Проект реконструкции технологической линии производства творога на ОАО "НМЗ №1"
Анализ производственной деятельности, маркетинговые исследования и структура предприятия "НМЗ №1". Основные производственные показатели предприятия. Технология производства творога на автоматизированной линии. Установка аппаратов для охлаждения творога.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 16.08.2012 |
| Размер файла | 197,4 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Угловая скорость вращения входного вала редуктора определяется по [6]
Крутящий момент на входном валу редуктора определяется по [6]
Угловая скорость вращения выходного вала электродвигателя определяется по [6]
Крутящий момент на выходном валу электродвигателя определяется по [6]
4.3.2 Прочностный расчет ременной передачи
Определение размеров передачи.
Так как мощность электродвигателя Рэ.д.< 2кВт, то по [10] принимаем сечение ремня «О». По [10] принимаем минимальный диаметр шкива dр1 = 130 мм.
Находим первоначальный диаметр большего шкива и затем округляем его до ближайшего размера по ГОСТу, [10]
dp2 = dp1 x up.n., мм
где uр.п. - передаточное отношение ременной передачи.
Принимаем uр.п. = 2 по [10]
dp2 = 130 x 2 = 260 мм
Принимаем dp2 = 260 мм по [10]
Скорость ремня определяется по формуле [10]
где n1 - число оборотов вала электродвигателя, об/мин;
103 - перевод из мм в м у диаметра малого шкива;
Передаточное отношение ременной передачи определяется по формуле [10]
где о - коэффициент скольжений, о = 0,01…0,02;
Минимальное расчетное межосевое расстояние определяется по формуле [10]
amin =dp2 = 260 мм
Расчетная длина ремня определяется по формуле [10]
Минимальная длина ремня из условия обеспечения необходимой долговечности определяется по формуле [10]
где V - скорость ремня, м/с;
i - частота пробега ремня в секунду, i = 20…30;
Расчетная длина ремня удовлетворяет неравенству, поэтому принимаем по [18] длину ремня L = 1180 мм.
По выбранной длине ремня определяем действительное межосевое расстояние по формуле[10]
Д1 = 0,5 х р х (dp1 +dp2);
Д2 = 0,25 х (dp2 - dp1)2;
Д1 = 0,5 х 3,14 х (130+260) = 612,61 мм
Д2 = 0,25 х (260-130)2 = 4225 мм
По [10] определяем угол обхвата на меньшем шкиве
Расчет по тяговой способности.
Допуская мощность, которую может передать один клиновой ремень, рассчитывается по формуле [10],
[Р] = (Ро х Са х СL + Дрu) х Ср, кВт
где Ро - мощность, передаваемая одним ремнем. КВт;
Са - коэффициент, учитывающий влияние на тяговую способность угла обхвата;
СL - коэффициент, учитывающий влияние на долговечность длины ремня;
ДРu - поправка. Учитывающая уменьшение влияния на долговечность изгиба ремня на большем шкиве с увеличением передаточного отношения, кВт;
Ср - коэффициент. Учитывающий режим работы передачи;
Ро - определяется по [10] - Ро = 1,2 кВт;
Са - определяется по [10] - Са = 0,965;
СL - определяется по [10] в зависимости от L/Lо. Значение Lо принимаем по [10] - Lо = 1320 мм.
Дрu определяем по формуле [10]
ДРu = 10-4х ДТu х n1, кВт
где ДТu - поправка к моменту на быстроходном валу в зависимости от передаточного отношения;
ДТu определяется по [10] - Дтu = 0,4 Н м;
ДРu = 10-4 х 0,4 х 750 = 0,03 кВт.
Ср определяем по [10] - Ср = 0,9 - так как в нашем случае режим - умеренное колебание.
[Р] = (1,2 х 0,965 х 0,975 + 0,03) х 0,9 = 1,04 кВт.
Необходимое число ремней рассчитывается по формуле [10]
Принимаем число ремней z = 3 шт.
Сила предварительного натяжения одного клинового ремня рассчитывается по формуле [10]
Сила, действующая на вал, определяется по формуле [10]
Fr пер = 3 х Fо х sin - при периодическом способе натяжения ремня;
Расчет на долговечность.
Клиновой ремень работает с переменным напряжением, меняющимся 4 раза за один пробег. Долговечность его зависит, в основном, от усталостной прочности, а так же от числа циклов их изменения. Под влиянием циклического деформирования и сопровождающего его внутреннего трения в ремне возникает усталостное разрушение [10]
Допускаемое напряжение изгиба определняется по формуле [10]
где Еu - модуль упругости при изгибе, Мпа;
д - высота ремня. Мм;
dр1 - диаметр шкива электродвигателя, мм.
Еu определяем по [9] - Еu = 80 Мпа;
д = h = 6,0 мм по [10]
Напряжение от центробежных сил определяется по формуле [10]
уц = 10-6 х рм х V2, МПа
где рм - плотность материала ремня, кг/м3;
V - скорость ремня, м/с;
Рм определяем по [10] - рм = 1250 кг/м3;
уц = 10-6 х 1250 х 5,12 = 0,03 МПа
Напряжение от сил, действующих на вал, определяется по [18]
где Fо - сила предварительного натяжения ремня. Н;
Ft - окружная сила, действующая на вал, Н;
А1 - площадь сечения ремня, мм2;
Zм - число шкивов, шт.
Окружную силу определяем по формуле [18]
А1 = 47 мм2 - по [10]
Zм = 2 шт.
Напряжение, действующее в ремне, определяется по формуле [18]
ур = у1пер+уц, Мпа
ур= 7,87 + 0,03 = 7,9 МПа
Максимальное напряжение цикла изменения напряжения определяется по формуле [18]
уmax = у1пер+ уц + уu = ур +уu, Мпа
уmax = 7,9 + 3,69 = 11,59 МПа
Долговечность ремня определяется по формуле [18]
где L - длина ремня, м;
нu - коэффициент, учитывающий разную степень влияния напряжений на малом и большом шкивах;
V - скорость ремня, м/с;
Zм - число шкивов, шт.;
уу - предел выносливости для данного материала ремня. Мпа;
m = 11; Nо = 107 - базовое число циклов нагружения;
нu определяется по [10] в зависимости от
Zm = 2;
уу определяется по [10] - уу = 9 Мпа;
3481 ч > 2000 ч.
Значит принимаем ремень О - 1180 ГОСТ 1284.1 - 80, так как условие выполняется.
4.3.3 Проверочный расчет цепной передачи
По [18] принимаем цепь ПР 19,05 ГОСТ 13568 - 75 цепь роликовая нормальной серии.
Исходные данные принимаем по [18]:
Шаг цепи t = 19,05 мм;
Расстояние между внутренними пластинами Ввн = 12,7 мм;
Диаметр ролика d1 = 11,91 мм;
Разрушающая нагрузка 31.8 кН.
Межосевое расстоянием между передачи определяется по формуле [18]
а=(30+50t0 = 30 х 19,05 = 517,5 мм.
Принимаем оптимальное значение а = 30t
Определяем число зубьев малой звездочки по формуле [18]
z1 = 25 ? 81,5
Длину цепи определяем по формуле [18]
где Z2 - число зубьев большой звездочки, Z2 =50
Zс - общее число зубьев большой и малой звездочки,
Zс = Z1 +Z2 = 25+50= 75
Число звеньев цепи определяем по формуле [18]
Полученную при расчете передачу округляем до целого четного числа - Lt = 94
Пересчитываем общую длину цепи по формуле, мм
L = Lt х t = 94 х 19,05 = 1790,7 мм
Среднюю скорость цепи определяем по формуле [18]
где n3 - частота вращения выходного вала редуктора, n3 = 9,38 об/мин (из расчета основных параметров);
Проверку цепи по числу ударов проводим по формуле [18]
Где [W] - допустимое число ударов, с-1;
0,17 ? 26,7 - условие выполняется.
Проверку цепи на долговечность определяем по формуле [18]
где Ft - окружное усилие, Н;
Кэ - каоэффициент, учитывающий конкретные условия монтажа и эксплуатации детали;
А - проекция опорной поверхности шарнира скольжения на плоскость, проходящую через его ось, мм2;
[Р] - допускаемое среднее давление в шарнирах, [Р] = 32 МПа [18]
Окружное усилие определяем по формуле [18]
А = 0,28 х t2 = 0,28 х 19,052 = 101,6 мм2
Коэффициент, учитывающий конкретные условия монтажа и эксплуатации детали определяем по формуле [18]
Кэ = К1 х К2 х К3 х К4 х К5 х К6,
где К1 - коэффициент, учитывающий характер изменения нагрузки, К1 = 1, при постоянных нагрузках;
К2 - коэффициент, учитывающий межосевое расстояние, К2 = 1, при аt = 30…60 мм;
К3 - коэффициент, зависящий от угла наклона передачи к горизонту, К3 = 1,3 при вертикальном расположении;
К4 - коэффициент, учитывающий способ натяжения регулирования, К4 = 1,25 при периодическом регулировании;
К5 - коэффициент, учитывающий влияние способа смазывания передачи, К5 = 1,5 при периодической смазке;
К6 - коэффициент, зависящий от сменности работы, К6 = 1,25 при двухсменной работе;
Кэ = 1 х 1 х 1,3 х 1,25 х 1,5 х 1,25 = 3,04
31,8 ? 32 - условие соблюдается.
Из этого следует, что мы выбираем цепь ПР -19,05 -31,8 ГОСТ 13568- 75 [18]
4.3.4 Расчет вала
где Fo - сила предварительного натяжения цепи, Н;
Проводим расчет реакции опор:
У МАх = 0: RBx x 1700 + M = 0
У MBx = 0 -RАх х 1700 - М = 0
УМАу = 0
УМВу = 0
Проверка правильности расчетов:
УFх = 0: RAx - RBx = 0,
-0,41 + 0,41 = 0
0 = 0
RAx и RBx - найдены правильно.
Уfy = 0: -Fm + RAy + RBy - Fц = 0,
-14,4 - 71,7 + 695,1 - 609,14 = 0;
0 = 0
RAy и RBy - найдены правильно.
Полные реакции опор определяются по формулам:
Расчетная схема шнека и эпюры моментов представлена на рис.
Для построения эпюр изгибающих моментов составим выражения для расчета Мх и Му по участкам:
а) В горизонтальной плоскости:
I участок: При Z1 = 0: Мх = М = 0
0 ? Z1 ? 140 мм При Z1 = 140: Мх = - 699 Нмм
II участок: При Z2 = 0:
0 ? Z2 ? 1700 мм При Z2 = 1700:
Нмм
III участок: При Z3 = 0:
0 ? Z3 ? 1700 мм При Z3 = 1700:
Мх = -699 - 0,41 х 1700 - 71,6 х 850 = -62256 Нмм
б) В вертикальной плоскости:
I участок: При Z1 = 0: Му = -Fц х Z1 = 0;
0 ? Z1 ? 140 мм При Z1 = 140: Му = -609,14 х 140 = -85274 Нмм
II участок: При Z2 = 0:
0 ? Z2 ? 1700 мм При Z2 = 1700:
Му = -14,4 х 1700 - 71,5 х 850 = -85340 Нмм
III участок: При Z3 = 0:
0 ? Z3 ? 1700 мм
Z2 = 1700: Му= -609,14х(140 +1700) +695,1 х 1700 -71,6 х 850 = -7,6 Н мм
Эпюра крутящих моментов: Т = 3474,3 Н м.
Опасным будет являться сечение «I - I», его изгибающий момент равен:
Проверим опасное сечение:
Материал вала: Сталь 12х18Н10Т ГОСТ 5949 - 75
Его свойства:
Предел прочности уВ = 1000 МПа
Предел текучести уТ = 900 МПа
Предел выносливости у-1р = 350 МПа
Проверку проводим по [3]
где S - коэффициент запаса прочности;
Sо - коэффициент запаса, определяемый по нормальным напряжениям;
Sф - коэффициент запаса, определяемый по касательным напряжениям;
[S] - предельно-допустимое значение коэффициента запаса прочности, [S] = 1,5.
где уRi - предел усталости, МПа
уm - среднее значение напряжение, МПа;
уа - амплитудное значение напряжений, МПа;
Ку - коэффициент концентрации нормальных напряжений, Ку = 1,7 по [3];
Кd - масштабный фактор, Кd = 0,5 по [6];
КF - фактор шероховатости, КF = 0,95 по [3].
где К - поправочный коэффициент, К = 1,4 по [3];
Rу - коэффициент асимметрии.
где уu - напряжения изгиба, Мпа.
где Мрасч - расчетный момент сил, действующих на вал. Н мм;
Wх - осевой момент сопротивления, мм3.
Осевой момент сопротивления определяется по формуле, мм3.
где d - диаметр опасного сечения, мм;
Полученные значения подставим в формулу
где ур - напряжения растяжения, Мпа;
Fа - осевая сила, Н;
Полученные значения уm и уu подставим в формулу
Амплитудное значение напряжения уа = уu = 25,1 Мпа.
По полученным выше значениям считаем формулы
688 МПа < 900 Мпа
Коэффициент запаса, определяемый по касательным напряжениям, определяется по [3]
где фRi - предел усталости, Мпа;
фm - среднее значение касательных напряжений, Мпа;
фа - амплитудное значение касательных напряжений, Мпа;
Кф - коэффициент концентрации касательных напряжений, Кф = 1,4 по [3].
где Wр - полярный момент сопряжений, мм3;
где d - диаметр опасного сечения, мм;
ф-Ii = 0,2 x уB = 0,2 x 1000 = 200Мпа;
По полученным значениям считаем формулу
По полученным значениям считаем формулу
8,69 > 1,5
Условие выполняется, следовательно, выбор материала вала и его размер обеспечивают, достаточную прочность и все нагрузки выдержки.
4.4 Размещение и монтаж охладителя
Подготовка охладителя к монтажу:
Транспортирование до места получения осуществляется любым видом транспорта. Закрепление на транспорте должно быть надежным;
Во избежание возможных повреждений составных частей при вскрытии ящиков, в первую очередь, следует снимать верхние щиты ящитов;
После приемки произвести расконсервацию узлов с учетом требований ГОСТ 9.014 - 78;
Транспортирование узлов к месту монтажа осуществляется подъемно-транспортными средствами предприятия. Строповку узлов осуществлять согласно схеме строповки;
Подготовить место для монтажа охладителя. Высота помещения должна быть не менее 3,2 м;
Место установки комплекса должно быть оборудовано защитным контурным заземлением, наличием горячей воды для санитарной обработки охладителя после каждой смены, наличием трубопровода холодной воды или рассола для рубашки охладителя и электропитанием, рассчитанным на мощность линии 3кВт;
Площадка установки должна быть горизонтальной.
Порядок монтажа линии производства творога раздельным способом:
При монтаже линии машины и аппараты располагают на ходу технологического процесса. Производят привязку к строительной коробке здания, при этом обеспечивая удобство наблюдения с рабочих мест за всеми единицами оборудования.
Сначала монтируют танки, затем на площадке монтируются ванны для сливок и творожный сепаратор. Сепаратор крепится к площадке анкерными болтами. Сепаратор выставляется по уровню, строго вертикально. Выверка осуществляется по базовой поверхности, которой является верхняя проточная часть чаши станины сепаратора. Затем монтируют охладитель, смеситель и фасовочный автомат. После установки оборудования осуществляется монтаж трубопроводов, при этом должна обеспечиваться меньшая протяженность трубопровода.
4.5 Эксплуатация охладителя
Эксплуатация охладителя заключается в своевременном и качественном проведении осмотров и ремонтов узлов, проверкой наличия смазки и т. д.
Охладитель относится к IX разряду ремонтного цикла (IX РРЦ).
Структура РРЦ:
К-О-Т-О-Т-О- Т-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-К,
Где К, С, Т, О - соответственно капитальный, средний, текущий ремонты и осмотры.
Осмотр представляет собой комплекс контрольных операций, проводимых с целью проверки готовности машины к использованию. Осмотры проводят перед началом работы.
Текущий ремонт проводят на месте без длительной остановки производства.
Средний ремонт охватывает больший объем работ. Он предусматривает частичную разборку машины, замену изношенных деталей, регулирование. Заливку масла т.д.
Капитальный ремонт включает в себя полную разборку и дефекацию всех деталей машин.
Расшифровка элементов смазки
|
Применяемая смазка |
Солидол УС-2ГОСТ 1033 - 73 |
Масло индустриальной ГОСТ 20799 - 75 |
|||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
||
|
Способ смазки |
шприцем |
Заливка в корпус |
набивка |
Нанесение на поверхность |
|
|
Периодичность смазки |
Один раз в неделю |
Один раз в месяц |
Один раз в 3 месяца |
Один раз в 6 месяцев |
5. Проектирование технологического процесса механической обработки детали
Деталь - вал 01.01.5449.05.00.01.
Исходные данные:
Рабочий чертеж детали - смотри рис.5.1.
Обрабатываемый материал - Сталь 12Х18Н10ТГОСТ 5949 - 75
Заготовка - круг O 42 мм.
Размер партии деталей - 1 шт.
Проектирование ведем применительно к условиям единичного типа производства. В таком производстве желательно использовать универсальное оборудование, а также универсальный режущий инструмент и измерительный инструмент.
5.1 Составление плана технологического процесса механической обработки детали
Проектирование начинается с составления плана технологического процесса, то есть, разбиваем процесс на составные части - операции.
В нашем случае при обработке вала привода будут иметь место следующие операции:
Заготовительная;
Токарная;
Фрезерная.
После этого составляем план на каждую из этих операций:
заготовительная операция выполнения на станке разрезном модели 812М и состоит из одного перехода:
Отрезать заготовку в размер 225 мм.
Токарная операция выполняется на токарно-винторезном станке модели 1К62 и состоит из следующих переходов:
Установить заготовку O42 мм длиной 225 мм в самоцентрирующем патроне и подрезать торец на глубину 2,5 мм.
Центрировать заготовку O42 мм на глубину 5 мм.
Переустановить заготовку в самоцентрирующем патроне и подпереть задней бабкой.
Обточить заготовку с O42 мм до O36 мм на длину 160 мм.
Обточить заготовку с O36 мм до O35 мм на длину 160 мм.
Обточить заготовку с O35 мм до O32 мм на длину 132 мм.
Снять фаску 1,5х45° на O35 мм.
Снять фаску 2х45° на O32 мм.
Точить канавку на O35 мм в размер 2,5 мм на глубину 0,5 мм.
Переустановить заготовку в самоцентрирующем патроне и подрезать торец на глубину 2,5 мм.
Обточить заготовку с O42 мм до O40 мм на длину 65 мм.
Сверлить отверстие O8 мм на глубину 120 мм.
Сверлить фаску 2х45° на O40 мм.
Снять фаску 1х45° на внутреннем O8 мм.
Нарезать резьбу М10х1,5 метчиком на глубину 20 мм.
Переустановить заготовку в самоцентрирующем патроне.
Сверлить отверстие O8 мм на проход.
Снять фаску 1х45° на внутреннем O8 мм.
Нарезать резьбу М10х1,5 левую на глубину 20 мм.
Фрезерная операция выполняется на станке фрезерной модели 6Н82Г и состоит из следующих операций:
Установить заготовку в тисках и сделать выверку по мелку.
Фрезеровать шпоночный паз на O32 мм на длину 56 мм и на глубину 5 мм.
5.2 Расчет времени, необходимого для изготовления детали
Расчет времени проводится по [13]
где Тн - норма времени необходимого для изготовления детали, мин;
Тшт - штучное время - время, необходимое для изготовления единицы изделия, мин;
Тп.з. - подготовительно-заключительное время, мин;
n шт. - количество изделий в партии, шт.
Тшт = Топ + Тдоп, мин.
где Топ - оперативное время на выполнение одной операции, мин;
Тдоп - дополнительное время, мин.
Топ = То +Тв, мин.
где То - основное время, затрачиваемое на один проход, мин;
Тв - вспомогательное время, мин.
В нашем случае мы имеем:
где Ттокн, Тфрн, - нормы времени на токарную, фрезерную, операции соответственно, мин.
Норма времени на заготовительную операция входит в токарную.
Дополнительное время Тдоп на каждую операцию определяется по [13]. Штучное время Тшт на слесарную операцию определяется по [13].
Подготовительно-заключительное время Тп.з. определяется для каждой операции по:
Для токарной Тп.з.ток определяется по [13];
Для фрезерной Тп.з.фр определяется по [13];
Затем выбираем или рассчитываем все параметры, необходимые для нормирования операций в следующей последовательности:
Выбор вспомогательного инструмента.
Выбор режущего инструмента.
Выбор измерительного инструмента.
Определение расчетного диаметра - dр.
Определение расчетной длины резания - 1р.
Определение глубины резания - t.
Определение числа проходов - i.
Выбор значения подачи - S.
Выбор скорости резания - V.
Определение числа оборотов шпинделя - n = 318х
По [13] принимаем максимальное паспортное число оборотовшпинделя для станка 1К62 - n = 1200 об/мин.
Определение основного времени - То.
Определение вспомогательного времени - Тв.
В качестве примера выбора и расчета этих параметров рассмотрим первый переход токарной операции.
Переход: Установить заготовку диаметром 42 мм и длиной 225 мм в самоцентрирующем патроне и подрезать торец на глубину 2,5 мм.
Вспомогательный инструмент - не нужен.
Режущий инструмент - резец проходной упорный Т15К6.
1. Измерительный инструмент - штангенциркуль ШЦ - 1.
2. Расчетный диаметр - dр = 42 мм.
3. Расчетная длина - 1р = 1+у = Д/2+у,
где 1 - длина обрабатываемой поверхности, мм;
у - величина врезания и перебега режущего инструмента, мм;
По [13] принимаем у = 4 мм.
4. Глубина резания - t = 2,5 мм.
5. Число проходов - i = 1, то есть, снимаем весь припуск за один проход.
6. Подача - S = 0,2 мм/об - принимаем по [13].
7. Скорость резания - V = V х Км, м/мин,
Где V/ - принимаемая скорость резания, м/мин;
Км - поправочный коэффициент для обработки конструкционной стали.
Принимаем V/ = 210 м/мин по [13];
Принимаем Км = 1,18 по [13].
V=210 х 1,18 = 247,8 м/мин.
8. Число оборотов шпинделя - n = 318 х
По [13] принимаем максимальное паспортное число оборотов шпинделя для станка 1К62 - n = 1200 об/мин.
9. Основное время = То определяем по [13]
10. Вспомогательное время - Тв определяем как вспомогательное время для прохода при обточке поверхности по [13] - Тв = 0,95+0,2 = 1,15 мин.
Аналогично выбираем и рассчитываем параметры для всех переходов всех операций и заносятся в технологические карты на лист 8 графической части проекта.
Затем рассчитывается общее основное и вспомогательное время для всех операций.
Т оп.ток = 18,95; Т оп.фр = 2,67 мин;
Далее определяем штучное время по формуле
Тшт.ток = 20,47; Тшт.фр = 2,86 мин; - по [13],
6. Экономическая часть
6.1 Экономическая оценка модернизации творожной линии
6.1.1 Определение фонда заработной платы
Персонал, обслуживающий линию по выработке творога молдавским способом, состоит из 3 человек. Полная заработная платаработников определяется по формуле [14]
3П = Спр+Сдоп+Спрем+Ссоц, руб
где Спр. - основная заработная плата, руб;
Сдоп. - дополнительная заработная плата, руб;
Спрем. - выплата премий, руб;
Ссоц. - отчисления на социальное страхование, руб.
Основная заработная плата определяется по формуле [14]
Спр = t х n х T х kt, руб
где t -норма времени на выполнение работы, t = 8 ч;
n - количество рабочих, n = 3 чел;
m - количество смен, m = 2;
Т - часовая тарифная ставка, Т = 4,75 руб./ч;
kt - коэффициент, учитывающий оплату сверхурочных и иных не планируемых работ, kt = 1,025…1,030; принимаем kt = 1,025.
Спр = 8 х 3 х 2 х 4,75 х 1,025 = 233,7 руб.
Дополнительная заработная плата определяется по формуле [14]
Сдоп = 0,1 х Спр, руб
Сдоп = 0,1 х 233,7 = 23,4 руб.
Выплата премий определяется по формуле [14]
Спрем = 0,5 х Спр, руб
Спрем = 0,5 х 233,7 = 93,5 руб.
Отчисления на социальное страхование определяются по формуле [14]
Ссоц = 0,33 х (Спр + Слоп +Спрем), руб
Ссоц = 0,33 х (233,7 + 23,7 + 93,5) = 115,7 руб.
Таким образом, заработная плата составит
3П = 233,7 + 23,4 +93,5 + 115,7 = 466,3 руб.
За год заработная плата составит
3Пгод = n х 3П, руб.
где n - число рабочих дней в году, n = 242 дня;
3Пгод = 242 х 466,3 = 112844,6 руб.
6.1.2 Определение стоимости сырья для переработки на творог
Стоимость сырья, необходимого для производства творога за год рассчитываем по формуле
УСс = (Q x n x c)+Сз, руб.
где Q - расход молока за сутки, Q = 19210,24 кг. - из сырьевого расчета;
с - закупочная цена 1 кг молока, с = 5,1 руб.
Сз = стоимость, расходуемых на производство творога, закваски и других материалов, принимаем как 5% от стоимости сырья, руб;
УСс = (19210,24 х 242 х 5,1)+1185463,9 = 24894742,1 руб;
Сз = 0,05 х 23709278,2 = 1185463,9 руб.
6.1.3 Определение затрат на содержание основных средств
Стоимость вновь устанавливаемого оборудования (сепаратор творожный, смеситель с дозатором, резервуар) составляет 405 тыс. рублей Остаточная стоимость демонтируемого оборудования (аппарат тепловой обработки и обезвоживатель) составляет 67000 рублей.
Стоимость монтажа оборудования принимаем 20%, тогда стоимость оборудования с установкой составит, [14]
Соб.=С+(С х 0,2)-ОС=405000+(405000х0,2) -67000=419000 руб.
Затраты на текущий ремонт оборудования принимаем в размере 9% от Соб. по [14
Тоб = Соб. х 0.09 = 419000 х 0,09 = 37710 руб.
Амортизационные отчисления на реновацию оборудования принимаем в размере 10% от Соб. по [14]
Аоб. = Соб. х 0,1 = 419000 х 0,1 = 41900 руб.
Амортизационные отчисления на реновацию и капитальный ремонт здания принимаем в размере 2,5% от стоимости здания по [14]
Стоимость здания Сзд. = 1160000 руб.
Азд. = Сзд. х 0,025 = 1160000 х 0,025 = 29000 руб.
Затраты на текущий ремонт здания принимаем в размере 40% от амортизационных отчислений по [14]
Тзд. = Азд. х 0,4 = 29000 х 0,4 = 11600 руб.
Прочие затраты, куда входит стоимость электроэнергии, воды, газа, пара и т.д., принимаем в размере 10% от всех затрат (кроме стоимости оборудования) по [14]
Спроч. = 0,1 х (3Пгод + УСс + Тоб + Аоб + Тзд. +Азд.),
Спроч=0,1х(112844,6+24894742,1+ 37710+41900+11600 +29000) =2512779,67руб.
Затраты на управление производством принимаем в размере 13% от всех затрат по [14]
Супр = 0,13 х (3Пгод +УСс + Тоб + Аоб + Тзд + Азд +Спроч.),
Супр=0,13х (112844,6+24894742,1+37710+41900+11600+29000+ 2512779,67)=3593274,9 руб.
6.1.4 Определение себестоимости готовой продукции
Затраты на производство творога составят по [14]
Собщ. = 3Пгод + УСс + Тоб + Аоб +Тзд + Азд + Спроч + Супр,
Собщ = 112844,6+24894742,1+37710+41900+11600+29000+ 2512779,67+ 3593274,9=31233851,27 руб
Суточное производство творога определяем по формуле, кг
Nсут = 2871,1 кг (из сырьевого расчета).
За год цех производит:
Nгод = Nсут х n = 2871,1 х 242 = 694806,2 кг/год.
Таким образом, себестоимость 1 кг творога определяем по формуле [14]
6.1.5 Определение годовой экономии, срока окупаемости, рентабельности т производительности труда
Снижение затрат на производство 1 кг творога определяется по [14]
Сз = S/тв - Sтв, руб./кг
Где S/тв - средняя себестоимость творога до модернизации линии, руб./кг;
Сз = 45,43 - 44,9 = 0,53 руб/кг.
Годовая экономия определяется по [14]
Эгод = Nгод х Сз, руб
Эгод = 694806,2 х 0,53 = 368247,2 руб.
Срок окупаемости определяется по [14],
Прибыль будет равна
П = Среал. - Sтв, руб.
Где Среал. - цена реализации 1 кг творога, руб;
Пфакт. = 48,5 - 45,43 = 3,07 руб.
Ппроек = 48,5 - 44,9 = 3,6 руб.
Рентабельность производства составит
Производительность труда определяется по [14]
где усут - суточная производительность, т;
n - количество рабочих, чел.;
m - количество смен;
tсм. - продолжительность смены, ч;
6.2 Экономическая оценка конструктивной разработки
Затраты на изготовление конструкции определяются по [14],
Ског = Со.д.+ Сп.д.+ Соб.п + Со.п., руб
Где Со.д. - стоимость изготовления оригинальных деталей, руб;
Сп.д. - стоимость покупных деталей, руб;
Соб.п. - полная зарплата рабочих, занятых на сборке конструкции, руб;
Со.п. - общепроизводственные расходы, руб.
Стоимость изготовления оригинальных деталей определяется по [14],
Со.д. = Спр.1п.+ См, руб
Где Спр.1п. - зарплата производственных рабочих, занятых на изготовлении оригинальных деталей с учетом дополнительной зарплаты и отчислений, руб.
См - стоимость материала заготовки, руб.
Спр.1п. = Спр.1 + Сдоп. + Сотч., руб
Где Спр.1 - основная зарплата, руб;
Сдоп - дополнительная зарплата, руб;
Сотч. - сумма отчислений, руб.
Спр.1 = t1 х Сч х kt,
Где t1 - трудоемкость изготовления деталей, t1 = 12,05 чел. ч. (см. табл. 6.1.);
Табл. 6.1 Трудоемкость изготовления оригинальных деталей
|
Наименование детали |
Количество |
Трудоемкость одной штуки |
Общая трудоемкость |
|
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
|
Сварочная слесарная |
1,15 0,5 |
1,15 0,5 |
||
|
1. Вал |
1 |
|||
|
Токарная Фрезерная сверлильная |
0,8 0,7 0,9 |
0,8 0,7 0,9 |
||
|
2.Вал привода |
1 |
|||
|
Токарная Сверлильная фрезерная |
0,5 0,9 0,5 |
0,5 0,9 0,5 |
||
|
3. Штуцер |
2 |
|||
|
Токарная сверлильная |
0,5 0,8 |
1,0 1,6 |
||
|
4. Переходник угловой |
1 |
|||
|
Токарная Сверлильная фрезерная |
0,6 0,7 0,8 |
0,6 0,7 0,8 |
||
|
5.Переходник |
1 |
|||
|
Токарная сверлильная |
0,9 0,5 |
0,9 0,5 |
||
|
Итого: |
12,05 |
Сч - часовая тарифная ставка, Сч = 6,4 руб./ч;
kt = 1,025;
Спр.1 = 12,05 х 6,4 х 1,025 = 79,1 руб.
Дополнительная заработная плата определяется по [14] как 5…12% от основной зарплаты
Сдоп = 0,1 х Спр.1 = 0,1 х 79,1 = 7,9 руб.
Отчисления определяются по [14]
См = Ц1 х Qз, руб
Где Ц1 - цена 1 кг заготовки, руб/кг;
Qз - масса заготовки, кг.
Цена 1 кг нержавеющей стали, составляет 100 руб/кг, а черных металлов 30 руб.
См = (1 х 30) + (5 х 100) = 530 руб.
По полученным данным считаем формулы
Спр.1п = 79,1 + 7,9 + 28,7 = 115,7 руб.
Со.д. = 115,7 + 530 = 645,7 руб.
Стоимость покупных деталей (муфта шаровая - 2 шт., спец. Гайки 20 шт.) составляет: Сп.д. = 1000 + 200 = 1200 руб.
Зарплата рабочих, занятых на сборке определяется по формуле [14]
Соб.п. = Соб + Сдоп.+ Сотч., руб.
Основная заработная плата составляет
Соб. = tсб.х Сч х kt, руб.
Где tсб - трудоемкость при сборке, tсб = 3 чел. ч.
Сч - часовая тарифная ставка при сборке, Сч = 6,1 руб/ч.
Kt = 1,025;
Соб. = 3 х 6,1 х 1,025 = 18,8 руб.
Дополнительная зарплата при сборке составляет 5…12% от основной, принимает 12%
Сдоп. = 0,12 х Ссб. = 0,12 х 18,8 = 2,3 руб.
Отчисления составят
Сотч. = 0,33 х (Ссб. Х Сдоп.) = 0,33 х (18,8 + 2,3) = 6,9 руб.
Полная заработная плата при сборке составит
Ссб.п = 18,8 + 2,3 + 6,9 = 28 руб.
Общепроизводственные накладные расходы определяются по [14]
С /пр. - основная заработная плата рабочих, участвующих в изготовлении установки, руб;
Rоп. - процент общепроизводственных расходов; - при единичном производстве Rоп = 80…300%
С/пр. = Спр.1+ Ссб. = 79,1 + 18,8 = 97,9 руб.
Таким образом, общая стоимость конструкции составит
Скон =Со.д +Сп.д +Ссб.п.+Со.п.= 645,7+1200 +28 +195,8=2069,5 руб.
Стоимость охладителя такой модификации составляет 50000 руб.
Готовую экономию определяем по формуле
Эгод = Сн - (ОС + Скон) руб,
Где Сн - стоимость нового охладителя, руб»
ОС - остаточная стоимость модернизируемого охладителя, руб;
Эгод = 50000 - (20000 + 2069,5) = 27930,5 руб.
Срок окупаемости конструктивной разработки составит
7. БЖД
Мероприятия по безопасности труда при производстве творога на ОАО «НМЗ №1»
Научно-технический прогресс неоднозначно влияет на условия труда. На ряду с облегчением труда он зачастую повышает потенциальную опасность производства и приводит к травмам и заболеваниям. Это связано в первую очередь с появлением более сложного и мощного оборудования, повышением рабочих скоростей производственных процессов внедрением интенсивных технологий. Возрастанием технологических нагрузок на организм работающих и другими факторами.
Как и на любом производстве существуют опасные и вредные производственные факторы при производстве творога в творожном цехе. Существуют физические факторы такие как: незащищенные подвижные элементы оборудования, движущиеся механизмы: повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования, воздуха рабочей зоны и материалов; влажность и подвижность воздуха; повышенный уровень шума, вибрации, отсутствие или недостаток естественного света, недостаточная освещенность рабочей зоны; расположение рабочих мест на значительной высоте от пола, которые приводят к травмам или к внезапному резкому ухудшению здоровья, снижению работоспособности.
Химические факторы при производстве творога присутствуют только при мойке оборудования в виде вспомогательных матуриалов, используемых при дезинфекции, мойке емкостей технологического оборудования (кислоты, щелочи)
Также при производстве творога существуют психофизические факторы. Они включают мышечные статические нагрузки, чрезвычайно неблагоприятно влияют на работоспособность человека и его здоровье. Нагрузки определяются величиной требуемого усилия при статической нагрузке и временем нахождения в вынужденной позе при трудовой операции.
Характерны также нервно-психические нагрузки, такие как монотонность работы и эмоциональные перегрузки. Монотонность работы оценивается временем пассивного наблюдения за ходом производственного процесса.
Для обеспечения здоровых и безопасных условий труда, работоспособности человека микроклимат на рабочем месте, в частности в творожном цехе, соответствуют установленным санитарно-клиническим нормам. Основные параметры, характеризующие микроклимат помещений - это температура, относительная влажность, скорость движения воздуха.
На рабочих местах при производстве творога созданы условия комфорта. В холодный период года оптимальная температура соответствует 21° - 23°С, относительная влажность воздуха 60%, скорость воздуха 0,2 м/с. Оптимальный микроклимат обеспечивает вентиляционная система. Оборудование при эксплуатации которого влаговыделение снабжено местной вытяжкой - вентиляцией. Атмосферный воздух поступает в помещений с помощью приточной вентиляции.
На молочном заводе №1 есть электрофицированные установки, в частности в творожном цехе, которые представляют большую опасность для человека. Особенно в связи с тем, что органы его чувств не обнаруживают на расстоянии электрическое напряжение. Поэтому электробезопасность на заводе соответствует требованиям ГОСТ 12.2.019 - 79; инструкции по проектированию и устройству молниезащиты зданий и сооружений. Ввод электроустановок в эксплуатацию осуществляется только при наличии соответствующего электротехнического персонала и назначении лица, ответственного за электрохозяйство. Лица, работающие на электрофицированных технологических установках, проходят инструктаж по электробезопасности каждые шесть месяцев. Все электродвигатели имеют соответствующую защиту от коротких замыканий и перегрузок, на них нанесены стрелки, указывающие направление вращения электродвигателя.
Металические части электроустановок, которые могут оказаться под напряжением заземлены. Защита людей от поражения электрическим током при эксплуатации технологического оборудования с кабельным питанием, приемники электроэнергии которых установлены на платформах, обеспечивается применением устройств защитного отключения и заземления. Приводы бункера и опрокидывателя подключены к цеховому контуру заземления. При работе с тельферами допускаются лица, прошедшие обучение по безопасности при работе с электроустановками.
Также на молочном заводе поддерживается пожаробезопасность, которая соответствует требованиям СН и П 11 - 2 - 80 «Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений».
Помещения предприятия, а в частности творожный цех, обеспечены первичными средствами ожаротушения, содержащиеся в исправном состоянии и постоянной готовности к действию. Все работающие обучены обращению со средствами пожаротушения. Ко всем зданиям и сооружениям на производственной территории обеспечен свободный доступ. Противопожарные разрывы между строениями запрещено использование под складывание сырья, тары, оборудования, для стоянки автотранспорта. Во всех помещениях проходы, выходы, коридоры, тамбуры, лестницы содержатся в исправном состоянии и ничем не загромождаются. В помещениях, оборудованные скамейками и урнами. У этих мест вывешена надпись «Место для курения». В производственном цехе выдержаны расстояния между технологическим оборудованием. Которые требуются в соответствии с противопожарными нормами. Все площадки перед воротами и дверями зимой очищаются от снега, с тем чтобы ворота и двери свободно могли открываться. Ворота и двери помещений, предназначенные для эвакуации людей открываются только наружу.
Молнизащита производственных зданий и сооружений выполнена в соответствии со СН 365 - 77. Для тушения электрооборудования в творожном цехе имеются углекислотные огнетушители, песок и другие токонепроводящие средства.
Одним из важных факторов условий труда является освещение. Правильно выполненная система освещения играет существенную роль в снижении производственного травматема и предупреждением профессиональных заболеваний, повышает общую работоспособность. Все производственные и вспомогательные помещения с длительным пребыванием в них людей, а именно творожный цех естественное освещение. По конструктивным особенностям в цехе естественное освещение бокового типа, осуществляемое через световые проемы в наружных стенах (окна). Окна не загромождены оборудованием, расстояние между ними колеблется от 400 до 1200 мм. Очистка от загрязнения оконных стекол производится периодически в сроки при умеренном загрязнении - не меньше 3 раз в год в цехе. Для обеспечения условий труда при очистке световых проемов предусмотрены средства механизации (передвижные вышки). Для улучшений условий труда нужно провести следующие мероприятия. Установить в цехе оградительные устройства около вращающихся частей аппаратов (охладители). Проводить ежегодное обучение работающих на электрофицированных установках по электробезопасности с присвоением им I группы по электробезопасности. Усилить контроль приема технологического оборудования, поступающего в цех с целью увеличения надежности этого оборудования. Оборудовать для рабочих в производственном цехе душевые и санузлы. Обеспечить рабочих перчатками.
Несмотря на проводмую работу по охране труда при производстве творога имелись случаи травматизма.
8. Охрана окружающей среды
Общий расход воды на ОАО «НМЗ №1» составляет 41540 м3. Сточные воды через насосную станцию сбрасываются в городской коллектор. Ливневые стоки сбрасываются в городскую канализацию после предварительной очистки на промышленной площадке. Количество сточных вод составляет 3000 м3/сутки.
Контроль сброшенных стоков осуществляется ежеквартально с регестрацией в соответствующем журнале.
С целью охраны почвы, прилегающих земель предусматривается организованный прием и отвод дождевых и талых вод с территории завода и кровель зданий в закрытую сеть дождевой канализации.
Закрытой канализацией ливневые стоки отводятся в пруд-накопитель. После отстоя из накопителя через насосную станцию стоки подаются на отстойник с фильтрами для удаления нефтепродуктов.
Передача стоков на отстойник с фильтрами производится насосами равномерными порциями 0,007 м3/с.
Ливневые замазученные стоки очищаются в нефтеловушке до показателей: по взвешенным веществам - 10 мг/л и по нефтепродуктам - 5 мг/л.
Вредными выбросами в атмосферу является тепло и влага, которые не требуют очистки, а также молочная пыль от сушилки. Очистка от которой производится на циклонах и скруберах. Вентиляционные выбросы из аммиачной компрессорной не требуют очистки так как содержание аммиака находится в пределах ПДК. Вредные выбросы от котельной рассеиваются дымовой трубой высотой 30 м и диаметром устья 1 - 2 м. В технологии заложена комплексная переработка сырья, сепарация первых ополосков при мойке оборудования, нейтрализация моющих растворов, сбор сыворотки с последующей переработкой.
По предварительному согласованию с СЭС выдерживается пятидесятиметровая защитная зона.
Выводы и предложения
В дипломном проекте предлагается увеличить поверхность охлаждения творога за счет установки теплообменной рубашки в бункере охладителя при производстве творога на линии Я9 - ОПТ на ОАО «НМЗ №1» гор. Нижнего Новгорода.
На основе анализа производственно-хозяйственной деятельности предприятия за последние три года нами доказана эффективность производства творога на автоматизированной машине Я9 - ОПТ - 2,5 в виду того, что ежегодно творога недовырабатывается из-за морально устаревшего производство творога традиционным способом с 80% ручного труда.
Предлагаемая нами технологическая линия позволит увеличить ассортимент выпускаемой продукции малой жирности и вырабатывать 5 - 6 тонн творога в сутки.
В расчетно-пояснительной записке проведено экономическое обоснование предлагаемой реконструкции, которое показало, что годовая прибыль от производства творога составит 6334,1 млн. рублей, годовая экономия 368247,2 рублей и срок оккупаемости предлагаемой линии составит 0,69 года.
Проведение анализа аппаратов для охлаждения творога позволило обоснованно подойти к решению новой конструкции. В качестве конструктивной разработки предложена модернизация охладителя, что обеспечит более эффективное охлаждение творога. Новинки разработки выразилась в конструкции бункера: установка теплообменной рубашки в бункере охладителя.
Подобные документы
Устройство и принцип действия линии производства творога, подбор технологического оборудования. Назначение и классификация современных сепараторов, способы очистки молока. Расчет параметров сепаратора, особенности его конструкции и правила эксплуатации.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 18.07.2012Разработка технологической линии производства творога, подбор оборудования и площадей творожного цеха, устройство и принцип работы фасовочного автомата. Проектирование привода, прочностный расчет деталей и механизмов. Вопросы безопасности и охраны труда.
курсовая работа [122,6 K], добавлен 23.11.2012Детальный анализ технологической схемы производства творога. Принципы расчета продуктов. Подбор резервуаров и механизированной линии. Характеристика пластинчатой пастеризационно-охладительной установки. Техника безопасности при выполнении монтажных работ.
дипломная работа [1,1 M], добавлен 25.03.2015Описание и характеристика технологического процесса, его главные этапы и назначение. Машины и аппараты как объекты автоматизации: обезвоживатель, центробежный насос 36МЦ3–10, одновинтовой насосный агрегат, охладитель творога. Метрологическое обеспечение.
курсовая работа [43,9 K], добавлен 15.09.2014Технологический процесс производства домашнего творога кислотно-сычужным и раздельным способами. Устройство и принцип работы творогоизготовителя многосекционного, коагуляторов и пресс-тележек; их назначение. Техническая характеристика ванны творожной.
курсовая работа [596,1 K], добавлен 16.09.2014Экономическое обоснование выбора оборудования для организации производственного процесса. Технологии изготовления творога, производительность оборудования. Основной элемент поточного производства. Проектирование организации производственного процесса.
курсовая работа [145,9 K], добавлен 19.02.2011Проектирование цеха по производству сметаны, йогурта и творога обезжиренного мощностью 80 тонн перерабатываемого молока в сутки. Обоснование технологических схем, расчеты по распределения сырья. Технохимический и микробиологический контроль производства.
курсовая работа [452,2 K], добавлен 04.04.2012Обзор действующих нормативных документов по стандартизации в Российской Федерации. Анализ деятельности ООО "Арсеньевский молочный комбинат". Технология разработки стандарта организации "Санитарная обработка оборудования для производства творога".
курсовая работа [6,3 M], добавлен 06.12.2011Пищевая ценность и химический состав творога. Характеристика исходного сырья. Технологическая схема производства творога раздельным кислотно-сычужным способом. Описание биохимических и физико-химических процессов, протекающих при его изготовлении.
курсовая работа [1,8 M], добавлен 22.03.2015Технологическая линия производства творога. Подбор оборудования и расчет площади творожного цеха. Устройство и принцип работы фасовочного автомата марки М1-ОЛК/1, его электрическая схема. Определение мощности на привод и подбор электродвигателя.
курсовая работа [126,4 K], добавлен 28.11.2012
