Оптимизация автоматизированного участка обработки ступицы ведомого диска сцепления

m=1500024/256=14063 шт.

Т_пз=Т_ни+Т_пи,

где Т_ни = 15= 5 мин - время на наладку инструмента.

Т_пи = 15= 5 мин - время на получение инструмента.

.

2.10 Особенности проектирования обработки деталей на автоматизированных участках

Автоматизированные участки должны обеспечивать высокую производительность и надежность, а также достаточную гибкость.

Отличительной особенностью АУ является:

Высокая концентрация операций.

Наличие автоматических конвейеров для перемещения деталей внутри линии.

Постоянство циклов работы оборудования, встроенного в АУ.

Возможность переналадки линии для выпуска другого вида деталей.

Автоматизированный участок, разработанный в данном дипломном проекте, обладает следующими характеристиками:

По типам используемого оборудования - со станками общего назначения

По характеру связи между станками - с жесткой связью.

Со спутниками.

Со сквозным перемещением заготовок.

Многопоточная.

Для удаления стружки с территории участка используется транспортер, расположенный в полу. Установка и снятие деталей на станках производится с помощью механизма загрузки. Контроль размеров производится при помощи измерительных приспособлений.

3. Технологические расчеты производственного подразделения

3.1 Станкоемкость и трудоемкость

Трудоемкость годовой программы подсчитывается по следующей формуле:

.

Исходные данные для расчета трудоемкости по базовому варианту приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1. Исходные данные для расчета трудоемкости по базовому варианту

№ оп.	Наименование операции	То, мин	Тшт, мин
1	2	3	4
005	Агрегатная	0,112	0,4227
010	Протяжная	0,0239	0,1508
015	Токарная	0,1874	0,769
020	Фрезерная	0,1726	0,2682
030	Пробивка	0,1922	0,255
035	Зачистка	0,1257	0,1744
	Промывка	0,0331	0,1331
	Контроль	0,0176	0,0476
Трудоемкость одной детали		2,0464

Трудоемкость годовой программы по базовому варианту:

5116 нормо-ч/год.

Исходные данные для расчета трудоемкости по проектному варианту приведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2. Исходные данные для расчета трудоемкости по проектному варианту

№ оп.	Наименование операции	То, мин	Тшт, мин
1	2	3	4
005	Агрегатная	0,112	0,4227
010	Токарная	0,1874	0,769
015	Фрезерная	0,1726	0,2682
020	Пробивка	0,1922	0,255
025	Протяжная	0,0239	0,1508
Трудоемкость одной детали		1,8657

Трудоемкость годовой программы по проектному варианту:

4664 нормо-ч/год.

Коэффициент ужесточения по трудоемкости:

1,09.

Станкоемкость годовой программы подсчитывается по следующей формуле:

.

Исходные данные для расчета станкоемкости по базовому варианту приведены в таблице 3.3.

Таблица 3.3. Исходные данные для расчета станкоемкости по базовому варианту

№ оп.	Наименование операции	То, мин	Тшт, мин
1	2	3	4
005	Агрегатная	0,112	0,4227
010	Протяжная	0,0239	0,1508
015	Токарная	0,1874	0,769
020	Фрезерная	0,1726	0,2682
030	Пробивка	0,1922	0,255
035	Зачистка	0,1257	0,1744
	Промывка	0,0331	0,1331
	Контроль	0,0176	0,0476
Трудоемкость одной детали	0,5117

Станкоемкость годовой программы по базовому варианту:

1279 станко-ч/год.

Исходные данные для расчета станкоемкости по проектному варианту приведены в таблице 3.4.

Таблица 3.4. Исходные данные для расчета станкоемкости по проектному варианту

№ оп.	Наименование операции	То, мин	Тшт, мин
1	2	3	4
005	Агрегатная	0,112	0,4227
010	Токарная	0,1874	0,769
015	Фрезерная	0,1726	0,2682
020	Пробивка	0,1922	0,255
025	Протяжная	0,0239	0,1508
Трудоемкость одной детали	0,6881

Станкоемкость годовой программы по проектному варианту:

1720 станко-ч/год.

Коэффициент ужесточения по станкоемкости: 0,74.

3.2 Определение количества и типа основного и вспомогательного технологического оборудования

Количество основного производственного оборудования рассчитывается по следующей формуле:

Срi= Nг* tшт/ Фоб*Квн*Кз*60,

где Квн - коэффициент выполнения норм; Квн=1,1.

Кз - коэффициент загрузки оборудования по времени, Кз=0,75.

Количество оборудования на операции 005:

Ср 1=150000·0,4227/ 3725·1,1·0,75·60=0,82 Спр 1=1 станок

Коэффициент использования Ки= Ср 1/ Спр 1=0,82

Количество оборудования на операции 010:

Ср 2= 150000·0,769/3725·1,1·0,75·60=0,93 Спр 2=1 станок.

Коэффициент использования Ки= 0,93.

Количество оборудования на операции 015:

Ср 3= 150000·0,415/3725·1,1·0,75·60=0,81 Спр 3=1 станок.

Коэффициент использования Ки= 0,81.

Количество оборудования на операции 020:

Ср 4=150000·0,394/3725·1,1·0,75·60=0,75 Спр 4=1 станок.

Коэффициент использования Ки=0,75.

Количество оборудования на операции 025:

Ср 5= 150000·0,348/3725·1,1·0,75·60=0,68 Спр 5=1 станок.

Коэффициент использования Ки= 0,68.

График загрузки оборудования приведен на рис. 4.

Рисунок 4 - График загрузки оборудования

Средний коэффициент загрузки технологического оборудования составляет:

.

Расчет потребного количества вспомогательного и подъемно-транспортного оборудования.

Выбираем необходимый типаж станков рембазы в количестве 2 единиц: 3Б 151, КСП-6-160.

Подъемно-транспортное оборудование - механизм загрузки.

Результаты расчетов приведены в таблице 3.5.

Таблица 3.5. Основное и вспомогательное оборудование участка

Наименование оборудования	Тип, модель	Количество, ед.	Коэф. использ.
		расчетн.	принят.
1	2	3	4	5
Основное Агрегатный	АБ 2937	0,82	1	0,82
Токарный полуавтомат	КСП-6-160	0,93	1	0,93
Фрезерный	ДФ 913-1	0,81	1	0,81
Пресс чеканочный	К 8340	0,75	1	0,75
Вертикально-протяжной	МП 7Б 33	0,68	1	0,68
ВСЕГО:		3,99	5
Вспомогательное Токарный полуавтомат	КСП-6-160		1
Заточной	3Б 151		1
ВСЕГО:			2
Подъемно-транспортное Механизм загрузки			1
Транспортная тележка			1
ВСЕГО:			2
ВСЕГО:			9

3.3 Состав и количество работающих производственного подразделения

3.3.1 Определение численности основных рабочих

Списочный состав численности основных рабочих определим по трудоемкости:

,

где m - число операций в техпроцессе;

Фр - эффективный фонд времени работы рабочих, Фр=1840 час;

t- штучное время на выполнение i-й операции, мин.

чел.

3.3.2 Определение численности вспомогательных рабочих

Количество наладчиков списочное:

,

где - суммарное количество принятых станков;

- норма обслуживания станков одним наладчиком;

m - количество смен;

- коэффициент, учитывающий невыходы по уважительным причинам;

= 7;

m = 2;

= 1,1.

чел.

Число рабочих для технического обслуживания оборудования, в том числе станочников, слесарей, смазчиков определим по суммарной трудоемкости ремонтных работ

= 4 чел. из них:

рабочие по ремонту оборудования - 2 чел.

рабочие по техническому обслуживанию - 2 чел.

Число контролеров:

,

где t - норма времени для контроля одной детали;

а- процент выборочности контроля одной детали;

к - коэффициент, учитывающий затраты времени на повторный контроль, заполнение документов и т.д.;

t = 0,042 час (по заводским данным);

а = 25 %;

к = 0,5.

чел.

= 1,71,1 = 2 чел.

3.3.3 Определение численности руководителей, специалистов, служащих

Число руководителей принимаем из расчета 1 мастер на 20-25 чел.

Принимаем одного мастера.

Число специалистов: 0,12 12 = 2 чел.

Из них: инженер-технолог 2 категории - 1 чел.

инженер-наладчик 2 категории - 1 чел.

Число служащих принимаем 1 % от общего числа основных и вспомогательных рабочих: 0,01 12 = 1 чел.

Принимаем одного табельщика.

Результаты расчетов сведем в таблицы 3.6 и 3.7.

Таблица 3.6. Штатное расписание участка

Категория работающих	Количество человек
	Всего	По разрядам
		I	II	III	IV	V	VI
1	2	3	4	5	6	7	8
Основные производственные рабочие, в том числе:	8/4
сверлильщик	1/1			1/1
токарь	2/1			2/1
фрезеровщик	2/0,67			2/0,67
калибровщик	2/0,67			2/0,67
протяжник	1/0,67			1/0,67
ИТОГО:	8/4			8/4
Вспомогательные рабочие, в том числе:	10/8
наладчики	2/2				2/2
рабочие по ремонту оборудования	2/2				2/2
рабочие по техническому обслуживанию в т.ч.:	2/2				2/2
контролер	4/2				4/2
ИТОГО:	10/8
ВСЕГО:	18/12

Таблица 3.7. Штатное расписание руководителей, специалистов и служащих на участке

Категория работающих	Количество, человек
	Всего	По категориям
1	2	3	4	5
		1	2	3
Служащие	1/1			1/1
Специалисты	3/2		3/2
Руководители	1/1	1/1
ИТОГО:	5/4
ВСЕГО:	23/16

3.4 Технологическое проектирование вспомогательных служб участка

Заготовительное отделение. Ввиду того, что заготовкой для ступиц ведомого диска сцепления является штамповка и она поступает со склада УВК, надобность в заготовительном отделении отсутствует.

Технологическое оснащение участка.

Заточное отделение.

Расчет количества заточных станков проведем укрупненным методом.

Количество заточных станков принимаем в размере 3,5 % от количества основных станков, т.е. 0,035 12 = 0,42.

Принимаем один станок для заточки.

Площадь заточного отделения определяется по следующей формуле:

,

где - общая площадь на единицу оборудования, м;

- принятое количество заточных станков.

= 20 1 = 20 м.

Количество рабочих заточного отделения.

Для работы в заточном отделении принимаем одного рабочего в первую смену.

Кладовые инструментального хозяйства.

Инструментально- раздаточная кладовая.

Площадь ИРК определяется по следующей формуле:

,

где - количество обслуживаемых станков;

= 0,95 - коэффициент, учитывающий хранение инструмента на высотных стеллажах;

= 2,0 м- площадь, необходимая для хранения инструмента для одного станка.

22,8 23 м.

Прибавим к этой площади площадь, занимаемую кладовщиком-комплектовщиком (5 м) и площадь, занимаемую слесарем-инструментальщиком по разборке инструмента (7 м).

Таким образом общая площадь ИРК составит:

F = 23 + 5 + 7 = 35 м.

Кладовая приспособлений.

Площадь кладовой приспособлений определяется по следующей формуле:

,

где - количество обслуживаемых станков;

= 0,95 - коэффициент, учитывающий хранение приспособлений на высотных стеллажах;

= 4,0 м- площадь, необходимая для хранения инструмента для одного станка.

46 м.

Прибавим к этой площади площадь, занимаемую кладовщиком (5 м).

Таким образом, общая площадь кладовой приспособлений составит:

F = 46 + 5 = 51 м.

Мастерская для ремонта приспособлений и вспомогательного инструмента.

Количество станков мастерской по ремонту приспособлений и вспомогательного инструмента принимаем в количестве 2 ед. Кроме этого принимаем 2 ед. вспомогательного оборудования.

Количество рабочих - станочников.

Количество рабочих - станочников принимаем из расчета 1 человек на станок в 1 смену - 6 чел.

Количество слесарей принимаем в размере 50 % от количества станочников: 0,5 4 = 2 чел.

Количество вспомогательных рабочих принимаем в размере 15 % от числа основных: 0,15 4 = 1 чел.

Общая площадь отделения принимаем по норме 22 мна один станок: 22 4 = 88 м.

Отделение расположено рядом с ремонтной базой участка.

Число контрольных пунктов.

Принимаем один контрольный пункт на конечной операции технологического процесса.

Площадь контрольного пункта принимается исходя из стандартного размера контрольного пункта - 6 м.

Ремонтная база участка.

Структура и периодичность работ по ППР оборудования.

Определение продолжительности ремонтного цикла.

Продолжительность ремонтного цикла определяется по следующей формуле:

, час,

где - коэффициент обрабатываемого материала;

= 0,75 - при обработке конструкционной стали;

- коэффициент материала применяемого инструмента;

= 1,0 - если материал применяемого инструмента - металл;

- коэффициент класса точности оборудования;

= 1,0 - для класса точности Н;

= 2,0 - для класса точности В, А, С;

- коэффициент категории массы;

= 1,0 для массы до 10 т;

- коэффициент возраста;

= 1,0;

- коэффициент долговечности;

=1,2.

Тогда:

для всех станков:

= 168000,751,02,01,01,01,2= 30240 час.

Выбор структуры ремонтного цикла:

КР - ТР - ТР - СР - ТР - ТР - СР - ТР - ТР - КР,

где КР - капитальный ремонт;

ТР - текущий ремонт;

СР - средний ремонт.

Число ремонтов в цикле: средних - 2;

текущих - 6.

Число плановых осмотров в межремонтном периоде - 1.

Тогда структура ремонтного цикла с учетом числа плановых осмотров в межремонтном периоде будет выглядеть следующим образом:

КР - О- ТР- О- ТР- О- СР- О- ТР- О- ТР- О- СР- О- ТР- О- ТР- О- КР,

где О - плановый осмотр в межремонтном периоде.

Обозначим через n=9 - количество осмотров в межремонтном цикле.

Определение длительности межремонтного периода.

Длительность межремонтного периода определяется по следующей формуле:

(час),

где n - количество ремонтов в межремонтном цикле;

n - количество средних ремонтов в межремонтном периоде.

Фонд работы оборудования в межремонтном периоде составит:

(мес),

где 2 - число смен работы оборудования;

8 - продолжительность смены, час;

21 - среднее количество рабочих дней в месяце.

час

Или мес.

Определение длительности межосмотрового периода.

Длительность межосмотрового периода составит:

(час),

Фонд работы оборудования в межосмотровом периоде составит:

(мес),

час.

Или мес.

Трудоемкость выполнения различных видов ремонтов приведена в таблице 3.8.

Таблица 3.8 Трудоемкость выполнения различных видов ремонтов

№ п.п.	Наименование оборудования	Модель станка	Кол-во единиц. оборуд.	Ремонтная сложность
				Rм	Rэ	Rэм
1	2	3	4	5	6	7
1	Агрегатный	АБ 2937	1	12,5	10	35
2	Токарный полуавтомат	КСП-6-160	1	16	32	52
3	Фрезерный	ДФ 913-1	1	15	8,5	32
4	Пресс чеканочный	К 8340	1	5	10	-
5	Вертикально-протяжной	МП 7Б 33	1	7	8,5	-
6	Машина моечная	М 486	1	5	8	-
Итого:		6	60,5	77	119

Трудоемкость выполнения различных видов ремонтов.

Отдельно для механической, электрической и электронно-механической части оборудования, а также итоговые значения этих нормативов приведены в таблице 3.9.

Таблица 3.9. Трудоемкость ремонта и полного планового осмотра оборудования

	Вид ремонта	Плановый осмотр
Вид работ	капиталь-ный	средний	текущий	Перед внутри-цикловым ремонтом	Перед капиталь-ным ремонтом
	Норма времени, ч на 1 рем. ед.
1	2	3	4	5	6
МЕХАНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Станочные	14,0	3,0	2,0	0,1	0,1
Слесарные и прочие	36,0	6,0	4,0	0,75	1,0
Итого:	50,0	9,0	6,0	0,85	1,1
ЭЛЕКТРОННО-МЕХАНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Станочные
Слесарные и прочие	5,0	2,1	-	-	-
Итого:	5,0	2,1	-	-	-
ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Станочные	2,5	-	0,3	-	-
Слесарные и прочие	10,0	-	1,2	0,2	0,25
Итого:	12,5	-	1,5	0,2	0,25

Определение трудоемкости ремонтных работ за ремонтный цикл механической части оборудования:

, час

где 1,05 - коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты;

- суммарная ремонтосложность механической части оборудования (табл. 6.6);

- норма трудоемкости (ч/1 R) текущего ремонта на единицу ремонтосложности механической части (табл. 6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) среднего ремонта на единицу ремонтосложности механической части (табл. 6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) капитального ремонта на единицу ремонтосложности механической части (табл. 6.7).

Тогда:

час

Определение трудоемкости ремонтных работ за ремонтный цикл электрической части оборудования.

, час

где 1,05 - коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты;

- суммарная ремонтосложность электрической части оборудования (табл. 6.6);

- норма трудоемкости (ч/1 R) текущего ремонта на единицу ремонтосложности электрической части (табл.6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) среднего ремонта на единицу ремонтосложности электрической части (табл.6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) капитального ремонта на единицу ремонтосложности электрической части (табл.6.7).

Тогда:

час.

Определение трудоемкости ремонтных работ за ремонтный цикл электронно-механической части оборудования.

, час

где 1,05 - коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты;

- суммарная ремонтосложность электронно-механической части оборудования (табл. 6.6);

- норма трудоемкости (ч/1 R) текущего ремонта на единицу ремонтосложности электронно-механической части (табл. 6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) среднего ремонта на единицу ремонтосложности электронно-механической части (табл. 6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) капитального ремонта на единицу ремонтосложности электронно-механической части (табл. 6.7).

Тогда:

час

Величины трудоемкости приведем к одному году, используя выражения:

; ; .

где - коэффициент цикличности, равный:

,

где -действительный фонд времени работы оборудования,

= 3725 час.

года.

Отсюда:

час; час; час.

Численность рабочих для ремонта оборудования.

Численность ремонтников механической части:

[7, c.18].

чел.

Принимаем 1 человека.

Численность ремонтников электрической части:

.

чел.

Принимаем 1 человека

Численность ремонтников электронно-механической части:

.

чел.

Принимаем 1 человека.

Отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем составляет 40 % площади ремонтной базы: 0,4 75 = 30 м.

Складская и транспортная система. Склады служат для накопления, хранения и регулирования необходимых межцеховых и внутрицеховых заделов заготовок и готовых изделий, обеспечивающих бесперебойную работу механических и сборочных цехов. В состав складского хозяйства входят склады: заготовок открытого и закрытого типа, межоперационные, промежуточные, готовых деталей (комплектации).

Общая площадь склада состоит из полезной площади (для хранения грузов) и вспомогательной.

Определение технологических смазочно-охлаждающих жидкостей.

На участке применяется СОЖ "Велс-1", которая подается централизованно.

Годовая потребность в СОЖ "Велс-1":

,

где - годовая потребность в СОЖ, т/год;

- для периодической замены жидкости в системе по окончании периода технологической стойкости СОЖ, т/год;

- количество жидкости, возвращающееся в систему, т/год.

Потребность в СОЖ для периодической замены:

,

где - количество замен жидкости в системе в год (- технологическая стойкость СОЖ);

- плотность жидкости;

- полезная емкость системы, л.

21,85 т.

Потребность в СОЖ для периодического долива:

,

где К- коэффициент долива, определяющий отношение величины ежесменного долива к емкости системы;

Ф - полезный фонд рабочего времени оборудования, смена/год.

= 142,03 т.

Количество СОЖ, возвращающееся в систему:

,

где К- коэффициент регенерации;

= 99,42 т.

Q = 21,85 + 142,03-99,42 = 64,46 т.

Площадь участка для сбора, приготовления и регенерации СОЖ:

,

где - производственная площадь участка;

52 м.

Площадь склада масел определяется из расчета 0,12 мна один обслуживаемый станок:

2 м.

Отделение сбора и переработки стружки.

Для уборки стружки с участка предусмотрены шнековые конвейеры, а в конце их - сборные емкости.

Так как количество единиц оборудования менее 60, принимаем площадь отделения сбора и переработки стружки 65 м.

3.5 Материалы и грузооборот участка

Основные материалы:

,

где -вес одной заготовки, кг;

=1,02 кг.

- годовая программа выпуска деталей по участку, шт.

= 150000 шт.

= 153000 кг = 153 т.

Цена 1 кг стали 35-18 руб.

= 153000 18 =2754000 руб.

Вспомогательные материалы принимаем в размере 3 % от стоимости основных материалов

= 2754000 0,03 =82620 руб.

3.6 Энергетика

Электроэнергия. Годовой расход силовой электроэнергии:

,

где N - суммарная установленная мощность электродвигателей, кВт;

- действительный годовой фонд работы оборудования, ч.;

- коэффициент загрузки электродвигателей;

- коэффициент спроса.

307313 кВт.

Годовой расход электроэнергии на освещение:

,

где F - общая площадь участка, м (F=90 м);

W= 20 вт/ м- удельный расход электроэнергии на освещение;

Т= 2100 ч - годовое число часов работы приборов освещения;

= 0,75 - коэффициент использования осветительной нагрузки.

2835 кВт.

Общий расход электроэнергии:

= 307313+2835 = 310148 кВт.

Сжатый воздух:

q_Чi ,

где q_Чi - часовой расход i-го потребителя;

m - количество потребителей сжатого воздуха;

К_n - коэффициент, учитывающий потери (утечки) воздуха в сетях (К_n=1,4...1,6);

- коэффициент использования i-го потребителя (=0,9).

1,6437250,9=21456 м.

Вода для производственных целей:

Pч_i,

где Pч_i - часовой расход воды на один станок;

Pч_i=0,1 м/ч.

0,137251 = 372,5 м.

Вода для бытовых целей определяется из условия 189 мна одного работающего.

= 18916 = 3024 м.

Общий расход воды:

W = 372,5 + 3024 = 3396,5 м.

Пар:

,

где - расход пара (=0,16 Гкал/ч).

37250,16=596 Гкал.

3.7 Механизация и автоматизация

В проектируемом гибком автоматизированном участке используется механизм загрузки, предназначенный для обеспечения подачи деталей на последующую неавтоматизированную обработку.

Расчетная интенсивность внешнего грузопотока прибытия заготовок определяется из формулы:

,

где = 60000 шт. - годовая программа выпуска деталей;

П = 5 % - процент брака;

Т = 256 дн. - число рабочих дней в году;

= 2 - число смен;

= 7,78 ч. - продолжительность смены;

= 0,85 - коэффициент использования рабочего времени;

= 6 - количество деталей на палете.

5,8 палет/час.

Расчетная интенсивность выдачи заготовок со склада на участок:

,

где = 7 ед. - количество оборудования на участке;

= 1,8657 мин - штучное время обработки детали на участке.

18,8 палет /час.

Потребная вместимость склада:

,

где = 1 - количество операций, выполняемых на станках;

Q = 1758 шт. - программа выпуска на трое суток;

= 0,9 - коэффициент использования оборудования.

243 мин = 4,05ч.

Количество палет, хранящихся на складе:

126 палет.

Высота яруса в стеллажах:

,

где С=100 мм - высота палеты;

е=100 мм - зазор между палетами;

200 мм.

Принимаем длину стеллажа = 10 м.

Число ячеек по длине стеллажа:

8 ячеек.

Число ярусов в двухрядном стеллаже:

9.

где 126 палет - вместимость склада;

8 - число ячеек по длине склада;

2 - число ячеек в двухрядном стеллаже

Высота стеллажей:

2700 мм.

где 700 мм - расстояние от пола цеха до первого яруса палет;

1200 мм - расстояние от верхнего яруса палет до подкрановых путей робота-штабелера;

500 мм - высота одной ячейки;

Ширина стеллажей:

450 мм.

Длина склада:

L = 10 + 23 = 16 м.

Технические характеристики механизма загрузки:

Габаритные размеры тары, мм: длина - 1932, ширина - 582.

3.8 Планировка оборудования на технологическом участке

При составлении планировки технологического оборудования соблюден принцип прямоточности. Станки для черновых и чистовых операций расположены на разных концах линии.

Расстояния между станками соответствуют нормам техники безопасности и обеспечивают беспрепятственное техническое обслуживание оборудования.

Участок функционирует следующим образом: на участке загрузки заготовки с помощью средства автоматизации поступают на станок 1. После окончания обработки на этом станке деталь при помощи механизма загрузки поступают на обработку на следующих станках. После завершения обработки деталь при помощи средства автоматизации поступает к моечной машине и на контрольный пункт ОТК, а оттуда на склад готовых деталей.

С целью автоматизации загрузки-выгрузки деталей на станках установлен механизм загрузки.

4. Конструкторская часть

4.1 Проектирование станочного приспособления

В данном дипломном проекте разработана конструкция приспособления для зажима ступицы ведомого диска сцепления при обработке на станке ДФ-913-1.

Исходные данные для проектирования:

Тангенциальная составляющая силы резания:

= 128,8 кгс.

Крутящий момент:

= 2,06 кгм.

Обрабатываемый размер Ў32 мм.

Описание работы приспособления (см. чертеж приспособления).

Принцип его работы заключается в следующем. Воздух через соединение 14 поступает в привод и перемещая поршень 18, движение передается к штоку 4. Деталь одевается на палец 8 и оправку 9 по плотной посадке и поджимается при движении штока. При спускании воздуха происходит разжим детали.

Произведем расчет механизма зажима детали.

Усилие зажима детали:

,

где k = 2 - коэффициент запаса;

f = 0,45 - коэффициент трения;

D= 23 мм - диаметр базовой поверхности.

398 кг.

Усилие тяги:

.

,

где W = 398 кг - сила зажима;

₁ = 90 - угол подъема;

= 10 - угол наклона рычага;

f = 0,1 - коэффициент трения;

l = 152 мм - длина рычага;

l₁ = 122 мм - длина рычага;

=0,90 - коэффициент, учитывающий трение в шарнирных соединениях.

= 63 кг.

Диаметр гидроцилиндра:

,

где р = 4 кг/см ² - удельное давление воздуха;

Q = 63 кг - усилие тяги;

= 0,95 - коэффициент, учитывающий трение в уплотнениях поршня.

4,60 см.

Принимаем гидроцилиндр диаметром D = 50 мм.

Произведем перерасчет усилия зажима:

74,6 кг.

Усилие зажима детали:

474 кг.

Расчет приспособления на точность.

Чтобы обеспечить заданную точность обрабатываемой детали необходимо выполнение условия:

,

где - допуск на размер;

- максимальная результирующая погрешность обработки.

Максимальная результирующая погрешность обработки рассчитывается по формуле:

,

где К =1,1 - коэффициент, учитывающий закон распределения составляющих погрешностей;

_с = 0,02 мм - погрешность станка в ненагруженном состоянии;

_р.п = S_max/2= 0,01 мм - погрешность расположения приспособления на станке;

_п.у = 0,02 мм - погрешность расположения установочных поверхностей относительно посадочных поверхностей приспособления;

_у = 0,05 мм - погрешность установки детали в приспособлении;

_з = 0 - погрешность закрепления детали в приспособлении;

_п.н = 0 мм - погрешность расположения направляющих элементов для инструмента относительно установочных поверхностей приспособления.

Остальные погрешности не учитываются, т.к. производство крупносерийное и они учитываются при настройке станка.

= 0,10 мм - точность, получаемая при выполнении данной операции.

=0,064 мм.

Таким образом 0,064 0,10 мм.

Приспособление по точности соответствует требованиям обработки поверхностей

4.2 Проектирование специального режущего инструмента

Спроектируем фрезу торцевую с пластинами из твердого сплава для обработки m. Материал детали - сталь 35 ГОСТ 1050-88. Припуск на обработку 1,0 мм, подача s = 0,07 мм/об, материал режущей части-ВК 6.

Основные размеры фрезы принимаем по ГОСТ 11176-71.

Принимаем многогранную пластину. Основные размеры пластины выбираем по ГОСТ 19052-80.

Геометрические параметры резца: [5, с. 215-216].

4. Для пластинок принимаем твердый сплав ВК 6. Для корпусов резца принимаем сталь 35 ГОСТ 1050-88.

4.3 Проектирование контрольно-измерительного приспособления

В данном дипломном проекте спроектировано приспособление для контроля поверхности 6,9js9(±0,018).

Приспособление должно эксплуатироваться при температуре 15…30 С.

Порядок контроля:

Вставить деталь через прорезь на втулку 7 до упора и прижимом 10 зафиксировать деталь на измерительной поверхности втулки 7.

Подвести наконечник 1 к изделию и снимать показания индикатора 36.

Расчет погрешности измерения.

Погрешность измерения складывается из следующих составляющих:

Погрешности, зависящие от средств измерения.

Погрешности, зависящие от установочных мер.

Погрешности, зависящие от измерительного усилия.

Температурные погрешности.

Погрешности, зависящие от оператора.

Суммарная погрешность приспособления.

,

где - сумма выявленных систематических погрешностей, которые невозможно устранить до начала измерения;

²_{i сл.} - сумма случайных погрешностей и выявленных систематических, отнесенных к разряду случайных.

= _кис +_э + _р + _баз,

где _кис = 5 мкм - предельная погрешность измерительного средства;

_э = 5 мкм - погрешность установочной меры, которая определяется как погрешность блока концевых мер длины по аттестату на калибровку или как значение допуска на изготовление эталона;

_р = 0 мкм - методическая погрешность, зависящая от принятой схемы измерения;

_баз = 0 мкм - погрешность базирования детали относительно установочных элементов приспособления.

= 5 + 5 + 0 + 0 = 10 мкм.

Суммарная случайная погрешность:

,

где _уст - случайная погрешность установки;

_суб = 0 мкм - субъективная погрешность, зависящая от квалификации оператора-контролера, быстроты реакции, тщательности настройки приспособления;

_заж = 2 мкм - погрешность, обусловленная усилием зажима;

_i - температурная погрешность.

,

где _ц = 2 мкм - погрешность перекоса между шпонками;

D = 125 мм - диаметр детали;

L = 23 мм - расстояние между шпонками.

0,01 мм = 10 мкм.

Температурная погрешность:

,

где = 7 С - максимальное отклонение температуры от 20 С;

- максимально возможная разность значений коэффициентов линейного расширения материала приспособления и детали.

0,5 мкм.

10,2 мкм.

10 +10,2 = 20,2 мкм.

Таким образом, суммарная погрешность измерения составит 20,2 мкм.

4.4 Проектирование контрольно-измерительного инструмента

Скоба предназначена для контроля Oмм. Она состоит из двух частей: проходной и непроходной.

Ниже приведем расчет скобы.

Таблица 4.1. Карта исходных данных

Калибр	Измеряемая деталь	Номинал, условное обозначение поля допуска, отклонения, мм
Скоба	Вал	O

Таблица 4.2. Допуски и отклонения гладких калибров и контркалибров, мкм (по ГОСТ 24853-81)

Калибр-скоба
z	32		0
y	0	H	18

Предельные размеры калибра-скобы:

ПР_max = (d_max - Z + H2)=36-0,032+0,018/2=35,977 мм.

ПР_i = (d_max - Z - H2)=36-0,032-0,018/2=35,959 мм.

НЕ_max = (d_i + H/2)=35,6+0,018/2=35,609 мм.

НEi = (d_i ? H/2)=35,6-0,018/2=35,591 мм.

Исполнительные размеры калибра-скобы:

ПР = (d_max ? Z?H2)^{+ H1}=(36-0,032-0,018/2)^+0,018=35,959^+0,018 мм.

НЕ = (d_i - H/2) ^{+ H1}=(35,6-0,018/2)^+0,018=35,591+^0,018 мм.

ПР_изн = (d_max+ Y)=36+0=36 мм.

5. Стандартизация и контроль качества продукции

5.1 Анализ соответствия чертежей стандартам ЕСКД и основополагающим общетехническим стандартам

Чертежи, в целом соответствуют стандартам ЕСКД и основополагающим общетехническим стандартам.

Простановка размеров соответствует требованиям, указанным в ГОСТ 2.307-68, условные значения размеров из ряда значений соответствуют требованиям, установленным в ГОСТ 8908-81, сечения выполнены в соответствии с требованиями, указанными в ГОСТ 2.305-73, допуски на размеры проставлены в соответствии с требованиями, указанными в ГОСТ 25347-82.

В чертежах устранены все недостатки с точки зрения стандартизации и контроля качества: применена простановка экономически целесообразных и достижимых допусков из ряда предпочтительности допусков и предельных отклонений; допуски формы и расположения поверхностей, а также шероховатости поверхностей соответствуют допускам размеров.

Контролепригодность деталей положительная, отсутствуют труднодоступные для измерения поверхности или поверхности, нуждающиеся в дорогостоящих специальных приспособлениях для измерения.

5.2 Описание и обоснование принятых в технологическом процессе методов контроля

В технологическом процессе применяется статистический контроль качества продукции, так как производство - крупносерийное, технологический процесс отлажен и стабилен, осуществляется ритмичная работа, происходит постоянное совершенствование производственной и технологической базы, обслуживающий персонал квалифицированный и хорошо подготовленный.

Для приемки готовых изделий применяется приемочный статистический контроль, для управления точностью в процессе производства - управляющий статистический контроль.

Приемка производится по одноступенчатому плану СПК "контроль поставщика" согласно СТП 37.304.742-97.

Форма уровня несоответствий - "процент несоответствующих единиц продукции".

Объем предъявляемой партии N = 51...90 штук.

Нормативный уровень несоответствий - 1,5 %.

Контроль производится согласно таблице 5.1.

Таблица 5.1

Ожидаемый % несоответствующих единиц продукции в предъявляемых партиях	Объем выборки n, штук	Приемочное число	Браковочное число
до 1,0 % до 1,5 % более 2,5 %	10 24 сплошной контроль	0 1 3	1 2 4

Из партии продукции берется случайная выборка объема n согласно таблице 5.1.

Каждое изделие этой выборки подвергают контролю качества и признают либо годным, либо несоответствующим по данному показателю качества или группе показателей.

Если "" (число несоответствующих изделий в выборке) меньше или равно приемочному числу , принимается решение о приемке партии. Обнаруженные несоответствующие изделия удаляются из нее и заменяются на годные.

Если "" больше или равно браковочному числу , то принимается решение о забраковании партии.

При повторном предъявлении партии продукции после исправления или разбраковки объем выборки удваивается с сохранением значений приемочного и браковочного .

6. Организационно-экономическая часть

6.1 Организационная часть

6.1.1 Общая характеристика проектируемого участка

Участок предназначен для обработки ступицы ведомого диска сцепления 402.1601142-10.

Вид заготовок - штамповка, материал - сталь 45 ГОСТ 1050-88. Штамповки поступают со склада.

Тип производства - крупносерийный.

Годовая программа - 150000 шт. Операции - фрезерная, сверлильная, токарные, протяжная, калибровочная.

Металлорежущее оборудование - токарный полуавтомат КСП-6-160, фрезерный ДФ-913-1, вертикально-протяжной МП 7Б 33-001, агрегатный

АБ 2637, пресс чеканочный.

6.1.2 Режим работы и фонды времени (оборудования, рабочих)

Режим работы участка - двухсменный. Смены взаимосвязаны, т.е. одна смена передает другой заделы, инструмент и др., в результате чего достигается непрерывность производственного процесса и обеспечивается сокращение производственного цикла.

Участок работает по режиму, приведенному в таблице 6.1.

Таблица 6.1. Режим работы участка

Смены	Начало работы	Обеденный перерыв	Окончание работы
1	7.40	11.00-11.30	16.00
2	16.00	19.00-19.30	0.20

Фонды времени работы оборудования, рабочих приведены в таблице 6.2.

Таблица 6.2. Фонд времени работы оборудования и рабочих

Количество рабочих дней в году - 255
Количество часов работы в 1-ую и 2-ую смены - 8
Количество смен	Действительный годовой фонд времени
в сутки	оборудования	работающих
2	3725	1840

6.1.3 Расчет количества оборудования

Количество основного производственного оборудования рассчитывается по следующей формуле:

Срi= Nг·tшт/ Фоб·Квн·Кз·60,

где Квн - коэффициент выполнения норм, Квн=1,1;

Кз - коэффициент загрузки оборудования по времени, Кз=0,75.

Количество оборудования на операции 005:

Ср 1=150000·0,4227/ 3725·1,1·0,75·60=0,82 Спр 1=1 станок.

Коэффициент использования Ки= Ср 1/ Спр 1=0,82.

Количество оборудования на операции 010:

Ср 2= 150000·0,769/3725·1,1·0,75·60=0,93 Спр 2=1 станок.

Коэффициент использования Ки= 0,93.

Количество оборудования на операции 015:

Ср 3= 150000·0,415/3725·1,1·0,75·60=0,81 Спр 3=1 станок.

Коэффициент использования Ки= 0,81.

Количество оборудования на операции 020:

Ср 4=150000·0,394/3725·1,1·0,75·60=0,75 Спр 4=1 станок.

Коэффициент использования Ки=0,75.

Количество оборудования на операции 025:

Ср 5= 150000·0,348/3725·1,1·0,75·60=0,68 Спр 5=1 станок.

Коэффициент использования Ки= 0,68.

График загрузки оборудования приведен на рис. 6.1.

Рисунок 7 - График загрузки оборудования

Средний коэффициент загрузки технологического оборудования составляет:

Расчет потребного количества вспомогательного и подъемно-транспортного оборудования.

Выбираем необходимый типаж станков рембазы в количестве 2 единиц: 3Б 151, КСП-6-160.

Подъемно-транспортное оборудование - механизм загрузки.

Результаты расчетов приведены в таблице 6.3.

Таблица 6.3. Перечень оборудования участка (проектный вариант)

Наименование оборудования	Тип, модель	Количество, ед.	Коэф. использ.
		расчетн.	принят.
Основное Агрегатный	АБ 2937	0,82	1	0,82
Токарный полуавтомат	КСП-6-160	0,93	1	0,93
Фрезерный	ДФ 913-1	0,81	1	0,81
Пресс чеканочный	К 8340	0,75	1	0,75
Вертикально-протяжной	МП 7Б 33	0,68	1	0,68
ВСЕГО:		3,99	5
Вспомогательное Токарный полуавтомат	КСП-6-160		1
Заточной	3Б 151		1
ВСЕГО:			2
Подъемно-транспортное Механизм загрузки			1
Транспортная тележка			1
ВСЕГО:			2
ВСЕГО:			9

6.1.4 Определение количества работающих

Определение численности основных рабочих.

Базовый вариант.

Списочный состав численности основных рабочих определим по трудоемкости:

,

где m - число операций в техпроцессе;

Фр - эффективный фонд времени работы рабочих, Фр=1840 час;

t- штучное время на выполнение i-й операции, мин.

Р_с=8 чел. (по данным завода)

Проектный вариант:

чел.

Определение численности вспомогательных рабочих.

Базовый вариант.

Количество наладчиков списочное:

,

где - суммарное количество принятых станков;

- норма обслуживания станков одним наладчиком;

m - количество смен;

- коэффициент, учитывающий невыходы по уважительным причинам;

= 7;

m = 2;

= 1,1.

чел.

Число рабочих для технического обслуживания оборудования, в том числе станочников, слесарей, смазчиков определим по суммарной трудоемкости ремонтных работ.

= 4 чел. из них:

рабочие по ремонту оборудования - 2 чел.

рабочие по техническому обслуживанию - 2 чел.

Число контролеров:

,

где t - норма времени для контроля одной детали;

а- процент выборочности контроля одной детали;

к - коэффициент, учитывающий затраты времени на повторный контроль, заполнение документов и т.д.;

t = 0,10 час (по заводским данным);

а = 25 %;

к = 0,5.

чел.

= 3,55 1,1 = 4 чел.

Проектный вариант:

чел.

Число рабочих для технического обслуживания оборудования, в том числе станочников, слесарей, смазчиков определим по суммарной трудоемкости ремонтных работ.

= 4 чел. из них:

рабочие по ремонту оборудования - 2 чел.

рабочие по техническому обслуживанию - 2 чел.

Число контролеров:

t = 0,042 час;

чел.

= 1,71,1 = 2 чел.

Определение численности руководителей, специалистов, служащих.

Базовый вариант.

Число руководителей принимаем из расчета 1 мастер на 20-25 чел.

Принимаем одного мастера.

Число специалистов принимаем 12 % от общего числа основных и вспомогательных рабочих: 0,12 18 = 3 чел.

Из них: инженер-технолог 2 категории - 1 чел.

Инженер-наладчик 2 категории - 1 чел.

Инженер-электромеханик 2 категории - 1 чел.

Число служащих принимаем 1 % от общего числа основных и вспомогательных рабочих: 0,01 18 = 1 чел.

Принимаем одного табельщика.

Проектный вариант.

Число руководителей.

Принимаем одного мастера.

Число специалистов: 0,12 12 = 2 чел.

Из них: инженер-технолог 2 категории - 1 чел.

инженер-наладчик 2 категории - 1 чел.

Число служащих принимаем 1 % от общего числа основных и вспомогательных рабочих: 0,01 12 = 1 чел.

Принимаем одного табельщика.

Результаты расчетов сведем в таблицы 6.4 и 6.5.

Таблица 6.4. Штатное расписание участка (базовый / проектный вариант)

Категория работающих	Количество человек
	Всего	По разрядам
		I	II	III	IV	V	VI
1	2	3	4	5	6	7	8
Основные производственные рабочие, в том числе:	8/4
сверлильщик	1/1			1/1
токарь	2/1			2/1
фрезеровщик	2/0,67			2/0,67
калибровщик	2/0,67			2/0,67
протяжник	1/0,67			1/0,67
ИТОГО:	8/4			8/4
Вспомогательные рабочие, в том числе:	10/8
наладчики	2/2				2/2
рабочие по ремонту оборудования	2/2				2/2
рабочие по техническому обслуживанию в т.ч.:	2/2				2/2
контролер	4/2				4/2
ИТОГО:	10/8
ВСЕГО:	18/12

Таблица 6.5. Штатное расписание руководителей, специалистов и служащих на участке

Категория работающих	Количество, человек
	Всего	По категориям
1	2	3	4	5
Служащие	1/1			1/1
Специалисты	3/2		3/2
Руководители	1/1	1/1
ИТОГО:	5/4
ВСЕГО:	23/16

6.1.5 Организация труда и ремонта оборудования на участке

Основной задачей организации труда на участке является обеспечение роста производительности труда.

Планировка рабочих мест, включая размещение приспособлений, инструментов, заготовок и деталей, отвечает требованиям наибольшего удобства и кратчайшего пути перемещения детали, максимальной экономии трудовых движений.

Оснащение рабочих мест произведено в соответствии с техническим назначением и степенью их специализации.

Техническое обслуживание рабочих мест и ремонт оборудования, а также обеспечение инструментами, материалами организованы в форме стандартного обслуживания, осуществляемого в строго регламентированном порядке.

На участке для основных рабочих действует сдельно-премиальная оплата труда, а для вспомогательных рабочих и РСС - повременно-премиальная.

Для предотвращения аварий, поддержания оборудования в состоянии постоянной готовности к работе применяется система периодических ремонтов, при которой планируются и по графику выполняются осмотры и ремонты оборудования. Содержание работ очередного ремонта планируется и корректируется по данным предыдущих осмотров.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования включает следующие виды работ: техническое обслуживание и плановые ремонты - текущий, средний и капитальный.

Техническое обслуживание заключается в проведении осмотров, промывок, проверок на точность и др., что регламентировано и выполняется по заранее разработанному графику.

При текущем ремонте заменяются и восстанавливаются отдельные части оборудования и выполняется регулировка его механизмов. Такой ремонт имеет целью обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

При капитальном ремонте выполняется полный комплекс работ, обеспечивающих восстановление технико-экономических и эксплуатационных параметров машины: точности, жесткости, производительности и др.

Важнейшими нормативами системы ППР являются: ремонтные циклы и их структуры, длительность межремонтных периодов и периодичность технического обслуживания, категории сложности ремонта, нормативы трудоемкости, нормативы материалоемкости, нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

Таблица 6.6. Ведомость оборудования участка

№ п.п.	Наименование оборудования	Модель станка	Кол-во единиц оборуд.	Ремонтная сложность
				Rм	Rэ	Rэм
1	2	3	4	5	6	7
1	Агрегатный	АБ 2937	1	12,5	10	35
2	Токарный полуавтомат	КСП-6-160	1	16	32	52
3	Фрезерный	ДФ 913-1	1	15	8,5	32
4	Пресс чеканочный	К 8340	1	5	10	-
5	Вертикально-протяжной	МП 7Б 33	1	7	8,5	-
6	Машина моечная	М 486	1	5	8	-
Итого:		6	60,5	77	119

Определение продолжительности ремонтного цикла.

Структура и периодичность работ по ППР оборудования.

Определение продолжительности ремонтного цикла.

Продолжительность ремонтного цикла определяется по следующей формуле:

, час,

где - коэффициент обрабатываемого материала;

= 0,75 - при обработке конструкционной стали;

- коэффициент материала применяемого инструмента;

= 1,0 - если материал применяемого инструмента - металл;

- коэффициент класса точности оборудования;

= 1,0 - для класса точности Н;

= 2,0 - для класса точности В, А, С;

- коэффициент категории массы;

= 1,0 для массы до 10 т;

- коэффициент возраста;

= 1,0;

- коэффициент долговечности;

=1,2

Тогда:

для всех станков:

= 168000,751,02,01,01,01,2= 30240 час.

Выбор структуры ремонтного цикла:

КР - ТР - ТР - СР - ТР - ТР - СР - ТР - ТР - КР,

где КР - капитальный ремонт;

ТР - текущий ремонт;

СР - средний ремонт.

Число ремонтов в цикле: средних - 2;

текущих - 6.

Число плановых осмотров в межремонтном периоде - 1.

Тогда структура ремонтного цикла с учетом числа плановых осмотров в межремонтном периоде будет выглядеть следующим образом:

КР - О- ТР- О- ТР- О- СР- О- ТР- О- ТР- О- СР- О- ТР- О- ТР- О- КР,

где О - плановый осмотр в межремонтном периоде.

Обозначим через n=9 - количество осмотров в межремонтном цикле.

Определение длительности межремонтного периода.

Длительность межремонтного периода определяется по следующей формуле:

(час),

где n - количество ремонтов в межремонтном цикле;

n - количество средних ремонтов в межремонтном периоде.

Фонд работы оборудования в межремонтном периоде составит:

(мес),

где 2 - число смен работы оборудования;

8 - продолжительность смены, час;

21 - среднее количество рабочих дней в месяце.

час.

Или мес.

Определение длительности межосмотрового периода.

Длительность межосмотрового периода составит:

(час).

Фонд работы оборудования в межосмотровом периоде составит:

(мес),

час.

Или мес.

Трудоемкость выполнения различных видов ремонтов.

Отдельно для механической, электрической и электронно-механической части оборудования, а также итоговые значения этих нормативов приведены в таблице 6.7.

Таблица 6.7. Трудоемкость ремонта и полного планового осмотра оборудования

	Вид ремонта	Плановый осмотр
Вид работ	капитальный	средний	текущий	Перед внутри-цикловым ремонтом	Перед капиталь-ным ремонтом
	Норма времени, ч на 1 рем. ед.
1	2	3	4	5	6
МЕХАНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Станочные	14,0	3,0	2,0	0,1	0,1
Слесарные и прочие	36,0	6,0	4,0	0,75	1,0
Итого:	50,0	9,0	6,0	0,85	1,1
ЭЛЕКТРОННО-МЕХАНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Станочные
Слесарные и прочие	5,0	2,1	-	-	-
Итого:	5,0	2,1	-	-	-
ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Станочные	2,5	-	0,3	-	-
Слесарные и прочие	10,0	-	1,2	0,2	0,25
Итого:	12,5	-	1,5	0,2	0,25

Определение трудоемкости ремонтных работ за ремонтный цикл механической части оборудования:

, час

где 1,05 - коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты;

- суммарная ремонтосложность механической части оборудования (табл. 6.6);

- норма трудоемкости (ч/1 R) текущего ремонта на единицу ремонтосложности механической части (табл. 6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) среднего ремонта на единицу ремонтосложности механической части (табл. 6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) капитального ремонта на единицу ремонтосложности механической части (табл. 6.7).

Тогда:

час

Определение трудоемкости ремонтных работ за ремонтный цикл электрической части оборудования.

, час

где 1,05 - коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты;

- суммарная ремонтосложность электрической части оборудования (табл. 6.6);

- норма трудоемкости (ч/1 R) текущего ремонта на единицу ремонтосложности электрической части (табл. 6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) среднего ремонта на единицу ремонтосложности электрической части (табл. 6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) капитального ремонта на единицу ремонтосложности электрической части (табл. 6.7).

Тогда:

час.

Определение трудоемкости ремонтных работ за ремонтный цикл электронно-механической части оборудования.

, час

где 1,05 - коэффициент, учитывающий резерв трудоемкости на непредвиденные ремонты;

- суммарная ремонтосложность электронно-механической части оборудования (табл. 6.6);

- норма трудоемкости (ч/1 R) текущего ремонта на единицу ремонтосложности электронно-механической части (табл. 6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) среднего ремонта на единицу ремонтосложности электронно-механической части (табл. 6.7);

- норма трудоемкости (ч/1 R) капитального ремонта на единицу ремонтосложности электронно-механической части (табл. 6.7).

Тогда:

час.

Величины трудоемкости приведем к одному году, используя выражения:

; ; .

где - коэффициент цикличности, равный:

.

где - действительный фонд времени работы оборудования,

= 3725 час.

года.

Отсюда:

час; час; час.

Численность рабочих для ремонта оборудования.

Численность ремонтников механической части.

[7, c.18].

чел.

Принимаем 1 человека.

Численность ремонтников электрической части:

.

чел.

Принимаем 1 человека.

Численность ремонтников электронно-механической части:

.

чел.

Принимаем 1 человека.

6.1.6 Принципы организации производственного процесса

При проектировании участка по обработке детали "ступица ведомого диска сцепления" воспользовались следующими принципами организации производственного процесса:

· Принцип концентрации операций и интеграции производственных процессов.

· Принцип непрерывности. На проектируемом участке детали на операциях не задерживаются, а сразу передаются механизмом загрузки на следующую операцию, этим соблюдается принцип непрерывности.

· Принцип высокой оснащенности (ориентирует на механизацию и автоматизацию производства). В проектируемом технологическом процессе применено средство автоматизации - механизм загрузки, которое сокращают численность работающих, и гарантируют высокую производительность.

· Принцип экономичности. В данном случае применили штамповку на КГШП, что привело к экономии металла.

· Принцип прямолинейности. Станки на проектируемом участке расположены по ходу технологического процесса.

· Принцип ритмичности. Детали на данном проектируемом участке обрабатываются через равные промежутки времени.

· Принцип специализации (основан на разделении труда между подразделениями и рабочими местами). В проектируемом технологическом процессе разделение труда на участке выражается в распределении работ по квалификационным разрядам, в зависимости от сложности и ответственности работ (3-ий разряд у станочников и контролера, 4 и 5 у наладчиков и вспомогательных рабочих).

Принцип профилактичности. Ориентируясь этим принципом, введена система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования.

6.2 Экономическая часть

6.2.1 Технико-экономическое обоснование проекта

Целью данного дипломного проекта является создание более прогрессивного технологического процесса, обеспечение наиболее эффективного использования материальных и трудовых ресурсов, повышение производительности труда, снижение себестоимости продукции, сокращение численности работающих, внедрение мероприятий, способствующих сохранению здоровья людей.

Разработанный технологический процесс вносит ряд изменений в действующий на предприятии. Автоматизирован процесс межоперационного транспортирования деталей, что позволяет уменьшить непосредственный контакт рабочего с предметами труда и воздействие опасных и вредных факторов на рабочего, облегчить условия труда.

6.2.2 Определение стоимости основных фондов и амортизационных отчислений

Стоимость основных фондов определяем по следующим группам: здания, оборудование, инструменты, производственный и хозяйственный инвентарь.

Стоимость машин и оборудования указана в таблице 6.8.

Таблица 6.8. Стоимость машин и оборудования (базовый/проектный вариант)

Наименование оборудования и рабочих машин	Оптовая цена за единицу, руб.	Затраты на транспор- тировку и монтаж.	Кол-во обор-ия	Первоначальная стоимость, руб.	Норма амортизации, %	Сумма аморт. отчис-лений, руб.	Коэф-нт исп. Ки	Первоначальная стоимость, руб.	Сумма аморт. отчислений, руб.
		%	руб.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
АБ 2937	254377/ 254377	15	38157/ 38157	1/1	292534/ 292534	14,1	41248/ 41248	0,82	248654/ 248654	35060/ 35060
КСП-6-160	358945/ 358945	15	53842/ 53842	2/1	825572/ 412787	14,1	116406/ 58203	0,93	701736/ 350869	98945/ 49473
ДФ 913-1	287604/ 287604	15	43141/ 43141	1/1	330745/ 330745	14,1	46635/ 46635	0,81	287748/ 287748	40573/ 40573
К 8340	121095/ 121095	15	18164/ 18164	1/1	139259/ 139259	14,1	19636/ 19636	0,75	130903/ 130903	18457/ 18457
МП 7Б 33	327852/ 327852	15	49178/ 49178	1/1	377030/ 377030	14,1	53161/ 53161	0,68	39226/ 39226	5531/ 5531
М 486	128713/ 128713	15	19307/ 19307	1/1	148020/ 148020	14,1	20871/ 20871		148020/ 148020	20871/ 20871
Всего

Подобные документы

• Оптимизация автоматизированного участка обработки ступицы ведомого диска сцепления

  Разработка маршрутного технологического процесса изготовления детали. Проектирование станочного приспособления. Особенности проектирования обработки деталей на автоматических линиях. Стандартизация, контроль качества продукции. Освещение на рабочем месте.
  
  дипломная работа [1,1 M], добавлен 26.09.2013
  

• Разработка технологического процесса изготовления ступицы переднего колеса

  Технологический маршрут обработки ступицы переднего колеса автомобиля и выбор режущих инструментов. Необходимость введения изменений в конструкцию детали, проектирование станочного приспособления и производственного участка и оптимизация режимов резания.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 17.10.2010
  

• Проектирование участка механического цеха для обработки детали "шестерня"

  Разработка маршрутного плана обработки детали и станочных приспособлений. Обоснование принятого маршрутного плана и характеристика оборудования. Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструмента на операции технологического процесса.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 14.07.2016
  

• Разработка участка механического цеха на изготовление детали "вал-шестерня"

  Cпособ получения заготовки, определение припусков на заготовку, назначение маршрута обработки детали "вал-шестерня". Выбор станков, приспособлений, режущего, вспомогательного и измерительного инструмента на каждую операцию. Расчет площади участка.
  
  дипломная работа [353,6 K], добавлен 12.09.2012
  

• Расчет календарно-плановых нормативов (КПН) и технико-экономическое обоснование гибкого автоматизированного участка (ГАУ) механической обработки деталей

  Описание технологических процессов. Календарно-плановые нормативы. Производственная площадь участка. Мощность, потребляемая оборудованием. Численность производственного персонала, капитальные вложения. Технико-экономические показатели работы участка.
  
  курсовая работа [390,3 K], добавлен 05.11.2011
  

• Проектирование участка механического цеха для обработки детали "Корпус" Н35.3.829.07.005

  Разработка маршрутного плана обработки детали с выбором оборудования и станочных приспособлений. Выбор вида и обоснование способа получения заготовки. Расчет и конструирование режущего инструмента на заданной операции. Техпроцесс обработки детали.
  
  дипломная работа [411,8 K], добавлен 14.07.2016
  

• Расчет календарно-плановых нормативов (КПН) и технико-экономическое обоснование гибкого автоматизированного участка (ГАУ) механической обработки деталей

  Технологический процесс изготовления деталей и модели оборудования. Проектирование гибкого автоматизированного участка механической обработки деталей; расчет календарно-плановых нормативов; основные технико-экономические показатели работы участка.
  
  курсовая работа [354,4 K], добавлен 11.03.2012
  

• Проектирование участка механического цеха для обработки детали "Втулка соединительная" 145-1701022 с годовой программой выпуска участка 31000 шт

  Выбор общих припусков и допусков на механическую обработку. Разработка маршрутного плана обработки детали с выбором оборудования и станочных приспособлений. Конструирование режущего инструмента на заданной операции. Транспортировка деталей на участке.
  
  дипломная работа [1,1 M], добавлен 14.07.2016
  

• Станки высокоскоростной обработки

  Перспективы развития САМ-систем. Теоретическое обоснование высокоскоростной обработки. Принципы генерации траектории режущего инструмента. Резание параллельными слоями. Минимум врезаний инструмента. Рекомендации для предварительной обработки сталей.
  
  курсовая работа [2,3 M], добавлен 14.11.2010
  

• Проектирование производства участка механической обработки деталей

  Определение основных технико-экономических показателей производственного процесса участка механической обработки деталей в условиях выбранного типа производства. Расчет количества оборудования участка и его загрузки, численности персонала участка.
  
  курсовая работа [69,7 K], добавлен 12.12.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам