Число операций n = 9.

Суммарное штучное время по всем операциям ? Т_шт = 2,2208 мин.

Среднее штучное время.

= 0,2468 мин.

Коэффициент серийности:

Увеличение производительности общественного труда и снижение себестоимости продукции - одни из путей роста промышленного производства и национального дохода. Важнейшим средством достижения этих целей является комплексная механизация и автоматизация технологических процессов. Эта задача и решается в данном дипломном проекте.

Проблема автоматизации производства в крупносерийном производстве решается путем создания и использования систем числового программного управления металлорежущими станками, а также путем механизации загрузки-выгрузки деталей.

Для деталей, обрабатываемых на участке, разработан групповой технологический процесс. Условно его можно разделить на две части: первая - основные базообразующие операции, вторая - доделочные и доводочные. В качестве основных операций для обработки деталей типа "ступица ведомого диска сцепления" рассматриваются фрезерная и токарная (на них происходит обработка поверхностей, которые затем будут являться базовыми), а доделочных - вертикально-протяжная, агрегатная, калибровочная и шлицефрезерная.

Заготовкой для производства деталей на данном участке служит штамповка на КГШП. На участок она поступает со складов УВК. В условиях среднесерийного производства такой вид заготовок наиболее приемлем, так как штамповка наиболее приближена к размерам готовой детали. Соответственно довольно высок коэффициент использования материала.

Составление технологического процесса на основную формообразующую операцию для любой из деталей группы сводится к выбору требуемых для получения формы детали переходов (желательно аналогичных).

В целях сокращения вспомогательного времени и максимального использования оборудования применяются приспособления с быстродействующими зажимными устройствами.

2.2 Служебное назначение детали

Ступица - центральная часть вращающейся детали, имеющая отверстие для посадки на вал. Отверстие ступицы имеет шлицевый профиль для передачи крутящего момента.

Материал детали - сталь 35 ГОСТ 1050-88.

Таблица 2.1. Химический состав стали 35 (по ГОСТ 1050-88)

Исходные данные: чертеж детали "Ступица ведомого диска сцепления", тип производства - крупносерийный. Чертеж имеет ряд нарушений действующих стандартов, поэтому выполнен нормоконтроль и метрологический контроль.

По указателю стандартов проверяем ГОСТы:

ГОСТ 1050-88 - действующий.

ОСТ 37.001.246-82 заменить на ГОСТ 30893.1-2002. ОНВ. Общие допуски размеров.

В технических требованиях сделать запись: Общие допуски по ГОСТ 30893.1: H14, h14, ±t₂/2.

ГОСТ 1139-58 заменить на ГОСТ 1139-80. ОНВ. Соединения шлицевые прямобочные. Размеры и допуски.

Все номинальные размеры приняты из рядов предпочтительного применения (Ra5, Ra10, Ra20, Ra40). Размеры 55; 77; 125; 23; 29; 6,9; 47,5 приняты из дополнительного ряда R80.

На чертеже принят числовой способ простановки предельных отклонений. Размер O32 имеет нестандартный допуск 0,17 мм, заменить на стандартный по ГОСТ 25346-89: O32h13(_-0,39). Размер O36 имеет нестандартный допуск 0,12 мм, заменить на стандартный по ГОСТ 25346-89: O36h11_-0,16.

Размер 6,9 имеет нестандартный допуск 0,2 мм, заменить на стандартный по ГОСТ 25346-89:6,9js9(±0,018). Размер 6 имеет нестандартный допуск 0,2 мм, заменить на стандартный по ГОСТ 25346-89: 6h13(_-0,18). Размер 25 имеет нестандартный допуск 0,3 мм, заменить на стандартный по ГОСТ 25346-89: 25Н 13(^+0,33). Размер 17 имеет нестандартный допуск 0,2 мм, заменить на стандартный по ГОСТ 25346-89: 17Н 11(^+0,11).

Размеры шлицевого соединения определены по ГОСТ 1139-80.

Втулка D-10?23Н 13?29Н 13?4F9. Размер 23 имеет нестандартный допуск 0,28 мм, заменить на стандартный по ГОСТ 25346-89: 23Н 11(^+0,13). Размер 29 имеет нестандартный допуск 0,28 мм, заменить на стандартный по ГОСТ 25346-89: 29Н 12(^+0,21).

2.4 Анализ технических требований к детали

2.4.1 Анализ правильности задания норм точности

Деталь представляет собой ступица ведомого диска сцепления, имеет достаточную жесткость и доступные черновые базы для установки заготовки в приспособлении на первой операции.

Поверхности вращения открыты для обработки любым инструментом и могут быть обработаны на станках с ЧПУ. Отсутствуют фасонные и сложные поверхности - поэтому обработку можно производить стандартным инструментом.

Выбор материала для данной детали технологичен, т.к. применяемый материал - сталь 35 по своим механическим характеристикам вполне удовлетворяет условиям работы данной детали и предъявляемым к ней характеристикам прочности.

Механическая обработка детали является технологичной. Деталь в основном обладает рациональной формой. Деталь удобна для захвата автооператорами.

Имеются удобные базирующие поверхности.

На чертеже поля допусков на наружные диаметральные размеры заданы в системе вала, на отверстия заданы по системе отверстия.

На чертеже принят числовой способ простановки предельных отклонений.

Простановка шероховатости выполнена в соответствии с требованиями ГОСТ 2.309-73. Все обозначения шероховатости Rz заменим на Ra: Rz 80-Ra 12,5; Rz 40-Ra 6,3; Rz 20-Ra 3,2.

Проверим соотношения допусков расположения, формы и шероховатости поверхностей. Для нормальной геометрической точности эти соотношения составляют Ra?0,05Т и Т_ф?0,3Т - для цилиндрических поверхностей или Т_ф?0,6Т - для плоских поверхностей, где Т - допуск размера соответствующего квалитета.

Поверхности O36 и O23 являются эксплуатационными базами, поэтому на них назначен допуск формы.

Анализ соответствия требований к форме и шероховатости допуску размера сведен в таблице 2.2.

Таблица 2.2. Проверка соответствия заданных параметров

Выводы: 1. Для поверхности O23 шероховатость назначена неправильно, необходимо на чертеже указать допуск формы и новую шероховатость.

2. Для поверхности O36 указанный параметр шероховатости достаточный, необходимо на чертеже указать допуск формы.

2.4.2 Обеспечение контролепригодности конструкции изделия

Контролепригодность допуска расположения определяется правильностью расположения измерительных баз.

В качестве базы принята внутренняя шлицевая поверхность O, Ra=6,3;Lбаз=22мм.

,

Т_Р - допуск расположения;

L_баз - длина базы;

L_кон - длина поверхности измерения.

.

Следовательно, изменять точность базированной поверхности не нужно.

Контролепригодность детали "Ступица ведомого диска сцепления" будет обеспечена с учетом всех изложенных ранее замечаний. Конфигурация изделия обеспечивает доступ средств измерений ко всем контролируемым поверхностям.

Большинство размеров могут быть измерены универсальными средствами измерения, выбор которых приведен в таблице 2.3.

Таблица 2.3. Выбор универсальных средств измерения ГОСТ 8.051 и ГОСТ 8.549

Для проверки годности шлицевых соединений применяем шлицевые оправки.

Измерение биения требует применения специальных средств: центра, стойки с индикатором. Допуск биения 0,1 мм. Необходимо применить рычажно-зубчатую головку с ценой деления 0,002 мм и пределом измерения ±0,1 мм по ГОСТ 18833. Применение специальных средств измерения показано в таблице 2.4.

2.4.3 Метрологическое обеспечение контролируемых параметров

Универсальные средства измерения подлежат периодической калибровке по стандартным методикам. Применение специального средства измерения требует его особого метрологического обеспечения, т.е. необходимо разработать методику выполнения измерений, определить сроки и методику калибровки.

Таблица 2.4. Метрологический контроль детали "Ступица ведомого диска сцепления"

2.5 Анализ действующего технологического процесса

Существующий на настоящее время на заводе технологический процесс характеризуется выпуском на одном участке четырех номенклатур изделий. Детали обрабатываются на переналаживаемых специальных станках.

На токарных операциях используются токарные полуавтоматы КСП-6-160. Для производства деталей четырех наименований необходимо производить переналадку станков в соответствии с производственной программой.

Дальнейшая обработка происходит на универсальных вертикально-сверлильных, вертикально-фрезерных, протяжных и других станках. Для производства каждой из деталей приходится выполнять переналадку оборудования, что ведет к довольно-таки большим затратам рабочего времени и, как следствие, увеличивает время простоя оборудования.

Транспортировка деталей по участку осуществляется вручную с помощью тележек. Стружка также в тележках вывозится в стружкоуборочный канал.

Специальных контрольных приспособлений нет. Вспомогательный и режущий инструмент применяется без различных способов повышения износостойкости. Не применяется специальная межоперационная тара и станки расположены не по ходу технологического процесса, а по виду оборудования. Применяются приспособления с ручным зажимом, что ведет к возникновению деформаций деталей, нестабильности системы СПИД и увеличения вспомогательного времени.

Делая общий вывод о действующем технологическом процессе, хочется подчеркнуть, что данный технологический процесс не удовлетворяет требованиям предъявляемым к современному металлообрабатывающему производству и нуждается в серьезной реконструкции на основе применения современного автоматизированного оборудования с ЧПУ и другой вспомогательной автоматизированной оснастки, позволяющей исключить ручной труд, уменьшить трудоемкость обработки, увеличить точность и качество изготавливаемой детали. Этому в основном и посвящена тематика данной темы проекта.

2.6 Анализ задач, решаемых с помощью ЭВМ

В действующем производстве ЭВМ применяется для планирования годового объема выпуска, ремонта оборудования по графикам ППР, выявление узких мест, конструкторской и технологической подготовки производства. ЭВМ также применяется для создания программ работы станков с ЧПУ, управления режимами обработки, величинами перемещения режущего инструмента, скоростью вращения шпинделя.

В предлагаемом технологическом процессе групповой обработки деталей на автоматизированном участке, электронно-вычислительная техника планируется к использованию для широкого применения оптимальных маршрутов обработки деталей внутри группового технологического процесса, на основе теории минимизации расчетов величин партии для запуска деталей. Создания математических управляющих программ работы всего комплекса, основного и вспомогательного оборудования АУ, а также расчет планово-экономических показателей эффективности ГПС, в том числе расчет цикловой производительности и создание циклограммы производительности, как отдельных участков, так и всей системы в целом. Планируется также разработка алгоритмов и создание программ для решения отдельных технологических задач, выбора вида заготовок, расчет режимов резания, линейных операционных размеров, усилий зажима, точности приспособлений, норм времени, производительности. Разработка алгоритма и программ для создания автоматизированных обучающих систем (АОС) при решении отдельных технологических задач.

2.7 Выбор вида заготовки и его обоснование

Вид заготовки определяется назначением и конструкцией детали, материалом и техническими требованиями на изготовление, объемом выпуска и экономичностью изготовления. Выбор вида заготовки зависит от эксплуатационных условий работы детали, ее размеров и формы.

Заготовка по возможности должна иметь форму, сходную с формой готовой детали, с наименьшими припусками на обработку и с определенными физико-механическими свойствами материала. Таким образом, при выборе заготовки главным является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости.

Наиболее широкое распространение получили три способа получения заготовок: 1) литье, 2) ковка - штамповка.

Первый способ по экономическим и технологическим признакам не подходит. Все виды литья применяются в основном для корпусных деталей и тел вращения сложной конфигурации. Этот способ очень энергоемкий и требующий специального оборудования и помещения. При данном способе получения заготовки структура металла получается неоднородной и в некоторых случаях внутри детали возможно образование дефектов (усадочные раковины, пористость, трещины, непроливы, пористость и т.д.), которые обнаруживаются только после черновой механической обработки.

Второй способ - обработка металла давлением.

Для изготовления ступицы ведомого диска сцепления в условиях крупносерийного производства в качестве заготовки можно использовать заготовку полученную штамповкой на КГШП.

Штамповка на КГШП обеспечивает изготовление относительно точных поковок, без сдвига в плоскости разъёма. Производительность штамповки на прессах в 1,5-2 раза выше, чем на молотах. На прессах штампуют и прошивают отверстия. Поковки получаемые на КГШП, позволяют снизить объём механической обработки.

2.8 Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали

Наименование детали: ступица ведомого диска сцепления.

Чертеж: 402.1601142-10.

Материал: сталь 35 ГОСТ 1050-88.

Предлагаемый технологический процесс отличается от базового применением механизма загрузки для загрузки деталей на станок и автоматизацией перемещения деталей по участку. Операции считаю рациональным оставить без изменений.

Базовый технологический процесс приведен в таблице 2.5.

Таблица 2.5 Маршрутная карта базового технологического процесса

Для разработки проектного маршрутного технологического процесса выделим элементарные поверхности.

Возможные планы обработки детали сведены в таблицу 2.6.

2.9.1 Назначение оборудования

На операции 010 применяем токарные полуавтоматы КСП-6-160. Данное оборудование позволяет производить обработку деталей с параллельным выполнением позиций, что является рациональным в условиях крупносерийного производства.

На операции 005 используется агрегатный станок, на операции 015 специальный фрезерный, на операции 020 чеканочный пресс, на операции 025 вертикально-протяжной станок.

Согласно своим техническим характеристикам вышеперечисленное оборудование подходит для обработки ступицы ведомого диска сцепления.

Всё применяемое в проекте оборудование обладает высокой производительностью и возможностью автоматизации. Оснащенные устройствами автоматической загрузки, выгрузки и ориентации и соединенные автоматической транспортной системой, станки позволяют добиться минимального использования ручного труда и как следствие высвобождение численности работающих.

2.9.2 Эскизы обработки и схемы установки

Содержание технологического процесса записывается в технологические карты, для каждой операции вычерчиваем операционный эскиз (смотри технологические карты и приложенные к ним операционные эскизы).

На нашем участке отсутствуют станки с ЧПУ. Разработаем управляющую программу для сверлильной операции, предположим, что эта операция выполняется на вертикально-фрезерном станке 6Р 13Ф 3-37. Система ЧПУ - 2С 42-61.

% ПС

№1 Т 1 М 06 ПС.

№2 Х 15000 Y-18000 F3000 G9 ПС.

№3 М 03 ПС.

№4 G18 G49 Z-4200 R0100 R1-2200 R2 2200 L81ПС.

№5 М 02 ПС.

% - начало программы.

ПС - конец кадра.

№1. Установка сверла (Т 1 М 06).

№2. Перемещение сверла Х=150 мм, Y=180 мм с подачей 3000 об/мин;

торможение (G9).

№3. Включение вращения шпинделя (М 03).

№4. Коррекция длины сверла (G18 G49); опускание сверла Z=-42 мм.

Рабочая подача 100 мм/мин (R0-100), длина рабочего хода 22 мм.

(R1-2200), обработка по постоянному циклу (L81).

№5. М 02 - конец программы.

2.9.3 Расчет операционных размеров и размеров заготовки

Рассчитаем припуски на обработку и промежуточные предельные размеры на 36h11_(-0,16) мм.

Заготовка - штамповка на КГШП. Материал - сталь 35 ГОСТ 1050-88 массой 1,02 кг.

Для данной элементарной поверхности определяем количество этапов обработки: черновой, получистовой. Черновой и получистовой этапы выполняются точением.

Для наглядности расчет диаметральных операционных размеров сопровождаем построением схемы припусков и операционных размеров (рис. 3).

Расчет диаметральных размеров в соответствии со схемой производим по формулам:

;

.

Минимальное значение припуска 2Z_imin при обработке наружных и внутренних цилиндрических поверхностей определяется: [3, с. 5].

, (1)

где R_Zi-1 - высота неровностей профиля на предшествующем переходе [14, с. 21, табл. П 7]; h_i-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе; [14, с. 21, табл. П 7]; _i-1 - суммарные отклонения расположения поверхности (отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричности, пересечений осей, позиционное) и в некоторых случаях отклонения формы поверхности; ? _i - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе; [4, с. 42, табл. 13].

Значение R_Z и h, характеризующее качество поверхности штамповки, составляет 150 и 150 мкм соответственно [4, с. 66, табл. 27]. Значения R_Z и h, достигаемые после механической обработки находим из [4, с. 67,табл.29]. Суммарное значение пространственных отклонений для заготовок данного типа определяется:

[14],

где - общее отклонение расположения заготовки, мм; - отклонение расположения заготовки при зацентровке, мм.

Коробление заготовки находится по формуле:

,

где - отклонение оси детали от прямолинейности, мкм на 1 мм (удельная кривизна заготовки); l - расстояние от сечения, для которого определяем величину отклонения расположения до места крепления заготовки, мм;

,

где Т_з =0,21 мм [14, с. 20] - допуск на диаметральный размер базы заготовки, использованной при центровании, мм.

мкм=0,051 мм;

мм.

мм.

Для промежуточных этапов:

,

где К_у - коэффициент уточнения:

- черновое точение К =0,06;

- получистовое точение К = 0,05;

Получаем:

после чернового точения:

₁=0,06*0,304=0,018 мм;

после получистового точения:

₂=0,05*0,304=0,015 мм.

Значения допусков каждого перехода принимаем по таблицам в соответствии с квалитетом вида обработки.

В графе предельные размеры d_min получаем по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода. Наибольшие предельные размеры d_mах определяются из наименьших предельных размеров прибавлением допусков соответствующих переходов.

Определяем величины припусков:

2Z_{min чр} = 2 (150 + 150 + 304) = 1208 мкм = 1,208 мм.

2Z_{min пч} = 2 (50 + 50 + 18) =236 мкм = 0,236 мм.

Определяем Z_max для каждого этапа обработки по формуле:

2Z_maxj= 2Z_minj +Т_j+Т_j-1.

2Z_{max чр} = 2Z_minчр + Т_заг +Т_чр = 1,208 + 0,62+ 0,25 = 2,078 мм.

2Z_maxпч = 0,236 + 0,25+ 0,16 = 0,646 мм.

Все результаты произведенных расчетов сведены в табл.2.8.

Таблица 2.8. Результаты расчетов припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности O

Аналогично определяются диаметральные размеры и для остальных цилиндрических поверхностей. Конечные результаты расчета приведем в табл.2.9.

Таблица 2.9. Операционные диаметральные размеры

Определим линейные размеры заготовки и межоперационные линейные размеры. Для удобства расчетов нарисуем эскиз.

Рисунок 3 - Схема расположения припусков и операционных размеров

1) Z_{А 4} = А 2' - А 4

2) Z_{А 5} = Г - А 5 - А 4 - А 3'

3) Z_{А 6} = А 5 - А 6

4) Z_{А 7} = А 4 - А 7

5) Z_{А 8} = А 6 - А 8 - Б

6) В = Г - А 7 - А 6

Конструкторские размеры: Г=А 1'=22_-0,52 мм, Б=1±0,07 мм, В=6_-0,18 мм, А 8=11±0,035 мм.

Составим размерную цепь для припуска Z_{А 8}.

Z _{А 8min} = А 6 _min - А 8 _max -Б _max.

Выражая из уравнения неизвестную величину, получаем:

А 6 _min = Z _{А 8min} +А 8 _max +Б _max,

где А 8 _max = 11,035 мм; Б _max=1,07 мм.

Z_{А 8 min} = 0,3 мм.

А 6 _min = 0,3 +11,035 +1,07=12,405 мм.

А 6 _max = А 6 _min + Т_{А 6}

А 6 _max = 12,405 + 0,07=12,475 мм.

Результаты расчетов оформим в виде таблицы 2.10.

Таблица 2.10. Расчет размерных цепей для определения межоперационных размеров

2.9.4 Выбор рабочих приспособлений

При выборе рабочих приспособлений необходимо учитывать тип производства. Для заданного проектом крупносерийного типа производства необходимо применение специальных переналаживаемых автоматизированных приспособлений. В данном дипломном проекте применены приспособления с пневматическим приводом, обеспечивающие надежное удержание детали.

На операции 005, 010, 015, 020, 025, 030, 035, 040, 045 для установки детали принимаем пневматическое приспособление с зажимом на оправку. Данное приспособление обеспечивает достаточную точностью установки заготовки как в осевом, так и в радиальном направлениях и позволяет развивать необходимые усилия зажима для её надежной фиксации.

Так как время от времени при производстве деталей необходима переналадка с выпуска одной детали на другую, в конструкции приспособлений предусмотрены взаимозаменяемые базовые элементы.

Зажим приспособлений на станках производится при нажатии кнопки на пульте управления.

Применение вышеописанных приспособлений позволит значительно уменьшить время на переналадку оборудования, улучшить условия труда, повысить производительность и снизить себестоимость изготовления продукции.

Считаем выбор рабочих приспособлений и их конструкции рациональными и удовлетворяющими требованиям организации труда на автоматизированном участке.

Так как время от времени при производстве деталей необходима переналадка с выпуска одной детали на другую, в конструкции приспособлений предусмотрены взаимозаменяемые базовые элементы.

Зажим приспособлений на станках производится при нажатии кнопки на пульте управления.

Применение вышеописанных приспособлений позволит значительно уменьшить время на переналадку оборудования, улучшить условия труда, повысить производительность и снизить себестоимость изготовления продукции.

Считаем выбор рабочих приспособлений и их конструкции рациональными и удовлетворяющими требованиям организации труда на автоматизированном участке.

2.9.5 Выбор режущего и измерительного инструмента

При работе на станках рекомендуется применять режущий инструмент с механическим креплением твердосплавных пластин. Данные инструменты позволяют до минимума сократить вспомогательное время на наладку режущего инструмента.

Исходя из этого, для фрезерного станка и токарного станков выбираем фрезы и резцы с механическим креплением пластин из твердого сплава.

Специальным режущим инструментом являются протяжка.

При обработке деталей на токарных станках с ЧПУ в качестве измерительного инструмента применяется штангенциркуль и скоба, на протяжном, фрезерном и чеканочном станке специальные калибры.

Специальный измерительный инструмент применяется лишь для контроля радиального биения. Также для контроля размера 6,9 разработано специальное контрольное приспособление.

2.9.6 Расчет режимов резания

Произведем расчет режимов резания для операций 005 - сверлильной и 010 - токарной, позиции II.

Операция 005.

Станок - агрегатный АБ 2637.

Материал детали - сталь.

Марка - 35 ГОСТ 1050-88.

Характер заготовки - штамповка.

Вес детали: черновой - 0,425 кг; чистовой - 1,02 кг.

Материал режущей части инструмента - быстрорежущая сталь Р 6М 5.

Обработка производится с охлаждением СОЖ "Велс-1".

1. Определение длины рабочего хода

L_р.х.=L_рез+y+L_доп,

где L_рез - длина обработки, мм;

y - подвод, врезание и перебег инструментов;

L_доп - дополнительная длина хода.

y= y_под+ y_врез + y_п,

где y_под,y_врез, y_п - длина подвода, врезания и перебега соответственно

Сверло:

L_р.х =24+10=34 мм.

2. Назначение подач суппортов на оборот шпинделя Sо, мм/об.:

Сверло: Sо=0,28мм/об.

3. Определение стойкости инструментов:

Тр=120мин.

4. Расчет скоростей резания V в м/мин и числа оборотов шпинделя станка n в минуту:

V= Vтабл.К 1К 2К 3 м/мин,

где К 1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К 2 - от стойкости и марки твердого сплава;

К 3 - от вида обработки.

Сверло: V=22*0,8*1,0*0,8=14 м/мин.

n=1000* V/n*D.

Сверло: n=1000* 14/3,14*22,25=200 об/мин.

5. Определение минутной подачи:

Сверло: Sм=Sо*n=0,28*200=56 мм/мин.

6. Расчет основного машинного времени обработки tм в мин:

tм= L_р.х./ Sо*n.

Сверло: tм= 34/ 56=0,6 мин.

Основное машинное время обработки:

tм = tм = 0,6 мин.

Операция 010, позиция II.

Станок - КСП-6-160 токарный полуавтомат.

Материал детали - сталь.

Марка - 35 ГОСТ 1050-88.

Характер заготовки - штамповка.

Вес детали: черновой - 0,425 кг; чистовой - 1,02 кг.

Материал режущей части инструмента - твердый сплав.

Обработка производится с охлаждением СОЖ "Велс-1".

1. Определение длины рабочего хода:

L_р.х.=L_рез+y+L_доп,

где L_рез - длина обработки, мм;

y - подвод, врезание и перебег инструментов;

L_доп - дополнительная длина хода.

y= y_под+ y_врез + y_п,

где y_под,y_врез, y_п - длина подвода, врезания и перебега соответственно.

Подрезной резец:

L_{р.х 1}=41,1+2,9=44 мм.

L_{р.х 2}=36,2+7,8=44 мм.

Проходной резец:

L_{р.х 3} =7,4+3+2,6=13 мм.

2. Назначение подач суппортов на оборот шпинделя Sо, мм/об:

Подрезной резец: Sо₁= 0,25 мм/об.

Sо₂= 0,25 мм/об.

Проходной резец: Sо₃=0,16 мм/об.

3. Определение стойкости инструментов:

Тр=200мин.

4. Расчет скоростей резания V в м/мин и числа оборотов шпинделя станка n в минуту:

V= Vтабл.К 1К 2К 3 м/мин.

где К 1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К 2 - от стойкости и марки твердого сплава;

К 3 - от вида обработки.

Подрезной резец: V1=135*0,75*0,8*1,35=109,4 м/мин.

V2 =135*0,75*0,8*1,35=109,4 м/мин.

Проходной резец: V₃=210*0,75*0,8*1,05=132,3 м/мин.

n=1000* V/n*D.

Подрезной резец: n₁=1000* 109,4/3,14*47=741 об/мин.

n₂=1000*109,4/3,14*57=611 об/мин.

Проходной резец: n₃=1000* 132,3/3,14*127=332 об/мин.

5. Определение минутной подачи:

Подрезной резец: Sм 1=Sо*n=0,25*741=185,3 мм/мин.

Sм2=Sо*n=0,25*611=153 мм/мин.

Проходной резец: Sм 3=Sо*n=0,16*332=53 мм/мин.

6. Расчет основного машинного времени обработки tм в мин:

tм= L_р.х./ Sо*n.

Подрезной резец: tм 1= 44/ 185,3=0,23 мин.

tм 2= 44/ 153=0,28 мин.

Проходной резец: tм 3= 13/ 53=0,24 мин.

7. Основное машинное время обработки:

tм = tм ₁+ tм ₂+ tм ₃= 0,23+0,28+0,24= 0,75 мин.

2.9.7 Техническое нормирование

Произведем техническое нормирование для операций 005 и 010, позиции II, режимы резания для которых были рассчитаны в предыдущем разделе.

Операция 005.

Штучное время:

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_об + Т_от,

где Т_о= 0,6 мин - основное время;

Т_в - вспомогательное время, мин;

Т_об - время на обслуживание рабочего места, мин;

Т_от - время на отдых и личные надобности, мин.

Т_в = Т_уст + Т_уп + Т_из,

где Т_уст - время на установку и снятие детали;

Т_уст = 0,3 мин;

Т_{уп -} время на приемы управления;

Т_уп = 0,015 мин;

Т_из - время на измерение детали;

Т_из = 0,3 мин;

Т_в - вспомогательное время, мин;

Т_в = 0,3 + 0,015 + 0,3 = 0,615 мин.

Т_об = Т_тех + Т_орг,

где Т_тех - время на техническое обслуживание рабочего места.

,

где Т_о - основное время обработки;

t_см - время на смену инструмента;

Т - период стойкости инструмента.

Т_орг = 0,04(Т_о+Т_в)

- время на организационное обслуживание рабочего места.

Т_орг =0,04(0,6+0,615)= 0,04 мин.

Т_об = 0,025 + 0,04 = 0,065 мин.

Т_от - время на отдых и личные надобности, мин.

Т_от = 0,06(Т_о+Т_в)= 0,06(0,6+0,615)= 0,07 мин.

Т_шт = 0,6 + 0,615 + 0,065 + 0,07 = 1,35 мин.

Штучно-калькуляционное время:

,

где Т_пз - подготовительно-заключительное время;

m - расчетное количество деталей в партии;

Количество деталей в партии запуска.

m=Па/F,

где а=24 дня - периодичность запуска, соответствующая потребности сборки

F=256дн. - число рабочих дней в году.

m=15000024/256=14063 шт.

Т_пз=Т_ни+Т_пи,

где Т_ни = 35= 3 мин - время на наладку инструмента;

Т_пи = 35= 3 мин - время на получение инструмента.

.

Операция 010, позиция II.

Штучное время:

Т_шт = Т_о + Т_в + Т_об + Т_от.

где Т_о= 0,75 мин - основное время;

Т_в - вспомогательное время, мин;

Т_об - время на обслуживание рабочего места, мин;

Т_от - время на отдых и личные надобности, мин.

Т_в = Т_уст + Т_уп + Т_из,

где Т_уст - время на установку и снятие детали,

Т_уст = 0,3 мин.

Т_{уп -} время на приемы управления.

Т_уп = 0,015 мин.

Т_из - время на измерение детали.

Т_из = 1 мин.

Т_в - вспомогательное время, мин.

Т_в = 0,3 + 0,015 + 1 = 1,315 мин.

Т_об = Т_тех + Т_орг,

где Т_тех - время на техническое обслуживание рабочего места:

,

где Т_о - основное время обработки;

t_см - время на смену инструмента;

Т - период стойкости инструмента.

.

Т_орг = 0,04(Т_о+Т_в)

- время на организационное обслуживание рабочего места.

Т_орг =0,04(0,75+1,315)= 0,08 мин.

Т_об = 0,04+ 0,08= 0,12 мин.

Т_от - время на отдых и личные надобности, мин.

Т_от = 0,06(Т_о+Т_в)= 0,06(0,75+1,315)= 0,12 мин.

Т_шт = 0,75+1,315+0,12+0,12 = 2,3 мин.

Штучно-калькуляционное время.

,

где Т_пз - подготовительно-заключительное время;

n - расчетное количество деталей в партии;

Количество деталей в партии запуска.

m=Па/F,

где а=24 дня - периодичность запуска, соответствующая потребности сборки.

F=256дн. - число рабочих дней в году.