Технология сборки и сварки рейки с рукоятью экскаватора Марион 201М

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Описание сварной конструкции

1.2 Материал сварной конструкции

1.3 Оценка технологичности

2. Обоснование выбора способа сварки, сварочных материалов и оборудования

2.1 Свариваемость металла сварной конструкции или изделия

2.2 Сварка металла заданной толщины 40 мм

2.3 Обоснование выбора способа сварки

2.4 Металлургические и технологические особенности принятого способа сварки

2.5 Обоснование выбора сварочных материалов

2.6 Входной контроль, хранение, и подготовка сварочных материалов к сварке

2.7 Расчет режимов сварки

2.7.1 Расчет режимов сварки для РДС

2.7.2 Расчет режимов механизированной сварки углекислом газе

2.7.3 Сравнительный анализ по расходу сварочной проволоки Св-08Г2С, и покрытых электродов УОНИ 13/85

2.8 Общие требования к источникам сварочного тока и оборудованию для сварки

2.8.1 Выбор источника питания

2.8.2 Выбор сварочного оборудования

2.8.3 Оборудование для ручной дуговой сварки покрытыми электродами

3. Технология изготовления сварной конструкции

3.1 Заготовительные операции

3.2 Подготовительные операции

3.3 Технологический процесс сборки и сварки

3.3.1 Установка подварочных пластинок

3.3.2 Установка рейки на посадочное место балки рукояти экскаватора

3.3.3 Технологический процесс сварки рейки с балкой рукояти экскаватора

3.4 Сварочные напряжения и деформации, меры борьбы с ними

3.5 Технический контроль качества и исправления брака

4. Конструкторская часть

4.1 Проектирование сборочно-сварочного приспособления

5. Производственная и экологическая безопасность

5.1 Промышленная санитария

5.2 Электробезопастность

5.3 Расчет заземления

5.4 Пожаробезопастность

5.5 Освещение цеха

5.6 Воздухообмен при сварке

5.7 Техника безопасности на рабочем месте в цехе

5.8 Охрана окружающей среды

5.9 Чрезвычайные ситуации

6. Организационно-экономическая часть

6.1 Предварительный анализ

6.2 Определение норм времени

6.3 Экономическая оценка сравниваемых способов сварки

6.3.1 Первая ситуация

6.3.2 Затраты на заработную плату производственных рабочих

6.3.3 Затраты на электроэнергию

6.3.4 Затраты на ремонт оборудования

6.4 Вторая ситуация

6.4.1 Определение чистой текущей стоимости

6.4.2 Расчет срока окупаемости

6.4.3 Расчет индекса доходности

6.4.4 Расчет внутренней нормы доходности

Заключение

Список использованной литературы



Введение

Выпускная квалификационная работа предусматривает рассмотрение вопросов технологии сборки и сварки рейки с рукоятью экскаватора Марион 201М, обоснование выбора способа сварки, расчета параметров, оценки технологичности конструкции в целом, и на заключительном этапе, - рассмотреть экономическую целесообразность выбранного способа сварки в сравнении с используемыми технологиями на предприятии.

Рейка является элементом рукояти экскаватора Марион 201М. Данная машина экскаватор Марион 201М используется в угле добывающей отрасли, для отгрузки угля или пароды, в горный технологический транспорт.

Замена рейки производиться в механическом цехе №1 ремонтно-механического цеха ОАО «Бачатский угольный разрез».

Итогом проведения проекта будет являться разработанный комплект технологической документации, необходимой для проведения процесса сварки с обеспечением заданных свойств, предъявляемых к сварной конструкции.

При составлении проекта необходимо обосновать достигнутую в нем экономическую целесообразность осуществления полученных расчетных значений принятых технических решений. При этом под экономической целесообразностью понимают возможность выполнения заданного выпуска продукции по новой технологии при достижимой наименьшей сумме приведенных затрат.

Применение механизированной сварки в СО₂ позволит повысить качество сварного шва и увеличить производительность.

В своей выпускной квалификационной работе я предлагаю один из вариантов технологического процесса сборки и сварки рейки с рукоятью экскаватора Марион 201М.



1. Общая часть

1.1 Описание сварной конструкции

Балка рукояти ковша является основным узлом экскаватора. Балка рукояти служит для выполнения следующих функций: для поднятия ковша в верх по радиусу а также опускания ковша, также служит для напорно - возвратных движений ковша экскаватора [1].

В данной выпускной квалифицированной работе, тема работы является технология сборки и сварки рейки с рукоятью экскаватора Марион 201М.

Рисунок 1. Общий вид балки рукояти

В течение долговременной эксплуатации деталь зубчатой рейки рукояти ковша, работающая при тяжелых переменных нагрузках и часто используемая, будет изношена или повреждена и должна быть заменена рейки.

Согласно имеющихся данных класс стали боковых плит соответствует марке стали 15ХСНД. Рейка изготовлена из стали 30ХГСА [1].

При ремонте должны ипользоваться металлы соответствующие требованиям завода изготовителя, обладающими гарантированными механическими характеристиками и химическим составом, высокой сопротивляемостью хрупкому разрушению при низких температурах.

В данной работе сварные швы выполняются в двух пространственных положениях с подкладными пластинами.

- в горизонтальном положении на подкладки выполняются два сварных шва, общей длинной 11404 мм.

- в нижнем положении на подкладки выполняются два сварных шва, общей длинной 1200 мм.

Рисунок 2. Сборка и сварка в горизонтальном положении

Рисунок 3. Сборка и сварка в нижнем положении

1.2 Материал сварной конструкции

Рейка изготовлена из легированной стали повышенного качества 30ХГСА. Назначение - различные улучшаемые детали: валы, оси зубчатые колеса, фланцы, рычаги, ответственные сварные конструкции работающие при знакопеременных нагрузках [2].

Таблица 1

Химический состав, % стали 30ХГСА ГОСТ 11269- 6

С	Si	Mn	Cr	P	S	Cu	Ni
0,28-0,34	0.90-1.20	0.80-1.10	0.80-1.10	Не более
				0,025	0,025	0,30	0,30

Таблица 2

Механические свойства

Сечение, мм	0,2, Н/мм2	в, Н/мм2	5		KCU. Дж/см2
			%
30	880	1000	12	50	69
50	760	880	12	50	69

Свариваемость - ограниченно свариваемая. Способы сварки: РДС, АДС, под флюсом и газовой защитой, АрДС, ЭШС. Рекомендуется подогрев и последующая термообработка. КТС без ограничений [2].

Балка изготовлена из низколегированной стали 15ХСНД. Назночение - Элементы сварных металлоконструкций и различных деталей, к которым предъявляются требования повышенной прочности и коррозионной стойкости с ограничением массы и работающие при температуре от - 40⁰С до +450⁰С.

Свариваемость - сваривается без ограничений. Способы сварки РД, РАД, АФ, МП, ЭШ.

Таблица 3

Химический состав,% стали 15ХСНД ГОСТ19281 - 89

С	Si	Mn	S	P	Cr	Ni	As	Cu	N
0.12-0.18	0.40-70	0.40-0.70	? 0.040	? 0.035	0.6-0.9	0.30-0.60	? 0.08	0.20-0.40	? 0.012



Таблица 4

Механические свойства

Сечение, мм	?0,2, Н/мм2	?в, Н/мм2	?5,%	?	KCU.Дж/см2
33-40	315	450	21	-	29

1.3 Оценка технологичности

Технологичность сварных конструкций - одно из главных условий ускорения процесса сварочного производства, снижения материалоемкости, трудоемкости, энергоемкости, себестоимости, повышения их качества и надежности.

Сварная конструкция считается технологичной, если она скомпонована из такого количества элементов, с приданием им таких размеров и форм, с применением таких марок и видов материалов, технологии, оборудования и методов организации производства ее простое и экономическое изготовление.

Под технологичностью понимается выбор таких форм, размеров деталей, узлов изделия и материалов, которые обеспечивают высокие эксплуатационные качества изделия при экономичности изготовления.

Технологичность конструкции оцениваем в соответствии с методикой изложенной в [3].

Общий коэффициент использования металла К_ИМ вычисляется по формуле (1):

(1)

где G_Д - масса готовой детали, г;

G_З - масса заготовки, г.

Заготовкой является поставляемая рейка, масса которой равна 3000000 г. Готовой деталью является балка рукояти экскаватора в сборе с рейкой, масса которой равна 17100000 г.

Коэффициент протяженности сварных швов К_пш вычисляется по формуле (2):

(2)

где L_Ш длина сварных швов, см;

G_К - масса конструкции, г.

Массу конструкции вычисляем по формуле (3):

, (3)

где G_Н - масса наплавленного металла, кг.

Масса наплавленного металла вычисляется по формуле (4):

, (4)

где l- длина сварного шва, см;

F_Н- площадь наплавленного металла, см²;

г - плотность металла шва, г/см².

г

г

Так как наша конструкция состоит из одного сварного шва, то l=1260см.

Показатель отношения массы наплавленного металла к массе всей конструкции вычисляется по формуле (5):

, (5)

Коэффициент использования оборудования по основному времени вычисляют по формуле (6):

(6)

где t₀ - основное время на сварку, мин;

t_шк - штучно-калькуляционное время, мин/изделие.

Коэффициент использования сварочного оборудования по силе сварочного тока вычисляются по формуле (7):

, (7)

где I_тр- требуемая сила тока, А;

I_нор- номинальная сила тока, А.



2. Обоснование выбора способа сварки, сварочных материалов и оборудования

2.1 Свариваемость металла сварной конструкции

Свариваемость легированных сталей - это способность переносить сварочный термический цикл без образования в соединении участков металла с пониженными пластическими свойствами, способствующими возникновению трещин при сварке конструкций или разрушению сварных соединений в процессе эксплуатации [4].

Сталь15ХСНД обладает хорошей свариваемостью и сваривается без ограничений.

Сталь 30ХГСА обладает ограниченной свариваемостью. Это выражается в ограничении режимов сварки и тепловых условиях проведения процесса, при котором обеспечиваются требуемые свойства. Ограниченная свариваемость обусловлена повышенной прокаливаемостью этой стали и большой зависимостью механических свойств от режима термообработки.

Наиболее опасный дефект околошовной зоны при сварке данной стали- холодные трещины. Независимо от исходного состояния свариваемой стали образование холодных трещин наблюдается в высокотемпературной области зоны аустенизации. Кроме этого, существует опасность образования кристаллизационных трещин. Иногда могут возникать затруднения при получение сварного соединения с механическими свойствами, близкими к свойствам основного металла.

К основным мерам, препятствующим образованию холодных трещин, относятся:

- использование технологии сварки, обеспечивающей отсутствие грубой закалочной структуры литого металла шва, а также минимизацию перегрева зоны термического влияния;

- избежание дополнительных растягивающих напряжений при остывании шва за счет реакций связи закрепленного изделия;

- применение предварительного или сопутствующего подогрева;

- снижение содержания водорода в соединении (водород способствует трещинообразованию);

- термическая обработка после сварки (как правило, отпуск).

Склонность к образованию кристаллизационных трещин снижают путем уменьшения концентрации в металле шва серы, углерода, кремния и других элементов, оказывающих подобный эффект, а также за счет дополнительного легирования элементами, повышающими стойкость к образованию трещин, таких как марганец, хром, титан.

Для приближенной оценки влияния термического цикла на закаливаемость и ориентировочного определения необходимого подогрева перед сваркой используют эквивалент углерода. Если С_э<0,45%, данная сталь может свариваться без предварительного подогрева; если С_э>0,45%, необходим предварительный подогрев, тем больший, чем выше значение С_э. Полный эквивалент углерода С_э определяют по формуле (8):

(8)

где Сх - химический эквивалент углерода;

Ср - размерный эквивалент углерода.

Химический эквивалент углерода определим по формуле (9):

(9)

Согласно химическому составу стали 30ХГСА (таблица 1) химический эквивалент углерода равен:

%.

Определим размерный эквивалент углерода по формуле, (10):

(10)

где S - толщина свариваемой стали, S = 80 мм.

Таким образом:

%.

Следовательно, эквивалентное содержание углерода равно:

%.

Поскольку С_э оказалось больше 0,45%, то определим предварительный подогрев для данной марки стали, при её толщине: S = 80 мм.

Определив полный эквивалент углерода, необходимую температуру предварительного подогрева определим по формуле (11):

Т_под=350v^?(Сэ - 0,25⁾. (11)

Таким образом:

Т_под=350v^?(0.53 - 0,25⁾ =185⁰C

Полученная температура предварительного подогрева должна быть проверена и откорректирована путем определения действительных скоростей охлаждения на принятых режимах и сопоставления результатов расчета с рекомендуемым для данной марки стали диапазоном допустимых скоростей охлажденияn [4].

Термическая обработка соединения после сварки необходима в случае требования равнопрочности соединения основному металлу в термоупрочненном состоянии. Если такое требование не выдвигается, то необходимости в последующей термообработке не возникает. Разупрочнение в зоне термического влияния для стали 30ХГСА не превышает в среднем 20%. При необходимости получения сварного соединения с высокими пластическими свойствами, без требования высокой прочности, широко применяется сварка высоколегированными материалами с целью получения устойчивой аустенитной структуры. Термообработка после сварки в данном случае не проводится.

При сварке среднеуглеродистых высокопрочных сталей в защитных газах используют низкоуглеродистые легированные проволоки. Однако равнопрочности металла шва и свариваемой стали получить не удается. Обеспечить равнопрочность сварного соединения и основного металла можно за счет эффекта контактного упрочнения мягкого металла шва. В этом случае работоспособность сварного соединения при данном соотношении свойств мягкой прослойки - шва и основного металла определяется относительной толщиной мягкой прослойки.

В наиболее полной степени эффект контактного упрочнения может быть реализован при применении щелевой разделки, представляющей собой стыковое соединение с относительно узким зазором. Отсутствие шлаковой корки на поверхности шва позволяет выполнять полуавтоматическую сварку в защитных газах короткими и средней длины участками (каскадом, горкой), сократить до минимума перерыв между наложением слоев многослойного шва. Возможно применять автоматическую двух - или многодуговую сварку дугами, горящими в различных плавильных пространствах так, чтобы тепловое воздействие от выполнения последующего слоя на околошовную зону предыдущего проходило при необходимой температуре. Все это позволяет регулировать температурный цикл и получать наиболее благоприятные структуры в околошовной зоне [4].

2.2 Сварка металла заданной толщины 40мм

Способы выполнения швов зависят от их длины и толщины свариваемого металла. Условно считают швы длиной до 250мм короткими, длиной 250 - 1000мм - средними, более 1000мм - длинными [6].

Короткие швы обычно сваривают напроход. Швы средней длины сваривают либо напроход от середины к краям, либо обратно - ступенчатым способом. Длинные швы также сваривают обратно - ступенчатым способом, либо участками вразброс.

Сущность сварки обратно - ступенчатым способом заключается в том, что весь шов разбивается на короткие участки длиной от 100 до 300мм, и сварка на каждом участке выполняется в направлении, обратном общему направлению сварки с таким расчетом, чтобы окончание каждого данного участка совпало с началом предыдущего.

Рисунок 4. Способы выполнения швов: а - от середины к краям; б - обратно - ступенчатый; в - обратно - ступенчатый от середины к краям.

Сварка обратно - ступенчатым способом применяется с целью уменьшения сварочных деформаций и напряжений. При сварке металла большой толщины шов выполняется за несколько проходов. При этом заполнение разделки может производиться слоями или валиками. При заполнении разделки слоями каждый шов выполняется за один проход. При заполнении разделки валиками в средней и верхней частях разделки каждый слой шва выполняется за два и более проходов путем наложения отдельных валиков. На практике первый способ чаще применяется при сварке угловых швов, второй - стыковых.

слоями валиками

Рисунок 5 Способы заполнения разделки

При сварке толстого металла выполнение каждого слоя напроход является нежелательным, так как это приводит к значительным деформациям, а также может привести к образованию трещин в первых слоях. Образование трещин вызывается тем, что первый слой шва перед наложением второго успевает остыть полностью (или почти полностью). Вследствие большой разницы в сечениях наплавленного слоя и свариваемого металла все деформации, возникающие при остывании неравномерно нагретого металла, сконцентрируются в металле шва, что приведет к трещинообразованию [5].

Рисунок 6 Способы наложения швов при многослойной сварке: а - напроход; б - каскадный; в - горкой

Для предотвращения образования трещин заполнение разделки при сварке толстого металла следует производить с малым интервалом времени между наложением отдельных слоев. Это достигается применением каскадного метода заполнения разделки или заполнения разделки горкой. Длина каждого участка должна быть не более 300мм.

Если по окончании шва сразу оборвать дугу, то образуется незаполненный металлом кратер, который ослабляет сечение шва и может явиться началом образования трещин. Поэтому при окончании шва всегда должна производиться заварка кратера, которая осуществляется в течении короткого времени без перемещения электрода вдоль свариваемых кромок, а затем постепенное удлинение дуги до ее обрыва [5].

2.3 Обоснование выбора способа сварки

Данный дипломный проект предусматривает рассмотрение вопросов технологии сборки и сварки рейки с рукоятью экскаватора Марион 201М.

В данной работе мы заменим действующую в производстве ручную дуговую сварку, на механизированную сварку в углекислом газе. Рассмотрим преимущества того или иного способа сварки [6]:

Выбор того или иного способа сварки в каждом конкретном случае должен производится с учетом ряда факторов, главным из которых являются:

- свойства свариваемого металла;

- толщина металла, из которого изготавливается конструкция;

- габариты конструкции;

- экономическая эффективность.

Рассмотрим ручную дуговую сварку покрытыми электродами и механизированную сварку в среде углекислого газа.

К достоинствам ручной дуговой сварки покрытыми электродом можно отнести:

- простота процессов и оборудования;

- возможность выполнения сварки в различных пространственных положениях;

- сварка в труднодоступных местах;

- возможность использования данного способа в монтажных условиях;

Существенный недостаток ручной дуговой сварки покрытыми электродом можно отнести:

- большие потери сварочного материала до 30;

- низкая производительность;

- большое выделение вредных газов;

- зависимость качества шва от квалификации сварщика.

Наиболее приемлемым способом по сравнению с ручной дуговой сваркой является механизированная сварка в среде защитных газов.

Сварка в среде защитных газов плавящимся электродом широко применяется в промышленности. Здесь зачастую самым экономически выгодным и прогрессивным способом является сварка в среде углекислого газа. Этим способом можно соединять разнообразные металлы по толщине (от десятичных долей до десятков миллиметров). Сущность способа сварки в углекислом газе заключается в том, что электрическая дуга и расплавленный металл защищены от влияния кислорода и азота зоной защитного газа.

Особенностью сварки плавящимся электродом в атмосфере углекислого газа является применение электродных проволок с повышенным содержанием легирующих элементов и элементов раскислителей (марганца, кремния и др.) компенсирующих их выгорание в зоне сварки.

Механизированная сварка в углекислом газе обладает рядом преимуществом:

- высокое качество сварных соединений на разнообразных металлах и сплавов различной толщины;

- высокая производительность процесса в 5-10 раз превышает РДС покрытыми электродами;

- снижение расхода сварочных материалов.

К недостаткам можно отнести:

- дополнительное газовое оборудование;

- разбрызгивание металла;

На основании из выше перечисленных факторов для сварки выбираем механизированную сварку в среде углекислого газа плавящимся электродом.

2.4 Металлургические и технологические особенности принятого способа сварки

Особенностью сварки в среде углекислого газа является то, что при высоких температурах углекислый газ диссоциирует, и окисляет металл.

Металлургические процессы, протекающие при сварке в среде углекислого газа, складываются из окисления, раскисления и легирования металла шва. Все эти процессы происходят одновременно и связаны друг с другом. Реакции окисления нежелательны. При высокой температуре сварочной дуги углекислый газ разлагается на окись углерода и кислорода:

2СО₂ -2СО+О_2. (12)

В результате разложения образуется смесь из трех различных газов: углекислого газа, окиси углерода и кислорода. Встречные клетки показывают, что направление реакции изменяется в зависимости от внешних условий. Одним из таких условий является температура газовой смеси. При повышенной температуре реакция идет вправо, в сторону увеличения О₂ и окиси углерода. Понижение температуры обуславливает соединение СО и О₂ и образование СО₂.

В различных частях сварочной дуги состав смеси не одинаков: в центральной части, где температура достигает 6200…6300єС, СО₂ разлагается почти полностью; в области прилегающей к сварочной ванне, количество СО₂ преобладает над суммарным количеством окиси углерода и кислорода.

Окисление расплавленного металла происходит как при переходе капель с электродной проволоки в сварочную ванну, так и на ее поверхности. Преобладающее значение имеет окисление в первом случае. Химические элементы, содержащиеся в конструкционных углеродистых сталях окисляются окисью углерода и кислородом.

Окисление окисью углерода:

Fe+CO₂ = FeO+CO; (13)

Mn+CO₂ = MnO+CO; (14)

Si+2CO₂ = SiO₂+2CO; (15)

C+CO₂ = 2CO. (16)

Окисление кислородом:

2Fe+O₂ =2FeO; (17)

2Mn+O₂ = 2MnO; (18)

Si+O₂ =SiO₂; (19)

C+O₂ = CO₂. (20)

Степень окисления элементов, которые входят в состав стали, различна и зависит от химического сродства их к кислороду. В первую очередь окисляется кремний, сродство которого к кислороду больше, чем у других элементов. Окисление марганца происходит интенсивнее, чем окисление железа и углерода.

Кроме углекислого газа, в окислении участвует атмосферный кислород, попавший в зону сварочной дуги, и влага, содержащаяся в углекислом газе. Вода, при высокой температуре дуги, испаряется, разлагаясь на кислород и водород. Окислению способствует так же ржавчина на поверхности деталей в зоне сварки, так как, во-первых, она представляет собой окисел железа, который при расплавлении металла превращается в закись железа, с выделением свободного кислорода, и, во-вторых, в ней присутствует влага [8].

Для уменьшения окислительного действия свободного кислорода применяют электродную проволоку с повышенным содержанием элементов раскислителей. При этом получается беспористый шов с высокими механическими свойствами.

Сварку осуществляют при питании постоянным током обратной полярности. При сварке постоянным током прямой полярности снижается стабильность горения дуги, ухудшается формирование шва и увеличиваются потери электродного металла.

Наилучшие результаты дает сварка на больших плотностях тока, обеспечивающих более устойчивое горение дуги, высокую производительность процесса, и снижение потерь металла на разбрызгивание до 8…12%. Для этого при сварке в среде углекислого газа применяют сварочную проволоку диаметром от 0,5 до 2,0 мм.

2.5 Обоснование выбора сварочных материалов

К сварочным материалам, используемым при сварке плавлением, относятся: сварочная проволока, присадочные прутки, порошковая проволока, плавящиеся покрытые электроды, неплавящиеся электроды, различные флюсы, защитные газы. С помощью сварочных материалов реализуется процесс сварки и осуществляется сложная физико-химическая обработка расплавленных электродного и основного металлов, производимая в газовой фазе и завершающаяся в сварочной ванне, что приводит к образованию шва нужного химического состава с требуемыми свойствами. Присадочный металл требуется для получения шва с необходимыми геометрическими размерами [4].

Диаметр проволок сплошного сечения при сварке в углекислом газе выбирают в зависимости от толщины свариваемого металла и пространственного положения шва. Проволоками диаметром 1,6…2 мм сваривают соединения толщиной 10…16мм, швы в различных пространственных положениях, а также корневые слои многослойных соединений. Следовательно, при полуавтоматической сварке плавящимся электродом швов, расположенных в различных пространственных положениях, выбираем электродную проволоку диаметром до 1.6мм.

В качестве электродов используется сварочная проволока по ГОСТ 2246-70. Для сварки стали 30ХГСА в среде углекислого газа рекомендуется проволока марок Св-18ХМА, Св-18ХГС, Св-08ГСМТ (или Св-10ГСМТ) [8].

Таблица 5

Химический состав сварочной проволоки, %

Марка проволоки	C	Si	Mn	Cr	Mo	Ti	S	P
							не более
Св-18ХМА	0,15-0,22	0,12-0,35	0,40-0,70	0,80-1,10	0,15-0,30	-	0,025	0,025
Св-18ХГС	0,15-0,22	0,90-1,20	0,80-1,10	0,80-1,10	-	-	0,025	0,030
Св-08ГСМТ	0,06-0,11	0,40-0,70	1,00-1,30	?0,30	0,20-0,40	0,05-0,12	0,025	0,030

Для снижения вероятности выгорания легирующих элементов следует использовать из приведенных проволок Св-18ХГС или Св-08ГСМТ. А, учитывая, что содержание углерода в металле шва не должно превышать 0,15% [8], из этих двух следует выбрать Св-08ГСМТ, как содержащую меньшее количество углерода.

При сварке среднеуглеродистых высокопрочных сталей толщиной более 30мм в защитных газах используют низкоуглеродистые легированные проволоки. Однако равнопрочности металла шва и свариваемой стали получить не удается. Обеспечить равнопрочность сварного соединения и основного металла можно за счет эффекта контактного упрочнения мягкого металла шва. В этом случае работоспособность сварного соединения при данном соотношении свойств мягкой прослойки - шва и основного металла определяется относительной толщиной мягкой прослойки.

В наиболее полной степени эффект контактного упрочнения может быть реализован при применении щелевой разделки, представляющей собой стыковое соединение с относительно узким зазором.

Для получения мягкой прослойки применим проволоку Св - 08Г2С ГОСТ 2246 - 70. Проволока имеет повышенное содержание кремния и марганца, которые являются хорошими раскислителями и предназначена для сварки ответственных конструкций. Металл шва имеет хорошую стойкость против образования горячих трещин и содержит наименьшее количество шлаковых включений.

Таблица 6

Химический состав проволоки Св-08Г2С ГОСТ 2246-70

C	Mn	Si	P	S	Cr	Ni
0,06 - 0,11	1,80 - 2,10	0,70 - 0,95	?0,03	?0,025	?0,20	?0,25

Таблица 7

Механические свойства сварочной проволоки Св-08Г2С

Диаметр сварочной проволоки, мм	Временное сопротивление разрыву проволоки, кгс/см(Н/мм), предназначенной
	для сварки (наплавки)	для изготовления электродов
2	90-135 (882-1274)	-

Таблица 8

Размеры и масса мотков сварочной проволоки Св-08Г2С

Диаметр проволоки, мм	Внутренний диаметр витков мотка проволоки, мм	Масса мотка проволоки, кг не менее
2	200-400	15

Защитные газы делятся на две группы: химически инертные и активные. Газы первой группы с металлом, нагретым и расплавленным, не взаимодействуют и практически не растворяются в нем. Газы второй группы защищают зону сварки от воздействия воздуха, но сами либо растворяются в жидком металле, либо вступают с ним в химическое взаимодействие.

В качестве защитного газа используется углекислота (СО₂) широко распространена в природе. Углекислый газ (двуокись углерода) -- не ядовит, бесцветен, имеет едва ощутимый запах. Молекулярный вес 44. При давлении 760 мм рт. ст. и температуре 0°С плотность углекислого газа по отношению к воздуху составляет 1,5, а удельный вес 1,97686 г/л. Углекислый газ хорошо растворяется в воде. Жидкая углекислота -- бесцветная жидкость. Удельный вес жидкой углекислоты сильно изменяется с температурой. Вследствие этого она поставляется не по объему, а по весу. При температуре ниже 11°С жидкая углекислота становится тяжелее воды. При нормальных условиях (0°С и 760 мм рт. ст.) при испарении 1 кг жидкой углекислоты образуется 509 л газа. Растворимость воды в углекислоте невелика, не более 0,05%. Производится углекислый газ и в твердом виде, так называемый сухой лед.

В промышленном масштабе углекислоту получают в специальных установках, путем извлечения её из газов, образующихся в результате сжигания кокса, антрацита или природного газа в специальных топках, в результате обжига известняка, а также из газов брожения в спиртовой и сахарной промышленности. Углекислота транспортируется в стальных баллонах, изготовленных по ГОСТ 849-57 в жидком состоянии при давлении 50--60 кг/см². Баллон окрашивается в черный цвет с надписью «углекислота». В обычный стандартный баллон водяной емкостью 40 л заливается 25 кг углекислоты. При испарении 25 кг углекислоты образуется 12600 л газа.

Для механизированной сварки в углекислом газе в качестве защитного газа должна применяться газообразная или жидкая двуокись углерода высшего и первого сорта по ГОСТ 8050-85.

Хранение и транспортировка двуокиси углерода под давлением производится в стальных баллонах по ГОСТ 849-57 вместимостью 40 дм³ рабочим давлением 20010² кПа (200 кг/см²) при температуре окружающего воздуха рабочей зоны не выше плюс 60°С и коэффициенте заполнения 0,72 кг/дм³. Баллоны, поступающие от потребителей, должны иметь остаточное давление двуокиси углерода не ниже 410² кПа (4 кг/см²).

Двуокись углерода перед поступлением в горелку должна просушиваться путем пропускания через осушитель и иметь точку росы не выше минус 34°С

Для наполнения осушителей применяются обезвоженный медный купорос, силикагель по ГУМХП-1800-50, едкий калий (КОН), хлористый кальций (СаСl₂) и др.

Для сварки также может использоваться жидкая «пищевая» углекислота по ГОСТ 8050-85. Весьма желательно использовать осушенную углекислоту. Содержание примесей в «пищевой» углекислоте ограничено следующими пределами: воды, растворенной в жидкой углекислоте, до 0,05%; воды в свободном состоянии до 0,10% от веса жидкой углекислоты. Однако заводы-изготовители углекислоты не всегда выдерживают эти условия, и в отдельных случаях углекислота содержит до 5% примесей и до 150--200 г воды, которая скапливается под углекислотой на дне баллона. Применение такой углекислоты может вызывать образование пор и снижение пластических свойств металла шва. Именно поэтому дефекты при сварке чаще всего появляются в начале и в конце отбора газа из баллона. Это объясняется концентрацией водорода в этих объемах. Для устранения избытка влаги на пути газа ставится осушитель, заполненный стеклянной ватой и хлористым кальцием, силикогелием, медным купоросом или другими поглотителями влаги.

При выпуске газа из баллона, вследствие поглощения теплоты при испарении жидкой углекислоты, газ значительно охлаждается. При большом отборе газа возможно замерзание влаги, содержащейся в углекислоте, и закупорка редуктора. Во избежание этого рекомендуют подогревать углекислый газ, выходящий из баллона, Применение углекислого газа в качестве защитной среды обеспечивает надежную изоляцию зоны дуги от соприкосновения с газами воздуха и предупреждает азотирование металла шва. Углекислый газ является активным газом, в процессе сварки он взаимодействует с металлом шва. При высоких температурах углекислый газ диссоциирует с образованием весьма активного свободного одноатомного кислорода.

Как двуокись, так и окись углерода практически не растворимы в твердом и расплавленном металле. Свободный активный кислород окисляет элементы, присутствующие в сварочной ванне, в зависимости от их сродства к кислороду и концентрации.

В результате этих реакций при сварке в углекислом газе наблюдается сравнительно значительное выгорание Сг, А1, Тi, V, Si и Мn.

Особенно энергично окисление примесей происходит при сварке плавящимся электродом. Это связано с тем, что при сварке плавящимся электродом взаимодействие расплавленного металла с газом происходит при пребывании капли на конце электрода и в сварочной ванне, а при сварке неплавящимся электродом -- только в ванне. Как известно, взаимодействие газа с металлом в дуговом промежутке происходит значительно интенсивнее вследствие высокой температуры и большей поверхности контактирования металла с газом.

Таблица 9

Химический состав углекислоты, %

Содержание, не более	I сорт	II сорт	Пищевая	Промышленная
СО	0	0	0	0,05
СО2	99,5	99,0	98,5	98,0
Водяных паров	0,178	0,515	не проверяется	не проверяется

Для сварки рейки с балкой рукоятью принимаем сварочную углекислоту первого сорта, а также и для ремонта выявленных дефектов шва.



2.6 Входной контроль, хранение, и подготовка сварочных материалов к сварке

Все сварочные материалы должны проходить входной контроль, включающий:

- проверку наличия сертификатов качества или сертификатов соответствия фирмы (завода-изготовителя);

- проверку сохранности упаковки;

- проверку внешнего вида покрытия электродов и проволок - прочности (адгезии) покрытия электродов, отсутствия поверхностных дефектов электродных покрытий и проволок, следов ржавчины на поверхности проволок и электродных стержнях;

- проверку сварочно-технологических свойств электродов, проволок сплошного сечения и порошковых проволок при сварке соединений пластин (катушек труб) в пространственных положениях, соответствующих аналогичным производственным соединениям.

Сварочные материалы в соответствии с требованиями изготовителей следует хранить в сухих отапливаемых помещениях (температура воздуха - не менее +15⁰С) при условиях, предупреждающих их увлажнение и гарантирующих сохранность и герметичность упаковки.

Проволоки сплошного сечения и электроды при условии герметичности упаковки и централизованного складирования в специально оборудованном помещении могут храниться без дополнительной проверки перед использованием в течение одного года. При хранении сварочных материалов более 1 года они должны пройти повторную проверку непосредственно перед их использованием.

Если упаковка негерметична или повреждена, то электроды и проволока должны быть подвергнуты дополнительной проверке их внешнего вида и сварочно-технологических свойств и использованы в первую очередь. Дальнейшему длительному хранению такие сварочные материалы не подлежат.

Если в результате обследования внешнего вида на поверхности проволоки или на электродном стержне обнаружены следы ржавчины и/или в результате проверки сварочно-технологических свойств сварочных материалов установлено, что они не обеспечивают качество выполнения сварных швов, то такие сварочные материалы не подлежат использованию.

2.7 Расчет режимов сварки

2.7.1 Расчет режимов сварки для РДС

Режимом сварки называют совокупность основных характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных швов заданных размеров, формы и качества.

При дуговой сварке покрытыми электродами основными параметрами режима сварки являются: диаметр электрода, сила сварочного тока, напряжение дуги, площадь поперечного сечения шва, выполняемого за один проход, число проходов, род и полярность тока и др.

Поскольку конкретную марку электрода выбирают исходя из свойств основного металла, то такие параметры режима сварки, как род тока, полярность, коэффициент наплавки устанавливают по справочным или паспортным данным, в нашем случае электроды УОНИ 13/85.

Определение остальных параметров режима сварки обычно начинают с выбора диаметра электрода, так как он в значительной мере определяет другие параметры [9].

При сварке швов стыковых соединений площадь поперечного сечения металла, наплавляемого за один проход, при которой обеспечиваются оптимальные условия формирования, должна составлять не более,мм²:

для первого прохода; (при проваре корня шва);

(21)

где d_э - диаметр электрода (стержня) тогда;

F₁ = 7•3 =21мм²

для последующих проход;

F_n = (8 - 12)d_э (22)

где d_э - диаметр электрода (стержня) тогда;

мм².

Найдем площадь поперечного сечения шва по формуле (23);

F_н = h² tanб + b?S + 0.7·b·L (23)

тогда;

мм²

Зная общую площадь поперечного сечения наплавленного металла и площади поперечного сечения наплавленного металла при первом и каждом последующем проходах (21) и (22), найдем необходимое число проходов для обеспечения заданной геометрии шва.

(24)

тогда;

Принимаем число проходов (валиков) равным 32.

Сварочный ток должен быть минимальным, обеспечивающим нормальное ведение процесса сварки и стабильное горение дуги. Для приближенных расчетов сварочный ток может быть определен по эмпирической формуле (25).

(25)

где k - коэффициент, принимаемый в зависимости от диаметра стержня электрода, равный - 40.

Определим силу сварочного тока для первого прохода;

I_св = 30 · 3.0 = 90А

Определим силу сварочного тока для последующих проходов;

I_св = 40 · 4.0 = 160А

Определим напряжение дуги по формуле (26);

U_д = 20+0,04· I_св, (26)

тогда;

U_д = 20 + 0.04 · 90 = 24 В

U_д = 30 +0,04 · 160 = 27 В



Принимаем напряжение дуги при сварке равным 27 В

Определим скорость сварки по формуле (27);

(27)

где б_н=10 г/Ач- коэффициент наплавки;

F_н- площадь поперечного сечения наплавленного металла за данный

проход,см²;

г- плотность наплавленного металла за данный проход, г/см³.

Определим скорость сварки для первого прохода;

Определим скорость сварки для последующих проходов;

2.7.2 Расчет режимов механизированной сварки в углекислом газе

Основными параметрами режима механизированной сварки (автоматической и полуавтоматической), оказывающими существенное влияние на размеры и форму швов являются:

- диаметр электродной проволоки, мм

- значение силы тока, А

- напряжение дуги, В

- скорость сварки, м/ч

- скорость подачи проволоки, м/ч

- погонная энергия сварки, Дж/мм

? обеспечение термического цикла, обеспечивающего оптимальные свойства зоны термического влияния и металла шва.

При определении режима сварки необходимо выбрать такие его параметры, которые обеспечат получение швов заданных размеров, формы и качества [9].

Площадь наплавленного металла шва; F_н = 1234мм²

Определим силу сварочного тока.

(28)

где диаметр электродной проволоки, 1,6мм;

- плотность тока (160А/мм²).

I_св = 275.5 А

Принимаем силу сварочного тока для последующих проходов I_св = 280А

Принимаем силу сварочного тока для первого прохода I_св = 260 А

Для принятого диаметра электрода и силы сварочного тока определим оптимальное напряжение на дуге:

(29)

Для первого прохода; U_? = 26 В

Для последующих проходов; U_? = 28 В

Зная сварочный ток, диаметр электрода и напряжение на дуге, определим коэффициент формы провара по формуле (30):

(30)

где - коэффициент, величина которого зависит от рода и полярности тока. = 0,92 при плотности тока 160 А/мм² при сварке постоянным током обратной полярности. Ш_пр = 2,035

Для определения скорости сварки необходимо найти значение коэффициента наплавки б_Н по формуле (31):

, (31)

где ш_П - коэффициент потерь, зависящий от плотности тока в электроде.

Ш_П= - 4,72+17,6 ?10^-2 ?ј - 4,48 ?10^-4 ?ј² (32)

Ш_П= - 4,72+17,6 ?10^-2 ?160 - 4,48 ?10^-4 ?160² = 12,4%

Величину коэффициента расплавления рассчитываем по формуле (33).

, (33)

Где l - вылет электрода, составляющий 10…20мм. Приняв l = 15мм, получим

?_р = 9,4 г/А?ч.

?_н = 9,4 ?(1 - 0,124) = 8,23 г/А?ч.



Определим скорость сварки;

; (34)

Определим скорость сварки для первого прохода;

V_cв = 0.1956 см/с = 7.04 м/ч

Определим скорость сварки для последующих проходов;

V_cв = 0,50 см/с = 8.44 м/ч

Так как заполнение разделки ведется валиками, то режимы сварки для последующих проходов будут равны режимам второго прохода.

При определении количества проходов, требуемых для заполнения разделки, необходимо иметь в виду, что максимальное сечение одного прохода обычно не превышает 100 мм².Режим сварки последующих проходов и их число выбирают из условий заполнения разделки и плавного спряжения шва с основным металлом.

F_п = F_н⁰ - F_н

F_п - число проходов;

F_н⁰ - сумма площадей заполнения разделки и валика наплавленного металла;

F_н - площадь поперечного сечения проходов;

F_н = 21



2.7.3 Сравнительный анализ по расходу сварочной проволоки Св - 08Г2С, и покрытых электродов УОНИ 13/85

Исходя из полученных условий определим массу электродов УОНИ 13/85, и массу сварочной проволоки Св - 08Г2С нужную для сварки.

Найдем объем сварного шва по формуле (35):

V = F_н · L(35)

тогда;

V = 1234 · 12604 = 15553336 мм³

15553336 / 100 = 15533.6 см³

Найдем массу наплавленного металла шва:

М_н.м. =V 7. (36)

где г = 7.8 г/см³ плотность наплавленного металла.

М_н.м. = 15533.6 7.8 =121162.08г

121162.08 / 1000 = 121.16208 кг

Найдем общую массу покрытых электродов:

М_э = М_н.м.·1.6 (37)

где коэффициент 1.6 кг расход электродов на 1 кг наплавленного металла шва.

М_э = 121.16208 1.6 ? 194 кг.

Найдем общую массу сварочной проволоки:

М_э.п = М_н.м. 1.08 (38)

где коэффициент 1.08 кг расход сварочной проволоки на 1кг наплавленного металла шва.

М_э.п = 121.16208 · 1.08 ? 131 кг.

2.8 Общие требования к источникам сварочного тока и оборудованию для сварки

Источники сварочного тока, применяемые для сварки стальных конструкций, должны отвечать следующим требованиям [11]:

- обеспечение высоких динамических свойств (время перехода от короткого замыкания к рабочему режиму не более 0,01 секунды);

- наличие дистанционных регуляторов сварочного тока и напряжения дуги;

- регулирование сварочного тока и напряжения дуги с пульта дистанционного управления при длине кабеля подключения до 30 метров (для способа РД);

- номинальный сварочный ток для способа РД при ПВ = 60% должен составлять не менее 200 А, для механизированных способов при ПВ=100% не менее 300 А;

- обеспечение минимальных колебаний установленных значений сварочного тока и напряжения из-за взаимного влияния постов (не более 10% от установленных значений);

- устойчивая работа источника при ручной дуговой сварке во всем диапазоне рабочих токов, в том числе при минимальных, начиная с 60 А;

К источникам сварочного тока предъявляются дополнительные требования по стойкости к воздействию внешних климатических и механических факторов:

- степень защиты IP21 или IP22 по ГОСТ 14254-96 - при эксплуатации источников в помещениях и укрытиях; степень защиты IP23 - при эксплуатации без укрытия на открытом воздухе;

- возможность эксплуатации источников в диапазоне температур от плюс 40⁰С до минус 40⁰С;

- возможность эксплуатации при относительной влажности окружающей среды до 80% (при температуре плюс 20⁰C);

- стойкость к воздействию механических факторов внешней среды - группа М18 по ГОСТ 17516.1-90.

2.8.1 Выбор источника питания

Выпрямитель, используемый при сварке, должны обеспечивать:

- изменение наклона вольтамперных характеристик в диапазоне 0,9 -1,1 В/А для области рабочих токов (для способа РД);

- ограничение напряжения холостого хода в течение 1 секунды с момента обрыва дуги до величины напряжения не более 12 В;

- для надежного возбуждения и стабильного горения дуги при ручной дуговой сварке напряжение холостого хода должно быть в пределах 60-80 В (или источники должны иметь устройство подачи импульса высокого напряжения в начале процесса сварки);

- требуемый диапазон регулирования рабочего напряжения для механизированной сварки в среде защитных газов от 15 до 30 В;

- требуемый диапазон регулирования сварочного тока для ручной дуговой сварки от 25 до 350 А;

- при колебаниях напряжения питающей сети ±10% от номинального значения, изменение установленной величины тока не должно превышать ± 5%.

Выпрямитель сварочный универсальный ВДУ - 350сэ предназначен: для ручной дуговой сварки покрытыми электродами постоянным током, а также механизированной сварки сталей сварочной проволокой в среде защитных газов в составе полуавтоматов ПДГО - 350сэ. Вид климатического исполнения У3.1 по ГОСТ 15150.

Таблица 10

Технические характеристики

Наименование показателя	ВДУ - 350сэ
1. Напряжение сети, В.	380±5%
2. Частота, Гц.	50
3. Ток потребляемый от сети, А, (не более)	30
4. Напряжение холостого хода, В, (не более)	58
5. Рабочее напряжение, В.
РДС	22 - 35
Механизированная сварка	15 - 30
6. Пределы регулирования сварочного тока, А.
РДС	25 - 350
Механизированная сварка	25 - 350
7. Номинальный сварочный ток, А
РДС	ПВ 100% - 350А
Механизированная сварка	ПВ 100% - 350А
8. Масса, кг.	180
9. Габаритные размеры, мм.	612Ч577Ч765

Инверторный источник тока типа DC400.3МИ

Назначение изделия и область применения;

Источник тока инверторный для дуговой сварки ДС 400.3МИ предназначен для полуавтоматической сварки плавящимся электродом в среде защитного активного или инертного газа (MIG/MAG) и в импульсном режиме в среде газовых смесей на основе аргона. Исполнение по способу защиты дуги - У по ГОСТ 18130.

Источник предназначен для работы совместно с полуавтоматом ПМ, но может эксплуатироваться совместно с полуавтоматами других типов.

Источник предназначен для эксплуатации в районе с умеренным климатом под навесом или в помещениях, где колебания температуры и влажности воздуха несущественно отличаются от колебаний на открытом воздухе, и имеется сравнительно свободный доступ наружного воздуха. Тип атмосферы - II по ГОСТ 15150. Климатическое исполнение источника соответствует категории У 2 по ГОСТ 15150-69.

Источник устойчив к воздействию температуры окружающего воздуха при эксплуатации от минус 40 до плюс 40°С и относительной влажности до 80% при плюс 20°С.

В части воздействия механических факторов внешней среды при эксплуатации источник относится к группе M1 со степенью жесткости 1 по ГОСТ 17516.1-90.

Степень защиты источника - не ниже IP22 (защищен от доступа внешних твердых предметов диаметром 12,5 мм и от вертикально падающих капель воды, когда источник отклонен на угол до 15°) по ГОСТ 14254-96.

Источник может быть использован в передвижных и самоходных агрегатах.

Область применения:

- НГДО (магистральные, промысловые газоконденсатопроводы и системы газоснабжения);

- НГДО (магистральные, промысловые нефтегазопроводы и нефтепродуктопроводы);

- ПТО (подъемно-транспортное оборудование);

- КО (котельное оборудование);

- МО (металлургическое оборудование);

- ОХННВП (оборудование химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и взрывоопасных производств);

- ГО (горнодобывающее оборудование);

- ОТОГ (оборудование для транспортировки опасных грузов);

Устройство и принцип работы;

Источник размещен в типовом корпусе и выполнен переносным. На лицевых панелях источника размещены: индикатор включения напряжения питания, индикатор блокировки при отсутствии фазы напряжения питания, индикатор блокировки по превышению температуры силовых элементов, индикатор тока сварки или напряжения сварки, регулятор «дроссель», переключатель индикации тока или напряжения сварки, задатчик напряжения сварки/задатчик длительностипаузы, регулятор длительности импульса, переключатель способа сварки, переключатель местного или дистанционного управления, вентилятор, силовые зажимы (+) и (-). На задних панелях размещены: автоматический выключатель, шнур питания, разъем для подключения нагревателя газа, разъем дистанционного управления.

Основой схемы источника являются двухтактный инвертор, выполненный на биполярных транзисторах с полевым управлением по схеме полного моста, формирующий в обмотках трансформатора импульсы переменного тока высокой частоты, выпрямляемые с вторичной обмотки двухполупериодным выпрямителем, снабженным на выходе сглаживающим дросселем. Величина тока изменяется широтно-импульсным регулированием. На охладителях силовых транзисторов установлен датчик контроля температуры для защиты источника от перегрева.

Динамические характеристики источника обеспечивают время перехода от короткого замыкания к рабочему режиму не более 0,01 секунды, надежное зажигание и устойчивое горение дуги.

Источник имеет внешнюю характеристику и плавное регулирование напряжения в соответствии с рисунком 7.

Рисунок 7 Вольтамперная характеристика

Таблица 11

Технические характеристики источника типа DC400.3МИ

1	Напряжение питающей сети переменного тока, В	380 (+10% -15%)
2	Количество фаз	3
3	Частота питающего напряжения, Гц	50(+15; -5)
4	Вид сварочного тока	постоянный/ импульсный
5	Номинальный сварочный ток (при напряжении не менее 32В), А	350
6	Пределы регулирования напряжения, В	от 16 до 36
7	Пределы регулирования деятельности: импульса, мс паузы, мс	от 1 до 5 от 2 до 60
8	Напряжение холостого хода (среднее значение), В	85
9	Номинальный ток, А, постоянный/ импульсный	360/300
10	Номинальный режим работы ПН,%	60
11	Максимальная мощность, кВА	20
12	Сопротивление изоляции: -между первичной цепью и корпусом, МОм, не менее; -между первичной и вторичной цепями, МОм, не менее	2,5 0,3
13	Габаритные размеры источника (длина х ширина х высота), мм, не более	610x240x485
14	Масса (без сварочных кабелей), кг, не более	36

Для сварки нашей конструкции принимаем источник питания сварочной дуги ВДУ - 350сэ.

2.8.2 Выбор сварочного оборудования

Полуавтоматы для дуговой сварки имеют высокие эксплуатационные свойства за счет применения сварочной проволоки (диаметром до 2,5) при высоких плотностях тока до 200 А/мм. Для того чтобы полуавтоматическая сварка могла успешно соперничать с прогрессивными методами ручной сварки, она должна сочетать преимущества автоматической сварки с маневренностью, универсальностью и гибкостью ручной.

Основные параметры полуавтоматов для дуговой сварки плавящимся электродом должны соответствовать ГОСТ 18130-79.

Полуавтомат сварочный ПДГО - 350сэ предназначен для дуговой сварки в среде защитных газов сплошной и порошковой проволокой в составе ВДУ - 350сэ. Вид климатического исполнения У3.1 по ГОСТ 15150.

Таблица 12

Технические характеристики

Наименование показателя	ПДГО - 350сэ
1. Номинальный сварочный ток, А.	ПВ 100% - 350А
2. Пределы регулирования сварочного тока, А.	25 - 350
3. Диаметр сплошной электродной проволоки, мм.

Подобные документы

• Технологический процесс сборки и сварки корпуса выдвижного подхвата

  Выбор и обоснование способов сварки и сварочных материалов, рода тока и полярности. Характеристика основного металла. Описание механизированного сборочно-сварочного приспособления. Расчет режимов для ручной дуговой и механизированной сварки в среде СО2.
  
  курсовая работа [221,6 K], добавлен 20.01.2014
  

• Разработка технологии сборки и сварки коллектора

  Исследование существующих технологий изготовления трубопроводов. Назначение, описание, техническая характеристика и условия работы трубопровода. Выбор рода тока, источников питания, сборочно-сварочного оборудования. Контроль качества сборки и сварки.
  
  курсовая работа [272,4 K], добавлен 21.02.2016
  

• Проект технологического процесса сборки и сварки конструкции типа "Конструкция кабельная"

  Выбор и обоснование выбора материала сварной конструкции. Определение типа производства. Последовательность выполнения сборочно-сварочных операций с выбором способа сборки, сварки, оборудования для сборки и сварки, режимов сварки, сварочных материалов.
  
  курсовая работа [1,9 M], добавлен 16.05.2017
  

• Разработка технологического процесса заготовки, сборки и сварки металлоконструкции "Нижняя коробка"

  Проектирование операций заготовительного производства. Технология сборки и сварки, функциональные требования к применяемому оборудованию. Мероприятия по снижению сварочных напряжений и деформаций. Контроль и нормирование качества сварных соединений.
  
  дипломная работа [1005,4 K], добавлен 01.06.2015
  

• Технология сборки и сварки трубопровода диаметром 50 мм в поворотном положении

  Технологические процессы сборки и сварки трубопровода диаметром 50 мм в поворотном положении. Выбор материалов для выполнения сварочных работ и сварочного оборудования. Режим сварки, контроль качества работ. Расчет общего времени сварки, заработной платы.
  
  курсовая работа [3,6 M], добавлен 23.12.2014
  

• приспособление для сборки–сварки изделия "Вал запора заднего борта"

  Анализ технических требований, обоснование способа сварки, характеристика сварочных материалов. Расчет режимов сварки и выбор электротехнического оборудования. Конструирование узла сборочно-сварочного приспособления. Мероприятия защиты окружающей среды.
  
  курсовая работа [233,9 K], добавлен 14.04.2009
  

• Разработка технологии сборки и сварки пояса

  Определение параметров свариваемости стали, выбор способов сварки и разработка технологии сборки и сварки пояса в условиях массового или крупносерийного производства. Выбор сварочных материалов и описание технологического процесса сварки стыка пояса.
  
  реферат [830,4 K], добавлен 27.04.2012
  

• Проектирование технологического процесса изготовления сварного узла

  Экономическое обоснование выбора вида и способа сварки. Разработка маршрута сборки и сварки узла. Расчет нормы времени на все операции технологического процесса. Выбор сварочного приспособления, вспомогательного инструментов на операции техпроцесса.
  
  курсовая работа [272,8 K], добавлен 03.05.2011
  

• Разработка приспособления для сборки - сварки кронштейна симметричного

  Основные элементы сварной конструкции - кронштейн симметричный. Оценка свариваемости материала, выбор и обоснование способа сварки, типов и конструктивных форм сварных соединений. Проектирование приспособления для сборки – сварки кронштейна переходного.
  
  реферат [515,6 K], добавлен 23.03.2012
  

• Технология и материалы сварочного производства

  Рекомендуемые способы сварки и сварочные материалы, требования к ним. Технические характеристики используемого оборудования. Последовательность сборки и сварки конструкции, контроль качества швов. Определение норм расхода применяемых материалов.
  
  курсовая работа [38,2 K], добавлен 25.04.2015
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам