Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Назначение и конструкция обрабатываемой детали

1.2 Анализ технологичности конструкции детали

1.2.1 Качественный анализ

1.2.2 Количественный анализ

1.3 Определение типа производства

1.4 Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки

1.5 Анализ базового техпроцесса

1.6 Расчет припусков

1.7 Расчет режимов резания

1.7.1 Аналитический метод определения режимов резания

1.7.2 Табличный метод определения режимов резания

1.8 Техническое нормирование

1.9 Выбор оборудования и расчет его количества

1.10 Технико-экономическое обоснование разработанного техпроцесса

1.11 Уточнение типа производства и установление его организационной формы

1.12 Обоснование выбора транспортных средств

2 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Патрон цанговый

2.1.1 Назначение и принцип работы

2.1.2 Расчет приспособления на точность

2.1.3 Расчет приспособления на усилие зажима

2.1.4 Расчет приспособления на прочность

2.2 Приспособление для контроля радиального биения

2.2.1 Назначение и принцип работы

2.2.2 Расчет приспособления на точность

2.3 Кондуктор для сверления отверстия O4,9

2.3.1 Назначение и принцип работы

2.3.2 Расчет приспособления на усилие зажима

2.4 Конструкция режущего инструмента

2.4.1 Назначение и конструкция фрезы шлицевой

2.4.2 Расчет фрезы шлицевой

3 НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ РАЗДЕЛ

4 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

4.1 Организация производства

4.1.1 Исходные данные для расчетов

4.1.2 Определение типа производства

4.1.3 Расчет параметров технологического промесса

4.2 Расчет величины инвестиций

4.2.1 Расчет капитальных вложений

4.2.2 Расчет оборотных средств

4.3 Расчет себестоимости продукции

4.3.1 Расчет затрат на материалы с учетом возвратных отходов

4.3.2 Расчет основной и дополнительной заработной платы

4.3.3 Определение расходов по содержанию и эксплуатации машин и оборудования

4.3.4 Общепроизводственные расходы

4.3.5 Расходы налогов, отчислений в бюджет и внебюджетные фонды, сборов и отчислений местным органам власти

4.4 Определение годового объема выпуска продукции в свободных отпускных ценах и чистой прибыли

4.5 Определение свободной отпускной цены единицы продукции

4.6 Определение чистой прибыли в проектируемом варианте

4.7 Основные параметры и оценка эффективности проектного варианта

4.8 Выводы

5 ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

5.1 Законодательство по охране труда

5.2 Производственная санитария

5.2.1 Общие сведения

5.2.2 Обоснование размеров производственных помещений

5.2.3 Характеристика оптимальных метрологических условий в производственных помещениях

5.2.4 Мероприятия по защите воздуха от загрязнения

5.2.5 Естественное освещение

5.2.6 Искусственное освещение

5.3 Техника безопасности

5.3.1 Общие сведения

5.3.2 Характеристика производственного процесса и анализ условий труда на участке

5.4 Пожарная и взрывная безопасность

5.5 Расчет безопасной эксплуатации баллона с ацетиленом

6 ЭКОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

6.1 Экономические факторы размещения предприятия

6.2 Ресурсопотребление, рациональное природопользование

6.3 Основные загрязнители окружающей среды на предприятии

6.4 Экологический паспорт предприятия, производства

6.5 Схема взаимосвязи производства и окружающей среды

6.6 Экологизация производства

6.7 Внедрение малоотходных и замкнутых технологий

6.8 Создание специализированных очистных сооружений

6.9 Оценка ущерба от воздействия предприятия на природную среду

6.10 Охрана среды обитания вокруг предприятия, санитарно-защитная зона предприятия

6.11 Управление и мониторинг окружающей среды

6.12 Комплексный план оздоровления предприятия

ВЫВОДЫ

ЛИТЕРАТУРА

ПРИЛОЖЕНИЯ

Введение

Машиностроение является важнейшей отраслью народного хозяйства, определяющей уровень и темпы развития других отраслей промышленности, сельского хозяйства, энергетики, транспорта и др.

Развитие и повышение эффективности машиностроения возможно при существенном росте уровня автоматизации производственного процесса. В последние годы широкое распространение получили работы по созданию новых высокоэффективных автоматизированных механосборочных производств и реконструкции действующих производств на базе использования современного оборудования и средств управления всеми этапами производства. В машиностроении внедряется производственное оборудование, оснащенное системами числового программного управления и микропроцессорной техникой, на его базе создаются автоматизированные участки и цеха, управляемые от ЭВМ.

Проектируемые и реализуемые производственные процессы должны обеспечивать решение следующих задач: выпуск продукции необходимого качества, без которого затраченные на нее труд и материальные ресурсы будут израсходованы бесполезно; выпуск требуемого количества изделий в заданный срок при минимальных затратах живого труда и вложенных капитальных затратах.

Совершенствование машиностроительного производства происходит в результате обобщения опыта использования новейших средств производства и комплексной автоматизации производственных процессов на базе применения промышленных роботов, автоматических транспортных средств, контрольно-измерительных машин и т. п. В дальнейшем это позволит создавать интегрированные производства, обеспечивающие автоматизацию основных и вспомогательных процессов, и при минимальном участии человека в производственном процессе выпускать изделия требуемого качества и в необходимом объеме.

В настоящее время идет интенсивное расширение номенклатуры производимых изделий и увеличение общего их количества. Наряду с этим возрастают требования к качеству изделий. Это ведет за собой необходимость повышения точности технологического оборудования, его мощности, быстродействия, степени автоматизации и экологической чистоты всей производственной системы.

1. теХнологический раздел

1.1 Назначение и конструкция обрабатываемой детали

“Винт” 5336-3401038 является деталью гидрораспределителя рулевого управления (рис 2). Рулевой механизм с распределителем 64221-3400010 с встроенным регулируемым клапаном ограничения давления предназначен для передачи крутящего момента к управляемым колесам и управления работой вынесенного силового цилиндра. Рулевой механизм может использоваться совместно с различными силовыми гидроцилиндрами на различных типах автомобилей и автобусов с широким диапазоном нагрузки на управляемую ось (до 7500 кг). Модификации рулевого механизма с отличающимся расположение вала сошки и различным расположением распределителя позволяют использовать его в самых различных компоновочных схемах. Размещение распределителя на входном рулевом валу повышает чувствительность, стабильность характеристик усилителя. Для предохранения деталей рулевого управления от перегрузок в рулевом механизме 64221-3400010 используется разгрузочное устройство - клапан ограничения давления, снижающее давление при крайних положениях управляемых колес. Разгрузочное устройство в крайних положениях сектора рулевого механизма соединяет напорную магистраль со сливом через полость картера.

Рис 1. Рулевой механизм с распределителем 64221-3400010 с встроенным регулируемым клапаном ограничения давления.

Применение разгрузочного устройства повышает надежность и долговечность шаровых сочленений рулевого привода, шкворневых соединений, элементов шасси автомобиля предохраняя их от силового нагружения в крайних положениях управляемых колес. Широкий диапазон регулировки разгрузочного устройства позволяет использовать его преимущества при самых различных компоновочных схемах автомобилей и автобусов. Механизм соответствует международным требованиям безопасности.

Таблица 1.1 Технические характеристики рулевой механизм с распределителем.

Техническая характеристика
Передаточное число зубчатого зацепления Максимально допустимый крутящий момент на секторе Номинальное давление рабочей жидкости Номинальная производительность Начало срабатывания клапана ограничения давления Полный угол поворота вала сошки Масса Применяемость:	23,55 2945 Нм 9,8 Мпа 40 л/мин 20 до 40 град 96 град 30 кг Автомобили МАЗ, МАЗ-МАН

Один из элементов данного распределителя - винт, который является входным звеном рулевого механизма и служит для преобразования вращательного движения в поступательное движение гайки-рейки посредством шарико-винтовой пары. Заготовкой, для него служит прокат 42?284, изготовленный из стали 20ХН3А ГОСТ 4543-71. Химический состав и механические свойства стали 20ХН3А представлены в таблицах 1.2 и 1.3.

Таблица 1.2 - Химический состав стали 20ХН3А ГОСТ 4543-71

C	Si	Mn	Cr	Ni	Другие элементы
0,17-0,24	0,17-0,37	0,30-0,60	0,60-0,90	2,75-3,15	----

Таблица 1.3 Механические свойства стали 20ХН3А ГОСТ 4543-71

Режим термообработки	Температура отпуска, °С	МПа	МПа	, %	?, %	, Н·м/м2	Характеристики твердости отожженной или отпущенной стали диаметром или толщиной >5 мм.
							Диаметр отпечатка, мм (не менее)	Число твердости, НВ (не более)
Закалка с 820 °С в масле	200 300 400 500 600	1300 1200 1130 1020 810	1480 1330 1200 1120 830		56 56 60 63 70	6000 5000 6000 7000 15000	3,8	255

1.2 Анализ технологичности конструкции детали

1.2.1 Качественный анализ

Анализ конструкции детали на технологичность- это комплекс мероприятий по обеспечению необходимого уровня технологичности конструкции изделия по установленным показателям.

Она направлена на повышение производительности труда, снижения затрат и сокращения времени на изготовление детали при обеспечении необходимого его качества. Оценка технологичности конструкции может быть двух видов: качественной и количественной.

Деталь “Винт” 5336-3401038 изготавливается из проката O42?284 ГОСТ 2590-88 легированной стали 20ХН3А ГОСТ 4543-71. Конфигурация наружного контура не вызывает трудностей при получении заготовки. Обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей, позволяют вести обработку напроход и дают возможность обрабатывать несколько поверхностей одновременно.

В процессе механической обработки деталь подвергается различным внестаночным операциям. Например: термообработка поверхностей, слесарные операции (снятие заусенцев, предварительная сборка и разборка и т.п.), межоперационный контроль детали, снятие внутренних напряжений (открепление заготовки) и т.п. Но не всегда эти операции являются внестаночными, так как контроль и слесарные некоторые операции могут быть частью каких либо операций.

1.2.2 Количественный анализ

Коэффициент точности

, (1.1)

где n_i - количество обрабатываемых поверхностей,

Т_i - количество квалитетов.

Так как К_Т >0,8, то деталь технологична по точности.

Таблица 1.4 - Шероховатости, точности поверхностей детали.

Шероховатость	Квалитет	Количество поверхностей
Ra 0,32	14	1
Ra 1,25	6	1
	11	1
	14	1
Ra 2	7	1
	8	1
	11	2
	14	10
Ra 5	8	1
	10	1
	11	1
Ra 20	11	1
	14	5

Коэффициент шероховатости

, (1.2)

где Ш_i - шероховатость поверхности.

;

где Ш_i - шероховатость поверхности.

Так как К_Ш<0,32, то деталь технологична по шероховатости.

Коэффициент использования материала

, (1.3)

где М_д=2,4кг. - масса детали

Н_р - масса материала заготовки с неизбежными технологическими потерями.

, (1.4)

где М_з=3,0 кг. - масса заготовки,

Т_п - технологические потери, 10% от М_з.

кг.

Тогда

Таким образом, деталь «Винт» 5336-3401038 соответствует требованиям технологичности по коэффициентам точности обработки и шероховатости.

1.3 Определение типа производства

Тип производства по ГОСТ 14004-83 характеризуется коэффициентом закрепления операции, который отношение различных технологических операций, выполняемых в течение месяца, к числу рабочих мест:

, (1.5)

где Q_i - количество необходимых операций;

P_i - число рабочих мест необходимых для изготовления данной детали.

Такт выпуска:

, (1.6)

где F_в - действительный годовой фонд времени рабочего оборудования (F_в=2024 ч, режим работы предприятия - односменный);

N - объем выпуска изделий в год (N = 42000 шт.),

мин/шт.

Коэффициент загрузки оборудования

, (1.7)

где Т_шт - штучное время изготовления детали.

Если _i 0,5, то Q_i принимается 1.

Если _i < 0,5 то Q_i = 1/_i и полученное значение округляется до целого числа в меньшую сторону.

Все расчёты сводим в таблицу.

Таблица 1.5 Определение коэффициента загрузки оборудования и типа производства

№ операции	Операция	Tшт, мин		Oi
015	Фрезерно-центровальная	1,7	0,59	1
025	Токарно-копировальная	1,62	0,56	1
035	Токарно-копировальная	2,82	0,97	1
045	Резьбонарезная	8,13	2,8	1
065	Токарно-копировальная	0,94	0,32	3
075	Резьбошлифовальная	3,7	1,28	1
095	Шлицефрезерная	13,93	4,8	1
145	Токарно-револьверная	12,7	4,38	1
155	Вертикально-сверлильная	2,52	0,87	1
195	Шлифовальная	3,5	1,2	1
210	Торцекруглошлифовальная	2,77	0,96	1
215	Торцекруглошлифовальная	2,9	1	1
225	Шлицешлифовальная	12,66	4,37	1
245	Резьбошлифовальная	11,2	3,86	1

Так как , то для детали «Винт» 5336-3401038 с годовым объемом выпуска N=42000 шт./год по полученным значениям принимаем тип производства - крупносерийный.

Для серийного производства характерно производства серий изделий, регулярно повторяющихся через определенный промежуток времени. Характерный признак серийного производства - выполнение на рабочих местах нескольких повторяющихся операций.

Количество деталей в партии для одновременного запуска определяется по формуле:

, (1.8)

где а - периодичность запуска в днях, а = 3 дня.

шт.

1.4 Выбор заготовки и технико-экономическое обоснование

методов ее получения

В современном машиностроении для получения заготовки для изготовления детали используется большое количество разнообразных технологических процессов и их сочетаний. Основными из них являются:

1.Различные способы литья: в земляные формы, в кокиль, центробежное литьё, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы, под давлением.

2.Различные способы пластической деформации металлов: свободная ковка, штамповка на ГКМ, штамповка на молотах и прессах и другие.

3.Комбинированные методы: штамповки и сварки, литья и сварки и другие.

4.Резка, сварка, пайка и другие.

В крупносерийном и массовом производстве детали типа вал рационально получать методами пластического деформирования: ротационным обжатием штамповкой на ГКМ, ковкой и др.

Имея отработанный чертёж, технические условия, которым должна отвечать готовая деталь, и зная количество деталей, подлежащих изготовлению, можно приступать к выбору экономического метода получения заготовки и разрабатываемого технологического процесса, его превращения в готовую деталь, с наименьшими затратами труда.

Следовательно, из нескольких возможных вариантов превращения заготовки в готовую деталь, необходимо использовать наиболее экономичный.

Заготовка для детали «Винт» 5336-3416020 по базовому технологическому процессу изготавливают из проката. При этом методе получения заготовки коэффициент использования материала К_им = 0,727 ,что является невыгодным. Но можно получить заготовку штамповкой на ГКМ.

Сопоставим два варианта технологического процесса изготовления заготовки для детали «Винт» 5336-3416020 .

Материал детали - сталь 20ХН3А.

Масса готовой детали -2,4 кг.

Годовая программа выпуска - 42000 шт.

Режим работы - односменный.

Такт выпуска - 2,9 мин/шт.

Тип производства - крупносерийный.

Первым возможным способом получения заготовки является заготовка из проката Круг O42х284 Сталь 20ХН3А ГОСТ 4543-71.

Стоимость заготовки из проката:

(1.9)

где М - затраты на материал заготовки, руб;

?С_о.з. - технологическая себестоимость операции разрезки на штучные заготовки :

где С_п.з. - приведенные затраты на рабочем месте, руб./ч; С_п.з.=3763 руб/ч.

Т_шт - штучное время заготовительной операции (отрезка),мин.

где Q - масса заготовки, кг;

S - цена материала заготовки, руб/кг;

q - масса готовой детали, кг;

S_отх - цена 1т отходов, руб.

Таким образом:

Вторым методом получения заготовки возможно изготовление заготовки на горизонтально-ковочных машинах - штамповка на ГКМ.

Стоимость заготовок получаемых таким методом, можно с достаточной точностью определить по формуле:

( 1.10)

где С_i - базовая стоимость 1т заготовки, руб;

Q - масса заготовки, кг;

q - масса готовой детали, кг;

S_отх - цена 1т отходов, руб;

k_т, k_с, k_в, k_м, k_п, - коэффициенты зависящие от класса точности, группы

сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.

Коэффициенты выбираем по следующим данным:

a) в зависимости от точности штамповок по ГОСТ 7505-74 значения коэффициента k_т принимается: повышенная точность - 1,05; нормальная - 1.

b) в зависимости от марки материала штамповки значение коэффициента k_м для стали 20ХН3А - 1,79.

c) по табл. 2.12 [ ] определяем коэффициенты k_с=1, k_в=1.

d) коэффициент k_п определяется из условия: если объем производства заготовок (годовая программа) больше значений, указанных в табл. 2.13 [ ], принимают k_п=0,8, в остальных случаях - k_п=1,0

Стоимость заготовки полученной горячей штамповкой:

Экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок, при которых технологический процесс механической обработки не меняется, может быть рассчитан по формуле:

где S_заг1, S_заг2 - стоимость заготовок, изготавливаемых сравниваемыми методами.

N - годовой выпуск заготовок, шт.

Таблица 1.6 - Данные для расчетов стоимости заготовки по вариантам

Наименование показателей	1-ый вариант	2-ой вариант
Вид заготовки	Прокат O42х284 ГОСТ2590-88 20ХН3А ГОСТ 4543-71	Штамповка на ГКМ
Класс точности	3-ый	3-ый
Группа сложности	--	С2
Масса заготовки Q, кг	3,00	2,6
Масса детали q, кг	2,4	2,4
Kт	--	1
Kм	--	1,79
Kс	--	1
Kв	--	1
Kп	--	1
Стоимость 1 т стружки, руб.	28000	28000
Стоимость заготовки, руб.	1633,7	2565,3
Коэффициент использования материала	0,8	0,92
Экономический эффект, руб	39127200

Анализ полученных данных по двум вариантам даёт возможность говорить о более рациональном, с экономической точки зрения, выборе заготовки, полученной из проката.

1.5 Анализ базового техпроцесса

Анализ существующего технологического процесса проведем с точки зрения обеспечения качества продукции.

Исходя из технических требований технологического процесса в цехе, требований чертежа и контролируемых параметров (размеры, допуска, припуска, отклонения и др.) на выходе готовой продукции, а также исходя из эксплуатационных, механических свойств и работы готового изделия можно сказать об обеспечении качества продукции. При этом следует отметить правильность составления и выполнения технологического процесса.

Правильность составления технологического процесса достигается за счёт: рационального метода получения заготовки; соответствия заготовки в отношении фактических припусков на обработку; правильности выбора черновых, чистовых и промежуточных баз на операциях технологического процесса; правильности установки промежуточных операций; применения высокопроизводительного инструмента из материала режущей части - твёрдый сплав и др. Более конкретная характеристика базового технологического процесса представлена ниже в приведённых таблицах. Для оценки вспомогательного инструмента составим таблицу.

механический деталь винт

Таблица 1.7 - Вспомогательные инструменты

№ операции	Наименование инструмента	Вид инструмента (станд., спец.)	Установка режущего инструмента во вспомогательный (Способ крепления)
015	Втулка 71-14Р	Специальный	Механический
	Втулка разрезная 6209-9010	Специальный
	Удлинитель 6109-9017	Специальный
025	Центр задний 1708НН.088	Специальный
	Центр передний 7042-9003	Специальный
	Патрон 1708.НН.040	Универсальный
	Резцедержатель 1708.НН.010	Специальный
	Копир 7911-9130	Специальный
035	Центр задний 1708НН.088	Специальный	Механический
	Центр передний 7042-9003	Специальный
	Патрон 1708.НН.040	Универсальный
	Резцедержатель 1708.НН.010	Специальный
	Копир 7911-9130	Специальный
045	Приспособление 7039-9003	Специальный
	Центр 7032-9007	Специальный
	Хомутик 7590-9001	Специальный
065	Центр задний 1708НН.088	Специальный
	Центр передний 7042-9003	Специальный
	Патрон 1708.НН.040	Универсальный
	Резцедержатель 1708.НН.010	Специальный
075	Ролик для правки круга 9679-893а	Специальный
	Копир 6079-9001	Специальный	Механический
095	Оправка 6224-4042	Специальный
	Хомут поводковый 7067-9043/00	Специальный
145	Втулка переходная 04551-19 O32/М1 МАЗ	Специальный
	Патрон цанговый 7019-9031/00	Универсальный
155	Приспособление зажимное 7309-9140	Специальный
	Втулка разжимная 04466-6 М1	Специальный
	Втулка переходная 04551-19 O32/М1 МАЗ	Специальный
165	Вороток МН 22398	Специальный	Механический
185	Вороток МН 22398	Специальный
195/200	Хомут 7107-9001	Специальный
	Копир 3Т161-9850	Специальный
210/215	Хомут 7107-9001	Специальный
	Копир 3Т161-9850	Специальный
225	Хомут 7107-9001	Специальный
	Центр 7109-9044/04	Специальный
245	Копир 6079-9001	Специальный
	Ролик для правки круга 9679-893а	Специальный

Принятую в данном варианте технологического процесса общую последовательность обработки логически следует считать целесообразной. Метод получения заготовки соответствует принятому типу производства. Для анализа применяемого оборудования составим таблицы 1.8 и 1.9 .

Таблица 1.8 - Характеристика использования применяемого оборудования

№ операции	Модель станка	Цена оборудования, тыс. руб.	Количество станков на данной операции	Трудоемкость Тшт., мин.	Коэффициент загрузки станка
1	2	3	4	5	6
015	МР-71М	13232941	1	1,7	0,94
025	207СА	17930917	1	1,62	0.8
035	176СА	9872402	1	2,82	0,7
045	Е3-8Б	8472222	1	8,13	1,6
065	207СА	17930917	1	0,94	0,92
075	5822	1635782	1	3,7	0,7
095	5А312	5058601	1	13,93	0,75
145	BRT50M	6149557	1	12,7	1,06
155	2Н125	1259243	1	2,52	0,8
195	3Т161Н180	6151505	1	3,5	0,5
200	3Т161Н180	6151505	1	3,2	0,5
210	3Т161Н583	5364621	1	2,77	0,5
215	3Т161Н583	5364621	1	2,9	0,94
225	341Б	5899848	1	11,34	1
245	5822М;5К822В	1635782	1	11,2	0,7

Таблица 1.9 - Технологические возможности применяемого оборудования.

№ опера- ции	Модель станка	Предельные или наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, мм	Технологические возможности метода обработки
		диаметр	длина	высота	квалитет	шероховатость
1	2	3	4	5	6	7
015	МР-71М	125	500	315	12	10
025	207СА	320	500	--	14	2,0
035	176СА	320	500	--	14	2,0
045	Е3-86	140	550	--	11	1,6
075	5822	200	450	120	7	1.6
095	5А312	320	100	--	11	5
145	BRT50M	140	500	--	9	2,5
155	2Н125	25	200	--	9	1.6
195	3Т161Н180	280	700	--	6	0.32
210	3Т161Н583	280	700	--	6	0.32
225	3451Б	320	1000	--	7	1,25
245	5822М	320	450	120	7	0.32

Анализ приведённых в ней сведений показывает, что станки, используемые на операциях, по габаритным размерам, обрабатываемо заготовки, достигаемой точности, и шероховатости поверхностей соответствуют требуемым условиям обработки заданной детали.

Для оценки режущего инструмента составим таблицу:

Таблица 1.10 - Режущие инструменты

№ операции	Наименование инструмента	Вид инструмента (станд., спец.)	Материал режущей части	Стойкость, мин.	СОЖ	Режимы резания	Метод настройки на размер
						V, м/мин	S, мм/ об	t, мм
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
015	Фреза торцовая правая и левая (O125)	Стандартный	Т15К6	180	КТС-10 ТУ РБ 3737-5568-006-2000	140	0,8	5	На станке
	Сверло 2317-0008	ГОСТ 14952-75		20		28	0,6	4
	Сверло 2317-0010	ГОСТ 14952-75		20		28	0,04	2,5
025	Пластина PNMM 130612	ГОСТ 19065-80		50		67	0,6	5,5	На станке
	Резец 03144-4	Стандартный	Т15К6	50		75,7	0,9	0,9	На станке
035	Пластина PNMM 130612	ГОСТ 19065-80		50		85	0,3	8,3	На станке
	Резец 03144-4	Стандартный	Т15К6	50		85	0,3	8,1	На станке
045	Долбяк 937-119	Специальный	Р18			50	0,4 дв/ход	3,5	На станке
065	Резец 2101-0742	ГОСТ 18870-73		50		115	0,4	0,5	На станке
075	Круг 1400х10х203	Стандартный	25А16СМ1-С2 35м/с А1кл	30		26		0.1	На станке
085	Напильник 2821-0023	ГОСТ 1465-80	--	--		--	--	--	---
095	Фреза 9339-449	Специальный	Р6М5	180		36	1,6	5	На станке
105	Напильник 2821-0023	ГОСТ 1465-80	--	--		--	--	--	---
145	Сверло 2301-0042	ГОСТ 10903-77	Р6М5	20		24,5	0,22	6,5	На станке
	Сверло 2301-0040	ГОСТ 10903-77	Р6М5	20		23,6	0,22	6,25	На станке
	Сверло 2301-3414	ГОСТ 12121-77	Р6М5	20		22	0,18	5,85	На станке
	Развертка 03541-49	Стандартный		25		30	0,5	0,15	На станке
155	Сверло 2300-0033	ГОСТ 886-77	Р6М5	20		15	0,08	2,45	На станке
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
165	Развертка ХА 8039-30.53	Стандартный			КТС-10 ТУ РБ 3737-5568-006-2000	--	--	--	На станке
185	Развертка 03541-49	Стандартный				--	--	--	На станке
	Развертка ХА 8039-30.53	Стандартный				--	--	--	На станке
195	Круг 1600х80х305	Стандартный	25А 25С1-415			26	0,25	0,1	На станке
210	Круг 1750х50х305	ГОСТ2424-83	25А25С1-С2 5к35м/с А1кл			26	0,25	0,1	На станке
225	Круг 1100х10х20	ГОСТ2424-83	25А25М3-С1 5к35м/с А1кл			30	0,25	0,15	На станке
245	Круг 1400х10х203	ГОСТ2424-83	25А16СМ1-СМ2 5к35м/с А1кл			30	0,5	0,15	На станке
	Напильник 2821-0025	ГОСТ 1465-80	--			--	--	--	---

Как видно из таблицы 1.10 в технологическом процессе применяется стандартный режущий инструмент, что ускоряет технологическую подготовку производства, а также твёрдосплавные режущие материалы и абразивные круги. Режимы резания достаточно высокие. На операциях используются прогрессивные методы настройки на размер.В рассматриваемом технологическом процессе применима стандартная и специальная вспомогательная оснастка. Время, необходимое на смену одного режущего инструмента во вспомогательном, сравнительно невелико. Затраты времени на правку инструмента можно снизить, если применить более стойкие твёрдосплавные инструменты с износостойкими покрытиями. Крепление инструментов, их установка и смена не сложны. Таким образом, вспомогательная оснастка соответствует данному типу производства.

В технологическом процессе применимы быстродействующие измерительные инструменты (стандартные и специальные). Точность измерения достаточно высокая (погрешность измерения не превышает 30% допуска на измеряемый размер). Оснащенность измерительными средствами операций обработки хорошая. Дополнительных мероприятий по совершенствованию оснащения операций измерительными инструментами не требуется.

Действующий технологический процесс можно совершенствовать следующим образом:

a) объединить токарно-копировальные операции 025 и 035 в одну и выполнять ее на токарном гидрокопировальном полуавтомате 1722 в два перехода;

b) заменить на операции 145 токарно-револьверный станок BRT50М на более дешевый токарно-револьверный станок 1341;

c) использовать режущие инструменты, снабженные износостойкими покрытиями.

1.6 Расчёт припусков

Рассчитываем припуски на обработку и промежуточные размеры для наружной поверхности с диаметром 30 мм детали “ винт “ 5336-3401038. Заготовка представляет собой прокат O42х284, массой 2,4 килограмма.

Технологический маршрут обработки состоит из 2-х операций: точения в патроне, а также шлифования. Расчёт припусков ведём путём составления таблицы в которую записываем технологический маршрут обработки шейки вала и все значения элементов припуска.

Рисунок 2 - Винт 5336 - 3401038

Высота неровностей профиля Rz и толщина дефектного слоя Т, характеризующих качество поверхностного слоя проката колиброванного, диаметром 26…75 мм, составляет 150 и 250 мкм соответственно [ ].

Суммарное значение для пространственных отклонений для заготовок данного типа при установке в патроне определяется по формуле:

= мкм. (1.11)

где, - погрешность заготовок из проката по изогнутости (короблению)

= ?к·= 0,12·278 = 33 мкм;

?к - удельная кривизна заготовок;

- смещение заготовок из проката.

Остаточные пространственные отклонения на обрабатываемых поверхностях являются следствием копирования погрешностей при обработке. Величина этих отклонений зависит от режимных условий обработки и от параметров, характеризующих жёсткость технологической системы и механические свойства обрабатываемого материала.

Остаточная величина пространственного отклонения находится по формуле:

(1.12)

где,

Ку - коэффициент уточнения формы;

- пространственные отклонения заготовки:

после точения: = 0,06·41 = 2,46 мкм;

после шлифования: = 0,02·2,46 = 0,05 мкм.

На основании полученных данных производим расчёт минимальных значений межоперационных припусков по формуле:

2?min_i = 2(Rzi-1+ Тi-1+i-1). (1.13)

Минимальный припуск:

под точение: 2?min1 = 2(150 + 250 + 41) = 2·441 мкм;

под шлифование: 2?min2 = 2(50 + 50 +2,46) = 2·102,46 мкм.

Расчётный размер находим, начиная с конечного (чертёжного) размера, путём последовательного прибавления расчётного минимального припуска каждого технологического перехода.

dр1 = 30,013 + 0,2 = 30,213 мм;

dрзаг = 30,213 + 0,88 = 31,093 мм;

Значения допусков каждого технологического перехода принимаются по таблицам в соответствии с квалитетом точности того или иного вида обработки. Так для чистового шлифования ? = 13мкм; предварительного точения: ? = 160м; заготовки ? = 3200 мкм по ГОСТ 7505-89.

Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к наименьшему предельному размеру:

dmax₂ = 30,013 + 0,013 = 30,026 мм;

dmax₁ = 30,337 + 0,160 = 30,497 мм;

dmaxзаг = 34,817 + 3,2 = 38,017 мм;

Таблица 1.11 - Расчёт припусков и предельных размеров по технологическим переходам.

Технологические переходы обработки поверхности с диаметром 30	Элементы припуска	2Zmin, мкм	Расчётный размер dр, мкм	Допуск ?, мкм	Предельный размер, мм	Предельное значение припуска, мм
	Rz	Т	?	?				d min	d max	2Zmin	2Zmax
Заготовка	150	250				31,093	3200	31,1	38,1
Точение	50	50				30,337	160	30,4	30,5	4480	7520
Шлифование	5	15				30,013	13	30,013	30,03	326	471

Предельные значения припусков Z определяются как разность наибольших предельных размеров и Z- как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов:

2Z₂= 30,497 - 30,026 = 0,471 = 471 мкм;

2Z₁= 38,017 - 30,497 = 7,52 = 7520 мкм;

2Z₂= 30,337 - 30,013 = 0,326 = 326 мкм;

2Z₁= 34,817 - 30,337 = 4,48 = 4480 мкм;

На основании данных расчёта строим схему графического расположения припусков и допусков по обработке поверхности с диаметром 30мм.

Общие припуски на обработку и определяем суммируя промежуточные припуски:

= 471 + 7520 = 7991 мкм:

= 326 + 4480 = 4806 мкм.

Величину номинального припуска и номинального диаметра заготовки рассчитываем по формулам:

Z_oном = Z_omin + Н_З - Н_Д = 7991 + 310 - 10 = 8291 мкм ? 8300 мкм;

где,

Н_З - нижнее отклонение заготовки, мкм;

Н_Д - нижнее отклонение детали, мкм.

d_зном = d_р4 + Z_oном = 30.013 + 8.3 = 38,313 мм.

На остальные обрабатываемые поверхности детали припуски и допуски принимаем по таблицам (ГОСТ 7505 - 89) и записываем их значения в таблицу 1.12.

Таблица 1.12 - Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности детали вал - колесо зубчатое

Поверхность	Размер	Припуск	Допуск
		табличный	расчётный
1	O39,2-0,62	2·3,0	-
2	O30	2·2,5	2·3,2
3	O11,7+0,43	2·2,5	-
4	O12+0,027	2·2,3	-
5	O12,5+0,43	2·3,0	-
6	O25	2·2,3	-
7	O13	2·2,5	-
8	O24,6	2·2,5	-
9	O4,9+0,048	2·2,5	-
10	164-0,85	2,5	-
11	78-0,74	2,7	-
12	98+0,87	2,5	-

1.7 Расчёт режимов резания.

1.7.1 Аналитический метод определения режимов резания

Расчёт режимов резания можно определять расчётно-аналитическим методом и по нормативным данным, то есть табличным методом. Токарно-копировальную операцию 025 рассчитаем расчётно-аналитическим методом. Порядок расчёта проводим для одного перехода. Обработку производим на токарном гидрокопировальном полуавтомате 1722.

Переход 1: Точить поверхность O40,2 мм.

1. Находим длину рабочего хода суппорта:

L_р.х = L_рез + у + L_доп = 165 + 3 + 0 = 168 мм;

где,

L_рез = 165 мм - длина резания;

у = у_врез + у_подв + у_пер = 3 мм - длина врезания, подвода и перебега инструмента.

L_доп - дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурацией детали.

2. Назначаем подачу суппорта на оборот шпинделя:

S_o = 0,9 мм/об.

3. Назначаем глубину резания:

t = 0,9 мм.

4. Определение периода стойкости инструмента:

Т = 60 мин.

5. Расчёт скорости резания, допускаемой режущими свойствами резца:

? = = = 75,8 м/мин;

где,

К_v - общий поправочный коэффициент на скорость резания:

К_v = K_mv·K_nv·K_uv·K_ov·K_?v :

K_mv = 750/?_в = 75/1000 = 0,75 - поправочный коэффициент, учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания;

K_nv = 0,9 - поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

K_uv = 1 - поправочный коэффициент, учитывающий влияние материала режущей части инструмента;

K_?v = 0,7 - поправочный коэффициент, учитывающий влияние параметров резца;

K_ov = 1 - поправочный коэффициент, учитывающий влияние вида обработки;

Постоянную С_v и показатели степеней приведены в таблице 8[14].

6. Расчёт частоты вращения шпинделя станка:

n = 1000·?/?·d = 1000·75,8 / 3,14·40,2 = 600 мин ^-1.

Уточняем полученное значение частоты вращения по паспорту станка:

n_д = 600 мин ^-1.

7. Уточняем скорость резания по принятой частоте вращения:

?_д = ?·d·n/1000 = 3,14·40,2·600/1000 = 75,7 м/мин.

8. Определяем мощность, затрачиваемую на резание:

N = P_z·?/102·60 = 585·75,7/102·60 = 4,58 кВт;

где,

P_z - сила резания:

P_z = = 3000·0,9·0,9^0,75·75,7 ^-0,15·1,22·0,89 = 1400 Н;

К_р = К_mp·K_?p·K_?p·K_?p :

К_mp = (?_в/750)^np =(1000/750)^0,75 = 1,22- поправочный коэффициент, учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала на cилу резания;

K_?p = 0,89 - поправочный коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане;

K_?p = 1 - поправочный коэффициент, учитывающий влияние переднего угла;

K_?p = 1 - поправочный коэффициент, учитывающий влияние угла наклона режущего лезвия.

9. Определяем основное машинное время обработки:

t_o = L_р.х/S_o·n_д = 168/0,9·600 = 1,31 мин.

1.7.2 Табличный метод определения режимов резания

На остальные операции технологического процесса расчёт режимов резания производим табличным методом, придерживаясь источника [ 12 ]. Для примера приведём порядок расчёта режимов резания для сверлильной операции 155: сверление отверстия O 4,9 мм. Обработку производим на вертикально-сверлильном станке 2Н125 .

1. Определяем длину рабочего хода:

L_р.х = L_рез + у + L_доп = 30 + 4 = 34 мм;

где,

L_рез = 30 мм - длина резания;

у = у_врез + у_подв + у_пер = 4 мм - длина врезания, подвода и перебега инструмента.

L_доп - дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурацией детали.

2. Назначаем подачу на оборот шпинделя по нормативам:

S_o = 0,08 мм/об;

Уточняем выбранную подачу по паспорту станка: S_o = 0,14 мм/об.

3. Назначаем глубину резания:

t = 2,45 мм.

4. Определение периода стойкости инструмента:

Т = 25 мин.

5. Расчёт скорости резания:

? = ?_табл·К₁·К₂·К₃ = 20·0,7·1,25·0,8 = 14 м/мин;

где,

?_табл = 20 м/мин - табличная скорость резания;

К₁ = 0,7 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К₂ = 1,25 - коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

К₃ = 0,8 - коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру.

6. Расчёт частоты вращения шпинделя станка:

n = 1000·?/?·d = 1000·14 / 3,14·4,9 = 909 мин ^-1.

Уточняем полученное значение частоты вращения по паспорту станка:

n_д = 1000 мин ^-1.

7. Уточняем скорость резания по принятой частоте вращения:

?_д = ?·d·n/1000 = 3,14·4,9·1000/1000 = 15,4 м/мин.

8. Определяем осевую силу резания:

Р_о = Р_табл ·К_р = 1100·1,1 = 1210 Н;

где,

Р_табл - табличная осевая сила резания, Н;

К_р - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

9. Определяем мощность, затрачиваемую на резание:

N_рез = N_табл·К_N ·n/1000 = 0,2·1,1·1000/1000 = 0,22 кВт;

где,

N_табл - табличная мощность резания, кВт;

К_N - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

10. Уточняем полученную мощность резания:

N_рез ? 1,2·N_дв ·? ;

где,

N_дв = 2,2 кВт - мощность двигателя станка;

? = 0,8 - коэффициент полезного действия станка;

0,22 ? 1,2·2,2·0,8 ;

0,22 ? 2,1 кВт.

11. Определение основного машинного времени:

t_o = L_р.х/S_o·n_д = 30/ 0,08·1000 = 0,4 мин.

Расчеты режимов резания остальных операций заносим в таблицу 1.13.

По итогам расчета режимов резания можно сделать вывод, что значения скоростей резания, частот вращения и перемещения полученные табличным и аналитическим способами различаются незначительно, что позволяет использовать для вычисления любой из перечисленных.

1.8 Техническое нормирование

Рассчитаем норму штучно-калькуляционного времени для шлицефрезерной операции 095, выполняемой на шлицефрезерном станке модели 5А312. Основное время Т_о=11,71 мин. Режущий инструмент фреза шлицевая, измерительный - штангенциркуль. Тип производства - крупносерийное.

Расчёт Т_ш-к ведём по формуле для серийного производства:

, [6] (1.14)

где Т_п-з - подготовительно-заключительное время;

n - количество деталей в настроечной партии

Т_шт - штучное время.

, [6] (1.15)

, [6] (1.16)

где Т_у.с - время на установку и снятие детали;

Т_з.о - время на закрепление и открепление детали;

Т_уп - время на приёмы управления;

Т_из - время на измерение детали;

Т_об - время на обслуживание рабочего места;

Т_от - время перерывов на отдых.

Определяем состав подготовительно-заключительного времени: на наладку станка и установку приспособления -20 мин.; установка фрезы - 2 мин.; получение инструмента и приспособлений до начала работы и сдачи их после завершения работы - 7 мин. Время на установку и снятия детали в специальном приспособлении Т_у.с.=0,063 мин.; время на закрепление и открепление детали Т_з.о=0,024 мин.; время на приёмы управления: включить и выключить станок кнопкой - 0,01 мин.; подвести деталь к фрезе в продольном направлении - 0,03 мин.; переместить стол в обратном (продольном) направлении на 80 мм. - 0,04 мин.; повернуть приспособление на следующую позицию - 0,015 мин.

Так как фрезеруется четыре плоскости, то

Т_уп=0,01+(0,03+0,04)•4+0,015•3=0,335 мин.

Время, затрачиваемое на измерение детали Т_из=0,13 мин. Для четырех поверхностей: Т_из=0,13•4=0,52

Поправочный коэффициент на вспомогательное время в крупносерийном производстве k=1,5. Тогда получаем:

Т_в=(0,063+0,024+0,335+0,052)•1,5=0,711 мин.

Оперативное время:

Т_оп=11,71+0,711=12,421 мин

Время на обслуживание рабочего места и отдых составляет 6% оперативного времени: Т_об.от.=12,421•0,06=0,75 мин.

Штучно-калькуляционное время:

Т_шт-к=мин.

Результаты определения Т_шт-к по остальным операциям записываем в таблице 1.14

Таблица 1.14 Сводная таблица технических норм времени по операциям, мин

Операция	То, мин	Тв, мин	Топ, мин	Тоб. от., мин	Тшт, мин	Тпз, мин	n	Тшт-к, мин
		Тус + Тзо	Туп	Тиз
005 Фрезерно-центровальная	1,48	0,31	0,11	0,44	1,98	0,09	1,7	21	200	1,85
010 Токарно-копировальная	3,56	0,09	0,1	0,11	3,73	0,22	4,44	29	200	4,59
015 Резьбонарезная	6,8	0,29	0,02	0,13	7,32	0,02	8,13	20	200	8,28
020 Токарно-копировальная	0,82	0,09	0,1	0,11	1,23	0,22	0,94	21	200	1,09
025 Резьбошлифовальная	2,75	0,29	0,02	0,50	3,52	0,28	3,7	22	200	3,85
030 Шлицефрезерная	11,71	0,29	0,02	0,43	12,42	0,41	13,65	29	200	13,8
035 Токарно-револьверная	10,8	0,78	0,02	0,56	11,56	0,08	12,7	25	200	12,85
040 Вертикально-сверлильная	0,4	0,19	0,02	0,74	1,0	0,07	1,2	11	200	1,35
045 Шлифовальная	2,75	0,78	0,02	0,50	2,86	0,21	3,5	8	200	3,65
050 Торцекруглошлифовальная	2,55	0,78	0,02	0,50	2,96	0,21	2,77	8	200	2,92
055 Торцекруглошлифовальная	2,55	0,92	0,02	0,50	2,96	0,21	2,9	8	200	3,05
060 Шлицешлифовальная	9,61	0,29	0,02	0,50	10,25	0,28	11,34	23	200	11,49
065 Резьбошлифовальная	9,74	0,29	0,02	0,50	10,25	0,28	11,2	22	200	11,35

1.9 Расчёт оборудования и графиков загрузки

Правильный выбор оборудования определяет его рациональное использование. При выборе станков для разработанного технологического процесса этот фактор должен учитываться таким образом, чтобы исключить их простой. С этой целью определяем критерии, показывающие степень использования каждого станка в отдельности и всех вместе по разработанному технологическому процессу.

Коэффициент использования оборудования по основному времени ?_о определяем по формуле:

(1.17)

Коэффициент загрузки станка ?_з определяем по формуле:

(1.18)

Коэффициент использования станков по мощности привода ?_м определяем по формуле:

(1.19)

где Р_ст - фактическая мощность установленного на станке привода главного движения;

Р_Н - необходимая мощность привода.

(1.20)

где Р_е - эффективная мощность (используемая только на резание);

? - коэффициент полезного действия станка.

Для определения перечисленных выше коэффициентов составляем таблицу 1.15.

Таблица 1.15 - Определение коэффициента загрузки оборудования

Номер и название операции	То, мин	Тш-к, мин	?о	mp	mпр	?з	РН	РСТ	?м
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
005 Фрезерно-центровальная	1,48	1,85	0,8	0,64	1	0,64	8,9	13	0,68
010 Токарно-копировальная	3,56	4,59	0,78	1,53	2	0,77	7,8	28	0,3
015 Резьбонарезная	6,8	8,28	0,82	2,76	3	0,92	2,6	7	0,4
020 Токарно-копировальная	0,82	1,09	0,75	0,4	1	0,4	1,88	8	0,3
025 Резьбошлифовальная	2,75	3,85	0,71	1,3	2	0,65	2,3	2,8	0,82
030 Шлицефрезерная	11,71	13,8	0,84	4,6	5	0,92	6,7	7,5	0,89
035 Токарно-револьверная	10,8	12,85	0,84	4,3	5	0,86	1,3	4,5	0,3
040 Вертикально-сверлильная	0,4	1,35	0,3	0,45	1	0,45	0,22	2,2	0,1
045 Шлифовальная	2,75	3,65	0,75	1,2	2	0,6	1,7	10	0,17
050 Торцекруглошлифовальная	2,55	2,92	0,87	0,97	1	0,97	3,05	10	0,3
055 Торцекруглошлифовальная	2,55	3,05	0,83	1,01	2	0,5	3,05	10	0,3
060 Шлицешлифовальная	9,61	11,49	0,84	3,83	4	0,96	2,1	2,8	0,75
065 Резьбошлифовальная	9,74	11,35	0,86	3,78	4	0,95	2,5	5,5	0,46
Итого:			??о= 9,99			??з= 9,59			??м= 5,77

Средние значения коэффициентов:

Для наглядности оценки технико-экономической эффективности разработанного технологического процесса строим диаграммы: загрузки оборудования, использования оборудования по основному времени и использование станков по мощности.

Рисунок 4 - График загрузки оборудования

Рисунок 5 - График загрузки оборудования по основному времени



Рисунок 6 - График загрузки оборудования по мощности

1.10 Технико-экономическое обоснование разработанного техно

логического процесса

Определяем стоимость механической обработки на отличающихся в рассматриваемых вариантах операциях.

Базовый вариант

Операция 025

Обработка на токарно-копировальном станке 207СА;

Ц=17930917 руб. - балансовая стоимость станка 207СА;

К_м=1,3 - коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка.

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места станков:

С_ч.з.= n·С•К_м (1.21)

где С=7260 руб./ч- практические часовые затраты на базовом рабочем месте;

n - количество станков.

С_ч.з.= 7260•1,3=9438 руб./ч

Основная и дополнительная зарплата рассчитывается по формуле:

С_з=N·?•С_тф•К•у (1.22)

где N - количество рабочих-станочников;

?=1,53 - нормативный коэффициент;

С_тф=2424 руб./ч - часовая тарифная ставка станочника соответствующего разряда.

К=1 - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика;

у=1 - коэффициент многостаночного обслуживания.

С_з=1,53•2424•1•1=3709 руб./ч

Капитальные вложения в станки:

(1.23)

где F_д - действительный годовой фонд времени работы станка, F_д=2024 ч;

=0,54 - коэффициент загрузки станка.

руб./ч

Капитальные вложения в здание:

, (1.24)

где F - производственная площадь станка:

F=n·f•k_f=1·4·4=16 м²,

где n - количество станков;

f - площадь станка в плане, м²,

k_f=4 - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов, и др.

Примем F=15 м², тогда

руб./ч

Часовые приведённые затраты:

С_пз=С_з+С_чз+Е_н(К_с+К_з), (1.25)

где Е_н=0,15 - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений;

С_пз=3709+9438 +0,15(16406+1,2)=15608 руб./ч

Технологическая себестоимость операции механической обработки:

руб.

где k_в=1,3 - коэффициент выполнения норм.

Операция 035

Обработка на токарно-копировальном станке 176СА;

Ц=9872402 руб. - балансовая стоимость станка 207СА;

К_м=1,3 - коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка.

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места станков:

С_ч.з.= n·С•К_м (1.26)

где С=6520 руб./ч- практические часовые затраты на базовом рабочем месте;

n - количество станков.

С_ч.з.= 6520•1.3=8476 руб./ч

Основная и дополнительная зарплата рассчитывается по формуле:

С_з=N·?•С_тф•К•у (1.27)

где N - количество рабочих-станочников;

?=1,53 - нормативный коэффициент;

С_тф=2424 руб./ч - часовая тарифная ставка станочника соответствующего разряда.

К=1 - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика;

у=1 - коэффициент многостаночного обслуживания.

С_з=1,53•2424•1•1=3709 руб./ч

Капитальные вложения в станки:

(1.28)

где F_д - действительный годовой фонд времени работы станка, F_д=2024 ч;

=0,54 - коэффициент загрузки станка.

руб./ч

Капитальные вложения в здание:

, (1.29)

где F - производственная площадь станка:

F=n·f•k_f=1·4·3.9=15.6 м²,

где n - количество станков;

f - площадь станка в плане, м²,

k_f=4 - коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь проходов, проездов, и др.

Примем F=16 м², тогда

руб./ч

Часовые приведённые затраты:

С_пз=С_з+С_чз+Е_н(К_с+К_з), (1.30)

где Е_н=0,15 - нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений;

С_пз=3709+8476+0,15(5190+0.7)=12963 руб./ч

Технологическая себестоимость операции механической обработки:

руб.

где k_в=1,3 - коэффициент выполнения норм.

Разработанный вариант

Обработка на гидрокопировальном полуавтомате 1722.

Ц=18000 тыс. руб. - балансовая стоимость станка 1722;

К_м=1,4 - коэффициент, показывающий во сколько раз затраты, связанные с работой станка, больше, чем аналогичные расходы у базового станка.

Часовые затраты по эксплуатации рабочего места:

С_ч.з.=n·С•К_м.=1·7260•1,4=10164 руб./ч

Основная и дополнительная зарплата рассчитывается по формуле:

С_з=N·?•С_тф•К•у =1·1,53•2192•1•1=3353 руб./ч

Капитальные вложения в станок

руб./ч

Капитальные вложения в здание:

руб./ч

F=n·f•k_f=1·4·4=16 м²,

Принимаем F=20 м².

Часовые приведённые затраты:

С_пз=С_з+С_чз+Е_н(К_с+К_з)= 3353+10164+0,15(11550+1)=15250 руб./ч

Технологическая себестоимость операции механической обработки:

руб. (1.31)

Остальные операции по обоим вариантам одинаковы. Результаты расчётов стоимости операций механической обработки сводим в таблицу

Таблица 1.16 -Определение стоимости операций механической обработки

№ операции	Ц, тыс. руб.	kм	Cчз	Сз	Кс	F, м2	Кз	Спз	С0
005	13232	2,9	21054	3708,72	10214	15	0,94	26294,961	623
010	18000	1,3	10164	3353	11550	20	1	15250	897
015	8472	1,1	7986	3708,72	4550	16	0,7	12377	1313
020	17930	1,3	10164	3353	22146	16	1,6	16839,14	235
025	1635	2,4	17424	1854,36	1242	15	0,92	19464	960
030	5058	1,8	13068	1854,36	2716	16	0,7	15330	2712
035	6149	0,9	6534	1854,36	3532	16	0,75	8917	1469
040	1259	0,5	3630	927,18	1382	12	1,06	4764	82
045	6151	1,8	13068	1854,36	5065	12	0,8	15681	733
050	5364	1,8	13068	1854,36	2732	12	0,5	15331	573
055	5364	1,8	13068	1854,36	5300	14	1,12	15717	614
060	5899	2,4	17424	1854,36	3035	12	0,5	19733	2906
065	1635	1,8	13068	1854,36	850	12	0,5	15049	2190
	Итого:			1854,36		17

Технологическая себестоимость определяется по формуле:

С_т=S_заг+?С_0i (1.32)

Таблица 1.17 - Анализ базового и разработанного технологического процесса

Разработанный вариант	Базовый вариант
Sзаг1=1633,7 руб.	Sзаг2=2565,3 руб.
?Соi=897 руб.	?Соi=1194 руб.
Ст1=1633,7+897+15307=17837,7	Ст2=2565,3+1194+15307=19066,3

Годовой экономический эффект:

Э_г=(С_т2-С_т1)•N_г=(19066,3 - 17837,7)•42000=51601200 тыс. руб.

1.11 Уточнение типа производства и установление его

организационной формы

Количество рабочих мест, закрепляемых для изготовления данной детали, определяется исходя из числа механических операций, и принимаем равное 13 ().

Расчет типа производства для разрабатываемого техпроцесса приведен в табл. 1.18.

Таблица 1.18 - Уточнение типа производства

Операция	Тшт-к, мин	з.о.	Qi
005 Фрезерно-центровальная	1,85	0,64	1
010 Токарно-копировальная	4,59	0,77	1
015 Резьбонарезная	8,28	0,92	1
020 Токарно-копировальная	1,09	0,4	2
025 Резьбошлифовальная	3,85	0,65	1
030 Шлицефрезерная

дипломная работа "Технологический процесс механической обработки детали "Винт"" скачать

Подобные документы

• Технологический процесс механической обработки детали винт

  Назначение и конструкция детали "винт", технологический маршрут механической обработки. Определение типа производства и способа получения заготовки. Расчёт припусков, подбор оборудования, режущего и мерительного инструмента; выбор режимов резания.
  
  курсовая работа [754,3 K], добавлен 17.01.2013
  

• Проект производственного участка механической обработки деталей бормашин с разработкой технологического процесса изготовления детали "Корпус". Программа выпуска 5450 штук в год

  Назначение детали "Корпус", анализ технологичности ее конструкции. Выбор типа производства и метода получения заготовки. Разработка технологического маршрута, расчет режимов резания. Программирование станков с ЧПУ. Проектирование механического участка.
  
  дипломная работа [4,6 M], добавлен 29.09.2013
  

• Проектирование участка механического цеха по изготовлению детали "Стакан" с годовым выпуском 2000 штук

  Разработка участка механической обработки детали типа "Корпус". Выбор метода получения заготовки. Расчет припуска на обработку. Проектирование фрезерного приспособления для сверлильно-фрезерных операций на станке, режущего и измерительного инструментов.
  
  дипломная работа [1,8 M], добавлен 23.09.2014
  

• Эскизный проект автоматической линии механической обработки детали винт, объём выпуска 300000 шт/год

  Технологичность конструкции детали винт с точки зрения обработки на автоматической линии. Показатели технологичности. Синхронизация операций техпроцесса. Определение количества единиц оборудования на операциях. Устройство активного контроля производства.
  
  курсовая работа [493,3 K], добавлен 14.08.2008
  

• Проектирование участка механического цеха для обработки детали-представителя "Стакан подшипника"

  Конструкция и назначение детали "стакан подшипника". Характеристика типа производства и способа получения заготовки. Выбор технологических баз, поэлементный процесс обработки детали. Расчет оборудования и режущего инструмента. Определение площади цеха.
  
  дипломная работа [400,9 K], добавлен 14.07.2016
  

• Проектирование участка механического цеха для обработки детали "Втулка соединительная" 145-1701022 с годовой программой выпуска участка 31000 шт

  Выбор общих припусков и допусков на механическую обработку. Разработка маршрутного плана обработки детали с выбором оборудования и станочных приспособлений. Конструирование режущего инструмента на заданной операции. Транспортировка деталей на участке.
  
  дипломная работа [1,1 M], добавлен 14.07.2016
  

• Технологическая подготовка процесса изготовления детали "Винт" с использованием интегрированной среды САПР

  Разработка чертежей детали "Винт", ее применение в различных машиностроительных конструкциях. Материал изготовления заготовки. Технологический маршрут обработки детали. Определение типа производства, основных параметров технологического процесса.
  
  дипломная работа [4,2 M], добавлен 09.08.2015
  

• Технологический процесс обработки деталей "Крышка" и "Шарнир" при годовой программе выпуска 2000 штук

  Разработка технологического процесса обработки деталей "Крышка" и "Шарнир" механическим способом на станках с числовым программным управлением. Пример расчета и обоснование выбора материала заготовки, режущего и измерительного инструмента, приспособлений.
  
  дипломная работа [721,2 K], добавлен 19.05.2011
  

• Проектирование участка механического цеха для обработки детали "шестерня"

  Разработка маршрутного плана обработки детали и станочных приспособлений. Обоснование принятого маршрутного плана и характеристика оборудования. Выбор режущего, вспомогательного и измерительного инструмента на операции технологического процесса.
  
  дипломная работа [1,9 M], добавлен 14.07.2016
  

• Технологический процесс обработки детали "сателлит 5336-2405035"

  Разработка технологического процесса механической обработки детали – сателлит 5336-2405035, назначение и условия работы в сборочной единице. Выбор типа и организационной формы производства, подбор оборудования. Экономическое обоснование выбора заготовки.
  
  курсовая работа [4,0 M], добавлен 13.04.2012
  

Другие документы, подобные "Технологический процесс механической обработки детали "Винт""

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам