ОАО "Завод стекольного машиностроения", его история и текущие производственные возможности

Требовать необходимую информацию от цехов и служб предприятия, связанную с деятельностью технологического бюро.

Ответственность

Инженер-технолог несет ответственность за:

Выполнение обязанностей возложенных на него настоящей должностной инструкцией, а так же выполнение приказов и распоряжений непосредственного руководителя в соответствии с действующим законодательством.

Выполнение правил внутреннего трудового распорядка, правил и норм охраны труда противопожарной защиты и производственной санитарии.

Организация работы и обслуживания станков с ЧПУ.

Схема работ по техническому обслуживанию.

В процессе ежесменных осмотров проводят замену наиболее быстроизнашивающихся деталей и элементов станков и УЧПУ и при необходимости - профилактическое регулирование.

Плановый осмотр (О) выполняют в соответствии с графиком с целью проверки состояния узлов и устройств станка, получения и накопления информации об износе деталей, необходимой для подготовки предстоящих ремонтов. Плановый осмотр осуществляют через определенное число часов работы станка, как правило, без разборки узлов. Проверяют прочность и плотность неподвижных соединений, состояние направляющих, натяжение пружин, исправность ограничителей, переключателей, упоров, ограждений; состояние смазочной системы и гидравлики. Выявляют изношенные детали, требующие замены при ближайшем плановом ремонте.

Через каждые 500 ч работы проверяют значение питающего напряжения, осматривают заземление, затем замеряют микроомметром М-246 и мостом сопротивлений М-316 переходное сопротивление каждого из стыков частей заземления (допускается не более 0,005 Ом) и сопротивление шины заземления от УЧГО до контура заземления (допускается не более 0,1 Ом). Помещения в которых установлены станки е ЧПУ, должны содержаться в чистоте, а рабочие (операторы, смазчики, слесари-ремонтники, электрики, электронщики и наладчики) должны пользоваться чистой спецодеждой. Чистоту станков и УЧПУ необходимо поддерживать постоянно. В обязанности оператора входит наблюдение за исправностью устройств (щитков, скребков, мехов, уплотнителей, лент и т. п.), защищающих направляющие и систему ЧПУ от загрязнения стружкой, абразивом и охлаждающей жидкостью.

По окончании смены оператор тщательно очищает и обтирает станок и УЧПУ, наружные поверхности трения смазывает маслом, не оставляя рабочего места до прихода сменщика.

Ежедневную уборку помещений рекомендуется проводить влажным способом. Для очистки станка можно использовать пылесос.

Пыль из УЧПУ удаляют е помощью пылесоса не реже одного раза в два месяца. Очистку начинают в верхнего ряда колодок, постепенно переходя вниз по всей панели устройства. Лентопротяжный механизм фотосчитывающего устройства, контакты реле, разъемы очищают от пыли и промывают спиртом. Внешние панели УЧПУ очищают неэтилированным авиационным бензином.

Малонагруженные и высокоскоростные узлы, подшипники шпинделей, гильзы, приборы, лентопротяжные механизмы УЧПУ смазывают маслом. Средненагруженные узлы и механизмы, работающие со средними скоростями, смазывают маслом «Индустриальное И-ЗОА» (машинное Л). Направляющие скольжения, винтовые пары и их опоры смазывают маслом ВНИИ НП-401. Подшипники качения, конструкция которых не позволяет применить жидкие смазочные материалы, открытые зубчатые передачи и направляющие качения смазывают универсальным смазочным материалом УС-2 (Л).

С каждой партией смазочного материала на завод поступает сертификат, по которому нужно удостовериться в совпадении марки, качество материала следует проверить визуально и путем лабораторного анализа. Перевозить смазочные материалы на предприятие нужно в чистой и исправной таре, надежно закрытой пробками и крышками. Допускается только закрытое переливание через шланги или принудительная перекачка насосами.

Это де лают на всех этапах от поступления смазочного материала на завод до внесения его в станок для предохранения от возможного загрязнения.

Смешивание материалов разных марок приводит к свертываемости и образованию осадка, поэтому нужно использовать только предварительно промытую тару, которую один раз в шесть месяцев следует пропаривать, мыть и сушить. На каждой емкости с запасом материала должен быть изображен символ, присвоенный марке смазочного материала.

В руководствах по обслуживанию станков с ЧПУ приведены схемы смазывания с наглядным указанием мест смазывания, применяемых смазочных материалов, способов и периодичности их внесения, а также карта смазывания, в которой перечислены места смазывания, сгруппированные по одинаковой периодичности с указанием сортов смазочных материалов. Рекомендуется вывесить схему и карту смазывания возле станка. На станке с ЧПУ возле мест смазывания следует изобразить окрашенные в красный, белый и синий цвета символы, соответствующие маркам смазочных материалов и одновременно обозначающие периодичность их пополнения и показывающие, кто должен выполнять пополнение.

Профилактическое регулирование механизмов, замену быстроизнашивающихся деталей и повторное подтягивание крепежных соединений (Р) выполняют для поддержания первоначальной производительности, точности и безопасности условий работы на станке, ухудшающихся по мере изнашивания и деформирования отдельных деталей и элементов, а также для предупреждения прогрессирующего изнашивания, предотвращения поломок деталей и повреждений с ними сопряженных.

Проверку геометрической и технологической точности (Яр) станков выполняют через 1200 ч оперативного времени работы, контролю подвергают нормы точности станка, а также обработанные на нем детали.

Выполнять профилактическое регулирование, предупреждающее потерю точности станков, рекомендуется с учётом данных проверок геометрической и кинематической точности.

Цвет символов	Периодичность использования	Кто исполняет
Красный Белый Синий	Ежесменно или несколько раз в смену Через 20-40 ч работы Реже чем через 40 ч работы	Оператор Смазчик Слесарь

Таблица периодичности выполнения смены смазочных материалов.

При этом восстанавливают прямолинейность перемещения подвижных узлов; устраняют зазоры в узлах зажима, винтовых парах, направляющих и подшипниках; регулируют фрикционные муфты и тормоза, натяжение ремней и цепей, силу пружин, давление в пневматических, гидравлических и смазочных системах; ликвидируют течь масла и эмульсии. После окончания регулирования выполняют повторную проверку точности станка.

Повторяющаяся совокупность различных видов планового технического обслуживания, выполняемых через определенное число часов оперативного времени работы ставка, образует цикл технического обслуживания, который характеризуется структурой, представленной суммой входящих в цикл видов планового технического обслуживания, с коэффициентами при них, отражающими число операций каждого вида в цикле.

Операции планового технического обслуживания выполняют между двумя последовательными плановыми ремонтами, следовательно, продолжительность цикла технического обслуживания равна продолжительности межремонтного периода - оперативного времени работы станка с ЧПУ между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами.

Рациональное техническое обслуживание замедляет процесс приближения предельного состояния, при котором продолжение эксплуатации становится невозможным, неэффективным или опасным для окружающих, т. е. момента, когда наступает необходимость в ремонте станка для восстановления его исправности и работоспособности. О приближении предельного состояния деталей механической части станка можно судить по признакам, обнаруживаемым визуально или с помощью контрольно-измерительной аппаратуры.

Организация рабочего места станка с ЧПУ.

Производительная эксплуатация станков с ЧПУ возможна при четко организованном инструментальном и ремонтном обслуживании станков, оперативном обеспечении станков технической документацией, рациональной организации рабочих мест.

Эффективность труда рабочих-станочников повышается при совмещении профессий и многостаночном обслуживании. Выполнение одним рабочим функций и работ, относящихся к различным профессиям - одно из средств более полного использования рабочего времени, уплотнения рабочего дня.

Для операторов станков с ЧПУ расширение трудовых функций идет по направлениям обслуживания станков различных моделей и групп, а также, выполнения станочниками функций наладчиков.

Токарные, сверлильные и фрезерные станки устанавливают с учетом многостаночного обслуживания: минимальная норма обслуживания - два станка. На рабочем месте размещают приемные столики с инструментальными ящиками, стеллажи с выдвижными платформами для приспособлений, стеллажи-подставки и решетки под ноги.

В ящиках приемного стола фрезеровщика хранят измерительный и слесарно-монтажный инструмент, средства ухода за станком, а также выданную на рабочее место техническую документацию.

Из измерительных инструментов в обязательный комплект входят штангенциркуль, штангенглубиномер, металлическая измерительная линейка, набор щупов, прямоугольный поверочный угольник.

Рабочее место оператора многоцелевого станка 1 оснащено измерительным магазином 2 на 100 инструментов. Инструментальная тумбочка 8 с планшетом 9 служит для хранения измерительного, слесарно-монтажного инструмента и технической документации. Также здесь размещают измерительный инструмент постоянного пользования, аналогичный тому, который имеется у фрезеровщика, и дополнительно индикаторную стойку с магнитным основанием, набор плоскопараллельных концевых мер, слесарный инструмент, элементы станочных приспособлений.

Для подъема на помост 5 предусмотрены ступеньки, а около стула 4 - поручни. Не поднимаясь со стула, оператор может управлять станком как с пульта, размещенного на станке 1, так и с пульта 6 устройства ЧПУ. Приемный стол 3 служит для установки комплектовочной тары с инструментом в процессе зарядки и перезарядки магазина 2. К электрошкафам 7 имеется удобный доступ для выполнения технического обслуживания. Доставленные на рабочее место зажимные приспособления предварительно устанавливают на подставку 10, а заготовки - на подставку 11.

В основе современных методов организации производства лежит принцип бесперебойной работы оборудования в течение смены. Этого можно достичь, если оператор не будет отвлекаться от выполнения своих основных функций. Должна быть организована своевременная без участия оператора доставка к станку на рабочее место следующих элементов производственного процесса: настроенных на размер инструментов, заготовок, зажимных приспособлений, технической документации, программоносителей, масла для смазывания и гидросистем, охлаждающей жидкости. С рабочего места необходимо систематически удалять стружку, а по завершении обработки партии - готовые детали, отработавшие режущие и вспомогательные инструменты, зажимные приспособления, техническую документацию, программоносители. Требуют периодической замены отработавшие ресурсохлаждающие жидкости и масла.

Доставку к станку и удаление от него перечисленных выше элементов должны выполнять соответствующие службы предприятий. Наивысшего эффекта достигают при механизации и автоматизации этих работ, что осуществлено в ГПС. Одна из положительных сторон ГПС заключается в оптимизации процесса производства, так как управляющая ЭВМ, взяв на себя функции планирования, диспетчирования и учета, следит за своевременностью доставки к рабочему месту и удаления от него необходимых и отработавших элементов производственного процесса.

Технический контроль деталей изготовленных на станках с ЧПУ.

Организация технического контроля зависит от организации и характера производства. При единичном производстве, как правило, не применяется специальная контрольная оснастка.

Технический контроль производится универсальными метчиками и средствами. Требуется высокая квалификация контрольного аппарата. В серийном производстве кроме универсальных средств применяются специальные контрольные приспособления, приборы и элементы автоматики. Наиболее применяемый вид контроля при серийном производстве - это контроль первой детали из партии производственным контролером или производственным мастером. Квалификация контролера в среднесерийном производстве ниже чем при единичном.

Все основные виды механической обработки детали, и контроля можно разбить на 9 групп:

1. контроль валов;

2. контроль отверстий;

3. контроль конических отверстий;

4. контроль плоскостей;

5. контроль корпусных деталей;

6. контроль шпоночных, шлицевых соединений;

7. контроль резьбовых соединений;

8. контроль зубчатых колес;

9. контроль шероховатости.

Перед началом контроля нужно ознакомится с чертежом, тех. условиями, тех. процессом, а при операционном контроле - с нужной операцией. Главными задачами ОТК является предотвращение выпуска продукции, несоответствующей стандарту ТУ, образцам и т.д., а так же укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звений производства за качество выпускаемой продукции. Для осуществления этих задач ОТК:

1. осуществляет входной, операционный, приемочный контроль, который предусмотрен тех. процессом.

2. назначает и проводит выборочные проверки различных объектов, участвующих в выпуске продукции в соответствии с установленными требованиями.

3. осуществляет выборочный контроль технологической дисциплины.

4. оформляет документы по результатам контроля, документов, содержащие тех. обоснование для предъявления претензий к поставщикам.

5. совместно с работниками других предприятий завода предъявляют

6. продукцию представителю закупщика в случаях, предусмотренных

7. условий поставки.

8. участвует в испытаниях новых и модернизированных образцов

9. продукции, а так же в согласовании тех. документации на эту продукцию

10. с целью обеспечения условий для контроля.

11. принимают участие в обеспечение сбора приведений анализа, обобщения

12. данных о свойствах продукции в анализе причин возникновения дефектов

13. и разработки мероприятий по предупреждению брака.

14. контролирует выполнение работ по изолированию забракованной

15. продукции и соответствующей ее маркировки.

16. осуществляет выборочный контроль продукции цехов, участков, бригад,

17. работников, переведенных на самоконтроль.

18. разрабатывает предложения направленных на стимулирование выпуска продукции высокого качества и борьбу с выпуском недоброкачественной продукции.

Описание систем ЧПУ

Система ЧПУ 2С42

УЧПУ типа 2С42 предназначено для управления многоцелевыми станками, оснащенными следящими приводами подач. Устройство выполнено на базе микроЭВМ и по схемно-структурной организации и является устройством типа CNC со свободным программированием алгоритмов управления. Конструктивно устройство выполнено в виде шкафа и разделено на блоки. На передней двери шкафа расположены пульты управления, коррекции и фотосчитывающее устройство.

УЧПУ оснащено перепрограммируемым ОЗУ с ультрафиолетовым стиранием информации с блоком программирования, что позволяет потребителю послать в память разработанное им программное обеспечение. ОЗУ обеспечивает ввод с перфоленты технологических программ для обработки сложных деталей.

В качестве процессора в устройстве типа 2С42 применена микро-ЭВМ „Электроника-60", которая через общую шину и интерфейсы соединена с блоком оперативной памяти (в том числе для управля ющих, технологических и функциональных программ), устройством считывания перфолент, пультом управления и индикации, устройст вом управления следящими приводами станка (интерфейс связи со станком), включающим цифроаналоговые преобразователи (ЦАП) и блоки входных и выходных сигналов дисплея БОСИ перфоратором ПЛ-150 и др.

Имеется также возможность подключения ЭВМ через интерфейс прямого доступа в память. Кроме того, в УЧПУ используют блоки преобразователей кодов (БПК) и быстрого умножения (БУ). Каждое из этих устройств может подключаться через общую шину „Канал ЭВМ" к центральному процессору в необходимые моменты времени по соот ветствующей программе. Число этих устройств может меняться в зависимости от типа конкретных станков, с которыми должна работать данная модификация УЧПУ.

Используемая в устройстве микроЭВМ в совокупности с необходимым математическим обеспечением реализует заданный состав алгоритмов управления, вычисления траекторий и скоростей перемещения рабочих органов, выдачу управляющих последовательностей команд выполнения стандартных и технологических циклов, решение задач редактирования управляющих программ (УП). Устройством обеспечивается управление приводами подач и главного движения.

Условия эксплуатации устройства типа 2С42 (рис. 64): температура 5-40?С; относительная влажность до (65±15) при 30?С. Наработка на отказ ? 1000 ч.

Схема УЧПУ типа 2С42:

1 - модуль центрального процессора; 2 - модуль ОЗУ; 3 - интерфейс связи со станком; 4 - блок выходных сигналов; 5 - блок входных сигналов; 6 - цифроаналоговый преобразователь привода; 7 - модуль датчика; 8 - модуль регенерации памяти; 9 - таймер; 10 - часы; 11 - интерфейс пульта управления клавиатуры; 12 - интерфейс БОСИ и печати; 13 - интерфейс; 14 - интерфейс перфоратора; 15 - интерфейс ЭВМ высшего ранга; 16 - интерфейс БУ и БПК; 17 - адаптер канала; 18 - „Электроника-60"; 19 - дисплей; 20 - пулты управления; 21 - электрофицированная печатающая машинка „Консул-60";

22 - фотосчитывающее устройство; 23 - перфоратор ПЛ-15С; 24 - ЭВМ высшего ранга; 25 - модуль управления приводом.

Система ЧПУ 2Р22

Наименование параметра	Величина параметра
Тип ЧПУ Ввод информации Контроль УП Кодирование УП Количество управляемых координат (одновременно) Дискретность, мм Питание системы ЧПУ Потребляемая мощность, Вт Габариты блока УЧПУ вне станка, мм: Высота Длина Ширина Вес блока ЧПУ, кг Наличие диагностических возможностей	Оперативная система ЧПУ на базе микро-ЭВМ «Электроника - 60» С клавиатуры, магнитной ленты, перфоленты Визуально при помощи дисплея В коде ISO - 7 bit 2(2) 0,01 (Z); 0.005 (X) 380 В, 3-х фазное, 50 Гц 1000 1100 600 440 150 Есть, реализованы

Для связи УЧПУ с системами станка перед работой в него необходимо заложить ряд параметров, находящихся под адресом «Р».

Контроль ввода параметров и различной информации производится визуально при помощи дисплея.

Система ЧПУ НЦ - 31

УЧПУ «электроника, НЦ-31» эта система трудного управления типа CNC и предназначена для оперативного управления станками, оснащенными следящими приводами и фото импульсными измерительными преобразователями.

Область применения - станки токарной группы.

Устройство обеспечивает ввод, редактирование, автоматическую обработку детали и вруном режиме.

Разработка УП при обработке деталей на станке с ЧПУ программируются траектории движения инструмента и другие условия обработки.

Управление представляет собой совокупность команд, которые выполняются в определенном порядке и определяют последовательность обработке.

Каждая команда может состоять из одного слова или нескольких слов.

В свою очередь слово состоит:

буквенного адреса(из G, F ,X ,Z, P ,M, S )

математического знака «-» или «+» (знак +применяется по умолчанию).

значение буквенного адреса.

Дополнительные:

признак системы отсчета

признак модификации(~, +45, -45)

признак принадлежности слова команде *

Основное назначение буквенных адресов:

N - номер кадра. Номер кадра может принимать значение от 0до349.

G - подготовительная функция, постоянный цикл.

X, Z - геометрические данные.

S - частота вращения шпинделя.

T - функция инструмента.

M - вспомогательная функция.

P - команда перехода в группе команд

F - функция подачи, шаг резьбы.

Система ЧПУ «Fanuc»

Fanuc Series 16i / 160i / 160is (model B) и 18i / 180i / 180is (model B и B5)

Модель УЧПУ	16i / 160i / 160is	18i / 180i / 180is
Число управл. осей	до 8 (16)	до 6 (12)
Объем памяти для данных и программ	до 2/128/64МБ (опция)	до 1/128/64 МБ (опция)
При установке PCMCIA-Memory Card ограничивается лишь ее объемом (с карты может осуществляться также и выполнение программ)
Загрузка/выгрузка программ	RS 232, встроенный Ethernet, PCMCIA-Memory Card (приобретается отдельно), FDD (опция), USB (опция)
Тип экрана	7,2"/9,5" ЖК (моно), 8,4"/10,4" ЖК (цв.), 12,1"/15" (опц.)
Язык экранного диалога	Английский (русский ожидается)
Язык программирования	Диалоговое + ISO + «Cи» (опция)
Особенности программирования	Имеется возможность программирования в реальном времени и на языке «Cи» (опция), создания собственных циклов, макросов и пользовательских экранов. Упрощенное диалоговое программирование с помощью оболочки MANUAL GUIDE.
Возможность программировать сложные 2D контуры с чертежа	Имеется
Параметрическое программирование	Имеется
Моделирование траектории инструмента	Имеется
Опциональные возможности	Двух- и трехпутевая обработка, ручной пульт с ЖКИ-дисплеем и генератором команд, флэш-карта с АТА-интерфейсом или HDD для поддержки высокоскоростных процессов, 5-осевая обработка

Состав УЧПУ:

панель оператора с дисплеем размерами 290 Ч 220 Ч 60, 110, 125 или 170 мм;

клавиатура размерами 290 Ч 200 Ч 92 мм (есть и другие размеры);

станочный пульт размерами 290 Ч 180 Ч 150 мм (есть и другие размеры).

Fanuc Series Oi и Oi Mate (model B)

Модель УЧПУ	Series Oi	Series Oi Mate
Число управл. осей	до 4 + 2 шп.	до 3 + 1 шп.
Объем памяти для данных и программ	256 кБайт. При установке PCMCIA Memory Card ограничивается лишь ее объемом (с нее может осуществляться и выполнение)
Загрузка/выгрузка программ	RS 232, встроенный Ethernet, PCMCIA -Memory Card (приобретается отдельно), FDD (опция), USB (опция)
Тип экрана	7,2" ЖК / 9" ЭЛТ (моно), 8,4" / 10,4" ЖК (цв.)	7,2" ЖК / 9" ЭЛТ (моно)
Язык экранного диалога	Английский (русский ожидается)
Язык программирования	Диалоговое + ISO
Особенности программирования	Упрощенное диалоговое программирование с помощью оболочки Manual Guide Oi, контурное программирование с искусственным интеллектом (только Series Oi)
Возможность программировать сложные 2D контуры с чертежа	Имеется (только для версий с индексом «Т»)
Параметрическое программирование	Имеется	Имеется
Моделирование траектории инструмента при отключенном станке	Имеется	Не имеется
Опциональные возможности	Дисплей с функцией персонального компьютера c RAM до 128 МБ, HDD, FDD, USB и PCMCIA- интерфейсами

Состав УЧПУ:

блок управления размерами 60 х 380 х 172 или 112 х 380 х 172 мм;

панель оператора с клавиатурой размерами 400 х 200 х 92 или 220 мм.

Описание станков с ЧПУ.

Токарный патронно-центровой станок с ЧПУ 16К20Ф3С32.

Паспортные данные:

Наибольший Ш обрабатываемой заготовки:

над станиной 400 мм

под суппортом 220 мм

Наибольший Ш прутка проходящего через отверстие стола 53 мм

Наибольший Ш обрабатываемой заготовки 1000 мм

Шаг нарезаемой метрической резьбы до 20

Частота вращения шпинделя 12,5-2000об/мин

Число скоростей шпинделя 22

Наибольшее перемещение суппорта: мм

Продольное 900

Поперечное 250

Подача суппорта, мм/об (мм/мин):

Продольная 3-1200

Поперечная 1,5-600

Скорость быстрого перемещения суппорта, мм/мин:

Продольного 4800

Поперечного 2400

Мощность электродвигателя главного привода 10 кВт

Габаритные размеры (без ЧПУ) 3360 Ч 1710 Ч 1750

Масса 4000 кг

ГФ2171- С5

Станок фрезерный консольный, вертикальный с ЧПУ модели ГФ2171-С5 предназначен для обработки разнообразных деталей сложного профиля из сталей, чугуна, труднообрабатываемых и цветных металлов. Главным образом концевыми и торцевыми фрезерами, сверлами в серийном и мелкосерийном производстве.

Следящее - регулируемыми приводами подач и контурно-позиционной системой ЧПУ, обеспечивающими одновременное перемещение рабочих органов по двум координатным осям в любом сочетании:

Продольное перемещение стола с обрабатываемой деталью (ось Х).

Поперечное перемещение салазок со столом (ось У).

Вертикальное перемещение ползун с инструментом (осью Z).

Условия эксплуатации: категория по ГОСТ 15154-69.

Питающая сеть:

Ток переменный трёх фазный.

Частота тока - 50Гц.

Напряжение - 380В.

Класс точности станка по ГОСТ 8-82.

Размеры рабочей поверхности стола по ГОСТ 165-81

Длина - 1600 мм.

Ширина - 400 мм.

Количество Т-образных пазов - 3.

Расстояние между пазами по ГОСТ 6569-75 .

Наибольшее перемещение стола не менее:

продольного (ось Х) 1000 мм.

поперечное (ось У) 400 мм.

вертикальное (ось Z) 256 мм.

Наибольшее перемещение ползуна не менее (ось Z) 260мм.

Скорость быстрого перемещения стола не менее по оси Х, У, Z.

Конец шпинделя с конусностью 7: 24 по ГОСТ 24644-81.

Количество частот вращение шпинделя 18.

Пределы частот вращения шпинделя 40-4000.

Коэффициент ряда выходных частот вращения 1.26.

Наиболее крутящий момент на шпинделе КНМ 0,615.

Электродвигатель главного движения переменного тока:

Мощность (кВт) 7,5

Тип 4АМ13254У3

Пределы подач стола ползуна (мм/мин) 3-6000

Допустимое усилие подачи:

по оси Х, У - 15690 Н.

по оси Z - 9606 Н.

Электропривод подач постоянного тока следящее - регулируемый.

Электропривод (двигатель) привода подач

Тип GETTIC FANUC

Номинальный момент 17 Н.

Максимальный момент вращения (об/мин) 1500.

Расстояние от торца шпинделя до рабочей поверхности стола:

наименьшее - 250.

наибольшее - 500.

Расстояние от оси шпинделя до вертикальных направляющих - 500 мм.

Вылет инструмента от торца шпинделя не более 250 мм.

Количества инструментальных гнезд в магазине 12.

Порядок установки инструментов в магазине произвольный.

Наибольшая масса обработки детали и приспособлений, устанавливаемых на столе станка 400 кг.

Максимальный диаметр инструментов не более

Фрезы торцевой - 125 мм.

Фрезы концевой - 40 мм.

Свёрла - 30мм.

Максимальный вес инструмента 15 кг.

Габаритные размеры станка с электрооборудованием не более:

Длина - 3480.мм.

Ширина - 3470мм.

Высота - 2930 мм.

Масса станка без ЧПУ, гидростата и электродвигателя не более 5000кг.

Масса станка с ЧПУ, гидравлического и электрооборудования не более 5600 кг.

Тип устройства ЧПУ - 2С42

Тип стационарного гидропривода 5АГ48 - 22Н

Производительность насоса (л/мин) - 8.

Тип гидра - моторов Г15 - 21.

Допускается применение ВАГ48 - 22 Н производительность 12 (л/мин).

Способы получения заготовки.

Литейное производство.

Литейное производство - процесс получения фасонных отливок путем заполнения жидким металлом заранее приготовленных форм, в которых металл затвердевает.

Отливки могут быть или вполне готовыми деталями, или заготовками для окончательной обработки в механических цехах. В последнем случае на отливках предусматривается припуск на обработку.

Литые детали широко применяются. Они могут быть самых разнообразных размеров и сложных форм. Стоимость литых изделий меньше, чем изготовленных другими способами.

Существует несколько способов заливки металла в формы:

1. свободная заливка - металл заполняет форму свободно под действием гравитационных сил;

2. заливка во вращающуюся форму - металл заполняет форму под влиянием центробежной и гравитационной сил;

3. заливка давлением с применением литейных машин;

4. заливка вакуумным всасыванием.

Литье под давлением.

При литье под давлением сплав поршнем запрессовывается в разъемную стальную форму, называемую пресс-формой. Детали выходят точными (11-13-й квалитеты) и чистыми; массой от нескольких граммов до десятков килограммов. Стоимость пресс-форм высокая, поэтому литье под давлением применяется в массовом производстве, когда в одной форме получают тысячи отливок.

Производительность машин очень высокая - до 3000 отливок в час при работе в автоматическом режиме.

Машины для литья под давлением имеют холодную или горячую камеру прессования.

Машины с холодной камерой применяются для литья из аллюминевых, магниевых и медных сплавов, а также стали и чугуна; при этом в камеру заливается дозированное количество жидкого металла из отдельной печи, после чего производится прессование.

Неподвижная и подвижная части пресс-форм составляют полость, соответствующую отливке. Жидкий металл поступает в форму под давлением поршня через мундштук. Затвердевание отливки длиться несколько секунд, после чего форма разнимается и готовая отливка выталкивается из формы толкателями.

Заготовка для детали 1.7175.3612.165.10 получается литьём в металлические формы (кокили). Этот метод получения заготовки для данной детали выбран, потому что он характеризуется следующими преимуществами:

1. достигается большая производительность при одной и той же механизации;

2. имеется возможность использовать менее квалифицированную рабочую силу;

3. сокращается расход формовочных материалов;

4. меньше потребность в производственных площадках;

5. повышаются чистота поверхности и механические свойства отливок;

6. улучшаются санитарно-гигиенические условия труда.

К недостаткам этого способа относятся:

Ш образование отбели на отливках, требующее термической обработки, применение большого количества стержней при изготовление сложных отливок, нерентабельность при мелкосерийном производстве, длительность отработки процесса, в особенности для сложных отливок.

Чем ниже стоимость и больше срок службы форм, чем меньше количество стержней, выше механизация производства и серийности заказа, тем рентабельнее этот технологический процесс.

Наименьшая серийность для мелких отливок должна быть 300-500 шт., а средних 50-150 шт. Однако в ряде случаев, в частности, когда применение металлических форм позволяет получать более качественные отливки, требования к серийности могут быть или понижены или совершенно не приниматься во внимание.

Литьё в металлические формы применяется для изготовления отливок разнообразного назначения главным образом простой конфигурации и небольшого веса до 50 кг. (только изредка больше): шкивов, шестерён, корпусов, крышки, кронштейнов, барабанов, арматуры, строительных деталей и т.п.

Конструкция отливок при литье в металлические формы должна быть по возможности упрощена (наименьшее число разъёмов, отсутствие отъёмных частей, а также выступов и впадин, препятствующих свободной усадке и т.п.).

Литьё в кокиль.

Кокиль - металлическая форма, которая заполняется расплавом под действием гравитационных сил. В отличие от разовой песчаной формы кокиль может быть использован многократно. Таким образом, сущность литья в кокиль состоит в применении металлических материалов для изготовления многократно используемых литейных форм, металлические части которых составляют их основу и формируют конфигурацию и свойства отливки.

Кокиль обычно состоит из двух полуформ, плиты, вставок. Полуформы взаимно центрируются штырями , и перед заливкой их соединяют замками. Размеры рабочей полости кокиля больше размеров отливки на величину усадки сплава. Полости и отверстия в отливке могут быть выполнены металлическими или песчаными стержнями, извлекаемыми из отливки после ее затвердевания и охлаждения до заданной температуры. Расплав заливают в кокиль через литниковую систему, выполненную в его стенках, а питание массивных узлов отливки осуществляется из прибылей (питающих выпоров) 3. При заполнении кокиля расплавом воздух и газы удаляются из его рабочей полости через вентиляционные выпоры, пробки, каналы, образующие вентиляционную систему кокиля. Основные элементы кокиля - полуформы, плиты, вставки, стержни т. д.- обычно изготовляют из чугуна или стали. Выше рассмотрен кокиль простой конструкции, но в практике используют кокиль различных, весьма сложных конструкций.

Основные операции технологического процесса. Перед заливкой расплава новый кокиль подготовляют к работе: поверхность рабочей полости и разъем тщательно очищают от следов загрязнений, ржавчины, масла; проверяют легкость перемещения подвижных частей, точность их центрирования, надежность крепления. Затем на поверхность рабочей полости и металлических стержней наносят слой огнеупорного покрытия облицовки и краски. Состав облицовок и красок зависит в основном от заливаемого сплава, а их толщина - от требуемой скорости охлаждения отливки: чем толще слой огнеупорного покрытия, тем медленнее охлаждается отливка. Вместе с тем слой огнеупорного покрытия предохраняет рабочую поверхность формы от резкого повышения ее температуры при заливке, расплавлении и схватывании с металлом отливки. Таким образом, облицовки и краски выполняют две функции: защищают поверхность кокиля от резкого нагрева и схватывания с отливкой и позволяют регулировать скорость охлаждения отливки, а значит, и процессы ее затвердевания, влияющие на свойства металла отливки. Перед нанесением огнеупорного покрытия кокиль нагревают газовыми горелками или электрическими нагревателями до температуры 423 - 453 К. Краски наносят на кокиль обычно в виде водной суспензии через пульверизатор. Капли водной суспензии, попадая на поверхность нагретого кокиля, испаряются, а огнеупорная составляющая ровным слоем покрывает поверхность.

После нанесения огнеупорного покрытия кокиль нагревают до рабочей температуры, зависящий в основном от состава заливаемого сплава, толщины стенки отливки, ее размеров, требуемых свойств. Обычно температура нагрева кокиля перед заливкой 473 - 623 К. Затем в кокиль устанавливают песчаные или керамические стержни если таковые необходимы для получения отливки; половины кокиля соединяют и скрепляют специальными зажимами, а при установке кокиля на кокильной машине с помощью ее механизма запирания, после чего заливают расплав в кокиль. Часто в процессе затвердевания и охлаждения отливки, после того как отливка приобретет достаточную прочность, металлические стержни <подрывают>, т.е. частично извлекают из отливки до ее извлечения из кокиля. Это делают для того, чтобы уменьшить обжатие усаживающейся отливкой металлического стержня и обеспечить его извлечение из отливки. После охлаждения отливки до заданной температуры кокиль раскрывают, окончательно извлекают металлический стержень и удаляют отливку из кокиля. Из отливки выбивают песчаный стержень, обрезают литники, прибыли, выпоры, контролируют качество отливки. Затем цикл повторяется.

Перед повторением цикла осматривают рабочую поверхность кокиля, плоскость разъема. Обычно огнеупорную краску наносят на рабочую поверхность кокиля 1 - 2 раза в смену, изредка восстанавливая ее в местах, где она отслоилась от рабочей поверхности. После этого при необходимости, что чаще бывает при литье тонкостенных отливок или сплавов с низкой жидкотекучестью, кокиль подогревают до рабочей температуры, так как за время извлечения отливки и окраски рабочей поверхности он охлаждается. Если же отливка достаточно массивная, то, наоборот, кокиль может нагреваться ее теплотой до температуры большей, чем требуемая рабочая, и перед следующей заливкой его охлаждают. Для этого в кокиле предусматривают специальные системы охлаждения.

Как видно, процесс литья в кокиль - малооперационный. Манипуляторные операции достаточно просты и кратковременны, а лимитирующей по продолжительности операцией является охлаждение отливки в форме до заданной температуры. Практически все операции могут быть выполнены механизмами машины или автоматической установки, что является существенным преимуществом способа, и, конечно, самое главное - исключается трудоемкий и материалоемкий процесс изготовления формы: кокиль используется многократно.

Эффективность производства и область применения. Эффективность производства отливок в кокиль, как, впрочем, и других способов литья, зависит от того, насколько полно и правильно инженер-литейщик использует преимущества этого процесса, учитывает его особенности и недостатки и условиях конкретного производства. Ниже приведены преимущества литья в кокиль на основе производственного опыта.

1. Повышение производительности труда в результате исключения трудоемких операций смесеприготовления, формовки, очистки отливок от пригара. Поэтому использование литья в кокиль, по данным различных предприятий, позволяет в 2 - 3 раза повысить производительность труда в литейном цехе, снизить капитальные затраты при строительстве новых цехов и реконструкции существующих за счет сокращения требуемых производственных площадей, расходов на оборудование, очистные сооружения, увеличить съем отливок с 1 м² площади цеха.

2. Повышение качества отливки, обусловленное использованием металлической формы, повышение стабильности показателей качества: механических свойств, структуры, плотности, шероховатости, точности размеров отливок.

3. Устранение или уменьшение объема вредных для здоровья операций выбивки форм, очистки отливок от пригара, их обрубки, общее оздоровление и улучшение условий труда, меньшее загрязнение окружающей Среды.

4. Механизация и автоматизация процесса изготовления отливки, обусловленная многократностью использования кокиля. Для получения отливок заданного качества легче осуществить автоматическое регулирование технологических параметров процесса. Автоматизация процесса позволяет улучшить качество отливок, повысить эффективность производства, изменить характер труда литейщика-оператора, управляющего работой таких комплексов.

Недостатки литья в кокиль:

1. Высокая стоимость кокиля, сложность и трудоемкость его изготовления.

2. Ограниченная стойкость кокиля, измеряемая числом годных отливок, которые можно получить в данном кокиле. От стойкости кокиля зависит экономическая эффективность процесса.

3. Сложность получения отливок с поднутрениями, для выполнения которых необходимо усложнять конструкцию формы - делать дополнительные разъемы, использовать вставки, разъемные металлические или песчаные стержни.

4. неподатливый кокиль приводит к появлению в отливках напряжений, а иногда к трещинам.

Этот способ литья применяют как правило в серийных и массовых производствах.

Эффективность литья в кокиль обычно определяют в сравнении с литьем в песчаные формы. Экономический эффект достигается благодаря устранению формовочной смеси, повышению качества отливок, их точности, уменьшению припусков на обработку, снижению трудоемкости очистки и обдувки отливок, механизации и автоматизации основных операций и, как следствие, повышению производительности и улучшению условий труда.

Литье в кокиль следует отнести к трудо- и материалосберегающим, малооперационным и малоотходным технологическим процессам, улучшающим условия труда в литейных цехах и уменьшающим вредное воздействие на окружающую среду.

Классификация конструкций кокилей. В зависимости от расположения поверхности разъема кокили бывают: неразъемные, с вертикальной плоскостью разъема, с горизонтальной плоскостью разъема, со сложной поверхностью разъема.

Неразъемные, или вытряхные, кокили применяют, когда конструкция отливки позволяет удалить из плоскости кокиля без его разъема.

Кокили с вертикальной плоскостью разъема состоят из двух и более полуформ. Отливка может располагаться целиком в одной из половин кокиля, в двух половинах кокиля, одновременно в двух половинах кокиля и в нижней плите.

Кокили с горизонтальным разъемом применяют преимущественно для простых по конфигурации, а также крупногабаритных отливок.

Кокили со сложной (комбинированной) поверхностью разъема используют для изготовления отливок сложной конфигурации.

В зависимости от способа охлаждения различают кокили с воздушным, жидкостным и с комбинированным охлаждением. Воздушное охлаждение используют для малотеплонагруженных кокилей. Водяное охлаждение используют обычно для высокотеплонагруженных кокилей, а также для повышения скорости охлаждения отливки или ее отдельных частей.

К основным конструктивным элементам кокилей относят:

Формообразующие элементы - половины кокилей, нижние плиты, вставки, стержни, конструктивные элементы - выталкиватели, плиты выталкивателей, запирающие механизмы, системы нагрева и охлаждения кокиля и отдельных его частей, вентиляционную систему, центрирующие штыри и втулки.

Корпус кокиля или его половины выполняют коробчатыми, с ребрами жесткости. Толщина стенки кокиля зависит от состава заливаемого сплава и его температуры, размеров и толщины стенки отливки, материала, из которого изготовляется кокиль, конструкции кокиля. Толщина стенки кокиля должна быть достаточной, чтобы обеспечить заданный режим охлаждения отливки, достаточную жесткость кокиля и минимальное его коробление при нагреве теплотой залитого расплава, стойкость против растекания.

Стержни в кокилях могут быть песчаными и металлическими. Песчаные стержни для кокильных отливок должны обладать пониженной газотворностью и повышенной поверхностной прочностью. Первое требование обусловлено трудностями удаления газов из кокиля; второе - взаимодействием знаковых частей стержней с кокилем, в результате чего отдельные песчинки могут попасть в полость кокиля и образовать засоры в отливке. Стержневые смеси и технологические процессы изготовления песчаных стержней могут быть различными.

Металлические стержни применяют, когда это позволяет конструкция отливки и технологические свойства сплава. Использование металлических стержней дает возможность повысить скорость затвердевания отливки, сократить продолжительность цикла ее изготовления. Однако при использовании металлических стержней возрастают напряжения в отливках, возможно появление трещин.

Вентиляционная система обеспечивает направленное вытеснение воздуха из кокиля расплавом. Для выхода воздуха используют открытые выпоры, прибыли, зазоры по плоскости разъема и между подвижными частями кокиля и специальные вентиляционные каналы. В местных углублениях формы при заполнении их расплавом могут образовываться воздушные мешки. В этих местах в стенке кокиля устанавливают вентиляционные пробки. При выборе места установки вентиляционных пробок необходимо учитывать последовательность заполнения формы расплавом.

Центрирующие элементы - контрольные штыри и втулки - предназначены для точной фиксации половин кокиля при его сборке. Обычно их количество не превышает двух. Их располагают в диагонально расположенных углах кокиля.

Запирающие механизмы предназначены для предотвращения раскрытия кокиля и исключения прорыва расплава по его разъему при заполнении, а также для обеспечения точности отливок.

Системы нагрева и охлаждения предназначены для поддержания заданного температурного режима кокиля. Применяют электрический и газовый обогрев. Первый используется для общего нагрева кокиля, второй более удобен для общего и местного нагрева.

Прокат.

Прокатка - процесс, при котором слиток или заготовка под действием сил трения втягивается в зазор между вращающимся валками прокатного стана и пластически деформируется ими с уменьшением сечения.

При выборе способа изготовления заготовок деталей машин необходимо считаться с тем, что от выбора способа зависит величина расхода металла.

Прокатный стан, - на котором прокатывается металл, состоит из одной или нескольких рабочих клетей, передаточного механизма и электродвигателя.

Прокатные станы классифицируются по трём важнейшим признакам:

· по числу и расположению валков в рабочих клетях;

· по числу и расположению рабочих клетей;

· по назначению

Прокаткой изготовляют около 90% всей прокатываемой продукции. При обжатии заготовки в гладких валках при продольной прокатке разность между исходной и конечной толщинами называют абсолютным обжатием.

При продольной прокатке валки вращаются в разные стороны, а заготовка перемещается перпендикулярно к осям валков, обжимается с уменьшением площади поперечного сечения и увеличением длины.

При поперечной прокатке валки с параллельными осями вращаются в одну сторону, приводя во вращательное движение заготовку, которая пластически деформируется вдоль валков.

Штамповка.

КГШП изготовляют усилием 5-100 МН. Они успешно заменяют и во многих случаях по технологическим возможностям превосходят паровоздушные штамповочные молоты с массой падающих частей до 10т. КГШП не требуют громоздких фундаментов и в сочетании с индукционным нагревом улучшают условия труда в цехе.

Для конструкции КГШП характерно то, что усилие, возникающее при штамповке, воспринимается массивной станиной. На станине пресса установлен электродвигатель 7. На его валу закреплен шкив 6, от которого крутящий момент через клиноременную передачу передается маховику 5, закрепленному на приемном валу 8. На другом конце этого вала насажено малое зубчатое колесо. Кинематическая схема кривошипного горячештамповочного пресса 9, находящееся в зацеплении с большим зуб чатым колесом 12 со встроенной в него пневматической муфтой включения 11. Большое зубчатое колесо с муфтой расположено на коленчатом валу 10, который при вращении приводит в движение шатун 2 с ползуном 1 в направляющих 13. Для быстрой остановки кривошипно-ползунного механизма после выключения муфты на другом конце коленчатого вала установлен тормоз 3. Остановка маховика производится тормозом 4 при выключенном электродвигателе.

Верхний штамп крепят к ползуну, нижний штамп устанавливают па клиновом столе 14, укрепленном на основании пресса 15, что позволяет регулировать высоту штампов при их установке. В отличие от молотов прессы имеют жесткий график движения ползуна, полный ход которого вверх и вниз одинаков и равен удвоенному радиусу кривошипа. В связи с этим при многоручьевой штамповке невозможно применить протяжной, подкатной и отрубной ручьи. Поковки, требующие использования указанных ручьев, штампуют на КГШП из заготовок периодического проката или предварительно фасонированных на ковочных вальцах. Скорость движения ползуна в момент соприкосновения верхней части штампа с заготовкой равна 0,3-0,8м с, т. е. в несколько раз меньше скорости бабы молота в момент удара. Так как деформация выполняется в каждом ручье за один ход пресса, заготовки должны быть чистыми от окалины во избежание порчи поверхности поковки. Постоянство величины хода ползуна, большая точность его движения в мощных регулируемых направляющих станины пресса, применение штампов с направляющими колонками и выталкивателями для принудительного удаления поковок обеспечивают большую точность изготовления поковок, с меньшими штамповочными уклонами, припусками, допусками и расходом металла, чем при штамповке на молотах. Выталкиватели размещают в вертикальных отверстиях ручьевых вставок штампа.

Штамп КГШП (а) и схема штамповки выдавливанием (б):

1, 3 - клинья для крепления нижней и верхней ручьевых вставок; 2 - направляющие колонки; 4 - опорные плитки; 5, 10 - верхний и нижний выталкиватели; 6, 9 - верхняя и нижняя плиты; 7 - ручьевые вставки; 8 - прихваты.

Во время штамповки рабочие поверхности выталкивателей составляют часть поверхности ручьев. При обратном ходе ползуна специальный механизм в штампе, приводимый в действие от выталкивателя пресса, поднимает ручьевые выталкиватели, которые выбрасывают поковку ни ручья.

Для исключения заклинивания и поломки пресса открытые штампы на КГШП не смыкаются на величину толщины заусенца и из-за отсутствия ударов служат дольше молотовых. На КГШП используют штампы сборной конструкции с ручьевыми вставками которые при износе заменяют. Наличие выталкивателей обеспечивает удобство штамповки в закрытых штампах вы давливанием и прошивкой.

При выдавливании заготовку устанавливают в полость штампа и осаживают в этой полости с одновременным истечением части металла за ее пределы.

КПД прессов примерно в 2 раза выше КПД молотов. Прессы совершают 35-90 ходов в минуту, т.е. примерно столько, сколько и эквивалентные им по мощности молоты. Штамповка на прессе в 1,5-3 раза производительней, чем на молоте, и ее легче механизировать и автоматизировать.

Приближенно усилие пресса для штамповки поковок с заусенцем подсчитывают по формуле

Р = kF,

где F - площадь проекции штампованной поковки с заусенечным мостиком, см. 2; k - коэффициент, учитывающий сложность формы поковок (k = 6,4ч7,3). При закрытой штамповке без заусенца полученное по приведенной формуле значение усилия уменьшают на 20-25%. Масса 1т падающих частей молота двойного действия эквивалентна по эффективности 10МН усилия пресса.

В современном производстве одним из основных направлений развития технологии механической обработки является использование черновых заготовок с экономичными конструктивными формами, обеспечивающими возможность применения наиболее оптимальных способов их обработки, т.е, обработки с наибольшей производительностью и наименьшими отходами. Это направление требует непрерывного повышения точности заготовок и приближения их конструктивных форм и размеров к готовым деталям, что позволяет соответственно сократить объем обработки резанием, ограничивая ее в ряде случаев чистовыми, отделочными операциями.

Снижение трудоемкости механической обработки заготовок, достигаемое рациональным выбором способа их изготовления, обеспечивает рост производства на тех же производственных площадях без существенного увеличения оборудования и технологической оснастки. Наряду с этим рациональный выбор способов изготовления заготовок применительно к различным производственным условиям определяет степень механизации и автоматизации производства.

Последовательное использование передовых технологических процессов изготовления заготовок обеспечит необходимую материальную базу для опережающего развития машиностроения, создаст предпосылки для коренного улучшения использования материалов и доведении среднего коэффициента использования металла до предела 0,59...0,6.

В машиностроении основными видами заготовок для деталей являются стальные и чугунные отливки, отливки из цветных металлов и сплавов, штамповки и всевозможные профили проката.

Способ получения заготовки должен быть наиболее экономичным при заданном объеме выпуска деталей. На выбор формы, размеров и способа получения заготовки большое значение имеет конструкция, и материал детали. Вид заготовки оказывает значительное влияние на характер технологического процесса, трудоемкость и экономичность ее обработки.

Выбор вида заготовки для дальнейшей механической обработки во многих случаях является одним из весьма важных вопросов разработки процесса изготовления детали. Правильный выбор заготовки - установление ее формы, размеров припусков на обработку, точности размеров и твердости материала, т.е. параметров, зависящих от способа ее изготовления, обычно весьма сильно влияет на число операций или переходов, трудоемкость и в итоге на себестоимость процесса изготовления детали. Вид заготовки в большинстве случаев в значительной степени определяет дальнейший процесс обработки.

Таким образом, разработка процесса изготовления детали может идти по двум принципиальным направлениям:

а) получение заготовки, приближающейся по форме и размерам к готовой детали, когда на заготовительные цехи приходится как бы значительная доля трудоемкости изготовления детали и относительно меньшая доля приходится на механические цехи;

б) получение грубой заготовки с большими припусками, когда на механические цехи приходится основная доля трудоемкости и себестоимости изготовления детали.

В зависимости от типа производства оказывается рациональным то или иное из указанных направлений или какое-либо промежуточное между ними.

Первое направление соответствует, как правило, массовому и крупносерийному производству, так как дорогостоящее современное оборудование заготовительных цехов, обеспечивающее высокопроизводительные процессы получения точных заготовок, экономически оправдано лишь при большом объеме выпуска изделий.