Проект заготовительно-сборочного цеха ШЗ по обрезинке, раскроя металлического корда и сборки покрышек

Дни

Часы

Календарный фонд

365

Праздничные дни

12

Кол-во рабочих часов в сутки

24

Наминальный фонд

353

8472

2.2 Расчет суточного и годового выпуска продукции

Таблица 18

Наименование изделия	Выпуск продукции согласно заданию	Отбор изделий испытания	Расчётное задание штук
	в год	в сутки	%	Кол-во	в год	в сутки
Автопокрышка 12.00 R20 КАМА-310	1300000	3682,7	0,03	390	1300390	3684



Расчёт суточной годовой потребности сырья и материалов

Таблица 19

Наименование материалов	Норма расходов на 1000 шт,	Отходы	Норма расходов на 1000 шт, брутто	Расход материала
	нетто	%	Кол-до		В сутки	В год
1 Основные материалы 1.1Обрезинка металлического корда 8Л33 1-4 слоя брекера 1.2 Резиновая смесь 2НК693-95 1.3 Обрезинка металлического корда 9Л23 Крыльевая лента	2458,20 3925,75 255,00	1,40 1,80 1,30	34,42 70,67 3,32	2492,62 3996,42 258,32	9210 14367,6 951,65	3251130 5071762,8 335932,76
1.4Резиновая смесь 2НК655-950	211,91	1,70	3,60	215,51	793,97	280 260,41

2.3 Расчёт потребного количества оборудования

Расчёт часовой производительности оборудования

Производительность линии для обрезинивания и раскроя металлического корда П(в м/ч) сборки покрышки 1 и 2 стадии принимается по технической характеристике:

ПЛОМК = 1117,2 м/ч

ПЛИР-СМ= 302,3 м/ч

ПСПД-2-720-1300=10 шт

ПTR-6=12 шт.

Расчёт эффективного фонда рабочего времени работы оборудование

Тэфф=(Тном-Тппр-Тпрост)/353 (2)



Где, Тэфф - эффективный фонд рабочего времени оборудования, ч

Тном - номинальный фонд рабочего времени оборудования, ч

Тппр - время планово-предупредительного ремонта, ч

Тпрост - время запланированных простоев, ч

Таблица 20

Наименование оборудования	Нормы времени работы и ремонта, ч	Время ремонта, ч	Общее время ремонта, ч	Время запланир. простоев, ч	Эффект сут. фонд, ч
	Т	С	К	Т1	С1	К1
ЛОМК 800Б	850 12	17000 264	59000 480	119,6	131,56	68,93	320,09	160	22,64
Вальцы	750 8	18000 240	54000 456	90,37	112,96	71,54	274,87	96	22,95
Каландр 4-500-1250	750 8	15000 48	45000 126	90,37	21,11	23,72	135,2	96	23,35
ЛИР-СМ	750 8	15000 48	45000 126	90,37	21,11	23,72	135,2	96	23,35
СПД 2-720-1300	750 8	9000 72	27000 120	90,37	7,5	37,6	135,47	96	23,6
TR-6	750 8	9000 72	27000 144	90,37	7,5	45,18	143,05	96	23,6

Тэфф =8472-320,09-160/353=22,64 (ч)

Тэфф=8472-274,87-96/353=22,95 (ч)

Тэфф =8472-135,5/353=23,6 (ч)

Тэфф =8472-143,05/353=23,6 (ч)

Расчёт количества оборудования

Расчёт производится для всех видов оборудования по формуле:

N= A/П*Тэфф (3)

Где, N - количества оборудования, шт;

А - суточная программа участка, шт;

Тэфф - эффективный фонд рабочего времени оборудования, ч;

П - часавая производительность оборудования, шт/ч

Таблица 21

Наименование оборудования	Выпуск продукции	Суточн. выпуск Продукции, шт	Часавая произ-водительность оборудования	Эффектив. фонд	Расчётное количество оборудования	Принятое количество оборудования	Коэффициент загрузки оборудования
ЛОМК 800Б	Обрезинка металлокорда	14367,6	1117,2	22,64	0,7	1	0,7
ЛИР-СМ	Раскрой обрезиненного металлокорда	9210	365,3	23,35	0, 98	1	0,98
СПД 2-720-1300	Сборка покрышек 1 стадии	3684	10	23,6	15,6	16	0,98
TR-6	Сборка покрышек 2 стадии	3684	12	23,6	13,1	14	0,94

N ЛОМК= 14367/1117,2*21,07= 0,7 Принимаем одно оборудование

NЛИР-СМ= 9210/365,3 *22= 0, 98 Принимаем одно оборудование

NСПД 2-720-1300=3684/10*23,6=15,6 Принимаем 16 оборудований

NTR-6 =3684/12*23,6=13,1 Принимаем 14 оборудований

2.4 Тепловой расчёт каландра 4-500-1250

Результатом расчёта является определение расхода охлаждающей воды:



Gв = Qв / cв * (tк-tн) (4)

Где, Qв - тепло уносимое охлаждающей воды;

св -средняя удельная теплоёмкость, Дж/кг*К (в большом интервале температур можно принимать 4190 Дж/кг*К);

tк, tн - конечная начальная температура охлаждающей воды, С (принимают разность температур 3-6 С).

Gв =876313,23/4190 * (24-19)= 41,8 (м /ч)

Чтобы воспользоваться формулой (4), необходимо определить Qв

Qв = QN - QM - Qn (5)

Где, QN -количества тепла при вращении механической энергии привода, Вт;

QM - расход тепла на нагрев резиновой смеси, Вт;

Qn - потери тепла в окружающую среду. Вт

Qв =1008000-127148-4538,77 = 876313,23 (Вт)

1 Определим количества тепла, выделяемого при превращении механической энергии привода:

QN = 1000 * N * k * n (6)

Где, 1000 - переводной коэффициент кВт/Вт;

N - мощность мотора привода каландра, кВт;

k - коэффициент использования мощности мотора (0,7- 0,9)

n - КПД привода каландра (коэффициент, учитывающий трение в передачах и подшипниках)

QN =1000 * 1400 * 0,8 *0,9 = 1008000 (Вт)

2 Определение расхода тепла на нагрев обрабатываемого материала:

QM = Gо Ср (tрn-tрн)* Gмет Смет (tмет.к-tмет.нач) (7)

где Gо - производительность каландра по резиновой смеси, кг/с;

Ср - удельная теплоёмкость резиновой смеси, (1676*Дж/кг*К)

tрn и tрн - конечная и начальная температура резиновой смеси, С;

Gмет - производительность каландра по металлотросу, кг/с;

Смет - удельная теплоёмкость металла (482 Дж/кг*К);

tмет.к и tмет.нач - конечная и начальная температура металла, С;

QM = 3,1 * 1676 * (95-85) * 2,4 * 482 * (85-20)= 127148 (Вт)

3 Определение потерь тепла в окружающую среду

Qn=dо * Fn * (tст-tb)* а (8)

Где dо - коэффициент теплоотдачи от нагретых поверхностей Вт/м *К

Fn - поверхность теплопотерь, м

tст- температура теплоотдающей поверхности, С

tb - температура окружающего воздуха, С

а - коэффициент, учитывающей потери тепла от не рабочей части валков и принимающих к ним частей каландра (1,1-1,5)



Qn=11, 62 * 13,02 * (40-20) * 1,5 = 4618,95 (Вт)

2.5 Расчёт энергозатрат на технологические нужды

Расчёт расхода электроэнергии производится по формуле:

Wсут = N * Тэфф * Кзагр* Ко *П (9)

Где Wсут - суточное потребление энергозатрат, кВт;

N - мощность электродвигателя, кВт;

Тэфф - эффективный суточный фонд, ч

Кзагр - коэффициент загрузки оборудования;

Ко - коэффициент использования электродвигателя (0,85)

П - количество одноименного оборудования на участке.

Wлир-см = 1400*23,35*0,7*0,85*2=38901,1 кВт/ч

Wломк = 29*22,64*0,7*0,85*1=390,65 кВт/ч

WСПД 2-720-1300=10*23,6*0,98*0,85*16=3145,4 кВт/ч

WTR-6 =4*23,6*0,94*0,85*14=1055,9 кВт/ч

Результаты расчётов заносим в таблицу

Таблица 22

Наименование оборудования	Мощность электро двигателя	Эффектив. фонд	Коэффициент загрузки оборудования	Коэффициент испол. электродвигателя	количество оборудования	Расход электроэнергии кВт/ч
						В сутки	В год
ЛОМК 800Б	29	22,64	0,7	0,85	1	390,65	142587,25
ЛИР-СМ	1400	23,35	0,7	0,85	1	38901,1	14198901
СПД 2-720-1300	10	23,6	0,98	0,85	16	3145,4	1148071
TR-6	4	23,6	0,98	0,85	14	1055,9	385403,5

Расчёт потребного количества пара сжатого воздуха воды проводится по формуле:

Б=G * П * Тэфф * К (10)

Где, Б - расход пара в сутки, кг;

G - норма расхода пара, кг/ч;

П - количество одноименного оборудования, шт

Тэфф - суточный эффективный фонд рабочего времени, ч;

К - коэффициент загрузки оборудования

Результаты расчётов заносим в таблицу

Таблица 23

Наименование оборудования	Норма расхода энергоносителей, ч	количество оборудования, шт	Коэффициент загрузки оборудования	Эффективный фонд времени	Расход электроэнергии кВт/ч
					В сутки	В год
ЛОМК 800Б (вода, м3)	139	1	0,7	22,64	2202,87	777613,11
ЛОМК 800Б (пар, кг)	80	1	0,7	22,64	1267,84	447547,52
ЛОМК 800Б (сжатый воздух, м3)	94	1	0,7	22,64	1489,72	525871,16
ЛИР-СМ (сжатый воздух, м3)	16,2	1	0,7	23,35	264,79	96648,35
СПД 2-720-1300 (сжатый воздух, м3)	5	16	0,98	23,6	1850,24	675337,6
TR-6 (сжатый воздух, м3)	0,6	14	0,94	23,6	186,4	68016,14



3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Расчет численности персонала

Численность основных рабочих, занятых в процессах производства шин от планового объема выпуска продукции нормы выработки на одного рабочего или нормы времени (трудоемкости)-на выявление операций, числа рабочих мест и годового фонда рабочего времени. Численность рабочих характеризуется количественными и качественными показателями

Количественными показателями являются списочная, явочная и среднесписочная численность.

Явочная численность - это численность рабочих, которые должны явиться для обеспечения нормальной эффективной работы цеха (процесса).

Списочная численность - эта численность рабочих, которая числится в списках цеха на определенную боту.

Среднесписочная численность - это численность рабочих в среднем за определенный промежуток времени (месяц, квартал, год).

Качественная характеристика рабочих в цехах ОАО «НКШ» определяется профессиями, специальностями, разрядами.

Годовой фонд (баланс) рабочего времени одного рабочего - это количества дней и часов, которые должен отработать один рабочий в течение года. Различают номинальный и эффективный фонд рабочего времени. Номинальный фонд рабочего времени зависит от количества календарных дней в году, числа выходных и праздничных дней в году, режима работы цеха и продолжительности смены. Составим годовой баланс рабочего времени 1 рабочего цеха участка на 2012 год (табл. 24). Режим работы в цехе трехсменный. Продолжительность смены 8 часов. Рабочие работают по графику сменности, в том числе в субботу и воскресенье. В праздничные дни завод отдыхает.



Таблица 24 - Годовой баланс рабочего времени 1 рабочего участка на 2012 год

Показатель	Кол-во дн. час
1 Количество календарных дней в году	366
2 Количество выходных дней в году	105
3 Количество праздничных дней	16
4 Количество рабочих дней в году 1365-96-161	245
5 Количество предпраздничных дней	8
6 Номинальный фонд рабочего времени (cmp.3 * 8- 8*1) час	1952
7 Средняя продолжительность рабочего дня	7.97
8 Плановые потери рабочего времени - всего	38
Вт. ч- трудовые отпуска	28
- учебные отпуска	3
- болезни	6
- государственная обязанность	1
9 Эффективный фонд рабочего времени - в днях	207
- в часах	1649,8

По данным табл. 24 рассчитаем коэффициент невыходов по формуле 1:

Кнев = ФРВн. / ФРВэф. (1)

ФРВн - номинальный (режимный) фонд рабочего бремени 1 рабочего в год;

ФРВэф - эффективный фонд рабочего времени 1 рабочего в год.

Кнев. = 1952/ 1649,8= 1,18

Далее рассчитаем явочную численность основных рабочих-сдельщиков (щприц-машинистов) по формуле 2 или 3:

Чяв.= ОП (1 + б + в), (2)

Нвыр*ФРВн*Квн



Чяв.= ОП *Нвыр (1 + б + в), (3)

ФРВн*Квн

где ОП - годовой объем выпуска продукции.

Нвыр. - норма выработки в шт. за 1 час на одного рабочего;

НВр - норма времени (трудоемкости) на выполнение одной операции или единицы продукции;

Б - коэффициент, учитывающий затраты времени рабочего на обслуживание рабочего места (в пределах 0,06 -0,07).

в - коэффициент, учитывающий затраты времени рабочего на отдых и личные надобности (в пределах 0,025- О,О4)

Кв.н - коэффициент выполнения норм (обычно равен 1). Рассчитаем явочную численность основных работников - машинистов каландра:

Чяв1 = 1300000(1 + 0,06 + 0,025) = 1,80(чел)

1899,89*1649,8*1

Рассчитаем явочную численность основных работников - машинистов шприц-машины:

Чяв2 = 1300000(1 + 0,06 + 0,025) = 1,40(чел)

2442,72*1649,8*1

Рассчитаем явочную численность основных работников - каландровщик на обрезинке м/к:

Чяв3 = 1300000(1 + 0,06 + 0,025) = 2(чел)

1709,9*1649,8*1



Рассчитаем явочную численность вальцовщиков резиновых смесей:

Чяв4 = 1300000(1 + 0,06 + 0,025) = 1,40(чел)

2442,72*1649,8*1

Рассчитаем явочную численность закройщика металлокорда:

Чяв5 = 1300000(1 + 0,06 + 0,025) = 1(чел)

3419,808*1649,8*1

Рассчитаем явочную численность сборщика 1 стадии

Чяв6 = 1300000(1 + 0,06 + 0,025) = 13,55(чел)

63*1649,8*1

Рассчитаем явочную численность сборщика 2 стадии

Чяв7 = 1300000(1 + 0,06 + 0,025) = 11,86(чел)

72*1649,8*1

Списочную численность основных рабочих в смену рассчитаем по формуле:

Чсп. = Чяв. * Кнев (4)

Чсп.1 = 1,80*1,18 = 2,13 (чел.)

Чсп.2 = 1,40*1,18 = 1,65 (чел)

Чсп.3 = 2*1,18 = 2,36 (чел)

Чсп.4 = 1,40*1,18 = 1,65 (чел)

Чсп.5 = 1*1,18 = 1,18 (чел)



Чсп.6 = 13,55*1,18 = 16 (чел)

Чсп.7 = 11,86*1,18 = 14 (чел)

Списочная численность рабочих всего определяется по формуле:

Чсп. = Чсп. * Сбр., (5)

где Сбр. - количество сменных бригад (при трехсменном режиме обычно бывает четыре или пять бригад).

Чсп.1 = 2,13 * 4 = 8,52 (чел)

Чсп.2 = 1,65* 4 = 6,6 (чел)

Чсп.3 = 2,36* 4 = 9,44 (чел)

Чсп.4 = 1,65* 4 = 6,6 (чел)

Чсп.5 = 1,18 * 4 = 4,72 (чел)

Чсп.6 = 16 * 4 = 64 (чел)

Чсп.7 = 14 * 4 = 56 (чел)

В соответствии со сложностью и ответственностью выполняемых работ установить разряды рабочих.

Для определения численности вспомогательного, обслуживающего персонала и специалистов проанализируем состав и структуру кадров цеха (участка) определим долю персонал, приходящуюся на обслуживание данного процесса (табл.25)

Таблица 25 - Анализ состава и структуры кадров цеха

Наименование	Численность. чел	Структура, %	По отношению к основным рабочим
1 Основные рабочие	220	62,5	1
2 Специалисты - всего:	32	9,09	0,14
3 Вспомогательные рабочие	95	26,98	0,43
4 Обслуживающий персонал	5	1,42	0,02
ИТОГО	352	100	-

покрышка производственный цех кадр

В соответствии с фактической структурой кадров в цехе, рассчитаем долю численности вспомогательных и обслуживающих рабочих, специалистов, приходящихся на изучаемый процесс. Численность рабочих округлить до 0.01 знака, поскольку мы определяем численность не по цеху, а на часть технологического процесса. Результаты расчетов внесем в табл. 26.

Таблица 26 - Штатное расписание работников

Профессия	Разряд	Явочная численность	Списочная численность
1 Основные рабочие:
- машинист каландра	5	1,80	7,2	2,13	8,52
- машинист шприц-машины	4	1,40	5,6	1,65	6,6
-каландровщик на обрезинке м/к	4	2	8	2,36	9,44
-вальцовщик рез.смесей	4	1,40	5,6	1,65	6,6
-закройщик м/к	4	1	4	1,18	4,72
-сборщик 1 ст.	5	13,55	54,2	16	64
-сборщик 2 ст.	5	11,86	47,4	14	56
Итого основных рабочих	-	33,01	132	38,97	155,88
2 Вспомогательные рабочие	-	-	-	-	15,43
3 Обслуживающий персонал	-	-	-	-	0,72
4 Специалисты	-	-	-	-	5,03
Итого	-	-	-	-	-

3.2 Расчет затрат на оплату труда персонала обслуживающих процесс

Заработная плата это вознаграждение за труд и важнейший стимул для работников предприятия. В настоящее время на промышленных предприятиях применяют две формы оплаты труда - сдельную и повременную. На предприятиях химической промышленности применяются повременная оплата труда поскольку при аппаратурных процессах производства от рабочих не зависит объем выпуска продукции.

Заработная плата основных рабочих цеха складывается из основной и дополнительной заработной платы.

Основная заработная плата - это заработная плата за отработанное время. Она включает заработную плату по тарифным ставкам, премии, доплату за ночное время и праздничные дни. надбавки за вредность.

Тарифная ставка- это абсолютный размер оплаты труда в рублях за единицу рабочего времени (час, день, месяц)

В цехах ОАО «НКШ» оплата труда основных рабочих осуществляется по сдельно-премиальной и повременно-премиальной системам.

