительно-раскройному производству существенно повышаются в связи с расширением ассортимента изделий и раскраиваемых материалов, частой сменяемостью моделей изделий и выпуском их малыми партиями. В связи с автоматизацией сборочных процессов повышаются требования к качеству (точности) кроя, а повышение стоимости материалов требует сокращения потерь при их раскрое. В этих условиях необходимы высокая мобильность подготовительно-раскройного производства, автоматизация процессов проектирования раскроя, снижения затрат на технологическую оснастку или преимущественное применение универсальных режущих инструментов с автоматическим (в том числе программным) управлением, сокращение или ликвидация многослойного раскроя, ориентированного на выпуск изделий большими партиями и обуславливающего потери материала на припуски. Организация и оборудование раскройного производства должны обеспечить ритмичную (синхронную) подачу кроя на заготовительно-сборочные потоки без образования больших буферных запасов.

Одним из основных направлений технического прогресса в кожгалантерейной промышленности является организация автоматизированных участков централизованного изготовления типовых узлов (ручек, ботанов и т.д.) кожгалантерейных изделий.

Устройство ПРМ-4 предназначено для входного контроля (промера длины, проверки качества) и подготовки (разбраковывания и комплектования партий, выравнивания одного края) рулонов искусственных кож и других материалов к раскрою. Устройство ПРМ-4 [заявка № 4700754 Устройство для регулирования положения кромки рулонного материала при перемотке (положительное решение от 25 декабря 1989 года)] отличается от известных аналогов малыми габаритными размерами, простотой конструкции, удобством и простотой заправки полотна, достаточно точным и простым измерителем длины полотна. Устройство ПРМ-4 может быть оснащено микропроцессорной системой управления, обеспечивающей одновременное измерение длины, ширины и площади полотна, фиксацию его минимальной ширины. Микропроцессорное устройство может быть сопряжено с персональной ЭВМ для запоминания и вывода на печать информации о рулоне, расчёта производственных партий рулонов и карт раскроя.

Устройство ПРМ-4 включает в себя также механизмы перемотки и выравнивания одного края рулона, наклонный сток для визуального контроля качества полотна. Рулон укладывают в каретку и полотно заправляют через направляющие ролики на ось, после чего включают привод. Операция перемотки, выравнивания края и измерения длины полотна выполняются автоматически.

Внедрение устройства ПРМ-4 позволяет повысить производительность труда в 1,5-2,0 раза и улучшить использование материала на 0,5-1,5 %.

Устройство РЛБ-1 предназначено для разрезания лезвиями рулонов искусственных кож и рулонов на бобины (полосы) в процессе их перемотки. По сравнению с машинами аналогичного назначения устройство РЛБ-1 [заявка № 4824009 Устройство для разрезания рулонного материала на бобины (положительное решение от 27 февраля 1991 года)] имеет высокую производительность, обеспечивает удобный съём бобин с оси, простую конструкцию и малые габаритные размеры, возможность экономии разрезаемого материала за счёт ликвидации или минимизации краевых отходов. Устройство оснащено быстропереналаживаемой шестипозиционной револьверной головкой с лезвиями и механизмом автоматического выравнивания одного края разрезаемого полотна. Каждая из позиций режущей головки может быть выполнена как с бесступенчатым регулированием расстояния между лезвиями, так и кратным (например, 10, 12 мм и т.д.) ширине полос (бобины) с учётом их унификации. Специальные держатели лезвий обеспечивают минимальную ширину отрезаемых полос 5 или 10 мм. На кожгалантерейных предприятиях рулоны преимущественно разрезают на полосы шириной 16 (окантовка), 24, 30, 48, 60, 80, 100, 120 (ручки, ремни) и до 250 мм (ботаны).

Устройство РЛБ-1 включает в себя также механизмы размотки рулона, намотки бобин и натяжения полотна и по желанию заказчика может быть оснащено измерителем длины полотна. Рулон укладывают в каретку и полотно через направляющие и натяжные ролики заправляют на ось со втулками, после чего включают привод. Операции размотки рулона, выравнивания одного края, разрезания полотна и намотки бобин выполняются автоматически. После разрезания полотна бобины снимают с оси.

Внедрение РЛБ-1 позволяет повысить уровень механизации и производительность труда в 5 раз (по сравнению с машиной аналогичного назначения «Робот», ФРГ), улучшить в среднем на 1 % использование материала и качество (точность) отрезаемых полос.

После подготовки и раскроя рулонов на бобины изготовляют длинномерные заготовки ремней, ручек и ботанов. Для изготовления заготовок ремней и ручек используют швейную, клеевую или комбинированную технологию. Швейная технология основана на применении двухигольной машины 3852 класса, оснащённой устройством рулонного питания, направителем, механизмом автоостанова и датчиками контроля обрыва верхней и нижней нити [авторское свидетельство № 1308661 Устройство контроля обрывности нити швейной машины // Открытия. Изобретения. 1987, № 17]. Бобину устанавливают на оси размоточного приспособления, полосу заправляют в направитель и под иглу швейной машины, после чего включают привод и машина работает в автоматическом режиме. В зависимости от конструкции направителя заготовка формируется (загибка краёв) из полосы в 2, 3 или 4 сложения с последующим прострачиванием и укладыванием её в бункер или намоткой на бобину. В последнем случае используют намоточное устройство с фрикционным приводом. Предусмотрена также возможность формирования и прострачивания заготовки с прокладкой. При обрыве одной из ниток машина автоматически останавливается.

Для изготовления длинномерной заготовки ремней и ручек на основе клеевой технологии предназначена автоматическая линия ЛИРК-1, состоящая из устройств для размотки бобины, нанесения клея, подсушки, загибки, прессовки и намотки заготовки на бобину или укладывания в бункер. Комбинированная технология изготовления заготовки предусматривает применение последовательно линии ЛИРК-1 и модернизированной швейной машины, то есть сочетание клеевого и ниточного швов.

Внедрение технологии и оборудования для изготовления длинномерных заготовок ремней и ручек позволяет повысить производительность в 2 раза и улучшить качество изделий.

Длинномерные заготовки ремней, ручек и ботанов разрезают на мерные части и одновременно выполняют другие операции (пробивку отверстий, замысовку, разметку). Для разрезания длинномерных заготовок на плечевые ремни и ручки целесообразно использовать автомат АР-2, состоящий из механизмов подачи и резки заготовки и отличающийся от известных аналогов простотой конструкции, высокой производительностью и точностью длины отрезаемых деталей [заявка № 4824007 Устройство для изготовления ремней (положительное решение от 29 ноября 1990 года)]. Конструкция автомата позволяет выбирать его габаритные размеры и величину хода подающей каретки в зависимости от максимальной длины ремня. Автомат АР-2 может быть оснащён дополнительными штампами для пробивки отверстий и замысовки, а также счётчиком количества ремней.

Автомат АР-2 работает следующим образом. Конец заготовки из бобины или находящийся в бункере заправляют в направитель и отрезной штамп, после чего включают привод. Операции подачи, отрезания и другие выполняются автоматически.

Для изготовления широкого ассортимента ремней (в том числе поясных) и ручек разработан автомат АРМ-1 с программным управлением [заявка № 4905923/12 Устройство для изготовления длинномерных изделий, например ремней (положительное решение от 18 июля 1991 года)]. С помощью микропроцессора программируют длину ремня, число отверстий, длину участка ремня с отверстиями, числе ремней. Быстросменные штампы обеспечивают различную замысовку ремней, пробивку двух или четырёх отверстий для крепления пряжки в зависимости от ширины ремня. Конец длинномерной заготовки, имеющей вид бобины или расположенной в бункере, заправляют в зону рабочих органов и включают систему управления автоматом. В соответствии с заданной программой все операции (подача заготовки на шаг, пробивка отверстий, отрезка с замысовкой, укладывание ремней в пачку) выполняются автоматически. Возможна также обработка кожаных ремней. При этом автомат может быть оснащён устройством для дискретного (поштучного) питания. На переналадку (перепрограммирование) автомата затрачивает не более одной минуты.

Внедрение автомата АРМ-1 позволит повысить производительность труда в 2,0-2,5 раза и расширить ассортимент ремней.

Автомат АБ-1 предназначен для разметки и разрезания длинномерной заготовки на ботаны чемоданов, сумок и других изделий [заявка № 4905921/12 Устройство для изготовления изделий из длинномерных заготовок, например ботинов (положительное решение от 28 июля 1991 года)], оснащён системой микропроцессорного программного управления и имеет механизмы рулонного питания, разрезания и размотки заготовки, укладывания ботанов в пачку, программирует длину ботана, количество меток и расстояние между ними, количество ботанов. Длинномерную заготовку в виде рулона (бобины) устанавливают на ось, заправляют в зону рабочих органов и включают систему управления, после чего операции подачи и измерения длины, разметки, обрезания и укладывания ботанов в пачку выполняются автоматически. На переналадку (программирование) автомата на новый типоразмер ботана затрачивает не более одной-двух минут. Применение автомата позволяет повысить производительность труда в среднем в 1,5 раза и точность размеров ботана, получить экономию искусственных кож.

2. Оборудование для перетяжки кож

автоматизация кожа раскрой ботан фурнитура

Проходная машина марки ППКП-КГ (объединение «Кожобувьмаш») предназначена для перетяжки перчаточных кож за 1 проход. Машина может применяться в составе поточных линий по производству перчаточно-рукавичных изделий. В машине применён новый параллельно-последовательный способ перетяжки перчаточных кож, который обеспечивает стабильное качество обработки, повышение производительности и облегчает условия труда. При этом способе кожа непрерывно обрабатывается по всей ширине системой рабочих органов обогреваемого опорного вала с полированной (антифрикционной) поверхностью и взаимодействующих с ним двух тянульных и прижимного валов, образующих две зоны вытяжки. В первой зоне производится предварительная вытяжка, во второй - окончательная. Передний тянульный вал снабжён правой и левой винтовыми нарезками для расправления кож.

Машина марки ППКП-КГ (Елецкий машиностроительный завод) может быть установлена в поточных линиях по производству перчаточно-рукавичных изделий благодаря проходному принципу действия и выполнению процесса параллельно-последовательным способом, обеспечивающим обработку кож за 1 проход.

Она состоит из следующих основных узлов: остова; опорного, прижимного и тянульных валков; стола для подачи полуфабриката; нажимных устройств; отводящего транспортёра; привода, пневматической панели и пульта управления.

Машина работает следующим образом. На подающий стол укладывают кожу лицевой поверхностью вниз и огузком вперёд. Передний край кожи захватывается тянульным валком и подаётся опорным валком под прижимной валик. С момента захвата края кожи прижимным валком начинается её обработка (вытяжка) валками и, имеющими разные окружные скорости и коэффициенты трения трущихся пар: резина - бахтармяная поверхность кожи и стальная полированная поверхность - лицевая поверхность кожи. После захвата кожи задним тянульным валком начинается установившийся процесс её вытяжки в двух зонах. Далее обработанная кожа попадает на транспортёр. Опорный и тянульные валки получают движение от привода, состоящего от электрического двигателя, клиноремённой передачи, редуктора, зубчатой передачи и цепных передач. Прижимной валок приводится в движение посредством сил трения, возникающих в контакте с опорным валком. Нажимные устройства тянульных валков представляют собой пневморычажные системы, состоящие из пневматических цилиндров, шарнирно связанных с двуплечими рычагами, которые установлены на промежуточных валах. Нажимное устройство валка состоит из пневматических цилиндров, шарнирно связанных посредством тяг с корпусами подшипников.

Рабочие валки имеют сварную конструкцию, состоящую из полых цилиндров и цапф. Передний и задний тянульные и прижимной валки покрыты резиной. Рабочая поверхность валка 5 снабжена винтовой нарезкой, что способствует расправке и вытяжке кожи в долевом и поперечном направлениях. Опорный валик снабжён электронагревательным устройством, состоящим из трубчатых электронагревателей, размещённых на специальном держателе. Последний установлен неподвижно в полости опорного валка, что позволяет осуществить подвод электрической энергии к нагревателям без применения подвижных электрических контактов. Особенности конструкции опорного валка обусловливают надёжность его работы и удобство обслуживания.

В машине предусмотрен широкий диапазон регулировок в зависимости от обрабатываемых кож. Регулируемыми параметрами процесса перетяжки являются усилие вытяжки кожи, скорость подачи, температура в зоне вытяжки и другие. Усилие вытяжки регулируется изменением величины прижатия валков, которая реализуется в касательное усилие при скольжении поверхности тянульного валка по коже. Усилие прижатия тянульных валков регулируется посредством установки зазора между ними и опорным валком, а также изменением давления сжатого воздуха, поступающего в рабочие пневматические цилиндры. Величины зазоров устанавливают с помощью винтов по лимбам в зависимости от средней толщины обрабатываемой кожи и сопротивления её растяжению.

Усилие вытяжки переднего валка меньше, чем заднего.

Усилия на штоках пневматических цилиндров должны быть такими, чтобы достигалась достаточная вытяжка кожи и отсутствовали бы трещины и надрывы на ней при прохождении через зону обработки местных утолщений (особенно в чепрачной части), а также складки и замины при неправильной подаче и перекосах.

Прижимной валок при взаимодействии с опорным осуществляет транспортирование кожи, а взаимодействуя с валками, участвует в процессе вытяжки кожи. Поэтому от усилия прижима валка зависит устойчивость протекания процесса перетяжки и реализация тяговых усилий валков при обработке краевых участков (огузка и воротка) кожи.

Качественное выполнение перетяжки зависит также от условий расправки кожи во фрикционном контакте между вогнутой опорой стола и передним валком, зазор между которыми должен быть не менее толщины кожи и строго одинаковым по всему рабочему проходу машины. Рабочая поверхность опоры выполнена поливаронной.

В машине предусмотрен автоматический подъём и опускание обрезиненных валков как одновременно (от общего конечного выключателя), так и раздельно переднего тянульного с прижимным и заднего тянульного, что необходимо для предотвращения неправильного (с перекосами) транспортирования кожи и при настройке машины.

Автоматическое поддержание заданного значения температуры опорного вала осуществляется электронным потенциометром с датчиком температуры.

Останов электрического двигателя машины сблокирован с подъёмом валов в нерабочее положение. Для безопасного обслуживания машины предусмотрены предохранительная планка (в зоне захвата кожи), электрическая блокировка пуска машины и положения щитов ограждений привода и пневматической панели [авторское свидетельство № 257678 / Зайденберг Г.А., Кошель И.В. и другие // Открытия. Изобретения. Промышленные образцы. Товарные знаки. 1969, № 36].

3. Оборудование для раскроя материалов

Раскраиваемые материалы можно разделить на 4 группы (искусственные кожи, натуральные кожи, ткани, картон и бумага), каждая из которых характеризуется свойствами, определяющими выбор технологии и оборудования для их подготовки и раскроя. Производственный опыт подтверждает отсутствие единого эффективного метода раскроя, поэтому актуальной задачей является сравнительный анализ и выбор перспективных процессов и видов раскройного оборудования.

Подготовку искусственных кож к раскрою целесообразно совместить с процессом входного контроля (промером и проверкой качества) и уточнённую информацию о рулонах использовать при комплектовании производственных партий материала и проектировании раскроя, в том числе при разработке раскладок деталей.

Проектированию рациональных раскладок деталей предшествует проверка на их укладываемость и корректировка размеров в процессе моделирования и проектирования изделий, осуществляемого с помощью САПР кожгалантерейных изделий. Таким образом, АРМ подготовки материалов к раскрою и проектирование раскроя являются подсистемами автоматизированной системы управления подготовкой производства (АСУПП).

В настоящее время технология раскроя искусственных кож основана на вырубании деталей из многослойных (8-20 слоёв) настилов и разрезании (дисковыми и прямыми ножами) полотна на полосы и прямоугольные детали. Проведены поисковые исследования технико-экономической целесообразности применения в кожгалантерейном производстве лазерного и гидроструйного способов раскроя искусственных кож.

Известные способы раскроя можно классифицировать по следующим признакам:

1. по числу одновременно разрезаемых слоёв: однослойный, малослойный (2-5 слоёв), многослойный (6-25 слоёв для искусственных кож и плёнок, 25-100 слоёв для тканей);

2. по характеру движения режущего инструмента относительно материала или последнего относительно инструмента (инструментов): последовательный, параллельный, параллельно-последовательный;

3. по виду режущего инструмента:

- вырубание деталей резаками или штампами;

- разрезание части настила (делюжки) или стопы листов гильотинным ножом;

- разрезание материала одним дисковым ножом или группой;

- разрезание полотна (полосы) или листа ножницами;

- раскрой настила осциллирующим (вибрирующим) ножом;

- разрезание полотна (полосы, листа) одним лезвием или группой лезвий;

- раскрой настила материала группой (последовательно или одновременно действующих) различных действующих инструментов (сочетание дисковых ножей и ножниц, штампов и ножниц и другое);

- раскрой материала лазерным лучом или гидравлической струёй.

4. по технологическим возможностям режущего инструмента (раскройной установки):

- раскрой специальным (сменный штамп, резак) и универсальным (вибрирующий нож, лазерный луч, гидравлическая струя) режущим инструментом с неограниченными технологическими возможностями (по геометрии контура выкраиваемых деталей);

- раскрой стационарно закреплённым инструментом (ножницы, лезвия, дисковые или гильотинные ножи) с ограниченными возможностями (преимущественно для прямого резания);

- раскрой комбинированным инструментом с расширенными возможностями.

5. по характеру взаимодействия режущего инструмента с материалом: термический и механический способы резания (раскроя);

6. по уровню механизации и автоматизации основных и вспомогательных процессов:

- ручной (вручную перемещает режущий инструмент) и частично механизированный (перемещение инструмента механизировано в процессе резания);

- механизированный (механизированы основные и отдельные вспомогательные операции);

- полуавтоматический и автоматический с простым рабочим циклом (разрезание полосы или полотна на мерные части или однотипные детали);

- автоматизированный с программным позиционным или контурным управлением режущим инструментом.

7. по степени использования материала при раскрое (по характеру технологических припусков):

- с межмодельными припусками (мостиками) и без них;

- с краевыми припусками на настил и без припусков;

- с припусками и без припусков на размещение или перемещение (при резании материала) инструментов;

- с припуском и без припуска на перемещение (например, на шаг вырубки) или размещение материала;

- с припуском или без припуска на деформацию материала или инструмента при резании;

- с образованием некратных кусков и полос материала и без них.

8. по характеру и степени концентрации (совмещения) подготовительных операций:

- раскрой с предварительным приготовлением настила или формованием последнего в процессе раскроя (например, при подаче на шаг вырубки);

- раскрой длинномерных и коротких (делюжек) настилов;

- безнастольный раскрой;

- раскрой с комплексной или частичной подготовкой (промером длины, контролем ширины и качества, выравниванием одного края, стыковкой отрезов) и без подготовки рулонов;

- раскрой рулона на бобины с одновременной его перемоткой или после предварительной намоткой на специальную ось.

9. по числу и характеру технологических переходов: одностадийный (однопроцессный), двух- или трёхстадийный (многопроцессный) раскрой с раздельным или агрегатированным выполнением операций.

10. по характеру подачи материала в зону раскроя: полотно или настил непосредственно из рулонов, предварительно приготовленный настил, полоса из бобины или лист из стопы, шаговая или разовая подача всего настила (делюжки, листа).

11. по характеру планирования (составления раскладок деталей) раскроя:

- предварительно разработанные раскладки деталей - без корректировки или с корректировкой их в процессе раскроя;

- с составлением раскладок деталей в процессе раскроя;

- комплектные и некомплектные раскладки деталей;

- кратные и некратные длине раскладки настилы или полотна.

12. по числу видов и форме контура выкраиваемых деталей и заготовок:

- раскрой материала на однотипные и разнотипные детали различной конфигурации (одной или нескольких моделей изделия) в одной раскладке;

- раскрой на прямоугольные детали одного или нескольких размеров;

- раскрой на полосы и листы;

- комбинированный раскрой.

13. по конструкции и принципу действия рабочих органов:

- прессовый раскрой (сочетание резаков, опорной или нажимной плит, ударника или траверсы);

- штамповочный (пресс со штампами и шаговой подачей или штучным питанием);

- ротационный (закреплённый на валу цилиндрический резак и опорный вал с транспортерной лентой или без неё);

- валковый (прокатка между валками пакета из двух плит, резаков и настила);

- катковый (взаимодействие нажимного катка с закреплёнными на плите резаками, на лезвиях которых размещают раскраиваемый материал);

- ножевой (стационарно закреплённые режущие инструменты в виде ленточной пилы, прямого гильотинного ножа или ножниц, лезвий, прямого вибрирующего ножа, термоножа, дисковых ножей, сочетания ножей с различными технологическими возможностями);

- гидроструйный, лучевой, плазменный (режущий инструмент в виде струи воды под высоким давлением, луча лазера или газопламенной горелки).

Сравнительный анализ приведённых способов показывает широкие возможности выбора оптимальных вариантов раскроя в зависимости от различных факторов и оценочных критериев, а также обоснования перспективы развития подготовительно-раскройного производства. Доминирующие в настоящее время способы раскроя (многослойный раскрой искусственных кож резаками и тканей ленточной пилой) отличаются высокой производительностью, широкими технологическими возможностями. Однако имеется и ряд недостатков: потери материала на технологические припуски, необходимость формирования настилов, затраты на изготовление резаков, недостаточная точность кроя, увеличение затрат на единицу кроя при выпуске изделий малыми партиями и частой сменяемости ассортимента, высокая трудоёмкость и низкий уровень автоматизации ряда операций.

Основными резервами повышения эффективности процесса вырубания являются: автоматизация вспомогательных операций; сокращение технологических припусков и повышение точности кроя за счёт уменьшения числа слоёв в настиле; сокращение разновидностей (номенклатуры) вырубаемых деталей за счёт их унификации и выкраивания деталей с простой формой контура другими способами (без затрат на оснастку).

Сложной задачей является создание универсального вырубочного пресс-автомата, что обусловлено большими габаритными размерами и разнотипностью деталей в комплекте. Поэтому целесообразно в перспективе автоматизировать вырубание мало- и среднегабаритных деталей со сложной формой контура. Высокий темп работы пресс-автомата должен обеспечить требуемую производительность и при раскрое малослойного (возможно также однослойного) настила с учётом снижения отходов материала, повышения точности кроя и выпуска изделий малыми партиями.

К перспективным относится автоматизированный подготовительно-раскройный комплекс с программным управлением и вибрирующим ножом в качестве режущего инструмента. Высокая стоимость, производительность и большие габаритные размеры комплекса обуславливают целесообразность использования его на крупных предприятиях.

Опыт эксплуатации комплекса позволяет отметить следующие его недостатки при раскрое искусственных кож: ограниченное число слоёв в настиле (6-15 в зависимости от толщины и физико-механических свойств раскраиваемого материала); необходимость технологических припусков, вызванных размерами сечения и поворотом ножа при резании; более низкая производительность, чем у траверсных прессов повышенной мощности; потребность в дополнительных производственных площадях; расход плёнки на вакуумной фиксации настила и быстрый износ дорогостоящих ножей; съём и комплектование кроя, удаление отходов вручную.

Однако при использовании комплекса попадает необходимость в резаках, повышается уровень автоматизации и улучшаются условия труда, ускоряется подготовка производства к выпуску новых моделей изделий.

Экспериментальные исследования гидроструйного и лазерного способов раскроя искусственных кож показывают, что по стоимости, производительности, энергетической ёмкости и эксплуатационным затратам они существенно уступают виброножевому способу. Но преимущества этих способов заключаются в показателях использования раскраиваемого материала, выполнении дополнительных операций (разметка, вырезание отверстий и другое), выкраивании комплектов деталей малыми партиями и уровне автоматизации вспомогательных операций (особенно при однослойном раскрое). Следует отметить, что в лёгкой промышленности отсутствует широкий производственный опыт эксплуатации гидроструйных и лазерных раскройных комплексов, что затрудняет их технико-экономическую оценку с учётом различных условий применения.

Ротационный способ раскроя рулонных материалов отличается наиболее высокой производительностью при минимальной потребности в производственных площадях, однако он может быть эффективно использован лишь при условии получения больших партий кроя стабильного ассортимента изделий. Сложность изготовления цилиндрических резаков, необходимость изменения диаметра раскройных валков при изменении длины раскладки деталей, невозможность использования длинномерных раскладок деталей, повышенные требования к стабильности ширины и длины раскраиваемых полотен также ограничивают область применения ротационного способа раскроя.

Валковый и катковый способы раскроя рулонных материалов целесообразно сравнивать с вырубанием. К преимуществам этих способов следует отнести высокую производительность, более низкую стоимость оборудования, повышение уровня автоматизации и улучшение условий труда, возможность комплексной автоматизации раскроя более простыми и дешёвыми средствами, а к недостатками - потребность в большом количестве резаков, необходимость их монтажа на плите и оснащения выталкивателями кроя; повышенные требования к стабильности ширины раскраиваемых материалов и ограничение длины раскладки деталей; увеличение стоимости раскроя при частой смене ассортимента и выпуске изделий малыми партиями. Отмеченные недостатки существенно ограничивают область рационального применения валкового и каткового способов раскроя.

Таким образом, на ближайшую перспективу (с учётом существующего опыта и тенденций развития кожгалантерейного производства) наиболее эффективными способами раскроя искусственных кож будут прессовый (многослойное и малослойное вырубание деталей на траверсных прессах) и ножевой (однослойный раскрой полотен дисковыми и прямыми ножами на полосовые заготовки и прямоугольные детали, а также комбинированный раскрой заготовок на типовые детали с простой формой контура).

Более широкое применение в лёгкой промышленности и снижение стоимости виброножевого и гидроструйного автоматизированных раскройных комплексов позволит эффективно их использовать также в кожгалантерейном производстве с учётом частой сменяемости ассортимента и выпуска малыми партиями отдельных видов изделий. В отдельных случаях (при специализации и концентрации производства) целесообразно использовать ротационный и катковый (валковый) способы раскроя.

В настоящее время физико-механические свойства искусственных кож обусловливают более высокую экономичность гидроструйного способа их раскроя по сравнению с лазерным. В дальнейшем производственный опыт и развитие техники разграничат области рационального применения этих способов раскроя. Следует учитывать, что перспективным требованиям комплексной автоматизации, гибкости (мобильность и минимальные затраты при подготовке к раскрою новых моделей изделий) и максимального использования материалов отвечает способ однослойного их раскроя универсальным режущим инструментом с широкими технологическими возможностями и без технологических припусков. Эти качества присущи гидроструйному и лазерному способам раскроя, однако сравнительно низкая производительность и высокая стоимость оборудования существенно ограничивают область их эффективного использования.

Многослойный раскрой в большинстве случаев характеризуется высокой производительностью и во всех случаях (независимо от способа резания) - потерями материала на припуски. Виды и величина припусков зависят от характеристики режущего инструмента, настила, подготовительно-раскройного оборудования, раскраиваемого материала, геометрии выкраиваемых деталей и других факторов. Поэтому минимизация потерь материала на припуски является комплексной задачей и её решение требует совершенствования подготовительно-раскройных процессов, оборудования и технологической оснастки, стабилизации ширины и длины полотен, составления рациональных раскладок деталей и другого.

Однако решающим условием сокращения потерь материала в перспективе является переход с многослойного на однослойный раскрой полотен. При этом исключается операция приготовления настилов и без затруднений решается задача автоматизации съёма и комплектования деталей.

Машина ЭЗДМ-1 (механический завод № 10, Куйбышев) предназначена для рассекания на части настилов из лёгких тканей и трикотажных полотен (при высоте раскраиваемого настила до 20 мм), шерстяных, льняных, хлопчатобумажных тканей, типа сукна, фланели, полотна и другие (при высоте настила не более 25 мм).

Дисковый нож позволяет раскраивать ткани как по прямолинейным, так и по криволинейным контурам. Нож приводится в движение электрическим двигателем, смонтированным на стойке машины. Перемещение материала по раскройному столу производится вручную с помощью имеющихся снизу платформу роликов.

Для затачивания дискового ножа в процессе работы на машине предусмотрено заточное приспособление.

Машина ЭЗДМ-1 состоит из электрического двигателя, механизма привода, дискового ножа, стойки, платформы и заточного устройства.

Машина ЭЗДМ-2 (механический завод № 10, Куйбышев) предназначена для рассекания на части настилов, выполненных из тканей, содержащих синтетические волокна, и синтетических тканей с плёночным покрытием.

Четырёхгранный дисковый нож приводится в движение электрическим двигателем, смонтированным на стойке машины. Он позволяет разрезать ткани как по прямолинейным, так и по криволинейным контурам.

Заточка дискового ножа производится заточным приспособлением, установленным на стойке машины. Передняя часть ножа закрыта для предохранения рук работающего от пореза.

Машина ЭЗДМ-2 состоит из электрического двигателя, механизма привода, четырёхгранного дискового ножа, стойки, платформы и заточного устройства.

Машина ЭЗМ-2 (механический завод № 10, Куйбышев) предназначена для рассекания на части настилов, выполненных из различных тканей и трикотажного полотна.

Плоский прямоугольный нож позволяет производить разрезание настилов как по прямым, так и по кривым линиям с небольшим радиусом закругления.

Машина состоит из электрического двигателя, механизма привода, ножа, стойки и платформы.

Машина РЛ-4 (машиностроительный завод, Орёл) предназначена для вырезания деталей любого контура из настила, выполненного из тканей и трикотажного полотна всех видов, включая синтетические, дублированные и клеевые материалы с клеевым покрытием, предварительно разрезанные на части передвижной электрозакройной машиной.

Машина оборудована лентоулавливающим, предохранительным, аспирационным устройствами и устройством для спуска ножа.

Аспирационное устройство служит для отсоса пыли из зон резания и заточного устройства. Воздух, очищенный фильтром, выходит в атмосферу.

Смазка машины осуществляется вручную при помощи масленок, периодически (раз в месяц).

4. Оборудование для формования деталей кожгалантерейных изделий

Пресс ПФЧ-КГ предназначен для формования деталей чемоданов (корпусов и крышек) из картона и картона, оклеенного искусственной кожей. Его обслуживает 1 человек.

Преимущества пресс по сравнению с существующими:

- высокая производительность (до 100 комплектов за 1 час), которая обеспечивается непрерывным формованием деталей, совмещением загрузки-выгрузки с формованием, проходным принципом устройства матриц;

- хорошее качество выполнения операции за счёт фиксации формы деталей в накопителях матриц, обкатывания углов деталей обогреваемыми фасонными роликами, которые интенсивно воздействуют на картон в углах деталей, равномерно распределяют излишки материала по периферии и исключают образование складок;

- широкий ассортимент обрабатываемых изделий за счёт регулируемой конструкции матриц;

- безопасная работа, которая обеспечивается благодаря занятости обеих рук работницы во время смыкания пресс-форм.

Способ формирования деталей на прессе ПФЧ-КГ отличается от способа формования на существующих прессах. Последний основан на формовании детали жёсткими пуансоном и матрицей (без накопителя) с постоянным зазором между ними по периметру. Величина зазора завышена с учётом размещения в нём толщины материала формируемой детали со складками, которые образуются в углах при загибке и не разглаживаются, а остаются на поверхности.

Для повышения производительности и улучшения качества формования на прессе ПФЧ-КГ предусмотрена обработка углов деталей путём обкатки их сферических поверхностей подпружиненными обогреваемыми фасонными рабочими органами (роликами) и последующей выдержки обрабатываемых деталей в накопителе матрицы.

При таком способе обработки углов детали формирующий элемент более интенсивно действует на материал, трение качения исключает повреждение поверхности материала, а взаимодействие обкатывающего органа с материалом устраняет образование складок, равномерно распределяя излишки материала по периферии.

Новый способ формования деталей чемоданов заключается в том, что пуансон, действуя на заготовку изделия, вводит её в комбинированную матрицу. Подпружиненные ролики обкатывают его поверхность в углах под давлением, в результате чего заготовка приобретает форму пуансона. При дальнейшем опускании пуансона отформованная деталь попадает в накопитель, являющийся продолжением матрицы. Здесь деталь охлаждается, стабилизируется её форма, и она под действием последующих деталей попадает на площадку выгрузки.

Производительность этого способа определяется временем формования при обкатке, выполняемого непрерывно (без выдержки). Время фиксации формы деталей в накопителе не влияет на производительность. Нагрев роликов повышает качество разглаживания изделия в углах и повышает скорость формования при обкатке.

Пресс состоит из двух комплектов комбинированных матриц проходного принципа действия, обогреваемых пуансонов, подвижной траверсы с приводом от гидроцилиндра, гидравлической панели, станины и электрической части.

Матрица на угловых участках снабжена фасонными роликами, предназначенными для формования деталей всех типоразмеров чемоданов. Ролики смонтированы на угловых кронштейнах. Благодаря пружине ролик прижимается к формуемой детали. Каждый угловой кронштейн снабжён подпружиненным упором для съёма детали с пуансона. Ролики снабжены нагревательным элементом. Прямолинейные участки матрицы состоят из сменных элементов. Угловые кронштейны и прямолинейные элементы крепятся друг с другом посредством винтовых пар. Матрица снабжена упорами для ориентации плоской заготовки при загрузке пресса.

Матрица-накопитель установлена на двух швеллерах, которые крепятся в пазах станины. Швеллеры переставляются по пазу станины в зависимости от длины чемодана. Угловые кронштейны крепятся к швеллерам и могут переставляться по пазу в швеллерах в зависимости от ширины чемодана.

Пуансон, состоящий из четырёх прямолинейных элементов, снабжённых нагревательными элементами, крепится к швеллерам, переставляемым по пазам станины. Подвижная траверса посредством двух колонн, размещённых внутри полых стоек несущей рамы, связана с траверсой, расположенной внутри станины. Траверса взаимодействует со штоком гидроцилиндра. Концы колонн снабжены копирами, взаимодействующими с конечными выключателями, управляющими автоматическим циклом работы пресса. Пульт управления имеет две кнопки для перемещения подвижной траверсы.

Лампочка пульта управления сигнализирует о том, что пуансон с матрицей сомкнулись и оператор может снять руки с кнопок, после чего процесс выполняется автоматически.

Гидравлический привод состоит из электрического двигателя и насоса. На наружной поверхности панели гидравлического бака установлен предохранительный клапан, электрогидравлический золотник, дросселя с обратным клапаном и гидравлический цилиндр. Электрическая часть предназначена для управления гидравлическим приводом и для автоматического поддержания температуры пуансонов и обкатывающих роликов, а также для управления автоматическим циклом работы пресса.

В начале работы тумблером на пульте управления включают нагрев пуансонов и роликов, затем электрический двигатель насоса. Оператор по упорам 9 укладывает заготовку картон на матрицу-накопитель разомкнутой секции пресса. При нажатии двух кнопок на пульте управления масло от насоса через электрогидравлический золотник поступает к гидравлическому цилиндру, после чего перемещается траверса. При соприкосновении заготовки, лежащей на матрице, с пуансоном начинается процесс формования. В момент соприкосновения пуансона с заготовкой на пульте управления гаснет лампочка, и оператор может снять руки с кнопок. Этим обеспечивается соблюдение правил техники безопасности при работе на прессе. При вхождении пуансона в матрицу фасонные ролики обкатывают угловые участки детали, уплотняя складки и распределяют их по периферии. В конце хода подвижной траверсы копир действует на конечный выключатель, останавливая пуансон.

Во время движения пуансона с деталью в матрице-накопителе оператор укладывает заготовку на матрицу второй секции пресса. В результате загрузка заготовок в рабочие органы пресса выполняется одновременно с формованием, что исключает простой пресса со время загрузки заготовки. При нажиме на две кнопки произойдёт опускание подвижной траверсы. Пуансон верхней секции выходит из матрицы, вступают в действие упоры, снимающие деталь с пуансона, оставляя её в накопителе.

В нижней секции пуансон подводится к заготовке, лежащей на матрице. Процесс выполняется аналогично процессу в верхней секции.

При загрузке плоской заготовки оператор вкладывает в матрицу вкладыш из пенопласта для отделения последующей детали от предыдущей, что исключает взаимное заклинивание деталей при их перемещении в накопителе.

Каждая деталь, остывая в накопителе по мере продвижения, фиксирует свою форму и выпадает из накопителя под действием последующей детали с вкладышем разделителем, который используется при формовании следующих деталей. Выгрузку деталей оператор осуществляет во время формования деталей в другой секции, что не влияет на время цикла пресса.

Благодаря раздвижной матрице на прессе можно формовать весь ассортимент чемоданов, заменив только элементы 11, в то время как угловые элементы (фасонные ролики) остаются постоянными для всех типоразмеров чемоданов.

5. Оборудование для гибки и формования ботанов

Машина МГБ-КГ (Киевский экспериментально-механический завод) гидравлического действия предназначена для гибки и формования углов полуботанов и кольцевых ботанов чемоданов из картона и картона, оклеенного искусственной кожей. Машина эксплуатируется на участках изготовления формовочно-прошивных чемоданов, а также полужёстких чемоданов с мягким дном и мягкой крышкой. Обслуживает машину 1 человек.

Преимущества машины по сравнению с существующими:

- высокая производительность (до 80 комплектов в час) за счёт одновременного формования двух полуботанов и двух бортиков (при высоте ботана до 100 мм) или кольцевого ботана;

- широкий ассортимент обрабатываемых изделий за счёт раздвижной конструкции формующих элементов и сменных обогреваемых рабочих органов различных радиусов и высоты;

- повышенные эксплуатационные возможности машины за счёт использования индивидуального гидравлического привода с аккумулятором, что позволяет значительно уменьшить мощность приводного электрического двигателя при получении быстрых холостых ходов формующих органов, что сводит к минимуму машинное время в цикле операции;

- высокое качество выполнения операции за счёт автоматического регулирования температуры, времени выдержки и усилия формования, а также благодаря конструкции формующего приспособления, позволяющего предварительно растягивать кольцевой ботан перед окончательным формованием углов, что обеспечивает постоянство периметров кольцевых ботанов после формования;

- безопасность работы благодаря занятости обеих рук работницы во время смыкания формующих элементов приспособлений;

- соответствие эстетическим и эргономическим требованиям.

Машина состоит из следующих основных узлов: комплекта формующих приспособлений, устройства для их перемещения, гидравлического привода, станины с несущим столом и электрической части.

Формующие приспособления расположены по диагоналям углов несущего стола станины, которая служит резервуаром для масла, и укреплены на двух траверсах. Левая траверса крепится на столе, а правая может перемещаться в пазах стола. Формующие приспособления верхнего ряда укреплены на траверсах неподвижно, а приспособления нижнего ряда могут перемещаться по траверсам в вертикальном направлении в пазах с помощью лебёдок.

Формующее приспособление состоит из основания 6 с направляющими планками, в которых может перемещаться плита с пуансоном. На ней укреплён корпус гидравлического цилиндра. Шток гидравлического цилиндра взаимодействует с матрицей, которая соединена с пружинами.

С левой стороны станины расположен регулируемый упор, предназначенный для установки полуботанов. На столе станины имеются линейки, по которым устанавливают формующие приспособления на формование ботанов для чемодана любого типоразмера. Машина снабжена пультом управления, расположенным в рабочей зоне.

Электрическая часть предназначена для управления гидравлическим приводом и для автоматического поддержания температуры рабочих органов и времени выдержки.

В начале работы тумблером на пульте управления включают нагрев рабочих органов, затем электрический двигатель насоса. При этом масло по нагнетательной магистрали, поднимая обратный клапан, заполняет аккумулятор, который предварительно заряжается воздухом от фабричной пневматической сети. После достижения в нём определённого давления масла реле давления даёт команду на электрический магнит крана и отключает аккумулятор от гидравлической системы. Поршни гидравлических цилиндров формующих приспособлений находятся в исходном положении, пожатые давлением масла в системе. Это соответствует разомкнутому состоянию матриц и пуансонов формующих приспособлений.

Для формования углов кольцевых ботанов включают тумблер рода работа в соответствующее положение на пульте управления. Затем оператор надевает колькевую заготовку на 4 пуансона формующих приспособлений и обеими руками нажимает на две ладонные кнопки на пульте управления. Пуансоны формующих приспособлений раздвигаются, растягивая кольцевую заготовку и придавая ей четырёхугольную форму. После этого пуансоны останавливаются и начинают перемещаться матрицы до смыкания с пуансонами, замыкая угловые части ботана. При этом необходима выдержка, установленная на реле времени.

После окончания формования сначала возвращаются в исходное положение матрицы, а затем пуансоны, освобождая ботан, который снимают с рабочих органов. При формовании полуботанов машина работает аналогично. Однако для получения одинаковых по размеру отогнутых концов полуботана последний укладывается в формующие органы по регулируемому упору.

На машине можно осуществлять параллельное и последовательное формование полуботанов в верхнем и нижнем ряду формующих приспособлений.

Для осуществления совместной или раздельной работы формующих приспособлений на пульте управления устанавливают в соответствующее положение тумблер.

Указанные выше конструктивные решения машины и применение гидравлического привода позволили регулировать в широких пределах усилие формования, выдержку, температуру нагрева рабочих органов. Благодаря этому на машине можно гнуть и формовать в 1 приём 4 угла колцевого ботана и полуботаны по любой технологии, принятой на предприятиях кожгалантерейной промышленности.

6. Оборудование для тиснения деталей кожгалантерейных изделий

Полуавтомат марки ПТД-70 (ЭКТБ кожгалантерейной и фурнитурной промышленности, Минск) предназначен для тиснения деталей кожгалантерейных изделий из натуральной кожи и других материалов. Полуавтомат оснащён столом челночного типа, позволяющим в момент тиснения производить заправку заготовки в оснастку, что увеличивает производительность труда в 2 раза. Полуавтомат имеет оригинальную систему токопровода к нагревательным плитам.

Оборудование для сварки токами высокой частоты

Полуавтомат марки ПС-2,5 (ЭКТБ кожгалантерейной и фурнитурной промышленности, Минск) предназначен для сварки токами высокой частоты (ТВЧ) изделий из термопластичных материалов плоской и объёмной формы (чемоданов, дорожных сумок, портфелей и другого).

Полуавтомат имеет устройство автоматической установки зазора между плитами, что позволяет работать с различными по высоте (до 30 мм) электродами и изготовлять изделия из материалов разной толщины.

Экранирующее устройство обеспечивает надёжную защиту от радиопомех и воздействия электромагнитного излучения на обслуживающий персонал. Полуавтомат обслуживается двумя операторами.

Оборудование для клеймения деталей

Машина TF150 и TF150ТТ (фирма «Sicomec s.r.l.», Италия)

Машина марки ТМА300 (фирма «Galli Spa», Италия) предназначена для печати логотипа изготовителя и декоративных рисунков. Машина имеет рабочую ширину печати 280 мм и может наносить на лицевую сторону ремня разнообразные декоративные цветные рисунки, а на обратную сторону - выходные данные изготовителя.

Оборудование для спускания краёв деталей

Машина CS5 (фирма «Фортуна», Германия) предназначена для спускания краёв деталей. Имеет компьютерное управление. Машина оборудована устройством для обнаружения дефектов и установления состояния всех важнейших функций машины.

Оборудование для перфорирования деталей

Машина FAS7В (фирма «Sagitta Officine Meccanica s.p.a.», Италия) предназначена для перфорирования ремней. Аппарат также снабжён специальным приспособлением AAFC для перфорирования ремней.

Оборудование для сборки деталей

Швейный комплекс 91-250?400-8.3

Швейная машина 1293 класса (фирма «Пфафф», Германия)

Швейная машина модели LU-1510-7 (фирма «Джуки», Япония) одноигольная с плоской платформой предназначена для соединения деталей из толстых кож. Машина осуществляет автоматическую обрезку нитки и автоматическую смазку. Имеет механизм обратной подачи. При дополнительном оснащении машины сервомотором обеспечивает автоматическое регулирование скорости шитья, обратную подачу с установленным числом стежков, строчку постоянного размера и выполнение закрепки.

Швейная машина модели GC-317-103 (фирма «Гарудан», Чехия) одноигольная рукавная предназначена для окантовки деталей сумок и футляров кожаной, текстильной и искусственной окантовочной лентой.

Машина GP-410-143 (фирма «Гарудан», Чехия) одноигольная предназначена для стачивания деталей. Она оснащена механическим устройством для осуществления обратного хода.

Машина модели GP-410-146 (фирма «Гарудан», Чехия) одноигольная предназначена для стачивания деталей. У машины возможность обратного хода обеспечивается с помощью электрического магнита.

Машина модели GP-414-149 (фирма «Гарудан», Чехия) двухигольная колонковая предназначена для стачивания деталей.

Машина модели GP-403-103 (фирма «Гарудан», Чехия) одноигольная с погружаемым нижним двигателем материалов. Регулирование длины стежка ручное, возвратного стежка - с помощью стежка.

Швейная машина 250-1 класса (ОАО «Завод швейных промышленных машин», Подольск) одноигольная рукавная предназначена для соединения двухниточной челночной строчкой деталей папок, портфелей.

Швейная машина 1862М класса (ОАО «Завод швейных промышленных машин», Подольск) одноигольная челночного стежка с плоской платформой предназначена для пошива плотных кожгалантерейных изделий из натуральной и искусственной кожи. Продвижение материала: нижней и верхней зубчатыми рейками и отклоняющейся иглой. Имеет увеличенный челнок.

Швейная машина 2823 класса (ОАО «Завод швейных промышленных машин», Подольск) одноигольная челночного стежка с рукавной цилиндрической платформой предназначена для шитья изделий из средней и толстой кожи и других материалов. Транспортировка материала осуществляется нижней рейкой, верхней транспортирующей лапкой и отклоняющейся иглой.

Швейная машина 3823 класса (ОАО «Завод швейных промышленных машин», Подольск) одноигольная челночного стежка с плоской платформой предназначена для пошива изделий из кожи, кирзы, брезента. Транспортировка материала осуществляется нижней рейкой, верхней транспортирующей лапкой и отклоняющейся иглой.