Проект молочно-консервного комбината мощностью 6 тонн сухих молочных консервов в смену, в населенном пункте с численностью населения 35 тыс. человек

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Молочно-консервная подотрасль является самой молодой, развитие которой требует решения ряда практических и теоретических вопросов. Существует зависимость качества молочных консервов и сухого молока от сезона года и географического района производства, поэтому с учетом сезонных особенностей белкового, липидного, минерального, витаминного состава, биохимических свойств молока были разработаны способы подготовки сырья и технологические приемы, позволяющие направленно воздействовать на его свойства, регулировать их в заданном направлении и получать консервы стабильно высокого качества круглогодично по всей стране.

Для предупреждения и устранения химических, биохимических, физических и микробиологических пороков консервов были разработаны и рекомендованы промышленности технологические решения, использование биологически активных веществ, новых солей-стабилизаторов, антиокислителей.

В отрасли молочно-консервного производства существует направление огромной социальной значимости -- создание продуктов для детского питания при искусственном вскармливании грудных детей в случаях отсутствия или недостатка женского материнского молока, а также сухих молочных продуктов для прикорма детей. Создано масштабное производство сухих молочных продуктов для детей в большом ассортименте и стабильно высокого качества.

Новые виды молочных консервов и сухих продуктов включены в рационы питания людей, находящихся в экстремальных и автономных условиях. Эти продукты апробированы с положительными результатами при длительных космических полетах, на атомных подводных лодках, а лечебные продукты -- во многих медицинских стационарах при зондовом питании после оперативного лечения желудочно-кишечных и онкологических заболеваний, что имеет большое социальное значение.

1. Технологическая часть

1.1 Требования к молоку-сырью

Сохранность молочных консервов зависит от качества молока, приемов подготовки его к обработке и соблюдению технологических режимов. Общее требование к исходному молоку: оно должно быть пригодно для консервирования. Оценка качества цельного молока, его пригодности для целей консервирования производится в соответствии с ГОСТ Р 52054-2003 для высшего и первого сорта. Титруемая кислотность 18-19?Т, рН=6,5-6,6. Молоко не должно иметь пороков вкуса и запаха, и в частности таких, которые обусловлены посторонними нелетучими веществами. Оно должно обладать высокой термоустойчивостью, зависящей от титруемой кислотности, рН и солевого (ионного) равновесия. К показателям качества, которые являются обязательными для консервирования, относятся следующие: массовые доли СМО, СОМО и жира, титруемая кислотность, группа чистоты, класс микробиологической загрязненности, группа термоустойчивости по алкогольной пробе, отношение Ж/СОМО.

Для регулирования отношения Ж/СОМО в цельном молоке используют обезжиренное молоко, пахту, сливки. Титруемая кислотность обезжиренного молока, пахты должна быть не более 20?Т, а кислотность плазмы сливок - в норме требований в соответствии с массовой долей жира в них.

Органолептические и физико-химические показатели молока-сырья представлены в таблице 1.

Таблица 1. Органолептические и физико-химические показатели молока-сырья

Наименование показателя	Норма для молока сорта
	Высшего	первого	второго	несортового
1	2	3	4	5
Консистенция	Однородная жидкость без осадка и хлопьев. Замораживание не допускается	Наличие хлопьев белка и механических примесей
Вкус и запах	Чистый без посторонних запахов и привкусов не свойственных свежему натуральному молоку	Выраженный кормовой привкус и запах
Цвет	От белого до светло-кремового	Кремовый от светло-серого до серого
Кислотность, 0Т	От 16,00 до 18,00	От 16,00 до 18,00	От 16,00 до 20,99	<15,99 >21,00
Группа чистоты, не менее	I	I	II	III
Плотность, кг/м3, не менее	1028,0	1027,0	1027,0	<1026,9
Температура замерзания, 0С	Не выше -0,520	Выше -0,520

*Содержание патогенных микроорганизмов, в том числе сальмонелл, токсичных элементов, микотоксинов, антибиотиков, радионуклидов, пестицидов, в молоке должно соответствовать требованиям СанПиН

1.2 Характеристика ассортимента и направление переработки молока

Ассортимент вырабатываемой продукции и основные физико-химические показатели готовой продукции представлены в таблицах 2,3.

Таблица2-Ассортимент выпускаемой продукции

Наименование продукта	Производственная мощность, т/сутки	Вид упаковки
1.Молоко питьевое пастеризованное 6%	9	Бумажный пакет, 1 л
2.Простокваша 2,5%	5	Бумажный пакет, 1 л
3.Сметана маложирная 15%	0,76	Бумажный пакет, 0,5 л
4.Творог жирный 18%	1	Брикет 250 г
5.Молоко сухое цельное 20%	10	Крафт мешки, 25кг
6.Молоко сухое обезжиренное	6,2	Крафт мешки, 25кг

Таблица 3-Основные физико-химические показатели готовой продукции

Наименование продукта	Массовая доля	Кисть,?Т не более	Т-ра,?С	Пл-ть,кг/м3 не менее	Вязкость, Па*с,не более	Индекс раст-ти, см3 не боле	Нормативная документация
	Жира,% не менее	Сух.вещ-в,% не менее	Влаги ,%не более	Белка,% не менее	Гр.чистоты, не ниже
1.Молоко питьевое пастеризованное	6	-	-	2,6	I	21	4±2	1027			ГОСТ Р 52090-2003
2. Простокваша	2,5	-	-	2,8		85-130	42	-			ГОСТ Р 52093-2003
3.Сметана маложирная	15	-	-	2,8	-	60-90	4±2	-			ГОСТ Р 52092-2003
4.Творог	18	-	4	16	-	170-230	4±2				ГОСТ Р 52096-2003
5. Молоко сухое цельное	20	75,9	4	-	II	21	-		-	0,3	ГОСТ 4495-87
6. Молоко сухое обезжиренное	1,5		5	-	II	21	-	-	-	0,4	ГОСТ 10970-87

Схема направления переработки молока представлена на рисунке 1.

1.3 Продуктовые расчеты

1.3.1 Продуктовый расчет молока питьевого пастеризованного 6%

Определение нормы расхода нормализованного молока на 1т пастеризованного:

Рнм = 1000ЕК,

где К-коэффициент, учитывающий потери сырья



Рисунок 1- Схема направления переработки молока

П- норма потерь сырья, % (0,89)

К=1+=1,0089

= =1008,9 кг/т

Определение количества нормализованного молока на весь объем выпускаемой продукции в смену:

где Мгп - масса готового продукта, кг

==9080,1 кг.

Определение массы цельного молока и сливок в зависимости от способа нормализации.

При производстве молока пастеризованного используем нормализация смешением.

, если

=

=8426 кг

=654 кг

Проверка: 8426+654=9080,1 кг

1.3.2 Продуктовый простокваши 2,5 %

Определение нормы расхода нормализованного молока на 1т готового продукта:

Рнм = 1000ЕК ,

Рнм = 1000Е1,012 = 1012,8 кг/т.

Определение количества нормализованного молока на весь объем выпускаемой продукции в смену:



Определение массовой доли жира нормализованного молока (%), до внесения закваски, приготовленной на обезжиренном молоке:

где Р_з - количество закваски в каждых 100 кг заквашенной смеси (5 кг);

Масса бактериальной закваски (кг) рассчитывается по формуле:

Масса нормализованного молока (кг):

М_нм = М_нсм - М_з = 5064-253,2=4810,8 кг

Определяем норму расхода (кг) закваски на одну тонну продукта

Определяют норму расхода нормализованного молока на 1 т продукт

Определение массы цельного молока и сливок в зависимости от способа нормализации. Для производства простокваши используется нормализация смешением:

Мнм=Мцм+Моб , т.к Жнм < Жцм

1.3.3 Продуктовый расчет сметаны маложирной 15%

Определение нормы расхода нормализованной смеси на 1т готового продукта:

Рсм = 1000ЕК ,

где К-коэффициент, учитывающий потери сырья,

П - норма потерь сырья в % ( П=0,93+0,02+0,24)

Рсм = 1000Е1,0119=1011,9 кг/т.

Определение расхода нормализованной смеси на весь объем выпускаемой продукции в смену:

Определение массы закваски в нормализованной смеси:

Определение массы нормализованных сливок в смеси:

Мнсл = Мсм - Мз ,

Мнсл= 769-38,45=730,55 кг;

Определение жирности нормализованных сливок до внесения закваски:

где Жгп - массовая доля жира в готовом продукте, %

Рз - количество закваски, %

Жз - массовая доля жира в закваске, %

Определение расхода цельного молока на 1т готового продукта:

Определение массы цельного молока на весь выпуск готовой продукции:

Определение массы обезжиренного молока, оставшейся от производства:

где П - норма потерь при сепарировании (П=0,4);

1.3.4 Продуктовый расчет творога классического 5% выработанный традиционным способом

Количество творога с учетом потерь при фасовке (П₂):

П₂=0,68%;

Расход нормализованной смеси (кг) на 1 т творога:



где Р_нсм - норма расхода нормализованной смеси на 1 т творога, кг;

с - степень использования жира, выраженная отношением количества жира в твороге к количеству жира в переработанном сырье, %(с=88,48);

Массовая доля жира в нормализованной смеси (Ж_нсм):

Ж_нсм = КЧБ_м,

где К- коэффициент нормализации (для творога 5%-ой жирности-0,20);

Б_м- массовая доля белка в молоке, %;

Б_м=0,5·Ж_м+1,3 ,

Б_м=0,5·3,75+1,3=3,175%;

Ж_нсм=0,20Ч3,175=3,575%;

Расход нормализованной смеси (кг) на весь выпуск творога:

Количество закваски (кг) на обезжиренном молоке:



Количество нормализованного молока (кг):

М_нм=М_нсм-М_з,

М_нм=5857,8-292,89=5564,91 кг.

Жирность нормализованного молока (%):

Выход сыворотки (кг) рассчитывают по формуле:

Поскольку Ж_нм=Ж_цм то нормализации не требуется.

1.3.5 Продуктовый расчет молока сухого цельного 20%

Определяем жирность нормализованной смеси по формуле Баркана:

где О_р - доля жира на единицу СОМО в продукте:

О_р = О_прЧк ,

О_пр - доля жира на единицу СОМО в продукте без учета потерь:

Ж_пр=21,1%, СОМО_пр= 75,9% (табл.15, [ 1]);

К- коэффициент, учитывающий потери жира и сухого молочного остатка:

где П_ж и П_смо -соответственно нормируемые потери жира и сухого молочного остатка;

П_ж=0,44, П_смо=0,69 (табл. 16, [1]);

О_р=0,278·0,997=0,278.

Массовая доля СОМО_цм рассчитывается по формуле:

d - плотность молока в градусах ареометра.

Норма расхода нормализованной смеси:

где Р_см - норма расхода нормализованной смеси на 1 тонну продукта, кг;

С_n - содержание сухих веществ в продукте, %;

С_см - содержание сухих веществ молока в нормализованной смеси, %;

П_с.в - норма потерь сухих веществ, % (П_с.в=0,69).

Содержание сухих веществ молока в нормализованной смеси составляет:

С_см=СОМО_см+Ж_см,

С_см= 8,597+2,39 =10,987% .

Количество влаги, испаренной при сгущении:

W_сг= М_см- М_сг.пр,

где М_сг.пр - количество продукта за сутки, кг.

W_сг= 55118-12526,8 = 42591,2 кг

Количество влаги, испаренной при сушке:

Для нормализации используем молоко цельное и обезжиренное.

М_об = М_см - М_цм = 55118-33267 =21851 кг.

1.3.6 Продуктовый расчет сухого обезжиренного молока

Норма расхода сырья:

где С_ом- массовая доля сухих веществ в обезжиренном молоке, % :

Количество обезжиренного молока, которое необходимо для получения нужного количества сухого обезжиренного молока:

Количество влаги, испаренной при сгущении:

W_cг = М_об-М_сг.пр,

W_сг = 117006-20527,4=96478,6 кг.

Количество влаги, испаренной при сушке:

1.3.7 Сепарирование

Затрачено на производство всех продуктов

- цельного молока:

М_цм = 53879,91 кг;

- обезжиренного молока:

М_об=138854,54кг;

Количество цельного молока, необходимое для получения обезжиренного:

П=0,9;

Сепарирование 2

Продуктовый расчет отражен в таблице 4.

Таблица 4-Сводная таблица продуктового расчета (на сутки)

Наименование продукта	Кол-во,кг	Затрачено на производство, кг	Получено при производстве, кг	Возвращено, кг
		Норм смесь	В том числе	Сливки 35%	Сливки 15,8%	Сливки 35%	Сливки 15,8%	Сывор-ка	Об.м	Сливки 35% на м/з	Сыво ротка на х/з	Об.м сдатч
			Цм	Об.м	Закваски
1.Поступило на комбинат молоко	235782,7
2.Выработано: Молоко питьевое пастер. 6%	9000	9080,1	8426			654
3.Пахта 2,5 %	5000	5064	3490	1574	253,2
4.Сметана маложирная 15%	760	769	3132		38,45						2391,8
5.Творог классический 5%	1000	5857,8	5564,91		292,89					4393,35			4393,35
6.Молоко сухое цельное 20%	6200	114818	57755	57062
7.Молоко сухое обезж.	10000	117006		117006
Итого:			53879,91	140431	584,54	654				4393,35	2391,8
Сепарирование 1			151073,8					12219			138854,54
Итого:			204953,71	140431	584,54	654		12219		4393,35	141246,34
Сепарирование 2			30829					3247			27565			27565
Итого:			235782,7	140431	584,54	654		15466		4393,35	168811,34		4393,35	27565

1.4 Технологические особенности вырабатываемой продукции

1.4.1 Молоко питьевое пастеризованное 6%

Приемка молока, оценка качества	8 ъС
Насос центробежный 36-ЗЦЗ-5-10 Счетчик РМ-5-П

Очистка, охлаждение, промежуточное хранение	4-6ъС, 30 мин.
Сепаратор-молокоочиститель А1-ОХО Охладитель пластинчатый ООЛ-10 Резервуар ОХЕ-25

Составление смеси, нормализация	4-6ъС, t=18 мин.
Резервуар В2-ОМВ-10

Подогрев	45-48ъ С.
Секция подогрева АППОУ П8-ОУП-2,5

Гомогенизация, промежуточное хранение	Р= 10-15 МПа t=36 мин
Гомогенизатор А1-ОГМ-2,5 Резервуар В2-ОМВ-6,3

Пастеризация, охлаждение до температуры розлива	76ъ С, t=20сек, 4-6ъ С
Секция пастеризации и охлаждения АППОУ П8-ОУП-2,5

Промежуточное хранение	4-6ъС, t=30 мин.
Резервуар В2-ОМВ-6,3

Фасование	4-6ъС, t=90 мин.
Линия фасовки «Тетра-Пак»

Хранение	0-6ъ С , не более t=36 часов, в т.ч. 18ч. на заводе.
Камена хранения цельномолочной продукции

Органолептические характеристики: вкус и запах характерные для молока, без посторонних привкусов и запахов, с легким привкусом кипячения. Цвет белый, равномерный по всей массе. По внешнему виду непрозрачная жидкость. Для жирных и высокожирных продуктов допускается отстой жира, исчезающий при перемешивании. Консистенция жидкая, однородная, слегка вязкая, без хлопьев белка и сбившихся комочков жира.

Сырьём для производства молока пастеризованного может служить: цельное, сухое цельное или сухое обезжиренное молоко, сливки. Сырьё контролируют перед использованием по составу и качественным показателям. Цельное молоко должно быть не ниже 2сорта; обезжиренное молоко- кислотностью не более 19ъ Т, с= 1030кг/м³, сливки жирностью не более 30% и кислотностью не более 24ъ Т. В зависимости от жирности исходного сырья и вида вырабатываемого молока для нормализации по содержанию жира используют обезжиренное молоко или сливки, по содержанию сухих веществ- сухое обезжиренное молоко. Нормализацию можно проводить как в потоке, так и смешением. В данной курсовой работе нормализацию проводят в потоке. Для этого используют сепаратор-нормализатор, в котором непрерывная нормализация молока совмещается с очисткой её от механических примесей. Т.к. вырабатывается пастеризованное молоко жирностью 2,5%, то гомогенизацию проводить не обязательно.

Фасовка готового продукта происходит в пакеты «Тетра- пак» и ёмкостью 1000 см³ .

Фасованное молоко должно иметь t не выше 7ъ С и может быть сразу, без дополнительного охлаждения передано в реализацию или направлено на временное хранение сроком не более 18ч в холодильные камеры с t не выше 8ъ С и влажностью 85-90%. Срок реализации молока не более 36ч с момента изготовления.

1.4.2 Простокваша 2,5 %

Приемка молока, оценка качества	8 ъС
Насос центробежный 36-ЗЦЗ-5-10 Счетчик РМ-5-П

Очистка, охлаждение, промежуточное хранение	4-6ъС, 30 мин.
Сепаратор-молокоочиститель А1-ОХО Охладитель пластинчатый ООЛ-10 Резервуар ОХЕ-25

Составление смеси, нормализация	4-6ъС, t=18 мин.
Резервуар В2-ОМВ-6,3

Подогрев	45-48ъ С.
Секция подогрева АППОУ П8-ОУП-2,5

Гомогенизация	Р= 10-15 МПа t=36 мин
Гомогенизатор А1-ОГМ-2,5

Пастеризация, охлаждение до заквашивания	76ъ С, t=20сек, 4-6ъ С
Секция пастеризации и охлаждения АППОУ П8-ОУП-2,5

Заквашивание, сквашивание, охлаждение до тем. розлива	4-6ъС, t=6 .
Резервуар Я-1-ОСВ-5

Фасование	4-6ъС, t=90 мин.
Линия фасовки «Тетра-Пак»

Хранение	ъ6-2 С , 7 сут.
Камена хранения цельномолочной продукции

Кисломолочный напиток, получаемый сквашиванием молока чистыми культурами мезофильных молочнокислых стрептококков.

Органолептические характеристики: вкус и запах чистый кисломолочный без посторонних привкусов и запахов. Цвет белый, равномерный по всей массе.

При производстве простокваши готовят нормализованную смесь, затем проводят гомогенизацию 10-15 МПа. Далее нормализованную смесь пастеризуют и охлаждают до температуры заквашивания. Затем добавляют закваску и сквашивают в резервуаре в течение 6 часов. После окончания созревания простоквашу фасуют.

При сквашивании, охлаждении и созревании происходят основные процессы структурообразования сметаны, формирующие консистенция готового продукта.

1.4.3 Сметана маложирная 15 %

Приемка молока, оценка качества	8 ъС
Насос центробежный 36-ЗЦЗ-5-10 Счетчик РМ-5-П

Очистка, охлаждение, промежуточное хранение	4-6ъС, 30 мин.
Сепаратор-молокоочиститель А1-ОХО Охладитель пластинчатый ООЛ-10 Резервуар ОХЕ-25

Подогрев	45-48ъ С.
Подогреватель пластинчатый А1-ОНС-5

Сепарирование
Сепаратор-сливкоотделитель Ж5-ОС-2Т-3

Пастеризация сливок, охлаждение до заквашивания	85-950С; 39-410С
Ванна длительной пастеризации ОПБ-1000

Заквашивание, сквашивание, охлаждение до тем. розлива	24-270С; 13-16 ч; 60-700Т
Ванна длительной пастеризации ОПБ-1000

Фасование	4-6ъС, t=90 мин.
Линия фасовки «Тетра-Пак»

Органолептические характеристики: вкус и запах чистый и кисломолочный, без посторонних привкусов и запахов. Для продуктов из рекомбинированных сливок допускается привкус топленного масла. Цвет белый с кремовым оттенком, равномерный по всей массе. Консистенция и внешний вид однородная, густая масса с глянцевой поверхностью.

Сметану вырабатывают только из пастеризованных сливок, чтобы обеспечить высокие её санитарно- гигиенические свойства и стойкость при хранении. Повышенное содержание жира в сливках оказывает защитное влияние на микроорганизмы, усиливая их термоустойчивость, поэтому режимы пастеризации высокие, кроме этого, при воздействии высоких температур происходит денатурация сывороточных белков, которые при сквашивании будут участвовать в образовании сгустка, повышая кислотность.

В производстве сметаны проводят гомогенизацию сливок, которая улучшает условия кристаллизации молочного жира при созревании сметаны, что способствует формированию густой консистенции сметаны. Для сметаны 15% используют закваску, приготовленную на чистых культурах мезофильных и термофильных молочнокислых стрептококках. Сквашивание проводит до образования сгустка и достижения кислотности 68-75ъ Т.

При сквашивании, охлаждении и созревании происходят основные процессы структурообразования сметаны, формирующие консистенция готового продукта.

Сметану фасуют в стаканчики емкостью 500 см³ . После фасовки сметану охлаждают и одновременно с охлаждением происходит созревание. Происходит отвердевание глицеридов жировой дисперсии и некоторых компонентов оболочек жировых шариков, а так же в некоторой мере набухание белков. Отвердевшие жировые шарики образуют «мостики» в белковой структуре и упрочняют ее, т.е. сметана приобретает плотную консистенцию. Так же в процессе созревания сметана приобретает оптимальную кислотность 85-100ъ Т.После созревания продукт готов к реализации.

1.4.4 Творог жирный 18%

Приёмка сырья	8-100С
Насос центробежный 36-ЗЦЗ-5-10 Счетчик РМ-5-П

Составление смеси	4-6ъС, 30 мин.
Сепаратор-молокоочиститель А1-ОХО Охладитель пластинчатый ООЛ-10 Резервуар ОХЕ-25

Пастеризация смеси, охлаждение до температуры внесении закваски	78-800С 20-30 сек; 28-320С
АППОУ П8-ОУП-2,5

Внесение закваски, образование сгустка, разрезка сгустка, отделение сыворотки, самопрессование	40-420С 8 ч; 75-800Т
Творогоизготовитель ТИ-4000

Охлаждение	3-80С 19 ч;
Ванна самопресования ВС-2,5

Фасовка в брикеты	200 г
Автомат фасовки АРТ

Хранение готового продукта в камере хранения	0-6ъ С , не более t=36 часов, в т.ч. 18ч. на заводе.
Камера хранения цельномолочной продукции

Органолептические характеристики: вкус и запах чистые, кисломолочные, без посторонних привкусов и запахов. Для продукта из восстановленного или рекомбинированного молока с привкусом сухого молока. Цвет белый или с кремовым оттенком, равномерный по всей массе. Внешний вид и консистенция мягкая, мажущаяся или рассыпчатая с наличием или без ощутимых частиц молочного белка. Для нежирного продукта- незначительное выделение сыворотки.

При производстве творога используют обезжиренное молоко, молоко цельное не ниже 2 сорта и кислотностью не выше 20ъ Т.Учитывается биологическая ценность молока (содержание белка).

По методу образования сгустка используется кислотный способ. Он основывается только кислотный коагуляции белков путем сквашивания молока молочнокислыми бактериями с последующим нагреванием сгустка для удаления излишней сыворотки. При нагревании сгустка происходят значительные потери жира в сыворотку.

По жиру молоко нормализуют с учетом содержания в нем белка, что дает более точные результаты. Затем нормализованное молоко пастеризуют. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая её прочность и усиливая влагоудерживающую способность.

Затем молоко охлаждают до температуры сквашивания и направляют в творогоизготовитель. Закваску изготавливают на чистых культурах мезофильных молочнокислых стрептококков и вносят в молоко в количестве от 1 до 5%. Готовность сгустка определяют по её кислотности, которая должна быть 75-80ъ Т и визуально. Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Готовый продукт фасуют в виде брикетов массой 0,2кг, завернутые в пергамент.

1.4.5 Молоко сухое цельное 20%

Приемка молока, оценка качества	8 ъС
Насос центробежный 36-ЗЦЗ-5-10 Счетчик РМ-5-П

Очистка, охлаждение, промежуточное хранение	4-6ъС, 30 мин.
Сепаратор-молокоочиститель А1-ОХО Охладитель пластинчатый ООЛ-10 Резервуар ОХЕ-25

Составление смеси, нормализация	4-6ъС, t=18 мин.
Резервуар ОХЕ-25

Пастеризация	90ъ С.
Требчатый пастеризатор П-8-ООТ-5

Сгущение	80°С-I корпус, 52°С-II корпус
ВВУ Виганд-4000

Гомогенизация	Р= 10-15 МПа
Гомогенизатор К5-ОГА-1,2

Сушка	На входе 160-1700С На выходе 65-850С
Сушилка А1-ОР2Ч

Фасовка, хранение
Камена хранения цельномолочной продукции

Молоко цельное сухое вырабатывается из нормализованного подвергнутого тепловой обработке перед сгущением коровьего молока путем высушивания на распылительных сушилках.

Технология включает выполнение операций, общих для всех видов продуктов консервирования молока цельного и другого молочного сырья и частных -- для молока цельного сухого.

Составление нормализованных смесей осуществляют в емкостях путем прибавления к молоку цельному обезжиренного молока или пахты (редко сливок).

Тепловую обработку перед выпариванием проводят в подогревателях, завершая ее подогревом острым паром до 140 °С и последующим охлаждением в самоиспарителе. Нормализованная смесь, подвергнутая тепловой обработке, подсгущается в первых двух корпусах вакуум-выпарного аппарата и с массовой долей сухих веществ 46-50 % из калоризатора третьего корпуса направляется на гомогенизацию (45-60 °С, в одноступенчатом аппарате Р - 10-15 МПа, в двухступенчатом Р, = 11,5-12,5 МПа и Р₂ = 2,5-3,0 МПа). Гомогенизация обеспечивает уменьшение свободного поверхностного жира в 2-3 раза.

В сушильной камере распылительной сушилки (одностадийная сушка) подсгущенная и прогомогенизированная смесь высушивается воздухом (165-180 °С или 140-170 °С). Частицы продукта со дна камеры через вибролоток ссыпаются в пневмотранспортную линию. Мелкие частицы продукта выводятся из камеры вместе с отработанным воздухом (65-85 °С) в батарею циклонов, где из него выделяются частицы порошка размером более 10 мкм. Эффективность циклонной очистки -- 95,0-97,4 %.

Частицы продукта, накапливаемые в циклонах, направляются в общую пневмотранспортную линию, подающую готовый продукт в разгрузочный циклон. При транспортировании до разгрузочного циклона продукт охлаждается на 10-15 °С ниже температуры засасываемого из цеха воздуха.

Из разгрузочного циклона продукт подается в бункер-накопитель, откуда направляется на фасование в потребительскую (пакеты с вкладышами из воздухо- и влагонепроницаемого материала) или транспортную (бумажные мешки, бочки, фанерные барабаны с вкладышами из полиэтилена) тару.

1.4.6 Молоко сухое обезжиренное

Приемка молока, оценка качества	8 ъС
Насос центробежный 36-ЗЦЗ-5-10 Счетчик РМ-5-П

Очистка, охлаждение, промежуточное хранение	4-6ъС, 30 мин.
Сепаратор-молокоочиститель А1-ОХО Охладитель пластинчатый ООЛ-10 Резервуар ОХЕ-25

Пастеризация	90ъ С.
Требчатый пастеризатор П-8-ООТ-5

Сгущение	80°С-I корпус, 52°С-II корпус
ВВУ Виганд-4000

Гомогенизация	Р= 10-15 МПа
Гомогенизатор К5-ОГА-1,2

Сушка	На входе 160-1700С На выходе 65-850С
Сушилка А1-ОР2Ч

Фасовка, хранение
Камена хранения цельномолочной продукции

Технологические операции и режимы аналогичны технологии сухого цельного молока 20%. Отсутствует процесс нормализации.

1.4.7 Организация производства заквасок, используемых на предприятии

Для каждого вида кисломолочных продуктов используется определенная закваска, которая обеспечивает в продукте необходимый вкус, запах, консистенцию.

Обязательным компонентом заквасочной микрофлоры для всех ферментированных молочных продуктов являются молочнокислые бактерии. В зависимости от температурных границ роста микроорганизмов, входящих в состав микрофлоры, выделяют мезофильные, термофильные и смешанные. В состав мезофильных БЗ и БК входят следующие группы микроорганизмов: лактококки, лейконостоки, молочнокислые палочки, бифидобактерии и другие мезофильные микроорганизмы. В состав термофильных БЗ и БК входят термофильные молочнокислые палочки и термофильный стрептококк.

В зависимости от физического состояния и способа производства БЗ и БК выпускают: жидкие; сухие, получаемые сублимационной сушкой; сухие, получаемые распылительной сушкой; сухие, получаемые сушкой адсорбентами; замороженные; на плотных средах.

Выбор отдельных видов и штаммов микроорганизмов для включения их в состав промышленного бактериального препарата проводится с учетом особенностей технологии производства молочных продуктов.

С целью повышения сроков хранения заквасок, их активности и увеличения в заквасках количества бактериальных клеток, вырабатываются сухие закваски и бактериальные препараты.

Сухие бактериальные закваски и препараты в отличие от жидких являются наиболее транспортабельными и могут сохраняться в течение длительного времени. При использовании сухого бактериального препарата упрощается схема приготовления заквасок беспересадочным способом. Сухой бактериальный препарат активизируется путем растворения его в стерилизованном обезжиренном молоке и выдержки в течение 1,5-3 часа при оптимальной температуре развития бактериальных клеток. После активации бактериальный препарат направляется непосредственно в производство или для получения первичной производственной закваски, приготовленной на пастеризованном молоке.

Разработаны стандартизированные культуры с четко определенными свойствами - концентрированные культуры DVS, которые обладают рядом преимуществ перед обычными заквасками, полученными путем пересадок: постоянство состава (не нарушая соотношение между штаммами); простота в обращении; высокая активность; отсутствие риска загрязнения бактериофагом.

Одно из главных достоинств DVS - получение ферментированных продуктов высокого качества с высокими сроками хранения. Перед использованием пакет надрезают в указанном месте, и содержимое высыпают непосредственно в ванну с молоком.

1.5 Организация производственного контроля

Организация производственного контроля на предприятии осуществляется на основании санитарных правил СП 1.1.1058-01 «Организация и проведение производственного контроля за соблюдением санитарных правил и выполнением санитарно - эпидемиологических мероприятий», инструкции по технохимическому контролю на предприятиях молочной промышленности, инструкции по микробиологическому контролю.

Главной задачей производственного контроля является обеспечение выпуска продукции, отвечающей требованиям стандартов, ТУ и ТИ по физико-химическим и органолептическим показателям.

Производственный контроль включает в себя: контроль качества сырья и материалов, технологических процессов и качества готовой продукции, режимов и качества санитарной обработки оборудования, а так же контроль метрологических требований по обеспечению качества выпускаемой продукции и микробиологический контроль.

Микробиологический контроль заключается в проверке качества поступающих молока, сливок, материалов, закваски, готовой продукции, а так же соблюдении технологических и санитарно-гигиенических режимов производства.

Схемы организации микробиологического и технохимического контроля производственного процесса на проектируемом предприятии представлены в таблицах 5, 6.

Таблица 5 - Технохимический контроль производства молочных продуктов

Объект контроля	Контролируемый показатель	Периодичность контроля	Отбор проб
1	2	3	4
1.Молоко- сырье	Запах, вкус, консистенция	Ежедневно	Из каждой секции транспортной емкости
	Температура
	Кислотность
	Степень чистоты по эталону	1 раз в декаду
	Массовая доля белка	Ежедневно при подозрении на фальсификацию
	Массовая доля жира
	Натуральность
2.Молоко 6% пастеризованное Хранение сырья	Температура	Каждые 3 часа	Из каждой емкости
	Кислотность
	Температура	Ежедневно	В каждой партии
Очистка	Массовая доля жира
Нормализация	Плотность
	Масса, объем
	Температура
	Давление
Гомогенизация	Эффективность
	Температура
Пастеризация	Продолжительность
Фасование	Массовая доля жира		Из пакета в цехе розлива
	Температура
	Кислотность
	Объем
3.Простокваша 2,5% Хранение сырья	Температура	Каждые 3 часа	Из каждой емкости
	Кислотность
Очистка молока	Температура	Ежедневно	В каждой партии
Нормализация	Массовая доля жира
	Плотность
	Масса, объем
	Температура
Гомогенизация	Давление
	Температура
Пастеризация	Продолжительность
	Температура
Охлаждение	Температура
Заквашивание, сквашивание	Температура
	Кислотность
	Продолжительность
Охлаждение и перемешивание	Температура
	Кислотность
Фасование	Массовая доля жира		Из пакета
	Объем
4.Сметана 15% Хранение сырья	Температура
	Кислотность
Очистка	Температура
Нормализация	Массовая доля жира Плотность Масса, объем	Ежедневно
Гомогенизация	Температура
	Давление
	Эффективность
Пастеризация и охлаждение	Температура
	Продолжительность
Заквашивание, сквашивание	Температура
	Кислотность
Охлаждение и перемешивание	Продолжительность
	Температура
Фасование	Массовая доля жира		Из коробочки в цехе розлива
	Температура
	Объем
5.Творог 18% Хранение сырья	Температура	Каждые 3 часа	Из каждой емкости
	Кислотность
Очистка молока	Температура	Ежедневно	В каждой партии
Нормализация	Масовая доля жира
	Плотность
	Масса, объем
Гомогенизация	Температура
	Давление
	Эффективность
Пастеризация, охлаждение	Температура
	Продолжительность
Заквашивание, сквашивание	Температура
	Кислотность
Отделение сгустка от сыворотки	Продолжительность
	Массовая доля влаги
Охлаждение творога	Температура
	Кислотность
Фасование	Массовая доля влаги
	Массовая доля жира
6.Молоко сухое цельное 20% сырье	Температура		В каждой партии
	Кислотность
	Плотность
	Массовая доля жира
	Массовая доля белка
	Масса
	Запах, вкус, консистенция
Пастеризация	Температура
	Эффективность
Сгущение смеси	Температура
	Время сгущения
	Массовая доля сухих в-в
Охлаждение	Температура
Гомогенизация	Температура
	Давление
Сушка	Температура
	Продолжительность
Расфасовка	Герметичность Упаковка
	Масса
	Влага
7.Сгущенное обезжиренное молоко с сахаром сырье	Температура		В каждой партии
	Кислотность
	Плотность
	Массовая доля жира
	Массовая доля белка
	Масса
	Запах, вкус, консистенция
Пастеризация	Температура
	Эффективность
Сгущение смеси	Давление Температура
Охлаждение	Температура внесения лактозы
Гомогенизация	Температура
	Давление
Сушка	Температура
	Продолжительность
Расфасовка	Герметичность Упаковка
	Масса
	Влага

Таблица 6- Микробиологический контроль производства молочных продуктов

Исследуемые технологич-е операции	Исследуемый объект	Название анализа	Откуда берут пробу	Период-сть контроля
1	2	3	4	5
Сырье, поступающее на предприятие	Молоко сырое	Редуктазная проба ингибир-е вещества	Ср. проба от каждого поставщ.	1 раз в декаду
Производство сухого молока	Норм-е молоко до пастеризации	ОКБ БГКП	Проба из емкостей	1 раз в месяц
	Молоко после пастеризации		Проба из пастеризато-ра	1 раз в 10 дней
	Пастериз-е молоко после промеж. хранения		Проба из емкостей	1 раз в месяц
	Сгущ. молоч. смесь после ВВУ		Проба из ВВУ	»
	Пастеризов-я вода для нормализ-ии			Каждая партия
	Сухое молоко после сушки	ОКБ	Проба из банки	»
Производство пастеризованного молока	Молоко до пастеризации	ОКБ БГКП	Из уравнительного бака	1 раз в месяц
	Молоко после пастеризации	ОКБ БГКП	Из крана на выходе из секции охл-я	1 раз в декаду
	Пастеризованное молоко		Из танков в момент розлива	1 раз в месяц
	Молоко из пакета		Из пакета в цехе розлива	»
Производство простокваши	Молоко до пастеризации	ОКБ БГКП	Из уравнительного бака и из крана на выходе из секции охл-я	1 раз в месяц
	Молоко перед внесением закваски	БГКП	Из танков	»
	Молоко после внесения закваски
	Молоко сквашенное перед фасовкой
	Молоко сквашенное после фасовки		Из упаковок	»
	Готовая продукция	Микроскопический препарат	Из экспедиции	1 раз в 5 дней
Производство творога	Молоко, пастеризованное из ванны	БГКП	Из ванн	1раз в месяц
		Термоустойчивые микроорганизмы	Выборочно из ванн	При излишней кислотности
		Наличие дрожжей		При вспучивании
	Закваска перед внесением в ванну	БГКП	Из емкости для закваш-я	ежедневно
	Заквашенное молоко и сгусток		Из ванн	1 раз в месяц
	Творог после прессования		Из контрольной партии	1 раз в месяц
	Творог после охлаждения	БГКП Микроскопический препарат	От контрольной партии	1раз в 5 дней
Производство сметаны	Сливки до пастеризации	ОКБ БГКП	Из ванны	Не реже 2 раз в месяц
	Сливки после пастеризации		Из пастеризатора	1 раз в 10 дней
	Сливки перед закваш-м		Из ванны	2раза в месяц
	Сливки после заквашивания	БГКП	Из ванны	2 раза в месяц

1.6 Организация санитарной обработки технологического оборудования

Для санитарной обработки оборудования следует применять моющие и дезинфицирующие средства, разрешенные органами Госсанэпиднадзора РФ для использования в молочной промышленности в соответствии с инструкциями, разработанными ВНИМИ и утвержденными разработчиком или головными организациями отрасли (Минсельхозпрод РФ и РАСХН).

Санитарную обработку оборудования на предприятиях осуществляют согласно утвержденному графику.

Моющие и дезинфицирующие растворы готовит в отдельном помещении персонал, специально назначенный приказом директора.

Для приготовления моющих и дезинфицирующих растворов, а также ополаскивания необходимо использовать водопроводную воду соответствующую требованиям Сан ПиН 2.1.4.559-96 "Питьевая вода" и ГОСТ 2874-82 "Вода питьевая. Гигиенические требования и контроль за качеством".

Контроль качества санитарной обработки оборудования проводят в соответствии с требованиями "Инструкции по техническому контролю на предприятиях молочной промышленности", утвержденной Госагропромом СССР от 30.12.88 г.

Мойка оборудования и молокопроводов предусмотрена циркуляционным методом .

Режимы мойки оборудования и молокопроводов приняты в соответствии с «Временной инструкцией по мойке и дезинфекции оборудования на молочных предприятиях».

В проекте предусмотрено централизованное моечное отделение для мойки оборудования, молокопроводов. Отделение хранения и наводки моющих растворов для мойки автомолцистерн, где установлен комплект оборудования.

Мойка оборудования осуществляется щелочными растворами и азотной кислотой, со стерилизацией горячей водой с температурой 90-95?С, циркулирующую в течении 10-15 мин.Также используют моюще-дезинфицирующие растворы:

Каустическая сода 2,0-4,0%, t=45-50?С

ДП-4, концентрированный раствор t=45-50?С

ТМС "Вимол" 0,6-0,8%

1.6.1 Санитарная обработка емкостного оборудования

Оборудование, не использующееся после мойки и дезинфекции более 6 часов, вторично дезинфицируют перед началом работы.

Санитарную обработку автомобильных молочных цистерн проводят после каждого опорожнения от молока, далее ополаскивают горячей водой до полного удаления остатков моющего средства.

Санитарную обработку резервуаров для хранения сырого и пастеризованного молока, а также других молочных продуктов проводят после каждого опорожнения.

Резервуары и трубы из нержавеющей стали обрабатывают острым паром (115-130) °С в течение 3-5 мин при давлении пара до 1 атм или циркуляция растворов дезинфицирующих средств в течение 5-7 мин в зависимости от протяженности трассы.

1.6.2 Санитарная обработка трубопроводов

Санитарная обработка труб механизированным (циркуляционным) способом:

- при механизированной мойке трубопроводов убедиться в том, что на трубопроводах нет утечки, проверить наличие защитных кожухов на фланцевых соединениях напорных трубопроводов %;

- участок труб, подвергающийся мойке, отсоединить и отделить от остального оборудования заглушками во избежание попадания воды и промывочных жидкостей в продукт;

- подготовить линию для беспрепятственной циркуляции воды и промывочных жидкостей (проверить краны, установить, где требуется заглушки);

- промыть вручную краны, заглушки, установленные на промываемом контуре, в щелочном растворе (20-45 ⁰С), ополоснуть водой и поставить на место; моющие растворы для этой цели готовят в ведре или специальном передвижном бачке;

- ополоснуть линию водой до полного отсутствия остатков продукта (3-7 минут в зависимости от протяженности трубопроводов);

- промыть линию трубопроводов щелочным раствором температурой 55- 75 ⁰С в течение 8-10 мин;

- ополоснуть линию трубопроводов водой в течение 3-7 минут (в зависимости от протяженности трассы) до отсутствия остатков щелочного раствора;

- продезинфицировать линию трубопроводов;

- ополоснуть линию трубопроводов водой в течение 3-7 мин в случае применения раствора дезинфектанта.

1.6.3 Санитарная обработка сепараторов

Мойку саморазгружающихся сепараторов и молокоочистителей проводят одновременно с мойкой пастеризационных аппаратов. Разборку и мойку вручную саморазгружающихся сепараторов и молокоочистителей следует проводить при нарушении режима нормализации и очистки молока, но не реже 1 раза в декаду.

Санитарную обработку сепараторов ручным способом проводят не более чем через 4 часа работы. Санитарную обработку молокоочистителей проводят вручную не более чем через 4 часа работы при обработке натурального молока, и не более чем через 2 часа при обработке восстановленного молока.

По окончании работы сепараторов и молокоочистителей отсоединяют трубы для подачи и отвода молока и сливок, дают стечь остаткам продукта из барабана и труб во флягу или другую емкость. Разборку проводят согласно инструкции по обслуживанию сепараторов и молокоочистителей.

Последовательность санитарной обработки:

- удалить осадок из грязевого пространства;

- ополоснуть теплой водой все детали, соприкасающиеся с продуктом;

- промыть щелочным раствором (45-50 ⁰С) с помощью щеток и ершей тарелки мыть мягкими щетками или ершами, а при наличии тарелкомоечной машины -- в ней;

- ополоснуть теплой водой, чистые тарелки надеть на штангу сушильной подставки, остальные детали разложить на стеллажах или передвижных столах;

- сборку сепараторов и молокоочистителей проводить непосредственно перед работой, строго в соответствии с инструкцией по эксплуатации;

- перед сборкой дезинфицируют детали сепараторов и молокоочистителей раствором дезинфектанта путем погружения их в ванну с дезинфицирующим раствором (25-40 ⁰С) на 2-3 мин.;

- обмыть водой до отсутствия остатков дезинфектанта в процессе выхода сепаратора в рабочий режим на воде.

1.6.4 Санитарная обработка теплообменных аппаратов

Пластинчатые пастеризационные аппараты разбирают один-два раза в месяц для осмотра пластин и удаления оставшегося молочного камня с помощью щеток.

Категорически запрещается удалять молочный камень ножами, скребками и другими металлическими предметами.

После удаления молочного камня и сборки аппарата необходимо провести дезинфекцию горячей водой (90-95 ⁰С) в течение 10-15 минут.

Санитарную обработку вакуум-выпарной установки с подогревателями проводят не реже, чем через 14-16 часов непрерывной работы.

Санитарную обработку резервуаров, насосов и трубопроводов для сгущенной молочно-жировой смеси проводят ежедневно механизированным способом.

Последовательность и продолжительность мойки аппаратов щелочным и кислотным растворами от моечной станции:

- освободить систему от остатков молока путем пропускания воды в течение 3-7 минут (в зависимости от вида и производительности аппарата), одновременно промыть водой рассольную секцию со стороны прохода рассола в течение 2-3 минут;

- промыть щелочным раствором при температуре 65-80 ⁰С в течение 30-50 минут;

- ополоснуть водой в течение 15-20 минут;

- промыть кислотным раствором средств ("РОМ-ФОС", азотная кислота, "КСЩ-1", сульфаминовая кислота) при температуре 50-55 ⁰С в течение 30- 40 минут;

- ополоснуть водой в течение 7-10 минут;

- в случае перерыва в работе аппарата перед пуском необходимо про-стерилизовать аппарат горячей водой (90-95 ⁰С) в течение 10-15 минут.

1.6.5 Санитарная обработка оборудования для производства творога

Полную мойку творожных ванн с применением щелочных моющих и дезинфицирующих средств проводят после каждого опорожнения.

Последовательность санитарной обработки:

- ополоснуть водой для удаления от остатков сгустка;

- промыть щелочным раствором, нагретым до температуры 45-50 ⁰С с помощью щеток (расход щелочного раствора -- 8-20 л на одну ванну, в зависимости от ее размеров);

- ополоснуть теплой водой до полного отсутствия остатков щелочного раствора (контроль по индикаторной бумаге);

- продезинфицировать раствором дезинфектанта при температуре 20- 40 ⁰С перед началом работы, из расчета 8-20 л на одну ванну;

- ополоснуть водой до полного отсутствия дезинфектанта.

1.7 Подбор технологического оборудования

Технологическое оборудование подобрано на основании выполненного продуктового расчета, технологической части и графика организации технологических процессов, которые предопределяют необходимое количество машин, аппаратов, оборудования. Выбранное оборудование обеспечивает необходимые условия бесперебойной работы предприятия и рационального использования мощностей. Оборудование позволяет в полном объеме осуществить все технологические процессы по разработанной технологической схеме, предусмотреть максимальное использование оборудования, оптимальные условия графика работы персонала, высокое качество и низкую себестоимость выпускаемой продукции.

Для приемке молока - сырья предусмотрен центробежный насос марки 36-3Ц3-5-10 (10000 л/ч), счетчик молока в потоке РМ-5-П (10000 л/ч), охладитель пластинчатый ООЛ - 10 (10000 л/ч), сепаратор-молокоочиститель А1-ОХО (10000 л/ч) и резервуары для хранения молока В2-ОХЕ-25 (25000 л).

При сепарировании молока на производство используют пластинчатый подогреватель А1-ОНС-25 (25000 л/ч), сепаратор - сливкоотделитель А1-ОЦМ-25 (25000 л/ч), охладитель пластинчатый ООЛ-25 (25000 л/ч. Для сепарирования молока сдатчикам применяют АППОУ А1-ОКЛ-5 (5000 л/ч), сепаратор-сливкоотделитель ОЦМ-5 (5000 л/ч).

Для резервирования обезжиренного молока используются резервуары молокохранильный ОХЕ-25 (25000 л), для резервирования сливок В2-ОМВ-6,3 (6300 л).

Для тепловой обработки молока и диетпродуктов используются пастеризационные установки марок П8-ОУП-2,5 (2500 л/ч). Для промежуточного хранения пастеризованного молока перед розливом используются резервуары В2-ОМВ-6,3 (6300 л), при производстве сметаны используют ванны длительной пастеризации ОПБ-1000 (1000 л).

Резервуары Я1-ОСВ-5 (6300 л) используются для заквашивания, сквашивания и охлаждения кисломолочных продуктов (простокваши). Для фасовки используем автоматы фасовки «Тетра Rex».

Для заквашивания, сквашивания творога применяем ТИ - 4000 (4000 л), для охлаждения охладитель марки 209-ОТД-1 (800 л/ч), а для его фасовки автомат марки АРМ.

При производстве сухих продуктов используем установки марки «Виганд-4000»(пленочный), сушка производится на установках марки А1-ОР2Ч.

1.8 Расчет площадей и компоновка производственного корпуса

1.8.1 Расчет площадей производственных участков

Ориентировочный расчет производственных цехов проводят по формуле:

где К - коэффициент запаса площади, который зависит от назначения цеха, наличия цеховых транспортных средств, линейных размеров оборудования;

? F_об - суммарная площадь, занятая технологическим оборудованием без учета площадей обслуживания, м².

Приемный цех:

м²

Аппаратный цех:

м²

Молокохранильный цех:

м²

Консервный цех:

м²

Цех фасовки:

м²

1.8.2 Расчет площади приемно-моечного отделения

Потребное количество машин для доставки молока в течение часа:

,

где М_час - количество молока, поступающего в течение часа, т;

М_ц - вместимость одной молцистерны, т.

т/ч.

Потребное количество машин:

.

Общее время приемки и мойки:

,

где Z_в - продолжительность вспомогательных операций для П_м автомолцистерны, которая для одной машины составляет 2-5 минут (Z_в¹);

Z_м - продолжительность мойки П_м автомолцистерны (Z_м¹), мин.

мин.

Количество постов для обеспечения часовой приемки и мойки автомолцистерн:

;

поста.

Площадь приемно-моечного отделения:

м²

1.8.3 Расчет площадей камер хранения, созревания и складских помещений для готовой продукции

Площадь камер хранения определяем по формуле:

,

где М - масса продукции, кг;

m - норма укладочной массы, кг/м²;

К - коэффициент использования площадей.

Для сухих молочных консервов:

Для цельномолочной продукции:

для молока питьевого пастеризованного 6%:

для простокваши 2,5 %:

для сметаны маложирной 15%:

для творога:

Общая площадь камеры хранения для цельномолочной продукции составляет 72 м².

Расчетные и компоновочные площади основных производственных и вспомогательных помещений приведены в таблице 9.

Компоновка производственного корпуса создавалась с учетом организации производственного процесса, для обеспечения необходимого течения технологических операций. Учитывались все требования санитарно-гигиенических правил и норм по освещенности, условиям труда, противопожарной безопасности.

Расположение входов и выходов проектировалось таким образом, чтобы поток людей не пересекался с транспортным потоком.

Производственные помещения расположены по ходу технологического процесса, не допуская пересечения потоков сырья и готовой продукции.

Таблица 9 - Сводная таблица площадей

№	Помещение	Площадь
		Расчетная или принятая, м2	Компоновочная
			в м2	в строительных квадратах
1	2	3	4	5
1	Приемно-моечный цех	122	144	4
2	Аппаратный цех	28	36	1
3	Молокохранильный цех	238	252	7
4	Вакуум выпарной цех	296	288	8
5	Цех фасовки сгущенных продуктов	2000	2016	56
6	Цех фасовки цельномолочной продукции	53,34	72	2
7	Камера хранения готовых продуктов ц.м	72	72	2
8	Камера готовых продуктов сгущ.	666,7	684	19
9	Бройлерная	-	36	1
10	Вентиляционная	-	72	2
11	Трансформаторная	-	36	1
12	Компрессорная	-	144	4
13	Ремонтные мастерские	-	72	2
14	Тарные склады	-	72	2
15	Тарные мастерские	-	72	2
16	Материальный склад	-	72	2
17	Помещение для КИП	-	36	1
18	Лаборатория приемно-моечного отделения	-	36	1
19	Помещение для централизованной мойки	-	72	2
20	Помещение для наводки моющих растворов	-	36	1
21	Заводская лаборатория	-	144	4
22	Заквасочная	-	36	1
23	Цеховые кладовые	-	36	1
24	Бытовые помещения	-	144	4
	Итого:	-	4536	126

1.9 Обеспечение экологической безопасности

В условиях интенсивного развития и перестройки экономики, использования эффективных форм управления, организации и стимулирования труда придается большое значение проблеме улучшения условий и охраны труда.

Для охраны окружающей среды и водных ресурсов при проектировании молочно-консервного комбината были предусмотрены :

ѕ сбор и сепарирование первых ополосков от оборудования трубопроводов;

ѕ нейтрализация щелочных стоков после централизованной мойки оборудования и трубопроводов;

ѕ биологическая очистка сточных вод на городских сооружениях;

ѕ грязеотстойники с бензомаслоулавливателями, песколовки на площадках для наружной мойки автомашин;

ѕ танк с запасом чистой питьевой воды и танк для пожаротушения.

Также обязательно имеется «зеленая» санитарно-защитная зона с насаждениями.

2. Генеральный план

молоко сепарирование закваска переработка

Расположение зданий и сооружений на площадке предприятия в большей мере определяется архитектурно-строительными требованиями и геолого-топографическими условиями площадки (господствующим направлением ветра).

Площадка предприятия по ее функциональному использованию разделена на предзаводскую, производственную, подсобную и складскую зоны.

Технико-экономические показатели генерального плана:

ѕ площадь территории (в га): 5

ѕ площадь застройки (в га):1,9

ѕ площадь, занятая озеленением (в га): 1,56

ѕ площадь и протяженность железнодорожных путей и безрельсовых дорог (в га и км):1,6

Помещения санитарно-бытового обслуживания размещены таким образом, чтобы они были приближены к основному потоку рабочих от проходных пунктов к основным цехам.

Изоляция грузовых и людских потоков обеспечивает безопасность персонала и одновременно наиболее активное функционирование транспортных коммуникаций. С учетом этого выбрана надземная галерея от административно-бытового корпуса к производственному.