Сдельная заработная плата определяется умножением объема продукции на расценку

ЗПсд. = ОП*Р, (6)

где Р - расценка за единицу продукции в руб. определяется по формулам:

Р= НВр * Тс или Р = Тс/НВыр (7)

Тс. - тарифная ставка рабочего в руб. за час (зависит от его разряда)

Для определения годовой сдельной заработной платы основных рабочих - сдельщиков рассчитаем их среднюю часовую тарифную ставку по профессиям

Тс.ср..= Тс/Чсп (8)

Расчёт сведём в таблицу 27:



Таблица 27 - Расчёт сдельной заработной платы основных рабочих - сдельщиков за 2012 год

Профессия	Норма выработки в час, ед.	Средняя тарифная ставка	Годовой объём производства, ед.	Сдельная заработная плата за год, руб.
- машинист каландра	1899,89	52,78	1300000	36114,65
- машинист шприц-машины	2442,72	75,72	1300000	40297,66
-каландровщик на обрезинке м/к	1709,9	35,83	1300000	27240,72
-вальцовщик рез.смесей	2442,72	75,72	1300000	40297,66
-закройщик м/к	3419,808	16,99	1300000	6458,83
-сборщик 1 ст.	10	35,83	1300000	27240,72
-сборщик 2 ст.	12	35,83	1300000	27240,72
Итого:	-	-	-	204890,96

Премия по цеху определяется в процентах от заработной платы по тарифу при условии выполнения «Положения о премировании в размере 40%, т.е.:

Премия = ЗП сд. * % премии /100 (руб.) (9)

Премия сд. = 204890,96*120/100 = 245869,15(руб.)

Доплата за ночное время устанавливается в соответствии с Трудовым Кодексом в размере 40 % от тарифной ставки. Ночным признается время с 22 часов до 6 часов утра. т е. 8 часов в сутки. Доплату за ночное время рассчитаем в целом по участку. Вначале рассчитаем фонд рабочего времени работы в ночную смену.

ФРВночн = (366-16) * 8 * Чяв. в смену (час)

где 366- количество дней в году;



8 - количество праздничных дней вычитается.

ФРВночн(машинист каландра) = (366 -16) * 8 * 1,80 = 5040 (час);

ФРВночн(машинист шприц машины) = (366-16) * 8 * 1,40 = 3920 (час);

ФРВночн(каландр. на обрез.) = (366 -16) * 8 * 2 = 5600 (час);

ФРВночн(вальцов.) = (366 -16) * 8 * 1,40= 3920 (час);

ФРВночн(закройщик) = (366 -16) * 8 * 1 = 2800 (час);

ФРВночн(сборщик 1) = (366 -16) * 8 * 13,55 = 37940 (час);

ФРВночн(сборщик 2) = (366 -16) * 8 * 11,86 =33208 (час);

Доплата по участку в ночное время составит:

Дночн. = ФРВночн.* Тс.ср*40/100 (руб.) (11)

Дночн.(вулканиз.) = 5040*52,78*40/100 = 106404,48 (руб.)

Дночн.(окрасчик) = 3920*75,72*40/100 = 118728,96 (руб.)

Дночн.(обрезчик) = 5600*35,83*40/100 = 80259,2 (руб.)

Дночн.(балансир.) = 3920*75,72*40/100 = 118728,96 (руб.)

Дночн.(закройщик) = 2800*16,99*40/100 = 19028,8 (руб.)

Дночн.(сборщик 1) = 37940*35,83*40/100 = 543756,08 (руб.)

Дночн.(сборщик 2) = 33208*35,83*40/100 = 475937,04 (руб.)

Дночн.сд. = 106404,48 +118728,96+80259,2 +118728,96+19028,8+543756,08+ 475937,04 = 1462843,5 (руб.)

Доплата за вредность определяется в % от тарифной ставки. Процент вредности устанавливается по цеху в соответствии со степенью вредности.

Доплата за вредность определим по бригаде:

Двр. = ЗПсд. *% вредности /100 (13)

Двр. = 204890,96*125/100 = 256113,7



Всего основная заработная плата по бригаде основных рабочих, обслуживающих процесс обрезинке и раскроя металлического корда:

ОЗП = ЗПсд. + Пр + Дночн.+ Двр. (14)

ОЗПсд. = 204890,96+245869,15+1462843,5 +256113,7= 2169717,3 (руб.)

Дополнительная заработная плата - это заработная плата за не отработанное время, а именно оплата отпусков, государственных обязанностей и двух дней больничных. Дополнительная заработная плата определяется умножением дней невыходов на работу среднедневной заработок платы.

Исходя из выше изложенного, определим % дополнительной заработной платы по участку:

%ДЗП =(отпуск+уч.отпуск+гос.обяз.+8 дней больн.)/ФРВэф.*100 (15)

Сумма дополнительной заработной платы по участку составит:

%ДЗП =(28+6+1+8)/199*100 =21,61 %

ДЗПсд = ОЗП*%ДЗП/100 (16)

ДЗПсд. = 2169717,3 *21,61/100 = 468875,9 (руб.)

Фонд заработной платы (ФЗП) по участку составит:

ФЗП = ОЗП+ ДЗП (17)

ФЗПсд. = 2169717,3 +468875,9 =2638593,2 (руб.)

Отчисление страховых взносов (ОТЧ) составляют 30% от ФЗП



ОТЧ = ФЗП*30/100 (18)

ОТЧ = 2638593,2 *30/100 = 791577,96 (руб.)

Произведённые расчёты внесём в таблицу 28.

Таблица 28 - Расчёт фонда заработной платы основных рабочих

Виды заработной платы	Сумма, руб
Основная заработная плата - всего	2169717,3
В т.ч. - заработная плата по тарифу	204890,96
- премия	245869,15
- доплата за ночное время	1462843,5
- доплата за вредность	256113,7
2 Дополнительная заработная плата	468875,9
3 Фонд заработной платы (п.1+п.2)	2638593,2
4. ОТЧ	791577,96

Для расчёта заработной платы вспомогательных рабочих и специалистов, проведём анализ структуры заработной платы цеха, выведем норматив, т.е. долю заработной платы перечисленных работников, приходящийся на процесс обрезинки и раскроя в табл. 29.

Таблица 29 - Анализ фонда заработной платы работников цеха

Категория работников	ФЗП, руб	Структура, %	Норматив к ЗП основных рабочих
1 Основные рабочие	850828,31	19,51	1,0
2 Вспомогательные рабочие и обслуживающий персонал	2449566	56,19	0,87
3 Специалисты	1058694,40	24,28	0,24
Итого по цеху:	4359088,71	100

Норматив к ЗП основных рабочих определяется делением ЗП вспомогательных рабочих (специалистов) на ЗП основных рабочих.



Расчёт фонда заработной платы по вспомогательному персоналу и специалистов представим в таблице 30.

Таблица 30 - Расчёт фонда заработной платы персонала участка

Категория работников	Норматив к ЗП, коэф.	Фонд заработной платы, руб	ОТЧ, руб (30%)
1 Основные рабочие	1,0	2638593,2	791577,96
2 Вспомогательные рабочие и обслуживающий персонал	0,87	2295576	688672,8
3 Специалисты	0,24	633262,36	189978,7
Итого:	-	5567431,5	1670229,4

3.3 Расчёт прямых материальных затрат

Прямые материальные затраты включают сырье и материалы, вспомогательные материалы и энергетические затраты на технологические цели. Затраты на сырье и материалы рассчитаем методам прямого счета умножением нормы расхода на производство единицы продукции на цену материала. Вспомогательные материалы и энергетические затраты рассчитаем коэффициентным методом, исходя из фактических данных калькуляции цеха. Расчет коэффициентов соотношения этих затрат к затратам на сырье и материалы представлен в табл. 31.

Таблица 31 - Расчет коэффициентов соотношения материальных затрат по цеху

Наименование статей	Сумма затрат по цеху на 1000 шт. продукции, руб.	Значение коэффициента
1 Сырьё и материалы	3840936,34	1,0
2 Вспомогательные материалы на технологические цели	15197,28	0,003
3 Энергетические затраты на технологические цели	120245,88	0,319



В таблице 32 рассчитаем затраты основные сырье и материалы (полуфабрикаты) на процесс обрезинки и раскроя металлокорд, используя значения коэффициентов, рассчитанных в таблице 31. рассчитаем затраты на вспомогательные материалы, топливо и энергетические затраты.

Таблица 32 - Расчёт прямых материальных затрат

Наименование материалов	Норма расхода на 1000 шт.	Цена за единицу, руб	Сумма на выпуск, руб.
1 Сырьё и материалы
Обрезиненный корд	2228,57	82,26	183322,17
м/обрезиненный	1012,27	87,99	89069,64
Бязь обрезиненная	1,38	44,42	61,30
Наполнительный шнур	1449,69	73,66	106784,16
Боковина	7481,30	50,41	377132,33
Бортовая лента	406,76	28,17	11458,43
Проволока латунированная	2368,32	35,04	82985,93
Итого сырье и материалы			2395368,53
2 Вспомогательные материалы			1466,74
3 Энергетические затраты			4889,16
Итого прямых материальных затрат			2401724,3

3.4 Расчет амортизационных отчислений основных фондов

Амортизация-это процесс перенесения стоимости основных фондов на себестоимость готов ой продукции. Годовые амортизационные отчисления определяются по формуле:

Аг = Фв * На /100. (19)

где Фв - восстановительная первоначальная стоимость основных фондов;

На - норма амортизационных отчислений, %.



Расчет амортизационных отчислений по оборудованию изучаемого процесса и по зданиям и сооружениям цеха представлено в табл. 33.

Таблица 33 - Расчёт амортизационных отчислений за год

Наименование основных фондов	Кол-во единиц	Стоимость, руб	Норма амортизации, %	Сумма амортизационных отчислений, руб.
		Единицы оборудования	Всего
1 Здания и сооружения	1	32150000	32150000	2,5	803750
2 Машины и оборудования
ЛИР-СМ	1	287342835	287342835	8,33	23935658,15
ЛОМК-800Б	1	3400000	3400000	8,33	283220
СПД-2-720-1300	16	1027000	16432000	8,33	1368785,6
Итого:			339324835		26391413,75

3.5 Расчет общепроизводственных расходов

Общепроизводственные расходы включают затраты на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования и цеховые расходы. В табл. 34. и 35 составим сметы этих затрат.

Таблица 34 - Составление сметы затрат на ремонт, содержание и эксплуатацию оборудования

Наименование элементов	Сумма, руб.	Примечание
1 Заработная плата вспомогательного и обслуживающего персонала	2295576	Табл.30
2.0ТЧ	688672,8	Табл.30
З.Амортизация оборудования	26391413,75	Табл. 34
4 Эксплуатационные расходы	50898725,25	15% от стоимости оборудования
5 Затраты на ремонт оборудования;	33932483,5	10% от стоимости оборудования
6. Прочие расходы	11420687,13	10% ст. 1-5
Итого затрат	137048245,56



Таблица 35 -Составление сметы цеховых расходов

Наименование элементов	Сумма, руб.	Примечание
1 Заработная плата специалистов	633262,36	Табл.30
2.0ТЧ	189972,8	Табл.30
З.Амортизация зданий и сооружений	803750	Табл.33
4 Расход на содержание зданий и сооружений	1607500	5% от стоимости здания и сооружения
5 Затраты на текущий ремонт зданий и сооружений	1929000	6% от стоимости здания и сооружения
6 Охрана труда	229557,6	10% от суммы годовой ФЗП персонала (Табл.30)
7 Прочие расходы	539304,27	10% ст. 1-5
Итого затрат	5932347,03

3.6 Составление плановой калькуляции процесса

Таблица 36 - Плановая калькуляция на процесс (Производственная мощность цеха = 1300000 штук)

Статьи затрат	Сумма, руб.	Примечание
	На 1000 штук	На годовой выпуск
1 Сырьё и материалы	239536,85	311397909	Табл.32
2 Вспомогательные материалы на технологические цели	1466,74	1906767	Табл.32
3 Энергетические затраты на технологические цели	4889,16	6355908	Табл.32
Итого материальных затрат	245893,33	319660584
4 Основная заработная плата производственных рабочих	1669,02	2169717,3	Табл.28
5 Дополнительная заработная плата производственных рабочих	360,67	468875,9	Табл.28
6 ОТЧ	608,91	791577,96	Табл.28
7 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	105421,73	137048245,56	Табл.34
8 Цеховые расходы	4563,34	5932347,03	Табл.35
10 Производственная себестоимость	358517	466071347,75	Сумма всех затрат
11 Общезаводские расходы	17925,85	23303567,38	5% от производственной себестоимости
Заводская себестоимость	376422,85	489374915,13	Производственная себестоимость + n. 11



ЛИТЕРАТУРА

1. Аверко-Антонович Ю.О. Технология резиновых изделий. А. Химия, 1991, 352 с.

2. Барсков Л.М. Машины и аппараты резиновых производств. М. Химия, 1975, 636 с.

3. Белозёров Н.В., Демидов Г.К., Овчиников В.Н. Технология резины М. Химия, 1993, 463 с.

4. Белозёров Н.В. Технология резины. М. Химия, 1979, 472 с.

5. Бобков А.С. Охрана труда в резиновой промышленности. Л. Химия, 1988, 246 с.

6. Денисов В.А. Охрана труда М. Форум Инфра М 2004, 400 с.

7. Карпов В.Н. Оборудование предприятий резиновой промышленности. И. Химия, 1987, 363 с.

8. Медведев В.Т. Охрана труда и промышленная экология М. Академия 2006, 416 с.

9. Мухутдинов А.А и др. Альбом технологических схем основных производств резиновой промышленности М. Химия,1980, 72 с.

10. Рагулин В.В. Технология шинного производства М. Химия, 1981, 246 с.

11. Шувалов А.Н. Автоматизация производственных процессов в химической промышленности М., Химия, 1985, 352 с.

12. Экономика предприятия Учебник / Под ред. Проф. ОН. Волкова и доц Девяткина-3-е изд. Перевод и доп - М. ИНФРА-М 2006, 601 с.

13. Технологические инструкции №10-01-07, 10-02-07, 10-03-07, 10-04-07, 10-05-07, 10-06-07.

14. Постоянный технологический регламент ТР 5-07.

15. Воронов Е.Ю. Позаказный и попроцессный методы калькулирования себестоимости сравнительный анализ. /Аудиторские ведомости №1, январь 2002 г.

16. Организация, планирования и управление производством. Практикум учебное пособие / Н.И. Новицкий, Л.Ч. Горностай, А.А. Горношкин и др. под. ред. Н.И. Новицкого - М. КНОРУС, 2006 - 120 с.

17. Первушин В., Пронин О., Сергеев С. Сквозное калькулирования в многопредельных производствах/ Экономика и жизнь, №14 апрель 2002 г.

18. Практикум по экономике организации (предприятия) Учеб. пособие/ под. ред. проф. П.В. Тильминой и проф. Е.В. Чернецовой - М. Финансы и статистика, 2003 -464 с.

19. Скляренко В.К., Прудников В.М. Экономика предприятия. Учебник. - М. ИНФРА - М. 2006 - 528 с.

20. Фасхутдинов Р.А. Организация производства Учебник - М. ИНФРА - М. 2000 - 672 с.

21. Царёв В.В. Внутрифирменное планирование - СПб. Питер, 2002 - 496 с.

22. Экономика предприятия Учеб для вузов / И.З. Берзин. С.А. Пикунова, Н.Н. Савченко, С.Г. Фалька, под. ред. Фалька, - М. Дрофа, 2003 - 368 с.

23. Экономика предприятия (фирмы) Учебник /Под. ред. про. О.И. Волкова и доц. О. В. Девяткина - 3-е изд. перераб и доп. - М. ИНФРА - М. 2005 - 601 с.

24. Юцковская И.Д. Процесс калькулирования / Финансовые и бухгалтерские консультации, №6, июнь 2002 г.

1. ПРИЛОЖЕНИЕ

Нормы расходов полуфабрикатов на 1000 штук покрышки 12.00R20 КАМА-310

Наименование	ш т.	Размеры	мм	ед. из.	Расход полуфабрикатов	Расход резиновой смеси, кг
		калиб Р	ширина	длина		нетто	отходы	брутто	Наименование резиновой	удел. вес	на ед. из.	нетто	отходы	брутто
			б/д	с/д	б/д	с/д			%	к-во		смеси				%	к-во
ОБ/КОРЗОК1.15 Ф-94
1 Сл. каркаса	1	1,15	940	940	2040	2040	М2	1917,60	1,30	24,93	1942,53	2НК 108-038	1,14	0,787	1509,15	1,70	25,66	1534,81
2 Сл. каркаса	1	1,15	920	920	2050	2050	М2	1886,00	1,30	24,52	1910,52	2НК108-038	1,14	0,787	1484,28	1,70	25,23	1509,51
ЗСл. каркаса	1	1,15	900	900	2060	2060	М2	1854,00	1,30	24,10	1878,10	2НК108-038	1,14	0,787	1459,10	1,70	24,80	1483,90
4 Сл. каркаса	1	1,15	700	700	2070	2070	М2	1449,00	1,30	18,84	1467,84	2НК 108-038	1,14	0,787	1140,36	1,70	19,39	1159,75
ИТОГО:								7106,60			7198,99				5592,89			5687,97
ОБ/К 302АК1.15Ф-75
5 Сл. каркаса	1	1,15	780	780	2080	2080	М2	1622,40	1,3 0	21,09	1643,49	2НК108-038	1,14 0	0,862	1398,51	1,70	23,77	1422,28
ИТОГО:								1622,40			1643,49				1398,51			1422,28
ОБМ/К 911302,50/1,7
1 Корд-брек	1	1,70	210	210	2965	2965	М2	622,65	1,4 0	8,72	631,37	2НК 693-200	1,16 2	1,597	994,37	1,80	17,90	1012,27
2 Корд-брек	1	1,70	210	210	2975	2975	М2	624,75	1,4 0	8,75	633,50	2НК 693-200	1,16 2	1,597	997,73	1,80	17,96	1015,69
3 Корд-брек	1	1,70	210	210	2980	2980	М2	625,80	1,4 0	8,76	634,56	2НК 693-200	1,16 2	1,597	999,40	1,80	17,99	1017,39
ИТОГО:								2458,20			2492,62				3925,75			3996,42

Размещено на Allbest.ru