Проект заготовительно-сборочного цеха ШЗ по обрезинке, раскроя металлического корда и сборки покрышек

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Шинная промышленность является одним из важнейших секторов химического комплекса России. «Нижнекамскшина» - крупнейшее российское предприятие шинной промышленности. В компании выпускается каждая третья шина, производимая в России - всего около 40 миллионов штук в год.

ОАО «Нижнекамскшина» включает в себя завод массовых шин, завод грузовых шин и производство легковых радиальных шин «Кама-Евро».

В ассортименте «Нижнекамскшина» более 150 типоразмеров и моделей шин.

Большая часть выпускаемой продукции поставляется на комплектацию автозаводов - АвтоВАЗа, КамАЗа, ИжМаша.

Около 20 процентов продукции компании экспортируется в страны ближнего и дальнего зарубежья. Шины с маркой «Кама» отгружаются в страны СНГ, а также в Англию, Голландию, Ирак, Финляндию, Иорданию, Кубу.

ОАО «Нижнекамскшина» уже 8 лет работает в системе менеджмента качества, соответствующей требованиям международных стандартов ИСО 9001.Постоянно модернизируя действующее производство, Компания уделяет большое внимание строительству новых современных линий и производств. Организация производства высокоэффективных легковых радиальных шин, пуск нового подготовительного производства с внедрением новейших технологий ведущих мировых производителей шин говорят о том, что продукция с маркой «Кама» отвечает самым строгим требованиям потребителей.

Обновление ассортимента выпускаемых шин, исходя из требований рынка и тенденций развития автомобильной отрасли.

Участие в комплектации автосборочных производств России и Республики Татарстан, в том числе вновь создаваемых иностранных автомобильных заводов.

Обеспечение финансовой устойчивости и экономической стабильности Компании; увеличение объемов производства продукции высокой конкурентоспособности для позиционирования в более рентабельных ценовых сегментах.

Формирование и реализация инновационно-направленной инженерно-технической политики по отработке новых технологий, конструкций шин, рецептур и освоения новых типов технологического оборудования.

Обновление ассортимента материалов для шинного производства со стабильными показателями качества и потребительскими свойствами.

Компания «Татнефть» рассматривает проект по выпуску шин с цельным металлокордом в качестве наиболее перспективного направления развития шинного бизнеса. Как показывает практика европейских стран, потребление шин занимает до 90% от общего потребления грузовых и автобусных шин.



1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Характеристика готового изделия

Характеристика покрышки размера 12.00 R20 КАМА-310 по ГОСТ 5513

Таблица 1

Наименование показателя	Значение показателя
Техническое наименование продукции (типоразмер и модель шины)	12.00 R20 КАМА - 310
Наименование и номер нормативной документации	ГОСТ 5513
Марка автомобиля, для которого предназначена шина	Автомобили КАМАЗ и их модификации
Тип шины	Камерная
Норма слойности	18
Индекс категории скорости	J
Индекс несущей способности для максимально допустимой нагрузки на одинарную/сдвоенную шину	154/149
Тип рисунка протектора	Универсальный
Масса шины, кг, не более:	81
Размер шины, мм:
-наружный диаметр	1122+17
-ширина профиля, не более	313
-статический радиус	526+8
Обозначение обода по ГОСТ 10409:
-рекомендуемого	8,5-20
-допускаемого	9,0-20
Максимально допустимая нагрузка на шина, кН -для одинарных колёс -для сдвоенных	36,79 31,88
Внутреннее давление, соответствующее максимально допустимой нагрузке для одинарных и сдвоенных колес, кПа	850
Индекс давления «PSI»	123
Максимальная скорость, км/ч	100
Статистический дисбаланс,г см, не более	22720
Камера по ГОСТ 5513	12,00-20
Ободная лента по ГОСТ 5513	7,7-20
Тип вентиля по ГОСТ 8107	ГК-145

Физико-механические показатели на покрышку 12.00 R20

Таблица 2 - Физико-механические показатели на покрышку

	Нормы для резины
Наименование показателей	Беговая часть протектора радиальных шин		Боковины радиальных шин	С металлокордним брекером
1 Условное напряжение при
300 % удлинении, МПа
не менее	6,9
не более			6,4
2 Условная прочность при
растяжении. МПа
не менее	15,7		12.3
не более
3 Относительное удлинение
при разрыве %
не менее	450
не долее			800
4 Сопротивление раздиру,
кН/м
не ненее	59		54
5 Твердость, усл. ед.
не менее	55
6 Истираемость, м3/Т.Дж
не более	97
7 Прочность связи при ра-
слоении поврышки, кН/ч
не менее
протектор-брекер				11,8
брекер-каркас			8,8
каркас - боковина				5,9
в слоях каркаса				7,4
в слоях брокера				11,8

Описания конструкции покрышки размера 12.00 R20.

Рисунок 1 - Покрышка радиальной конструкции 12.00 R20: борт; 2- боковина; 3- протектор; 4- брекер; 5- каркас; 6 - бортовые ленты; 7- крыльевая лента; 8- изолировочная лента для обертки бортового кольца; 9- бортовые кольца; 10- наполнительные шнуры

Данная покрышка предназначена для автомобилей семейства КАМАЗ. Тип рисунка - универсальный. Тип шины - радиальная, камерная. Каркас покрышки (5) состоит из шести слоёв текстильного корда марки 30КНТС, обрезиненные резиновой смесью шифра 2НК655-950 с углом закроя нуль градусов. Имеются две прослойки. Первая прослойка из резиновой смеси шифра 2НК682-950 накладывается на низ 1-ого слоя каркаса по центру. Брекер покрышки (4) состоит из пяти слоёв и двух прослоек. Первые четыре слоя изготовлены из металлокорда марки 8Л33 обрезиненные резиновой смесью шифра 2НК693-950 с углом закроя 70 градусов. А пятый слой из текстильного корда марки 302А-ВУ обрезиненные резиновой смесью шифра 2НК693-950 с углом закроя 90 градусов. Первая прослойка изготовлена из резиновой смеси шифра 2НК684-950 по центру на 4-ый слой брекера с изоляцией кромок, вторая прослойка изготовлена из резиновой смеси шифра 2НК684-950, которая служит для Изоляции кромок 1-3 слоев брекера на вверх. Протектор (3) изготовлен из резиновой смеси шифра 4НК810-140 и накладывается по центру. Боковина (2) состоит из одной сдублированной детали обрезиненной резиновой смесью шифра 4НКВ10-140.

Борт покрышки (1) состоит из крыла, кромок каркаса и четырёх бортовых лент. В состав основного крыла входят два бортовых кольца (9) изготовленные из металлической проволоки марки 1ЛА, 1Б, обрезиненные резиновой смесью 3НК 900-950. Лента для обёртки стыка бортового кольца, изготовлена из бязи обрезиненный резиновой смесью шифра 1НК 120-001, наполнительный шнур (10) изготовленный из резиновой смеси шифра 3НК800-950. Крыльевая лента (7) изготовлена из текстильного корда марки 222КНТС, обрезиненная резиновой смесью шифра 2НК 655-950 с углом закроя 45 градусов и четырёх бортовых лент: первая бортовая лента (6) изготовленный из резиновой смеси шифра 2НК 655-950, изготовлена из текстильного корда марки 222КНТС, накладывается сдублированная бортовая лента, ступенька на завороты 3-4 слоев. Вторая бортовая лента накладывается под боковину на уровне пятки борта, обрезиненной резиновой смесью шифра 10НК 800-950. Третья бортовая лента изготовлена из текстильного корда марки 222КНТС, с углом закроя 45 градусов и накладывается на бортовую резиновую ленту выше пятки борта. Четвёртая бортовая лента изготовлена из текстильного корда марки 222КНТС с углом закроя нуль градусов и обрезиненная резиновой смесью 2НК 655-950, бортовая лента сдублированная, накладывается ступенька на 5-ый слой каркаса.

1.2 Характеристика сырья и материалов

Характеристика материалов

Таблица 3

Наименование материалов	Назначение	Нормативные документы
Основные материалы 1.1 Корд 30 КНТС 1.2 Обрезиненный металлокорд 8Л33 1.3 Резиновая бортовая лента 10 НК-800-950 1.4 Протектор 4 НК-810-140 2 Вспомогательные материалы 2.1 Проволока латунированная 1Л 2.2 Бензин Нефрас	1-4 слои брекера 1-6 слои каркаса бортовая лента беговая бортовое кольцо освежитель деталей покрышки	TP № 5-03 TP №5-03 TP № 5-03 TP № 5-03 ГОСТ 26366-84 ГОСТ 8505-80

Характеристика сырья и материалов

Резиновая смесь шифра: 2НК693-950

Назначение смеси: Обрезинивание брекера.

Таблица 4 - Рецепт и навески

Наименование материала	На 100 массовых частей каучука, массовые части	Массовые доли, %	Масса навески в резиносмеситель, кг
			I стадия F 620	II стадия F 620
СКИ-3 1 гр. СКМС 30АРКМ-15 2 гр. Сера молотая Сульфенамид Ц Тиазол 2МБС Гексол ХПИ Белила цинковые Ангидрид фталевый Диафен ФП Канифоль сосновая Стеарин Смола Политер Масло ПН-6 Техуглерод П245 Техуглерод П514 Маточная смесь	88,88 11,12 1,80 0,90 0,20 0,70 4,00 0,50 0,70 1,00 1,00 2,00 9,50 10,00 40,00	51,59 6,45 1,04 0,52 0,12 0,41 2,32 0,29 0,41 0,58 0,58 1,16 5,51 5,80 23,22	240,000 30,000 10,800 1,350 1,800 2,700 2,700 5,400 25,650 27,000 108,000	4,690 2,350 0,520 1,830 440,000
ИТОГО:	172,30	100,00	455,490	449,340
Средняя плотность - (1,12 ± 0,02) г/ст

Таблица 5 - Нормы контроля резиновой смеси. Показатель ускоренных испытаний

Вулканизация	Реометр 100, 100 S	Вискозиметр Муни	Твердомер, «Дюратрон»	Средняя плотность вулканизованной смеси, г/см3
Температура, °С	Продолжительность, мин	Минимальная вязкость, фунт-дюйм	Время начала под- вулканизации, с	Время достижения 90 % вулканизации, с	Максимальный модуль, фунт-дюйм	Вязкость по Муни, усл.ед.	Твердость, усл.ед.
							IRHD	по Шору А
190 ±2 170 ±2 155 ± 3	4,0 ± 0,2 5,0 ± 0,5 20 ± 1	7-12	47-100	120-180	29-38	58-73	50-72	50-73	1,12 ±0,02
Вулканизация	Реометр 100, 100 S
Температура, °С	Продолжительность, мин	Время, с	Ml, фунт-дюйм	Время, с	М2, фунт-дюйм	Время, с	МЗ, фунт-дюйм	Время, с	М4, фунт-дюйм
190 ±2	4,0 ± 0,2	30	6-11	70	7-15	156	26-34	200	29-38



Таблица 6 - Физико-механические показатели резиновой смеси

Вулканизация	Условное напряжение при 300 % удлинении, МПа	Условная прочность при растяжении, МПа не менее	Относительное удлинение при разрыве, %, не менее	Пластичность *
Температура, °С	Продолжительность, мин
155 ±3	15 ± 1	10,8 ±2,5	19,6	450	0,39 ± 0,05
* Определяется факультативно		(110 ±25)	(200)

Обоснование рецепта резиновой смеси

Требования к технологическим свойствам брекерной резиновой смеси: высокая мягкость, пластичность смеси, высокая когеэионная и адгезионная клейкость, стойкость к подвулканизации, гладкая поверхность заготовок, небольшие усадки и хорошая совулканизуемость с другими деталями.

Требования к техническим свойствам резиновой смеси: хорошая прочность связи с металлом и другими слоями, высокая зластичность, стойкость к тепловому старению и утомлению, малые гистерезисные потери.

Исходя из перечисленных требований резиновой смеси для обрезинки металлокорда изготавливается из каучука СКИ-3. Каучук СКИ-3, СКМС 30АРКМ-15 обеспечивает высокое сопротивление разрыву и раздиру, улучшает технологические свойства резиновой смеси. СКМС 30АРКМ-15 вследствие лучшего распределения технического углерода в молекулярной структуре каучука повышаются прочностные показатели, стойкость к старению резины и сопротивление её разрушающему действию многократных деформаций.

Цинковые белила выполняют в резиновой смеси роль активатора вулканизации, способствуя образование более прочных дисульфидных связей, кроме того, цинковые белила облегчают отвод тепла из внутренних слоев покрышки за счет металлического цинка. Ангидрит фталевый применяют в качестве антискорченга, который увеличивает время пребывания резиновой смеси в вязкотекучем состоянии. Диафен ФП активно защищает резиновую смесь от теплового старения и утомления. Канифоль сосновая и смола Политер вводится в резиновую смесь с целью повышения когезионной клейкости, а так же смола повышает адгезию к тканям. Стеарин улучшает диспергирование ингредиентов в резиновой смеси и повышает растворимость цинковых белил. Масло ПН-6 вводится для облегчения смешения и обработки резиновой смеси, при этом повышается морозостойкость и эластичность. Сульфенамид Ц обеспечивает широкий индукционный период, предотвращает процесс подвулканизации, увеличивает прочность резиновой смеси.Тиазол 2МБС обеспечивает широкое полотно вулканизации. Гексол ХПИ повышает адгезию. Сера молотая подходящий вулканизующий агент для вулканизации непредельных каучуков, резиновая смесь с молотой серой стабильны при хранении имеют гладкую поверхность. В состав резиновой смеси вводим наполнитель техуглерод П 245,он характеризуется высоким содержанием связного кислорода, высокой удельной поверхностью и пониженной структурностью, он обладает кислыми свойствами и замедляет вулканизацию резин. Техуглерод П514 обеспечивает гладкую и ровную поверхность, уменьшает усадки. Маточные смеси представляют собой смеси, содержащие каучук и повышенное количества какого-либо ингредиента. При применении маточных смесей не только облегчается процесс смешения, но снижается потери ингредиентов. СКМС 30АРКМ-15 каучук СКИ-3 обеспечивает.

1.3 Обоснование проектируемого метода производства

В настоящее время на отечественных заводах для металлокорда применяется линия 592-73, выпуск прекращен и новые линии ЛОМК-800Б и ЛОМК-800К.

Поточная линия для обрезинивания металлокорда 592-73 рассчитана на выпуск металлокордного полотна с максимальной шириной 1500 миллиметров. Однако изготовление таких широких полотен нецелесообразно, так как при этом появляется больше дефектов, чем при обрезинивании более узких полотен. Сложнее наладка линии перед работой и тяжелее обработка металлокордного полотна на последующих операциях (раскрой и стыковка). Кроме того, машина, механизмы, устройства и узлы такой линии получается очень сложными и металлоемкими. Поэтому новые линии рассчитаны на обрезинивание полотна металлокорда шириной до 800 миллиметров. Для сокращения высокой производительности линии увеличивают скорость обработки корда.

Линия ЛОМК-8ООБ предназначена для обрезинивания металлокордного полотна шириной до 800 миллиметров. Скорость обрезинивания металлокорда этой линии достигает 50 метров в минуту. Поскольку ширина полотна не превышает 800 мм, число шпулей в шпулярнике было уменьшено до 504, что позволило сделать его одноэтажным более удобным для перезарядки. Оснащение каждого шпулярника нитенаправляющими устройствами заправку, которых можно производить при его зарядке, позволяет сократить простой при смене шпуль. Металлокордное полотно подается к закаточным станкам сверху, а не горизонтально как это делается в линии 592-73. Это дополнительно повышает производительность линии за счет сокращении времени перезарядки бобин и кроме того, облегчает условия труда на этой операции.

По сравнению с линией 592-73 поточная линия ЛОМК-8006Б занимает в полтора раза меньшую площадь во столько же раз меньше её металлоемкость, а производительность при максимальной скорости обрезинивания металлокорда вдвое выше

На основании выше указанного можно сделать вывод, что линия Л0МК-800Б обладает рядом очень значимых преимуществ по сравнению с линией 592 -73. Именно поэтому для обрезинки металлокорда я выбираю линию ЛОМК-8ООБ

Для раскроя металлокорда могут использоваться различные резательные машины, агрегаты и поточные линии. Каждая имеет ряд преимуществ и недостатков.

На поточной линии Лирси производится раскрой, стыковка и изоляция кромок Лирси имеет некоторые недостатки.

На Лирси низкая производительность за счет ручной стыковки. Большое количество обслуживающего персонала и производственной площади.

Эти недостатки можно устранить при использование резательной машины ЛИР-СМ. Стыковка на ЛИР-СМ автоматическая за счет этого повышается производительность оборудования.

Выдранный мной метод, то есть раскрой металлокорда на ЛИР-СМ выше перечисленных имеет ряд преимуществ.

Сборка покрышек первой стадии осуществляется на станках СПП, СПД, СПДУ, второй стадии на станках СПР- И2М. Рассмотрим один из видов оборудования для сборки покрышек размера 12.00 R20 на первой стадии.

На полудорновых станках вида СПДУ собирают покрышки для грузовых автомобилей, троллейбусов, а также крупногабаритные покрышки с одним крылом. Сборку на этом станке сопутствует ряд недостатков:

Появляется необходимость установки дорогостоящего питателя;

Усложняется процесс заделки бортовой части покрышки;

Малая производительность.

В данном цехе используется рассматриваемый в этом курсовом проекте станок СПД 2-720-1300. Этот станок предназначен для сборки более крупных диагональных грузовых покрышек и каркасов радиальных грузовых покрышек размера от 280-508 до 320-508. Станок СПД 2-720-1300 имеет ряд преимуществ, на этих станках усовершенствованы узлы перемещения правого и левого механизмов прикатки из исходного положения к барабану и обратно, что обеспечило синхронную и надежную их работу. А так же в станке предусмотрен механизм для снятия собранной покрышки с барабана, что значительно облегчило труд сборщика. В настоящее время эти станки заменятся более совершенными унифицированными станками параметрического ряда. По сравнению со станком СПДУ станок СПД имеет большую производительность.



1.4 Технологический процесс

Технологический процесс обрезинки металлокорда на оборудование ЛОМК- 800Б

Металлический корд (металлокорд) поступает на шинные заводы намотанным на металлические шпули, упакованные в герметически закрытые металлические бочки силикагелем, поглощающим влагу. Металлокорд обрезиневают с двух сторон на поточной линии ЛОМК-800Б. Линия комплектуется четырехвалковым S-образным каландром (размер валков 500x1250мм). Для предотвращения осаждения на корде влаги, вызывающей резкое снижение прочности связи его с резиной, шпулярник располагают в отдельном помещении, где предусмотрено кондиционирование воздуха. В помещении шпулярника поддерживается определённая температура (на два градуса выше по сравнению с температурой цеха) и влажность не более 40 процентов. Герметизация помещения осуществляется закрытием ворот или включением воздушной завесы. Для повышения производительности поточной линии предусмотрены два шпулярника (во время работы одного шпулярника на втором производится перезарядка шпуль). Шпули с металлическим кордом устанавливаются на шпуледержатели, которые расположены в несколько рядов. Каждый шпуледержатель имеет индивидуальное тормозное устройство, представляющее собой капроновый канат перекинутый через шкив, закреплённый на оси шпуледержателя, с подвешенными на канате грузами. Эти грузы являются тормозом и обеспечивают необходимое натяжение нити металлокорда. Металлические нити со шпуль шпулярника проходят нитесборник, который выводит нити в единое горизонтальное полотно, затем проходят распределительную гребёнку и попадают на шаговый валик. Шаговый валик с помощью механизма прижима с клиновым затвором, прижимает нити металлокорда к нижнему слою каландрованной резиновой смеси, расположенного на уровне среднего валка каландра. Питание каландра осуществляется резиновой смесью, подаваемой с агрегата из трёх вальцов ПД 2130 -660/660.

Таблица 7 - Технологический процесс обработки на вальцах брекерной резиновой смеси для обрезинивания металлокорда

Назначение вальцов	Фрикция вальцов	Температура поверхности валков вальцов, С, не более	Зазор между валками, мм не более	Продолжительность Обработки в мин
		передний	задний
Разогревательные (1-е вальцы)	1,0:1,22	80	70	10	2-5
Обрабатыва-ие (2-е вальцы)	1,0:1,15	80	70	10	2-5
Питательные (3-е вальцы)	1,0:1,15	80	70	10	2-5

Затем корд проходит между средним и верхним валками каландра, где он обрезинивается и прессуется. При остановке агрегата шаговый валик отводится от среднего валка. При этом поддерживающий ролик, находящийся на уровне нижнего валка каландра, поднимается и отрывает корд от среднего валка. Обрезинивание металлического корда марки 8Л33 производится до толщины 1,7 мм.

Таблица 8 - Технологический процесс обрезинивания металлокорда

Марка металокорда, тип резиновой смеси	Скорость обрезинивания металлокорда м/мин не более	Температура поверхности валков каландра, С	Климатические условия в помещении шпулярника	Продолжительность выдерживания металокорда в помещение производства в упакованном виде, ч, не менее	Продолжительнось срабатывания металокорда с момента вскрытия упаковки в растарочном помещении, ч,, не более
		Верхний выносной	Верхний	Средний	Нижний	Температура, С, не менее	Относительная влажность, %, не более
Марка металокорда в соотвествии с ККТ, 100 м.ч СК	40	80-90	85-95	85-95	80-90	+2 По сравнению температурой в цехе	40	24 (в зимнее время) 8 (летнее время)	72

С каландра металлокордное полотно проходит кромочные ножи и направляющие ролики Ножи установлены так, чтобы с одной стороны полотна по выходе с каландра осталась кромка резиновой смеси для стыковки полос металлокорда после раскроя. Долее металлокордное полотно поступает на восьмидарабанную холодильную установку, где охлаждается до 35 градусов и трехвалковую натяжную станцию, где обеспечивается постоянное натяжение. Затем полотно проходит через направляющие ролики и поступает в компенсатор, который предназначен для приема обрезиненного металлокордного полотна во время смены бобин на закаточных устройствах без останова линии. После компенсатора полотно проходит центрирующие приспособления и тянущие устройство При этом обрезиненное металлокордное полотна отрезается ручными электроножницами. В линии имеются два поста для закатки полотна на бобины. Обрезиненный металлокорд заматывается на закаточном посте на бобину с прокладкой ЧЛХ. Бобины электротельфером подаются на раскрой. При обрезинивании металлокорда образуется значительные остатки корда в шпулях в виде отрезков длиной до нескольких десятков метров. Для более полного использования остатков корда отрезки нитей соединяются с помощью электросварки в отдельном помещении.

Технологический процесс раскроя металлокорда

После нормативной вылежки обрезиненный металлокорд с участка хранения тельфером или электропогрузчиком подается на раскрой. Раскрой обрезиненного металлокорда на слои брекера и крыльевую ленту производится линии автоматического раскроя металлокордного полотна ЛИР-СМ.

Бабина подаётся на раскаточное устройство. С раскаточного устройства через направляющие ролики металлокорд подаётся на транспортер и поступает к режущему устройству. Металлокорд разрезается на полосы заданной ширины, по транспортёру подаются к стыковщику, где полосы стыкуются и «стык в стык», и далее состыкованные полосы, пройдя компенсатор закатываются через прокладочную ткань катушки. После отборочного транспортёра состыкованное металлокордное полотно подаётся в устройство заточное, перед этим пройдя компенсатор. Из компенсатора металлокордное полотно проходит через центрирующие рольганги, затем закатывается через прокладочную ткань в катушки соответствующие размерам раскроенного металлокордного полотна.

Таблица 9

Тип оборудобания	Ширина раскраиваемого полотна	Ширина	Толщина нити металлокорда	Угол раскроя градус	Производительность	Уставленная мощность, кВт
		отрезаемой заготовки в пределах, мм
ЛИР-СМ	850	160-370	2		60-70	365,05	40

Технологический процесс сборки покрышек

Стадия сборки 1

1 стадия сборки покрышек производится на сборочном станке СПД-2-720-1300.

К станкам слои текстильного корда подводятся на каретках с прокладочным полотном на монорельсовой системе. Крылья подводятся с помощью подвесного конвейера, соединяющий участок сборки с крыльевым участком. Сборка каркасов производится, послойным методом. Подача слоёв каркаса, бортовых лент на сборочный барабан производится с питателей.



Рисунок 2 - Сборочный станок СПД-2-720-1300

Центрирование деталей осуществляется с помощью направляющих лотков по световым указателям.

В начале сборки на шпильке дополнительных барабанов устанавливаются первая пара бортовых крыльев, таким образом, чтоб при посадке наполнительные шнуры были наклонены к сборочному барабану. После этого к центральному барабану подводятся дополнительные барабаны до образования единой цилиндрической поверхности.

Отбирается с питателя первая группа слоев каркаса и в режиме одного оборота накладывается на барабан. Слои подрезаются горячим ножом и стыкуются. Затем отводятся дополнительные барабаны в сторону, и производится обжим кромок каркаса по заплечикам обжимными рычагами. При этом осуществляется посадка первой пары крыльев и заворот кромок каркаса на них. Прикатываются сборочные детали, и производится посадка второй пары крыльев на шпильке дополнительных барабанов. Далее накладываются с питателя при вращении барабана, накладывается вторая группа слоев каркаса, стыкуется и кромки заворачиваются на бортовые крылья. После этого накладывается третья группа слоев каркаса, и осуществляется заворот кромок за носок борта под крылья с помощью бортовых прокатчиков.

Затем накладываются в режиме одного оборота на барабан, бортовые ленты и стыкуются. Также накладываются боковины, смазываются клеем и прокатываются рифленым роликом. Далее осуществляется прикатка деталей прокаточными роликами, и после прикатки барабан складывается.

Таблица 10

Размер шины	Тип станка	Давление воздуха при прокатке, МПа
		Слоев корда	Боковин	Бортовой части
12.00R20	СПД-2-720-1300	0,08-0,15	0,20-0,25	0,30-0,40

Стадия сборки 2

По транспортной системе или электропогрузчиком каркасы поступают на 2-ую стадию сборки покрышек к сборочным станкам ТР-6 ф. «Пирелли». По рольгангу скатывается к сборочному барабану. Сборщик снимает каркас с рольганга и устанавливает его к корзину трасфера. Трансфер осуществляет посадку каркаса на барабан-диафрагму и отходит в нейтральное положение. В это время на жестком барабане собирается четырёхслойный металлокордный брекерный браслет. Трансфер снимает брекерный браслет с барабана и переносит его к барабану-диафрагме. Затем производится формование каркаса при поддувке диафрагмы и сближение дисков, на которых располагаются борта каркаса. При соприкосновении каркаса с брекерным браслетом трансфер отводится в нейтральное положение. Далее происходит прикатка брекерного браслета в соответствии с режимом. Изоляция кромок металлокордного полотна, производится резиновыми брекерными лентами отбирается с рольганга протектор, накладывается на каркас, стыкуется и прикатывается. Затем происходит прокалывание покрышки и вакумирование диафрагмы. Покрышка снимается с барабана с помощью трансфера и после осмотра направляется на ленточный транспортёр.



Таблица 11

Тип оборудования	Давление воздуха в диафрагме, кгс/см
	Низкое при формирование каркаса	Высокое при прикатки брекера	Низкое при прикатке брекера	Высокое при прикатке протектора
TR-6	0,05-0,1	0,11-0,16	0,25-0,3	0,35-0.45

1.5 Оборудование

Характеристика оборудования на участке

Таблица 12

Наименование операции	Оборудование	Краткая характеристика оборудования
Обрезинивание металлокорда	Линия обрезинивания металлокорда ЛОМК-800Б: -шпулярник - агрегат из 3-х вальцов ПД 2130 660/660 -каландр 4-500-1250	Количество катушек, устанавливаемых на шпулярнике, шт., max - 504 Рабочая ширина катушек, мм - 150 Наружный диаметр катушек, мм - 250 Диаметр рабочий части валков, мм - 660 Длина рабочей части валков, мм - 2130 Фрикция вальцов - разогревательные, 1:1,15 (11, 22) - разогревательные, 1:1,07 (11,15) - питательные, 1:1,07 (11,15) Производительность, л/цикл - 140 Количество валков, шт. -4 Диаметр рабочей части валков, мм - 500 Длина рабочей части валков, мм - 1250 Расположение валков - Г - образное Рабочий зазор между валками, мм - 0,35,0 Зазор раздвига валков, мм, max-25 Форма рабочей части валков: -среднего и верхнего - цилиндрическая - нижнего и выносного - бомбированная -бомбировка 0,05 мм на сторону Скорость обрезинивания металлокорда, м/мин-1050 Скорость при заправке каландра, м/мин-4 Фрикция между валками: -нижним и средним, 1:1,38 - средним и верхним, 1:1,0 -выносным и верхним, 1:1,38 Рабочая температура поверхности валков, - 50120 Давление теплоносителя, МПа -0,30,4 Давление пара для подогрева циркулирующий воды, МПа - до 0,8
Раскрой обрезиненного металлокорда Сборка покрышек Сборка покрышек второй стадии	Линия автоматического раскроя, стыковки и закатки металлокордного Полотна ЛИР-СМ Сборочный станок СПД 2-720-1300 Станок для второй стадии сборки фирмы «Пирелли» TR-6	Длина 27 м, ширина, 2,5 м, высота 5,5 м Масса 18,5 т Максимальные размеры раскраиваемого обрезиненного металлокордного полотна Ширина 850 мм Толщина 3 мм Толщина нити металлокорда, 2 мм Наибольшая ширина раскроенной заготовки, 160-370 мм Угол раскроя, 60-70 Длина линии реза, 2950 мм Установленная мощность электродвигателя 40 кВт Стыковка автоматическая максимальный диаметр устанавливаемого на раскатку рулона, 1000мм Производительность, 365,05м/ч Диаметр сборочного барабана, мм - 640-720 Ширина сборочного барабана, мм -580-820 Ширина слоя корда, подаваемого на сборочный барабан, мм, max -1300 Давление воздуха в сети, МПа - 0,5 Посадочный диаметр собираемой покрышки, дюйм, минимальный 20, максимальный 22 Производительность станка, шт/ч не менее 12,8 Раздвиг фланцев формующей диафрагмы, мм минимальный 225, максимальный 617 Ширина барабана для изготовления брекерного браслета, мм 230 Диаметр брекерного барабана, мм минимальный 918, максимальный 1100 Средний расход энергоносителей, м/ч 1260
		Скорость движения трансфера, м/мин. минимальная 3,55, максимальная 11,06 Скорость перемещения фланцев формирующей диафрагмы, м/мин. 0,33 Частота вращения сборочного барабана, мин. медленная 37,5 быстрая 75 Шаг прикатки мм/оборот, при медленном вращении барабана 7,55; при быстром вращении 3,88

1.6 Контроль производственного процесса

Контроль исходных материалов и полуфабрикатов

В проектируемом цехе на участке обрезинки и раскроя корда исходными материалами является металлокорд и резиновая смесь металлокорд подвергается анализу входного контроля. Резиновая смесь подвергается экспресс контролю и физико-механическому испытанию. При этом определяют пластические свойства смеси и её эластическое восстановление, плотность резиновой смеси и кольцевой модуль, а также твердость вулканизата.

Определение плотности резин проводится для выявления качества резиновой смеси.

Кольцевой модуль характеризует степень вулканизации резины, его определение заключается в растяжении стандартного вулканизованного образца при определенных условиях, под действием заданной нагрузки и измерении его деформации. Завышенный показатель кольцевого модуля соответствует заниженным навескам вулканизующего вещества, ускорителя или активатора ускорителей вулканизации.

Испытание твердости резин ведут на вулканизованных образцах полученных непосредственно после изготовления смеси. Показатель твёрдости вулканизатов позволяет судить об их степени вулканизации, а, следовательно, контролировать соблюдение технологических режимов вулканизации.

Результаты контроля резиновых смесей сравнивают с установленными нормами и допусками. Если показатели выходят за пределы установленных норм, испытания повторяют на увеличенном количестве образцов, вырезанных из разных участков смеси. При подтверждении первоначальных результатов смеси бракуют.

Контроль металлокорда производится в текстильном секторе ЦЗЛ на соответствие нормам ГОСТа. Там проводятся испытания по определение конструкции металлокорда, его диаметра, шага свивки металлокорда, разрывного усилия прочности связи с резиной, и делается вывод о соответствии показателей нормам и возможности применения данного металлокорда в производстве.

Контроль технологического процесса

Таблица 13

Наименование процесса, место измерения параметров	Контролируемый параметр	Методы испытания и средства контроля	Кем производится	Способ контроля
		Наименование, тип	Диапазон измерения
Хранение	Продолжи- тельность выдерживания металлокорда в помещении шпулярника в упакованном виде, час	-	1 раз в начале работы	Машинист каландра	визуальный
Обрезинивание металлокорда	Помещение шпулярника	На 2-5 С выше температуры цеха	1 раз в начале работы		по прибору
Установка катушек с металлокордом на шпуледержатель	Стойка со шпуледержателями	Без повреждений	100% перед установкой катушек	Члены бригады	Визуальный
Установка поддона с резиновой смесью	Наличие индефикаций	Согласно выписке из ПТР 5	Каждый поддан	Вальцовщик	Визуальный
	Температура поверхности валков каландра,	80 5 90 5	В начале работы	Машинист каландра	Термометр сопротивления
Хранение	Срок хранения час сутки	дополнительно упакованный в полиэтилен черного цвета	1 раз в смену каждый рулон 1 раз в день	Каландровщик начальник смены	По паспорту
Раскрой обрезиненного металлокордного полотна на резательной машине ЛИР-СМ. Отборочно-стыковочный транспортёр	Угол закроя, градус Ширина полосы, мм	Угломер-шаблон Линейка измер. Рулетка	д.п. 0,25 0:500 мм ц.д 1 мм 3 0:5000 мм ц.д 1 мм 3	Цех, ОТК Цех, ОТК ОТК, ТО	Визуальный
Сборка покрышек СПД-2-720-1300	Раздвиг барабана (в соответствии с ККТ), мм Давление воздуха при прикатке (в соответствии с техпроцессом сборки покрышек). МПа		0 - 2000мм ц.д 1,0 мм 3	Цех, ОТК ОШ и О	Рулетка Р2 УЗП
	-слоёв корда		0 - 0,25 МПа 2,5	Цех, ТО, ОТК, ОШиО	Манометр технический показывающий
	- боковин		0 - 0,6 МПа 2,5
	-бортовой части		0 - 1,0 МПа 2,5
	Соответствие полуфабрикатов ККТ, мм		0 - 1000 мм ц.д 1,0 мм 3	Цех, ОТК ОШ и О	Линейка измерительная
	-слои каркаса (ширина)		0 - 2000 мм ц.д 1,0 мм 3		Рулетка Р2 УЗП
	-боковины с подбрекерной деталью (ширина, толщина, длина)		0 - 500 мм ц.д 1,0 мм 3		Линейка измерительная
			0 - 5000 мм ц.д 1,0 мм 3		Рулетка Р2 УЗП
			0 - 0,25 мм ц.д 0,1 мм д.п0,08 мм		Толщиномер ТР-25-100
	Качество сборочных каркасов				Визуально

Контроль готовой продукции

Важным условием достижения требуемого качество покрышек является обеспечение стабильности размеров их деталей. В сборочном цехе при раскрое корда контролируется ширина полос корда с помощью измерительной линейки или рулетки, угол раскроя с помощью угломера-шаблона и на отсутствие видимых дефектов: разряжение, недопрессовка, отслоение резин, складки, частичные участки горелой резиновой смеси, следы от посторонних включений. При сборке осуществляется контроль собранных покрышек выборочно отделом ОТК. Основные виды дефектов невулканизованых покрышек является завышенные стыки в cлоях каркаса, пузыри под боковиной, завышенный стык протектора, несоответствии длины окружности покрышки. На ЛОМК-800Б контроль осуществляется с помощью линейки или рулетки, толщиномера.

Возможные виды брака продукции

Таблица 14

Наименование дефектов	Причины возникновения	Меры устранения
Оголение нитей	-неравномерное питание каландра резиновой смесью -остановка каландра -посторонние включения в резиновой смеси	-равномерная подача резиновой смеси в зазор каландра -посторонние включения удалить
Несоответствие плотности нитей корда ККТ	-несоответствие шагонаправляюшего ролика - неравномерное натяжение нитей металлокорда -обрывы нитей металлокорда, растяжение -неправильно протянуты и заправлены нити металлокорда в гребенки и на шаговой ролике	-использование шаговых роликов и гребенок по назначению -проверить состояние тормозных канатов и наличия грузов, вызвать ремонтный персонал.-выполнение инструкции по заправке нитей металлокорда
Подвулканизация резиновой смеси	-завышенная температура валков -неравномерное питание вальцов -неравномерный разогрев резиновой смеси -завышенное время разогрева - перегрузка вальцов резиновой смеси	-следить за наличием подачи охлаждающей воды в валки -следить за равномерным питанием вальцов резиновой смесью -равномерно разогревать резиновую смесь -не оставлять в зазоре смесь длительное время -не перегружать вальцы
Завышенные стыки	-невнимательность рабочего	-стыковать внахлест не более 1-2 нитей
Заеживание кромок раскроенной не металлокордной полосы	-увеличенный зазор между ножами - изношенность ножей в процессе эксплуатации	-вызвать обслуживавший персонал -вызвать обслуживавший персонал
Перекос слоёв каркаса	-неправильное центрирование слоя относительно центра каретки	-в собранном каркасе не ремонтируется
	-перетягивание слоев корда дополнительными барабанами или механизмом обработки борта	-не прикатанные слои снять со сборочного барабана, отцентрировать, наложить снова
Складки в слоях каркаса	-неисправность станка -невнимательность рабочего	-собранный каркас срезать в не прикатанных слоях вырвать, наложить слои заново
Пузыри между слоями, под боковиной под боковиной	-полуфабрикаты с пониженной клейкостью попадание грязи или масла -занижено или завышено давление в прикатчиках	- пузыри аккуратно проколоть шилом, прикатать рифленом роликом
Перекос брекера	-неправильная центровка слоев брекера при сборке брекерного браслета -неправильная центровка трансфера относительно брекерного или сборочного барабана	-вызвать ремонтный персонал
Расхождение стыка протектора	-несоответствие длины протектора ККТ -плохая заделка стыка -отсутствие промазки стыка протектора -загрязнение поверхности среза протектора -использование протекторов без вылежки -формование каркаса при повышение давлении диафрагмы	-не допускать наложения коротких протекторов -прикатыбать дублировочным роликом -освежать стыки протектора -исключить попадания грязи на срезы протек торов - соблюдать время вылежки протекторов -контролировать давление

1.7 Автоматизация технологического процесса

Описание контура регулирования температуры

В шинной промышленности комплексной механизации и автоматизации уделяется большое внимание. Это объясняется сложностью и высокой скоростью протекания технологических процессов, а также чувствительностью их к нарушению режима.

Автоматизация приводит к улучшению основных показателей : эффективности производства, увеличению количества, улучшению качества и снижению себестоимости выпускаемой продукции, повышению производительности труда. Внедрение автоматических устройств обеспечивает высокое качество продукции, сокращение брака и отходов, уменьшение затрат сырья и энергии, уменьшение численности основных рабочих, способствует безаварийной работе оборудования, исключает случаи травматизма, предупреждает загрязнения атмосферного воздуха и водоёмов промышленными отходами.

Показателем эффективности процесса каландрования является толщина получаемого листа резиновой смеси.

Регулирование толщины листа резиновой смеси осуществляется при помощи тягомера дифференциального типа ДТ-2, поз. 804-1, регулирующее воздействие оказывается путем включения двигателей перемещающих подшипники валков и изменяющий зазор между валками каландра. Регулирование температуры поверхности валков каландра осуществляется регулирующим микропроцессорным контроллером Ремиконт-130, с помощью термоэлектрических преобразователей типа ТХК-0579 поз. 800-1, 801-1, 802-1, 803-1, при завышении температуры сигнал подается на электропневматический преобразователь типа ЭП 0020 поз. 800-2, 801-2, 802-2, 803-2. Регулирующее воздействие оказывается регулирующими трехходовыми клапанами типа 5ч25нж поз. 800-3, 801-3, 802-3, 803-3, установленными на линии подачи охлаждающей воды, подаваемой на валки каландра. Контроль температуры на подшипниках валков каландра осуществляется многоканальным измерительным преобразователем Ш-711 и ЭВМ, с помощью термоэлектрических преобразователей типа ТХК-0579 поз. 700-1, 700-2, 700-3, 700-4. При завышении температуры выше допустимой срабатывает сигнализация с помощью устройства защиты и сигнализации УЗС-10А. Давление в линии подачи горячей воды контролируется ЭВМ и Ш-711, с помощью измерительного преобразователя избыточного давления типа САПФИР-22ДД-«Ех» поз.500-2. Для контроля расхода воды в трубопроводе устанавливается стандартное сужающее устройство ДКС 0,6-300 поз.500-1, создающий перепад давлений в трубопроводе, который измеряется разности давлений типа САПФИР-22ДД-«Ех»поз. 500-2.

Спецификация КИП и А

Таблица 15

Номер позиции по схеме	Параметр	Место установки	Контролируемая среда	Наименование и характеристика приборов	Тип прибора	Количество приборов
800-1 801-1 802-1 803-1	Регулирование температуры	по месту	Поверхность валков каландра	Термоэлектрический преобразователь хромелькопеливый. Пределы измерения от -50 до 600 0С	ТХК-0579	4
800-2 801-2 802-2 803-2	-	Статив преобра-зователей	-	Электропневматический преобразователь предназначен для преобразования унифицированного электрического сигнала и пневматического сигнала	ЭП 0020	4
800-3 801-3 802-3 803-3	-	На трубо-проводе	Охлаждающая вода	Трёхходовой регулирующий клапан	5ч25нж	4
700-1 700-2 700-3 700-4	Контроль температу-ры с сигнализа-цией	по тесту	Подшипники	Термоэлектрический преобразователь хромелькопелевый. Пределы измерения от -50 до 600 0С	ТХК-0579	4
804-1	Регулирова-ние толщины	по тесту	Резиновая смесь	Тягомер дифферентальный	ДТ-2	1
500-1	Контроль расхода	В трубо-проводе	Охлаж-дающая вода	Диафрагма камерная стандартная устанавливаемая во фланцах трубопровода Р -0,6МПа	ДКС 0,6-300	1
500-2	Контроль расхода	По месту	Охлаж-дающая вода	Измерительный преобразователь разности давлений в унифицированный выходной токовый сигнал 4-20 мА. Погрешность 0,5%. Взрывозащищённый.	САПФИР 22ДД- ЕХ	1
				Регулирующий микропроцессорный контроллер. РЕМИКОНТ-130 предназначен для автоматического регулирования и логического управления технологическими процессами	Р-130	1
				Многоканальный цифровой измерительный преобразователь предназначен для преобразования аналоговых электрических сигналов, первичных преобраз-ей температуры, сигналов напряжения, силы постоянного тока в кодированный электрический сигнал обеспечивающий обмен информацией с ЭВМ, терминальными печатающими устройствами по стандартным интерфейсам ИРПР, ИРПС.	Ш-711	1
				Электронно-вычислительная машина, память 112 Гбайт.	ЭВМ	1
				Устройство защиты и сигнализации сигнализирует об аварийных нарушения в процессе и выдает команды на срабатывание различных исполнительных механизмов. Имеет 10 входных сигналов и может коммутировать цепи напряжения 380 В и силой тока до 5А	УЗС-10	1

1.8 Безопасность жизни деятельности

Охрана труда

Работа на линии обрезинивания металлокорда связана с выполнением ряда опасных, с точки зрения техники безопасности, операций. Выполнение которых, с несоблюдением требовании правил безопасности, может привести к травмированию. Линия ЛОМК-800 Б предназначена для обрезинивания металлокорда но четырёхвалковом каландре 500x1250. А так же на линии установлены вальцы 2130 660/660

Основными вредными производственными факторами являются:

повышенная загазованность на вальцах, которая возникает в процессе работы,

шум от рабочего оборудования.

в технологических процессах применяется резиновые смеси обрезиненные детали, металлокорд в шпулях, полиэтиленовая пленка, клей на основе бензина «галоша»

бензин «галоша» легковоспламеняющееся жидкость со специфическим запахом ПДК пород бензина - 300 мг/м при превышении ПДК оказывает воздействие на кроветворные органы нервную систему, оказывает раздражающее воздействие на органы дыхания.

Для зашиты организма от опасных и вредных факторов. необходимо использовать специальную спецодежду и специальную обувь, предусмотренные нормами.

- полукомбинезон х/б-12 мес.

- рукавицы - 2 пары в месяц

Для защиты рук выдаете защитная паста. Для защиты глаз используются защитные очки.

При внезапном отключении энергосистемы (отключение электроэнергии, сжатого воздуха, гидравлики) порыве и нарушении герметичности воздухопроводов, систем водоснабжения необходимо прекратить роботу.

Рабочий должен соблюдать правило личной гигиены.

Техника безопасности

Перечисление травмоопастных узлов оборудований:

Травмоопасные узлы и механизмы ЛОМК-8ОО Б:

-катушки с металлокордом;

-движущийся шпулярник;

-вращающиеся шпуледержатели с катушками;

-движущиеся нити металлакорда;

-станок для намотки металлокорда;

-электротельфер;

-вращающиеся валки вальцов и каландра;

-шаговый ролик;

-охлаждающие барабаны;

-трехвалковая тянульная станция;

-компенсатор;

-вращающиеся части паста закатки;

-замки паста закатки;

-злектроножнецы;

-паророводы;

-перекидные и питающие;

ленточные конвейеры;

-зазор между вращающимися валками;

-набегающая ветвь ленточных конвееров;

-зазор между валками ограничительными стрелками;

-электропривод вальцов;

-пусковая аппаратура.

Травмоопасные узлы на ЛИР-СМ:

-модуль раскатки металлокорда;

-модуль подачи металлокорда;

-модуль резки металлокорда;

-модуль стыковки металлокорда;

-модуль закатки металлокорда;

-установка датчиков;

-пневмооборудование;

-ограждение;

-электрооборудование;

Травмоопасные узлы на СПД 2-720-1300:

-сборочный барабан;

-горячий нож;

-обжимные рычаги;

-прикатчики.

Травмоопасные узлы на TR-6:

-рольганг;

-трансфер;

-барабан-диафрагма;

-прикатчики;

-горячий нож.

Противопожарные мероприятия

Проектируемый цех связан с применением вредных и пожароопасных веществ относящийся к категории В-1. Согласно правилам устройства электроустановок проектируемый цех по пожарной безопасности относится к категории классу П-IIа.

В проектируемом цехе имеются внутренние пожарные краны, с заранее присоединенными к ним пожарными рукавами и стволами Пожарные краны оборудованы пожарными рукавами длиной 10-20 метров, стволами и огнетушителями, заключенными в шкаф. Внутренний пожарный кран приводится. В действие двумя работающими.

Один прокладывает рукав, второй открывает вентиль.

Для приведения в действие надо сорвать пломбу, размотать в системе противопожарной автоматике направить струю на огонь. Спринклерная система пожаротушения применяется для автоматического тушения и локализации пожаров распыленной водой и одновременной подачи сигнала пожарной тревоги. Она состоит из ряда водопроводных труб, укрепленных под перекрытием корпуса. Система срабатывает автоматически, при повышении температуры до 72 С. Она заполнена водой под давлением, легкоплавкий замок головки плавится, срабатывает водосигнальный клапан и вода поступает из спренклерной головки в зону загорания. Огнетушители ОВПС-100, ОВПС-250 применяется для тушения легковоспламеняющиеся жидкости. Они состоят из корпуса заполненного пенообразующего раствором. В верхней части имеется трубопровод, к которому присоединен рукав ствола. При включении огнетушителя нажимают на пусковой рычаг, результате чего прокалывается мембрана баллона со сжатым воздухом, пенообразующее вещество перемешивается с воздухом, образующая воздушно-пенная масса поступает по рукаву.

Порошковые огнетушители ОП-5, ОП-10 применяются при тушении пожаров на электрооборудовании, находящемся под электрическим напряжением до 1000 вольт, легковоспламеняющимся вещества ценных материалов и бумаг, загораний на авто-и электропорезчиках. Правила пользования выдернуть чек, нажать на пусковой рычаг. Углекислотный огнетушитель ОУ-5 снять с кронштейна, сорвать пломбу, повернуть раструб в направлении огня и поворотов против часовой стрелки открыть вентиль. Держать раструб в рукавицах, так как выделение углекислоты сопровождается большим поглощением тепла и корпус огнетушителя, вентиль и раструб остывает до минус 70 С, продолжительность действия 30 секунд, дальность струи полтора, два метра. Механические средства (асбестовые полотно, войлок, песок) применяются при небольших загораниях.

1.9 Охрана окружающей среды

В технологическом процессе производства шин технологическая вода используется главным образом для охлаждения оборудования и полуфабрикатов, а также для приготовления химически очищенной воды, пропиточного состава, теплоносителей (перегретая вода).

Для технологических нужд производства используется оборотная вода. После использования техническая вода возвращается в систему оборотного водоснабжения. Сточные воды цехов, имеющих сброс в сточную канализацию, еженедельно контролируются на содержания нефтепродуктов. Контроль качества сточных вод (отходящих от цехов) по каждому заводу проводится по девяти показателям один paз в месяц. Производственные сточные воды с ОАО собираются в коллектор.

Вентилятор - это гидравлическая машина, предназначенная для перемещения воздуха и других газов. Системы вентиляции и кондиционирования воздуха предназначены для создания и поддержания в помещениях искусственного микроклимата, необходимо по технологическим и санитарно-гигиеническим нормам.

Вентиляционная система представляет собой устройство, снабженное специальным вентиляционным оборудованием, объединенным в один агрегат для перемещения газовоздушных смесей, которые имеют определенные функциональные значения (приток, вытяжку, местный отсос). Вентиляционные системы бывают приточные, с помощью вытяжным систем из помещения удаляют перегретый, загазованный воздух и выбрасывается в атмосферу. Вместо удаленного воздуха подается такое же количество чистого воздуха, с помощью проточных систем вентиляции. В зависимости от способа перемещения загрязненного воздуха и способа подачи чистого, системы вентиляции бывают естественные и принудительные. При естественной вентиляции воздух поступает без участия механизмов. В принудительной вентиляции воздух перемещается с помощью вентиляторов, приводимых в движение электродвигателем. Для вентиляции промышленных предприятий применяются в основном механические приточные и вытяжные системы.

В зависимости от способа организации воздухообмена вентиляция может быть обще обменной и местной. Общую обменную вентиляцию предусматривают в тех случаях, когда какие-либо вредные вещества распространяются по всему

помещению и нет возможности уловить их в местах выделения.

Местную вытяжку вентиляцию устанавливают в тех случаях когда можно удалить вредные вещества, газы от того места, где он образуется. Местная приточная вентиляция применяется в тех случаях, когда свежий воздух требуется лишь в определённых местах помещений и если нет необходимости поддерживать заданный режим во всех цехах.

Кондиционирование воздуха осуществляет наиболее совершенные вентиляционные установки, которые с помощью приборов автоматического регулирования позволяют поддерживать заданную температуру, влажность и чистоты воздуха при определенной его подвижности.

Переработка отходов.

Изношенные автошины являются неистощимым источником ценного вторичного сырья: резины (каучука), сажи (практически чистого углерода), металла и синтетического корда. 90% всех резиносодержащих отходов находятся в шинах и представляют огромный резерв сырья. При наметившейся в промышленности невосполнимости материальных ресурсов большое значение приобретает эффективное использование вторичного сырья, которое может быть в дальнейшем переработано в конечный продукт. Сжигание автошин с получением энергии, когда аккумулированную в шине энергию превращают в тепло; (наиболее популярно сжигание их в цементных печах). Данные методы являются наименее квалифицированными способами вторичного использования автошин, поскольку при этом теряется ценное сырье. Кроме того, сжигание требует создания печей и дорогостоящих очистных сооружений для улавливания крайне токсичных, вредных газов, мелко-дисперсных частиц и соединений тяжелых металлов. Все перечисленные методы экономически и экологически не являются привлекательными, в связи, с чем масштабного развития не получили. Металлический корд, составляющий до 15% от общего веса автомобильной покрышки, так же следует рассматривать, как коммерческий продукт для продажи.

1.10 Строительная часть

Таблица 16

Цех	Фундамент	Стены	Перекрытия	Колонны	Кровля	Освещение	Утепление
Заготовительно-сборочный	Монолитный железобетон	Сборный железобетон	Сборный железобетон	Железобетон	Рубероидный тройной слой	Естественное и искуственное	Пенобетон

Шаг колонн, мм 18000

Пролет между колоннами, мм 18000

Длина, мм 54000

Ширина, мм 48000



2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Расчет материального баланса

Расчет годового фонда времени работы оборудовании

В шинной промышленности используется трехсменный четырёхбригадный скользящий график роботы. Исходя из графика определяем годовой номинальный фонд по формуле:

=(-) x24 (1)

Результат заносим в таблицу

Таблица 17

Наименование

Подобные документы

• Проект организации механического цеха

  Обоснование типа производства и производственной структуры цеха. Определение вида движения партий деталей и расчёт длительности производственного цикла. Методика расчета основных технико-экономических показателей цеха. Расчёт численности работников цеха.
  
  курсовая работа [301,3 K], добавлен 04.11.2011
  

• Технологические процессы лесопильного цеха

  Анализ возможности выполнения и составление спецификации сырья и пиломатериалов. Выбор способа раскроя бревен. Описание технологического процесса лесопильного цеха. Расчет производительности и количества оборудования для производства пиломатериалов.
  
  курсовая работа [180,2 K], добавлен 04.04.2013
  

• Проект дрожжевого цеха

  Общая характеристика технологической схемы цеха по получению белковых кормовых дрожжей, описание и обоснование выбора его основного технологического оборудования. Расчет материального баланса цеха и оборудования по получению белковых кормовых дрожжей.
  
  курсовая работа [58,6 K], добавлен 23.03.2010
  

• Проект участка цеха по вулканизации покрышек 21.00-33 мощностью 19000 штук в год

  Характеристика сырья и материалов. Рецепт протекторной резиновой смеси. Технологический процесс и режим вулканизации покрышки. Схема индивидуального вулканизатора. Контроль качества производства. Расчет ассортимента продукции, материалов, оборудования.
  
  курсовая работа [242,7 K], добавлен 22.03.2017
  

• Проект погонажного цеха

  Характеристика погонажных изделий и расчет потребного количества пиломатериала. Баланс перерабатываемой древесины и количества отходов. Бюджет времени работы оборудования при двухсменной работе погонажного цеха. Технологическая документация деталей.
  
  курсовая работа [2,1 M], добавлен 23.07.2012
  

• Проект двухрамного лесопильного цеха

  Расчёт поставов для распиловки пиловочного сырья на лесопильных рамах и фрезернопильной линии. Составление плана раскроя бревен на пиломатериалы. Подбор оборудования для лесопильного цеха. Расчет сменной производительности лесорам. Режим работы цеха.
  
  курсовая работа [39,3 K], добавлен 16.02.2015
  

• Проект отбельного цеха СаЦ завода производительностью 500000 т/год беленой целлюлозы из еловой древесины

  Характеристика сырья, химикатов, готовой продукции. Схема и контроль технологического процесса отбелки хвойной целлюлозы. Расчет материального и теплового баланса производства, количества устанавливаемого основного и вспомогательного оборудования.
  
  дипломная работа [494,3 K], добавлен 08.02.2013
  

• Проект цеха литья по выплавляемым моделям производительностью 120 тонн в год

  Назначение и характеристика проектируемого цеха литья с блок-схемой технологического процесса. Производственная программа цеха. Основные режимы и фонды времени работы оборудования и рабочих. Разработка технологии получения отливки детали "Матрица".
  
  дипломная работа [2,3 M], добавлен 15.10.2016
  

• Разработка технологического процесса лесопильного цеха

  Обоснование способа раскроя бревен на пиломатериалы. Расчет поставов при развальном способе раскроя. Составление плана раскроя пиловочного сырья на пиломатериалы. Расчет поточной линии лесопильного цеха на базе лесопильных рам. Баланс раскроя древесины.
  
  курсовая работа [162,3 K], добавлен 25.06.2013
  

• Расчет литейного цеха производительностью 12000 т металла в год

  Структура цеха кокильного литья, номенклатура и программа выпуска отливок. Режим работы и фонды времени работы оборудования. Технологические процессы и расчет оборудования проектируемого цеха, контроль отливок. Архитектурно-строительное решение здания.
  
  курсовая работа [124,7 K], добавлен 30.06.2012
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам