Организация прокатного производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

28

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1 Технологический процесс в цехе ЛПЦ 10 ОАО ММК, краткий анализ основного оборудования прокатного отделения

1.2 Устройство, работа и техническая характеристика шестеренной клети, главной линии клеть №7 стана 2000 ГП ЛПЦ 10 ОАО ММК

1.3 Анализ устройства существующих главных линий привода клетей прокатных станов

1.4 Правила технической эксплуатации главной линии стана 2000 ГП ЛПЦ 10 ОАО ММК

1.4.1 Правила технической эксплуатации при приемке смены

1.4.2 Правила технической эксплуатации в течении смены

1.4.3 Правила технической эксплуатации при ревизиях и ремонтах

2. Специальная часть

2.1 Выбор исходных данных и силовая схема к расчету

2.2 Расчет мощности электродвигателя привода клети №7

2.3 Кинематический расчет привода клети

2.4 Расчет на прочность основных деталей и узлов привода клети

2.4.1 Расчет на прочность подшипника шестеренного валка

2.4.2 Расчет ведущего шестеренного валка

2.4.3 Проверочный расчет соединения крышки со станиной шестеренной клети

3. Организация производства

3.1 Структура ремонтной службы цеха

3.2 Технология ремонтов металлургического оборудования

3.3 Мероприятия по повышению надежности и долговечности основных деталей и узлов привода клети

3.4 Схема и карта смазывания привода клети

4. Экономика производства

4.1 Положение об оплате труда и премированию

4.2 Расчет фонда оплаты труда ремонтного персонала

4.3 Смета на демонтаж оборудования

5. Охрана труда

5.1 Мероприятия по технике безопасности и противопожарной защите в цехе

5.2 Охрана окружающей среды в условиях цеха

Список использованной литературы

Введение

Развитие отечественных толстолистовых станов будет идти по пути освоения автоматизированной прокатки листов толщиной до 40--50 и шириной до 3000--4500 мм из непрерывнолитых слябов толщиной 300--350 мм и массой до 50 т.

При этом будут предусматриваться: Нагрев слябов в методических печах с шагающим подом, способствующий ускоренному и более равномерному прогреву металла по сечению;

Применение рабочих четырехвалковых клетей с высокой жесткостью станин (модуль жесткости до 1000 тс/мм) и большим сечением стоек станин (до 10000 см2 каждая), с диаметром опорных валков до 2000 мм и их упругим противоизгибом;

Повышение скорости прокатки до 5--6 м/с с целью снижения разнотолщинности переднего и заднего концов листов;

Повышение скорости установки верхних валков черновых реверсивных клетей до 40--80 мм/с, с точностей установки до 1 мм, а чистовых клетей 16-- 25 мм/с и 0,1 мм соответственно;

Создание роликовых закалочных устройств для термической обработки готовых листов в потоке с использованием прокатного нагрева;

Применение неразрушающих методов контроля размеров и качества листов, имеющих высокую производительность и объективность.

Некоторые из этих положений получили уже свое практическое применение на рассмотренном стане 2000

Таблица 1 - Нововведения и модернизация ОАО ММК.

Наименование проекта / Проектная мощность	Поставщики оборудования	Цель проекта	Ввод в эксплуатацию / Выход на проектную мощность	Ориентировочные затраты, тыс.$
Строительство комплекса внепечной обработки стали в ККЦ / не менее 2 000 тыс тонн/год	SMS - MEVAC	Обеспечение серийной разливки трубной стали, и стали для производства высококачественного автомобильного листа	2-й квартал 2009 г. / 3-й квартал 2009 г.	88 950
Реконструкция стана 2500 г/п ЛПЦ-4 / 5 000 тыс. тонн/год	ЗАО «НКМЗ»	Увеличить производительность стана до 5,0 млн. тонн/год; Расширить размерный и марочный сортамент стана; Обеспечить производство качественного рулонного подката для производства холоднокатаного листа и листа с покрытиями;	2010 г. / 2011 г.	700 000
Строительство комплекса по производству холоднокатаного проката / 2 000 тыс. тонн/год	SMS Demag	Увеличение доли холоднокатаной и горячеоцинкованной продукции в структуре производства проката ОАО «ММК»; Расширение марочного сортамента холоднокатаного проката;	июль 2010 г. / 2011 г.	1 100 000
Строительство агрегата полимерных покрытий №2 в ЦП / 200тыс. тонн/год	FATA HUNTER	Улучшение качества и расширение ассортимента производимой продукции, путём производства листа с полимерными покрытиями с нанесённой на поверхность защитной плёнкой, производства материалов для «белой техники», а также возможностью нанесения декоративной каширующей плёнки.	январь 2009 г. /март 2009 г	60 00

1. Общая часть

1.1 Технологический процесс в цехе ЛПЦ 10 ОАО ММК, краткий анализ основного оборудования прокатного отделения

1994г 21 мая на группе черновых клетей стана "2000" горячей прокатки выдан первый стальной лист. Начал работу листопрокатный цех №10 14 октября, состоялся ввод в эксплуатацию стана "2000". Прокатан первый лист на группе чистовых клетей.

Прокатный стан - это комплекс машин и агрегатов, предназначеный для осуществления плостической деформации металла в валках с приданием ему нужной формы и размеров и дальнейшей обработки металла (резка, правка, зачистка, упаковка). Непрерывный широкополосный стан 2000 горячей прокатки предназначен для производства горячекатанных полос из углеродистых и низко-углеродистых марок сталей, соответственно с пределом прочности в холодном состоянии до 640 Н/мм², толщиной 1,2 - 16,0 мм и шириной 750 - 1850 мм, свернутых в рулоны массой до 45 т. Прокатка полос из низколегированных марок сталей производится на пониженных режимах в пределах допускаемых проектом статических нагрузок на механизмы главных линий прокатных цехов. Исходным материалом для прокатки являются литые слябы, поступающие с установок непрерывной разливки стали через транспортно-отделочное отделение.

Таблица 2 - Размеры горячекатаных полос.

Наименование параметра	Значение
Толщина, мм	1,2 - 16,0
Ширина, мм	750 - 1850
Внутренний диаметр, мм	850
Максимальный наружный диаметр, мм	2300
Максимальная масса рулонов, т	45

Технологический процесс проходит в следующем порядке. Слябы, отлитые на машинах непрерывного литья, поступают из сталеплавильного цеха на склад слябов, где их осматривают, зачищают, а затем мостовыми кранами подают к загрузочным устройствам (тележкам).

Тележки грузоподъемностью 130 т транспортируют стопы слябов со скоростью 1 м/с к подъемным столам, откуда слябы сталкивателем усилием 160 кН по одному и сталкивают на загрузочный рольганг, взвешивают и транспортируют со скоростью до 2 м/с к нагревательным печам. Слябы подают к загрузочному рольгангу с двух сторон.

Нагрев слябов до температуры прокатки производится в печах с шагающими балками, которые могут работать в режиме горячей и холодной садки. Подача слябов к печам осуществляется по транспортно-отделочной линии непосредственно на загрузочный рольганг у печей, а также при помощи загрузочных устройств, включающих_ загрузочные тележки для слябов, подъемно-опускающиеся столы и сталкиватели слябов у подъемных столов. Укладка слябов на тележки производится мостовыми кранами, оборудованными клещевыми захватами. Максимальная масса, стопы слябов 130 т,

В случае горячей посадки для более продолжительного сохранения температуры слябов стопа слябов накрывается специальными капельниками в виде теплоизолированных неотапливаемых кожухов. Слябы отбракованные на дефектоскопа у МНДЗ, подвергаются зачистке и далее направляются к загрузочным устройствам у печей. Стопа слябов, уложенная краном на тележку, транспортируется последней к подъемно-опускающемуся столу, передается на стол и далее слябы по одному сталкиваются на загрузочный рольганг.

Рольгангами, слябы транспортируются к встроенным в зоне рольганга весам, взвешивается и транспортируются далее к одной из печей с шагающими балками. В зависимости от длины, слябы загружаются в печи в один, в два ряда и в разбежку.

Положение слябов относительно оси печи перед их задачей в печь определяется посредством фотодатчиков: на рольганге у соответствующей, печи. Температура нагрева слябов 1200-1250° С в зависимости от марки стали.

Нагретые до температуры прокатки слябы по одному выдаются из печей и плавно без удара укладываются на приемный рольганг при помощи приемника слябов. Организация посада слябов в нагревательные печи, нагрев металла и выдача его из печей должны производиться в соответствии с технологическими инструкциями по нагреву слябов в печи.

Выданные из печи слябы транспортируются приемным рольгангом к черновой группе клетей. Скорость транспортировки слябов различных размеров выбирается исходя из условий обеспечения необходимой температуры начала прокатки в соответствии со схемами прокатки.

В случае какой-либо задержки в зоне вертикальной клети, слябу сообщают возвратно- поступательное движение во избежание местных потерь температуры сляба и перегрева роликов рольганга.

Недогретые в печи или застуженные в результате задержек слябы транспортируются приемным рольгангом к передаточной тележке, загружаются на тележку посредством крана и далее передаются тележкой к загрузочному рольгангу для последующей посадки в печь.

Прокатка в червовой группе, сляб последовательно прокатывается в вертикально клети, 3 клети дуо и в пяти универсальных клетях кварто, причем три последних универсальных - клети объединены в непрерывную подгруппу.

Перед каждой отдельно стоящей клетью, а также перед трехклетьевой группой, подкат центрируется по оси прокатки с помощью направляющих линеек. Удаление окалины в черновой группе предусматривается водой высокого давления (14,0-МПа на коллекторах ) с помощью установок гидросбива, расположенных за вертикальной клетью и перед каждой из универсальных клетей.

Режимы обжатий и скорости прокатки подката в черновой группе должны выбираться в соответствии с принятыми схемами прокатки и при требуемой температуре металла. Контроль температуры металла осуществляется посредством фотопирометров, установленных вдоль технологической линии. В зависимости от сечения, прокатываемых полос толщина подката после черновой группы составляет 26 - 50 мм.

Регулирование температуры, подката производится изменением скорости прокатки в последних трех, универсальных клетях, объединенных в непрерывную группу.

Для выравнивания температуры по длине подката предусматривается прокатка в непрерывной чистовой группе. За последней клетью черновой группы установлен рентгеновский измеритель толщины, предназначенный для контроля толщины полосы выходящего из черновой группы.

После прокатки в черновой группе подкат транспортируется промежуточным рольгангом к чистовой группе клетей. Скорость перемещения подката по рольгангу равна скорости выхода его из последующей клети непрерывной черновой подгруппы.

Промежуточный рольганг оборудован сбрасывателем реечного типа, для быстрого удаления в карман с линии слана подката, имеющего температуру ниже допустимой. Кроме того, на промежуточном рольганге установлены теплоотражающие экраны. (энкопанели) для уменьшения потерь тепла подката на участке между: черновой и чистовой группами клетей, а также для некоторого выравнивания температур головной и хвостовой части подката.

На входе в чистовую клеть перед летучими ножницами, оборудованные центрирующими линейками, подкат тормозится до скоростей, при которых возможна работа ножниц; центрируется на рольганге по оси прокатки и далее задается в ножниц для обрезки переднего и заднего концов. Причем, рез переднего конца раската - шеврон со скругленной вершиной, а заднего - прямой. Обрезки от летучих ножниц убираются в короб, установленного на приводной тележке ниже уровня пола, который транспортируется в задний пролет цеха. По выходу из ножниц подкат подвергается сбиву окалины. В составе чистовой группы устанавливаются 7 рабочих клетей, с перспективой установки 8-ой клети. Каждая клеть оснащена гидравлическими нажимными устройствами. Это позволяет активно влиять на продольную разнотолщинность полосы. Для центрирования полосы относительно полосы прокатки, для обегчения входа полосы в валки, а также для предотвращения оковывания под металлом, чистовая группа клетей оснащена валковой арматурой.

Рисунок 1- План цеха ЛПЦ 10 с расположением оборудования

1 - дымовые трубы; 2 - рольганг перед вертикальной клетью; 3 - приемник слябов из печи; 4 - ролганг печной; 5 - тележка для возврата слябов; 6 - нагревательные печи с шагающими балками; 7 - сталкиватель слябов; 8 - сдвоенный печной толкатель; 9, 46 - весы; 10 - тележка для стопы слябов (160 т); 11 - подьемный стол; 12 - сталкиватель слябов; 13 - загрузочный рольганг; 14, 25 - главные электродвигателии черновых клетей; 15,24 - редукторы; 16,27 - устройство для поворота шпнделей клетей; 17,26,41 - шестеренные клети; 18 - черновой окалиноломатель с вертикальными валками; 19 - черновая двухвалковая клеть; 20 - механизм для смены валков клети; 21 - черновая четырехвалковая универсальная клеть; 22 - направляющие линейки; 23,33 - промежуточные рольганги; 28-30 - непрерывная черновая группа из трех универсальных клетей; 31 - то же, для клетей; 21,28-30; 32 - сбрасыватель недоката; 34 - летучие барабанные ножицы; 35 - моталки; 36 - устройства для поворота шпиделей чистовых клетей; 37 - чистовой роликовый окалиноломатель; 38 - непрерывная чистовая группа из восьми чистовых клетей; 39 - устройство для смены валков; 40 измерители ширины и толщины полосы; 42 - главные электродвигатели чистовых клетей; 43 - отводящий душирующий рольганг; 44 - моталки; 45 - машина для обрези рулонов; 47 - машина для маркировки рулонов; 48 - поворотный стол; 49 - транспортер рулонов; 50 - насосно-аккамуляторная станция гидросбива окалины; 51 - колодец для окалины.

Рисунок 2 - Схема главной линии раочей клети.

1 - станина рабочей клети; 2 - рабочая клеть; 3 - опорный валок; 4 - рабочий валок; 5 - уравновешивающее устройство шпинделей; 6 - универсальный шпинель; 7 - шестеренная клеть; 8 -зубчатая муфта; 9 - электродвигатель; 10 - плитовина; 11 - анкерные болты.

Главной линией называется - машины и устройства предназначенные для передачи вращения рабочим валкам и восприятия усилий и крутящих моментов возникающих при пластических деформациях металла.

Прокатные валки - главный технологический инструмент прокатного стана, выполняющий основную операцию прокатки - деформацию металла и придания ему нужной формы и сечения. Вали по назначению бывают рабочие и опорные. Рабочие предназначены для прокатки металла. Опорные для устранения прогиба рабочих валков.

Станины рабочих клетей самая ответственная часть. Так как в них монтируются подушки валков и другие устройства механизма, которые задают точность прокатки.

Тихоходный нажимной механизм непрерывного широкополосного стана 2000 . Максимальное усилие на винт 18 МН, скорость перемещения нажимного винта 0,2-1,0 мм/с, максимальный ход винта вверх 150 мм.

Крайнее верхнее положение нажимного винта фиксируется командоаппаратом. Резьба нажимного винта упорная 600x24 мм, диаметр пяты нажимного винта 550 мм.

Универсальный шпиндель четырехвалкового реверсивного стана, в конструкции которого предусмотрен весьма простой способ подвода густой смазки к бронзовым вкладышам через осевое и радиальное отверстия от стационарного подшипника с уплотнением входящего в состав устройства для уравновешивания шпинделя. Для изготовления шпинделей применяют кованую углеродистую сталь марок 40 и 45, а при больших нагрузках - легированную марок 40Х, 40ХН, 35ХНВ.

Шпиндели при диаметре рабочих валков станов свыше 450-500 мм обычно уравновешиваются, чтобы вес шпинделя не давил на его шарниры. Коэффициент переуравновешивания (отношение величины усилия уравновешивания к массе уравновешиваемых деталей) принимается равным 1,1-5,1,3. При небольшом перемещении шпинделей (50-100 мм) обычно применяют пружинное уравновешивание.

1.2 Устройство работы и техническая характеристика шестеренной клети главной линии клети №7 стана 2000

Шестеренные клети служат для передачи и разделения крутящего момента от двигателя или редуктора к шпинделям и рабочим валкам. В шестеренных клетях выбирают шевронное зацепление, так как оно обеспечивает плавное зацепление и отсутствие осевой нагрузки. Из условий выбора оптимальных значений угла наклона шпинделей при передаче требуемого крутящего момента в черновой группе клетей принят по установке один типоразмер шестеренной клети с максимальным расстоянием 1400 мм, а в чистовой группе - три типоразмера: 1250, 900 и 800 мм.

Шестеренная клеть состоит из литой станины открытого типа, установленной на фундаменте, крышки станины, подушек средних, размещенных в боковых проемах станин, и торцевых крышек, закрывающие боковые проемы станины с наружи. Крышка со станиной стягиваются между собой четырьмя шпильками (с гайками), которые фиксируются в станине посредством чеки, а дополнительная фиксация на шпильках осуществляется клиньями. Для шестеренных валков часто используют зацепление с проточкой. В шестеренных клетях число зубьев у шестеренных валков допускается в пределе (18-29



Рисунок 4- шестеренная клеть

6 шестеренная клеть, которая состоит из: 1 - шестеренные валки; 2 - анкерные болты; 3 - станина; 4 - вкладыш с бабитовой заливкой; 5 - стальные подушки; 6 - крышка; 7 - болты.

Рисунок 5- кинематическая схема привода клети №7

7, приведена кинематическая схема привода клети №7: 1- универсальный шпиндель; 2 - подшипники скольжения; 3 - шестеренный валок; 4 -зубчатая муфта; 5 - электродвигатель.

Таблица 3 - Техническая характеристика.

Наименование	Величина
Межосевое расстояние, мм	1250
Модуль нормальный	36
Число зубьев	31
Ширина шестеренных валков	2000
Максимальный допустимый установившийся момент прокатки	2800
Максимальный момент при захвате металла	1400
Смазка зацепления и подшипников - жидкая циркуляционная, сорт масла	П28 ГОСТ 64-80-78

1.3 Анализ существующих конструкций

На рисунке 6 представлена шестеренная клеть для привода рабочих валков четырехвалковой клети стана 2500 конструкции НКМЗ.

Межосевое расстояние А=500 мм, длина бочки шестерен 1200 мм, угол наклона зубьев В=30°, z=21, m_s=24 мм, зубья корригированные.

Максимальный крутящий момент на приводном валу 400 кН-м. Станина и крышка отлиты из серого чугуна марки СЧ32--52, подушки литые из стали марки 35ЛIII. Шестерни из легированной стали марки 60Х2МФ с целью облегчения нарезки шевронные зубья сделаны с дорожкой в середине (для выхода червячной фрезы).



Рисунок 6 - шестеренная клеть для привода черырехвалковой клети стана 2500.

1 - болт; 2 - крышка; 3 - уплотнение; 4 - стальная подушка; 5 - шестеренный валок; 6 - подшипники качения; 7 - станина.

На (рис. 7) показана конструкция шестеренной клети с межосевым расстоянием Л =500 мм для привода валков рабочей двухвалковой клети 500 сортового стана 350 конструкции ЭЗТМ.

Максимальный крутящий момент на нижнем ведущем валу 200 кН-м, z = 25, т_н= 18 мм, n_s=20 мм, В=25°5Г.

В отличие от рассмотренной выше шестеренной клети в конструкции этой клети роликовые конические подшипники для шеек шестеренных валков установлены непосредственно в расточках корпусом самой клети (подушки исключены). По условиям монтажа подшипников корпус сделан составным из трех частей.

Ввиду исключения подушек для подшипников и с целью избежания выработки гнезд под подшипники все три части корпуса отлиты не из чугуна, а из стали марки ЗОЛ. Шестеренные валки изготовлены из стали марки 40ХН. Для восприятия возможных осевых усилий на одной опоре роликовый подшипник зафиксирован.

Рисунок 7 - Шестеренная клеть для привода валков среднесортного стана 350

1 - болт; 2 - крышка; 3 - средняя часть корпуса; 4 - шестеренный валок; 5 - станина.

На рисунке 8 представлен общий вид комбинированной шестеренной клети-редуктора для привода четырех крайних валков 20-валкового стана конструкции ВНИИметмаша, расположенных в двух вторых промежуточных рядах.

Приводным является нижний шестеренный валок, а верхние шестерни попарно приводятся от нижней. Передаточное число каждой нижней пары шестерен i=0,5. Характеристика шестерен: Z1=50, Z2=25, m_s=12 мм: т_н--11,88 мм. Нижняя шестерня приводится от двух установленных последовательно электродвигателей мощность 2x1050 = 2100 кВт, 190--415 об/мин.



Рисунок 8 - Комбинированная шестеренная клеть-редуктор 20-валкового стана 1200 конструкции ВНИИметалмаша.

1- крышка; 2 - не приводной шестеренный валок; 3 - средняя часть корпуса; 4 - приводной валок; 5 - станина.

На рисунке 9 показана конструкция комбинированной шестеренной клети-редуктора, установленного в линии привода рабочих валков четырехвалкового стана 500/1500X2500 для дрессировки листов конструкции ВНИИметмаша и НКМЗ.

В одном корпусе, отлитом из стали марки 25Л11, объединены двухступенчатый редуктор и шестеренная клеть (i=1, z₁=z₂=25, m_s=20 мм, В=30°). Ведущий вал редуктора приводится от электродвигателя мощностью 260 кВт, 450/900 об/мин.

Максимальный крутящий момент на выходных шестеренных валках 2X25 кН*м. Все валы-шестерни изготовлены из кованой стали марки 40ХН, а насадные шестерни -- из литой легированной стали марки ЗОХГСЛ.

Одна опора ведущего вала-шестерни и одна опора шестеренного вала для восприятия осевых усилий снабжены зафиксированными роликовыми коническими подшипниками.

Крышка редуктора сварная, крышка шестеренной от двух установленных последовательно электродвигателей мощностью 2X1050 = 2100 кВт, 190--415 об/мин.

Шестерни изготовлены из стали марки 40ХН. Так как шестерни с косыми зубьями, то для восприятия осевой нагрузки правый нижний подшипник зафиксирован в своей опоре.

Рисунок 9 - Комбинированная шестеренная клеть-редуктор четырехвалковой клети дрессировочного стана 2500 конструкции ВНИИметмаша НКМЗ

1 - болты; 2 - крышка; 3 - подшипники качения; 4 - стальная подушка; 5 - средняя часть корпуса; 6 - станина; 7 - шестеренный валок; 8 - редуктор (колесо, шестерня).

1.4 Правила технической эксплуатации шестеренных клетей

1.4.1 Правила технической эксплуатации перед сменой

Приемку смены следует проводить в следующем порядке: Нет ли чрезмерного нагрева подшипников. Температуру нагрева подшипников систематически проверять по показаниям термосигнализаторов. Работу подшипников шестеренных клетей согласно эксплуатации типовых деталей.

Поступление смазки к подшипниковым узлам и на зубья шестеренных валков, нет ли утечки масла в местах разъёмов корпуса и уплотнений валков, при необходимости отрегулировать подачу масла, поступающего в узлы трения, и принять меры по ликвидации утечек.

Исправность работы масляных насосов, герметичность соединений маслопроводов, температуру и давление масла в системе. Включение в работу маслосистемы перед пуском электродвигателей главных приводов. Наличие всех болтов и нормальной затяжки их на разъёмных уплотнениях.

1.4.2 Правила технической эксплуатации в течении смены

Уход за шестеренными клетями в течении смены необходимо проводить в соответствии инструкцией и кроме того: Следить что бы нагрузки на шестеренные валки в период прокатки оборудования, а так же поле капитального ремонта шестеренной клети не превышали значений.

Систематически следить за температурой и работой подшипниковых узлов шестеренных клетей согласно нормам эксплуатации типовых деталей. Контролировать работу зубчатого зацепления по характеру шума, согласно нормам эксплуатации типовых деталей.

Удары при работе шестеренных клетей не допустимы. Проверять работу маслонасосов, следить за чистотой смазки, ее температурой и давлением в системе, а также систематически контролировать поступление смазки к подшипниковым узлам и на зацепление. Следить, что бы вода не проникала в шестеренную клеть. Проверят крепление шестеренных клетей к фундаменту, а также крепление крышек к станинам, состояние шпилек и клиньев.

Содержать в чистоте отверстия в отдушинах, т.к. их закупорка создает повышенное давление внутри шестеренной клети. Не реже одного раза в месяц подвергать лабораторному анализу работающее масло. Замену масла производить в соответствии с указаниями, изложенными в отдельной инструкции по смазке.

1.4.3 Правила технической эксплуатации при ревизиях и ремонтах

Ревизии и ремонты шестеренных клетей проводить по графикам, но не реже одного раза в шесть месяцев, в соответствии с указаниями настоящей инструкции. Первую ревизию провести после горячего опробования стана. При проведении ревизии и ремонтов шестеренных клетей необходимо: Снять крышку шестеренной клети и извлечь из клети шестеренные валки и подушки, все детали очистить от смазки. При этом положение валков зафиксировать. Осмотреть станину и крышку шестеренной клети, нет ли трещин, выбоин и других дефектов, нарушающих их прочность. Проверить крепление станины к фундаменту, а также состояние фундаментов и фундаментных болтов. Проверить состояние системы смазки, для чего удаляете из системы всю смазку, проверить крепление и состояние маслопроводящих труб и фланцевых соединений, прочистить загрязненные сопряжения, смазочные каналы в подушках и станине.

В маслонасосе проверить состояние уплотнений, герметичность фланцевых соединений и чистоту соединений.

Проверить так же состояние фильтра. Проверить состояние подшипников согласно нормам эксплуатации типовых деталей. Кроме того проверить состояние гантелей подшипников, а также осевой зазор между торцами фиксированного шестеренного валка и внутренними буртами вкладышей. При увеличении зазоров произвести наплавку буртов вкладышей бабитом, для уменьшения осевого зазора. Проверить состояние рабочих поверхностей лопастей шестеренных валков и произвести зачистку рабочей поверхности. Состояние зубьев валков в соответствии с нормами эксплуатации типовых деталей, задиры и натиры на зубьях пришабрить.

2. Специальная часть

2.1 Выбор исходных данных и силовая схема к расчету

Диаметр опорных валков D=1,46 м

Диаметр рабочих валков d=0,81 м

Длина бочки валка lб =2 м

Давление на валки при прокатке P =35000 кН

Скорость прокатки V =3 м/с

Рисунок 10 - Силовая схема к расчету шестеренной клети.

2.2 Расчет мощности электродвигателя привода чистовой клети №7

Момент прокатки приведенный к валу двигателя.[ ]

(1)

Где: а - плече(расстояние от подшипников до места приложения силы;

Р - давление на валки;

(2)

Где: l - длина контакта металла с валком;

- коэффициент плеча приложения силы 0,5

(3)

Где: - приведенный радиус валка 405 мм

Момент трения.

(4)

Где: µ - коэффициент трения подшипников 0,003 ;

Dп - диаметр подшипника опорного валька 0,86 м ;

Dnp - диаметр рабочих валков 0,81 м ;

Don - диаметр опорных валков 1,46 м ;

Статический момент на валу электродвигателя.

(5)

Где: - общий КПД двигателя;

(6)

Где: 1 - КПД пары шевронных колес шестеренной клети 0,98

2 - КПД подшипников скольжения 0,95

3 - КПД валка 0,9

Угловая скорость вала двигателя.

(7)

Где: U - скорость прокатки 3 м/с;

d - диаметр рабочего валка 0,81мм;

Мощность прокатки.

(8)

Мощность двигателя.

(9)

Выбираем электро двигатель 4АРМ-3150/6000УХЛ4, с мощностью Рдв=3150 кВт, числом оборотов nдв=70 об/мин

2.3 Кинематический расчет

Частота вращения электродвигателя.

(10)

Где: - угловая скорость вращения вала двигателя 7,4 1/с;

Угловая скорость двигателя.

(11)

Частное передаточное число.

(12)

Общее передаточное отношение U=1.

Вращающий момент на валу электродвигателя.

(13)

Вращающие моменты.

 (14)

2.4 Расчет на прочность основных деталей и узлов привода плети

2.4.1 Расчет на прочность подшипника шестеренного валка

Расчет на прочность подшипника шестеренного валка.

Силы, действующие в зацеплении:

Окружная сила.

(15)

Радиальная сила

(16)

Где cosв - угол наклона зубьев 26;

Tgб - угол зацепления 20;

Осевая сила.

(17)

Где F_t - окружная сила, действующая на зацепление.

кН

Суммарные моменты в вертикальной плоскости.

(18)

Где =871,5 мм

=2000 мм

=871,5 мм

=871,5 мм

Реакции в вертикальной плоскости.

(19)

Проверка

(20)

Момент изгиба в вертикальной плоскости.

Суммарные моменты в горизонтальной плоскости

(21)

Реакции в горизонтальной плоскости

(22)

Проверка

Моменты в горизонтальной плоскости

Полные реакции в подшипниках

(23)



Рисунок 11-схема эпюра крутящих моментов.

Среднее давление в подшипниках

(24)

Где Y - Максимальная нагрузка в подшипнике 162000Н

l - длина цапфы 0,87 м

dц - диаметр цапфы 0,8

Для подшипника скольжения с заливкой бабитом допустимо

Условие выполнено.

2.4.2 Расчет ведущего шестеренного валка

Изгибающий момент в горизонтальной плоскости

(25)

Осевой момент сопротивления

(26)

Амплитуда нормальных напряжений.

(27)

Полярный момент сопротивления

(28)

Амплитуда и среднее напряжение цикла касательных напряжений.

(29)



Коэффициент запаса прочности.

(30)

Где - предел выносливости при симметричном цикле изгиба - 246

- 3,3 (31)

Коэффициент запаса прочности.

(32)

где - 1 - предел выносливости при симметричном цикле касательных напряжений = 142 МПа

= 0,1;

Результирующий коэффициент запаса прочности для сечения А.

(33)



Условие прочности соблюдено.

Максимальный расчетный момент, передаваемый зацеплением.

(34)

где К - расчетный коэффициент;

(35)

где - коэффициент ширины шестерни 1,65

- коэффициент концентрации 1,1

- коэффициент качества 1,2

Момент зацепления

(36)

Максимальное напряжение сдвига в контактном зацеплении зубьев.

(37)

где А - межосевое расстояние шестеренной клети 1000мм

б - рабочая ширина зубьев, с учетом проточки 1900мм

i - передаточное число

Напряжение изгиба у ножки зуба.

(38)

где - коэффициент концентрации напряжений у основания зубьев 1,6; - модуль 36;

У - коэффициент формы зубьев 0,42

Z - число зубьев 31;

Максимальное усилие в зубчатом зацеплении.

(39)

Напряжение кручения в шейке валка.

(40)

Напряжение изгиба у галтели шейки.

(41)

где

d - диаметр шейки валка - 800мм

Результирующие напряжение.

(42)

где =2,8; =2,2 - коэффициенты концентрации напряжений.

2.4.3 Проверочный расчет соединения крышки со станиной шестеренной клети

Сила, сжимающая стойку станины и растягивающая болт.

(43)

где Pb - результирующее усилие

- сечение через центр тяжести

- сечение станины по болту

- момент инерции

Где Еб - коэффициент деформации болта

Fб - сечение болта

- удлинение при растяжении

- усилие растяжения болта



Усилие 2,36, превышает усилие на верхнюю часть болта, которое равно 0,265, т.е. стыка обеспечена.

Усилие растягивающее болт при работе клети.

(44)

где Y - усилие на верхнюю часть болта.

3. Организация производства

3.1 Структура ремонтной службы цеха

Управление - это процесс целенаправленный воздействием субъекта управления на объект для достижения определенных результатов.

Совокупность всех элементов и звеньев системы управления и установленных между ними связей носит название структура управления:

Линейная структура управления - каждый руководитель подчиняется только вышестоящему лицу.

Линейно-функциональная - помимо линейной добавляется еще функциональная.

Функциональная - специализирована на выполнении определенных функций.

Рисунок 12-схема ремонтной службы МРК.

Начальник цеха обязан осуществлять следующие трудовые функции: осуществляет руководство производственно-хозяйственной деятельностью цеха. Обеспечивает выполнение заданий в установленные сроки, ритмичный выпуск продукции высокого качества, эффективное использование основных и оборотных фондов. Проводит работу по совершенствованию организации производства, его технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, предупреждению брака и повышению качества изделий, экономии всех видов ресурсов, освоению новой продукции и технологических процессов, использованию резервов повышения производительности труда. А также по повышению рентабельности производства, снижению трудоемкости и себестоимости продукции.

Организует планирование, учет, составление и своевременное представление отчетности о производственной деятельности цеха, работу по развитию и укреплению хозяйственного расчета, улучшению нормирования труда, правильному применению форм и систем заработной платы и материального стимулирования, обобщению и распространению передовых приемов и методов труда, изучению и внедрению передового отечественного и зарубежного опыта конструирования и технологии производства аналогичной продукции, развитию рационализации и изобретательства. Обеспечивает своевременную наладку и технически правильную эксплуатацию оборудования и других основных средств, выполнение графиков их ремонта. А также безопасные и здоровые условия труда, а также своевременное предоставление работающим льгот по условиям труда. Участвует в работе по планированию технического развития производства и модернизации оборудования, в расследовании причин повышенного износа, аварий оборудования и производственного травматизма и обеспечивает разработку мер по их предупреждению.

Механик цеха обеспечивает безаварийную и надежную работу всех видов оборудования, их правильную эксплуатацию, своевременный качественный ремонт и техническое обслуживание, проведение работ по его модернизации и повышение экономичности ремонтного обслуживания оборудования.

Осуществляет технический надзор за состоянием и ремонтом защитных устройств на механическом оборудовании, зданий и сооружений цеха. Организует подготовку календарных планов (графиков) осмотров, проверок и ремонта оборудования, заявок на централизованное выполнение капитальных ремонтов. Участвует в приеме и установке нового оборудования, проведении работ по аттестации и рационализации рабочих мест, модернизации и замене малоэффективного оборудования высокопроизводительным, во внедрении средств механизации тяжелых физических и трудоемких работ.

Старший мастер цеха осуществляет руководство возглавляемым участком, направленное на выполнение плановых заданий и технико-экономических показателей. Проводить распределение работ по бригадам (рабочим) на основании разработанных заданий, рационально расставлять бригады (рабочих) по объектам и видам оборудования с учетом квалификации рабочих и разряда работ. Обеспечивать выполнение участком плановых заданий но объему работ и в заданной номенклатуре в установленные сроки и с хорошим качеством. Своевременно подготавливать производство.

Своевременно устранять возникающие неполадки, мешающие нормальному ходу производственного процесса. Обеспечить выполнение рабочими норм выработки, правильное использование рабочих площадей, оборудования, оснастки и инструмента, равномерную работу участка. Осуществлять формирование бригад (их количественного, квалификационного и профессионального состава). Разрабатывать и внедрять мероприятия по рациональному обслуживанию бригад (звеньев), координировать их деятельность. Организовать работу по повышению квалификации и профессионального мастерства рабочих и бригадиров, обучению их вторым и смежным профессиям, развитию наставничества, проводить воспитательную работу в коллективе. А так же оказывать необходимую помощь в освоении норм выработки и выполнении производственных задании. Своевременно и правильно оформлять наряды в соответствии с объемом работ.

Участвовать в разработке новых и в совершенствовании действующих технологических процессов и режимов производства, а также производственных графиков. Устанавливать и своевременно доводить производственные задания бригадам и отдельным рабочим в соответствии с утвержденным планом и графиками производства. Бригадир обязан: организация работ по своевременному обеспечению рабочих необходимыми полуфабрикатами, материалами. Расстановка рабочих по местам. Контроль за качеством выпускаемой продукции, за соблюдением технологического процесса, сопряженностью операции, за правильностью ведения учета выработки рабочих. Принятие мер к устранению простоев оборудования и рабочих. В случае необходимости - подмена рабочих. Устранение причин, вызывающих снижение качества продукции. Обеспечение выполнения основных плановых заданий бригады, конвейера, потока (участка). Наблюдение за своевременным и качественным исправлением дефектов изделий. Проведение инструктажа рабочих по технике безопасности и правилам технической эксплуатации оборудования. Проведение инвентаризации незавершенного производства в начале и конце работы смены.

3.2 Технология ремонтов металлургического оборудования

Текущий ремонт - ремонт выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные. Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ: межремонтное обслуживание; периодические осмотры; периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные. Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха. Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов. Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР: продолжительности ремонтного цикла; продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов; продолжительности ремонтов; категорий ремонтной сложности (КРС); трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Структура цикла технического обслуживания может включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный осмотр и две профилактические регулировки.

Техническое обслуживание -- это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции -- осмотры, промывки, проверки на точность и др. -- регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику.

Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования. При этом виде ремонта заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка его механизмов.

Цель такого ремонта -- обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

Капитальный ремонт осуществляют для восстановления полного или близкого к полному объёму ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются неплановыми (аварийными). На основе расчетов разрабатывают годовые графики ППР, определяют трудоемкость предстоящих работ и устанавливают штат ремонтного персонала. Для выполнения ремонтов оборудования на металлургических заводах составляют годовые (перспективные) и месячные (оперативные) графики технического обслуживания и ремонтов (ТО и Р).Годовые графики составляются отделом (управлением) главного механика ОГМ (УГМ) по всем производственным цехам на основании планов проведения ремонтов основного технологического оборудования в планируемом году, заявок цехов на проведение ремонтов, а также нормативных данных о периодичности и продолжительности ремонтов, указанных в Положении о ТОиР.

В осмотр перед капитальным ремонтом входят работы, выполняемые при осмотрах перед другими видами ремонтов и выявление деталей, требующих восстановления или замены, эскизирование или заказ чертежей изношенных деталей из сборочных единиц, подвергающихся разборке.

3.3 Мероприятия по повышению надежности и долговечности основных деталей и узлов привода клети

Надежность - свойство объекта выполнять заданные функции в определенных условиях эксплуатации. Различают идеальную, базовую и эксплуатационную надежность.

Долговечность - свойство объекта сохранять работоспособность до наступления предельного состояния при установленной системе технического обслуживания и ремонтов. Долговечность характеризуется ресурсом и сроком службы.

Безотказность - свойство объекта непрерывно сохранять работоспособность в течение некоторого времени (наработки). Под наработкой понимают продолжительность и объем работы объекта, выраженный в циклах, тоннах или других единицах.

Ресурс - это наработка объекта от начала эксплуатации или ее возобновления после капитального ремонта до наступления предельного состояния.

Срок службы - календарная продолжительность эксплуатации объекта в те же сроки.

Ремонтопригодность - свойство объекта, позволяющее предупреждать и обнаруживать причины возникновения его отказов и повреждений, и устранять их последствия в результате проведения ремонтов и технического обслуживания.

Эффективное средство восстановления изношенных валков и повышения их износоустойчивости -- автоматическая электронаплавка под слоем флюса. Наплавка обычной углеродистой проволокой позволяет надежно восстанавливать размеры валков. Однако несравненно более важной задачей является повышение стойкости валков путем наплавки износоустойчивого слоя.

Электронаплавка представляет собой разновидность дуговой сварки. Так же, как и при сварке, электрическая дуга горит между изделием и проволокой, к которым подведен ток, расплавляя металл изделия и проволоку.

С помощью автоматической наплавки на поверхность изделий разной формы можно нанести слой металла различной толщины (1--40 мм), составляющий одно целое с изделием. Благодаря непрерывности процесса и возможности применения сварочного тока большой силы автоматическая наплавка в 5--10 раз производительнее ручной.

Для наплавки прокатных валков при восстановлении изношенных калибров применяют электродную проволоку стандартных марок, а при нанесении износостойкого слоя -- специальную проволоку.

При наплавке для восстановления размеров калибров стремятся к тому, чтобы наплавленный металл по износостойкости не уступал основному металлу валка.

В связи с тем, что при наплавке валков из высокоуглеродистой стали в наплавленном слое возникают трещины, наплавке подвергают только валки из стали, содержащей

Валки из стали марок 45, 50 и 55 могут быть наплавлены без каких-либо затруднений. Успешно наплавляют также валки с небольшим содержанием хрома, марганца (сталь марок 55Х и 60ХГ) и других компонентов. Наплавка чугунных валков обычно сопровождается откалыванием наплавленного слоя, поэтому такие валки не наплавляют.

При наплавке валков для восстановления размеров калибров обычно применяют проволоку марок Св. 18ХГСА и Св. ЗОХГСА и проволоку из качественной стали марок 45, 00, 40Г и 60Г.

В связи с тем, что до последнего времени промышленность не изготовляет в достаточном количестве проволоку из высокоизносоустойчивого металла, для наплавки применяют так называемую порошковую проволоку.

Порошковая проволока представляет собой трубчатую оболочку из мягкой стали марки 08 или 10, плотно заполненную порошковой шихтой, состоящей из смеси ферросплавов, железного порошка, графита и кремнефтористого натрия.

Путем подбора состава ферросплавов и других составляющих порошкового сердечника проволоки можно получить наплавленный металл нужного состава. Для наплавки стальных валков станов горячей прокатки применяют порошковую проволоку марки ПП-ЗХ2В8. Наплавленный такой проволокой металл под флюсом марки АН-20 характеризуется следующим составом: 0,3-- 0,4% С, 0,6-1,3% Мп, 0,9% Si, 2,2--3,0% Сг, 9--11% W, 0,2--0,35% V, остальное железо.

Проволоку марки ПП-ЗХ2В8 обычно используют в сочетании с флюсом марок АН-20 или АН-30. Для автоматической наплавки применяют также порошковую проволоку, дающую наплавленный металл, соответствующий стали марок Х12ВФ, Р18 и др.

В последнее время в промышленности появилась электродная проволока марок ЭИ613, ЭИ681 и ЭИ701. Состав проволоки марки ЭИ701 примерно соответствует составу порошковой проволоки марки ПП-ЗХ2В8.

Наиболее проста наплавка гладких валков, а также валков с квадратными, опал (.ними или ромбическими калибрами. Такие валки успешно наплавляют на приспособленных токарных или вальцетокарных станках, процессе наплавки ось валка остается горизонтальной. Толщина наплавленного слоя 4--6 мм. На гладких валках наплавку слоя такой толщины осуществляют тремя слоями по винтовой линии.

Наплавка порошковой проволокой глубоких калибров валков с горизонтальной осью представляет определенную трудность. Наплавка таких калибров требует очень высокой квалификации наплавщиков. При наплавке высоколегированной порошковой проволокой получается металл, характеризуемый твердостью 450--500 ИВ, который может быть обработан только при хорошем формировании слоя.

Применяемые для обработки наплавки металлокерамические пластины марок ВК6 и ВК8 при плохом формировании металла (наплывах, подворотах и др.) быстро выкрашиваются. В связи с этим наплавку с глубокими калибрами износостойкой проволокой успешно осуществляют только на специальных вальценаплавочных станках, позволяющих наклонять ось вращения валка до 60--70° к горизонту.

Для получения наплавленного металла необходимой структуры наплавку порошковой проволокой ведут, предварительно подогревая валки до 310--400°.

После наплавки для выравнивания температуры валка его повторно нагревают, а затем медленно охлаждают в утепленном коробе. Обычно валки нагревают индукционным током промышленной частоты при помощи специальных индукторов. Применение автоматической наплавки валков дает значительный экономический эффект.

Одним из способов увеличивания стойкости валков является поверхностная закалка чугунных и стальных валков кислородно-ацетиленовым или другим пламенем на глубину около 3 мм. Твердость закаленного слоя легированного чугуна достигает 600 НВ_} а стали еще больше. Сроки службы таких валков увеличиваются в 2--3 раза. Но при этом способе в валках могут образовываться трещины; поэтому он не получил широкого распространения.

Для упрочнения и повышения износоустойчивости валков обжимных станов и клетей находит применение и способ обкатки бочки валков роликами. Наиболее совершенным способом получения высокой твердости рабочей поверхности валков станов холодной прокатки является закалка токами высокой и промышленной частоты.

При индукционном нагреве уменьшается коробление валка и создается возможность получения требуемой толщины закаленного слоя. После закалки валки подвергают шлифовке, во время которой их калибруют.

3.4 Схема и карта смазывания привода клети

Смазочные материалы служат для уменьшения трения и износа деталей машин. Их применение также сокращает расход энергии и обеспечивает надежную работу оборудования в течение длительного времени. Смазочный материал полностью или частично отделяет трущиеся поверхности друг от друга.

Одновременно смазка предохраняет трущиеся поверхности от коррозии, а при использовании жидких масел отводит от них избыточное тепло, не допуская перегрева узлов машин.

Минеральные масла, залитые в системы смазки, во время работы претерпевают ряд изменений, в результате которых в них постепенно накапливаются нежелательные вещества -- продукты старения.

Густые (консистентные) смазки в прокатных цехах применяют для смазывания узлов машин, смонтированных на подшипниках качения, подшипников скольжения с небольшим числом оборотов вала, шарнирных соединений, тихоходных зубчатых передач.

Направляющих и всех других узлов трения машин, когда применение жидких масел невыгодно по конструктивным или экономическим соображениям. Густые смазки гораздо лучше предохраняют рабочие поверхности деталей от проникновения пыли и влаги и не требуют столь дорогих уплотнений для герметизации узлов трения.

Консистентные смазки представляют собой сплавленную смесь минерального масла и какого-либо загустителя. В прокатных цехах I преимущественно используют смазки, загущенные натриевым, кальциевым и кальциево- натриевым мылом.

Способы смазки различают: Индивидуальный способ смазки, применяют для смазки отдельных узлов трения, когда подключение их к централизованным системам затруднено или к ним предъявляются специфические требования. Этот метод осуществляют с помощью различного вида (самосвалов), масленок различных конструкций (фитильных, наливных с запорной иглой), свободно висящих на валу колец (кольцевая смазка).

Смазывание погружением, применяют в основном в редукторах при окружных скоростях зубчатых колес до10м/с, когда тепло, выделяющееся в зацеплениях, полностью отводится в окружающее пространство через стенки картера. Смазывание под давлением, наиболее эффективный способ. Его применяют в ответственных машинах и механизмах и осуществляют с помощью циркуляционных систем смазки.

Циркуляция масла в замкнутом контуре обеспечивает непрерывный отвод тепла от трущихся поверхностей и продуктов износа узлов трения. При смазке пластинчатыми материалами различают индивидуальный, закладной и централизованные способы смазки.

При индивидуальном способе смазку подают периодически посредством ручных шприцов через масленки, установленные в смазочных отверстиях узлов трения.

Закладной способ заключается в заполнении узла трения смазкой при сборке или ремонте.

Централизованный способ (ручной, автоматический) применяют при наличии большого числа узлов трения, расположенных вдали от насосной станции. Различают системы жидкой, пластичной и аэрозольной смазки.

Рисунок 13 -схема смазывания привода чистовой клети №7 стана 2000 горячей прокатки ЛПЦ 10 ОАО ММК

Таблица 5 - карта смазывания привода чистовой клети №7 стана 2000 горячей прокатки ЛПЦ 10 ОАО ММК.

№	Наименование точек смазки	Количество точек смазки	Способ смазывания	Смазочный материал	Количество смазки

Подобные документы

• Разработка шестеренного привода прокатной клети ДУО

  Обзор известных схем привода прокатных клетей, выбор параметров шестеренной клети. Расчет зубчатого зацепления, расчет шестеренного валка на прочность, шестеренной клети на опрокидывание, напряжения, усилий на опорах. Выбор подшипников шестеренной клети.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 04.05.2010
  

• Расчет главной линии рабочей клети толстолистового стана 5000

  Разработка проекта главной линии прокатной клети. Схема расположения основного технологического оборудования металлургического прокатного стана 5000. Тип и конструкция привода, валковой арматуры, передаточных механизмов главной линии рабочей клети.
  
  курсовая работа [4,9 M], добавлен 01.12.2013
  

• Разработка конструкции чистовой клети толстолистового стана 3000

  Рабочая клеть как механизм прокатного производства. Понятие и структура, механизм и основные этапы проектирования валкового комплекта, подушек, винтовой пары. Критерии определения, расчет на прочность и деформацию станин, а также модуля жесткости клети.
  
  курсовая работа [218,8 K], добавлен 15.06.2011
  

• Разработка технических требований на эксплуатацию и ремонт линии привода и валков 7-й клети стана 2000 г.п.

  Обеспечение износостойкости и определение предельно величин износа зубчатой муфты шестеренного вала и посадки полумуфты на вал. Выбор системы смазывания и смазочного материала в линии привода клети. Способ восстановления изношенных поверхностей деталей.
  
  курсовая работа [1,3 M], добавлен 28.03.2014
  

• Проектирование новых деталей литейно-прокатного агрегата

  Анализ конструкции гильзы кристаллизатора. Поиск аналога для проектирования чистовой клети. Устройство и принцип работы летучих ножниц. Технология изготовления опорного ролика, вала редуктора ЦО-450 литейно-прокатного агрегата. Оценка труда литейщика.
  
  дипломная работа [3,5 M], добавлен 26.10.2014
  

• Техническая характеристика рельсобалочного стана 950/800/850

  Оборудование, режимы работы и техническая характеристика элементов главной линии чистовой рабочей клети рельсобалочного стана. Расчёт валков клети на статическую и циклическую прочность. Определение жёсткости прокатных валков по оси катающего калибра.
  
  курсовая работа [218,8 K], добавлен 18.06.2014
  

• Разработка электропривода обжимной клети стана "150" ОАО "Белорецкий металлургический комбинат"

  Характеристика производства катанки на стане "150" на металлургическом предприятии, механизма клети №6 и его кинематическая схема. Расчет мощности электродвигателя. Выбор силового электрооборудования. Построение системы автоматического регулирования.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 22.06.2014
  

• Одноклетьевой лабораторный стан "Кварто-150"

  Обзор производства стальной ленты. Конструирование и расчет энергосиловых параметров рабочей клети "Кварто-150". Подбор подушек и подшипниковых узлов. Выбор электропривода и прокатного стана "ДУО-160". Технологический процесс обработки шпинделя.
  
  дипломная работа [8,7 M], добавлен 26.10.2014
  

• Реконструкция привода аварийных летучих ножниц клети №9 стана 150 с целью повышения надежности в СПП ПАО "Северсталь"

  Характеристика деятельности СПП ПАО "Северсталь". Назначение сортопрокатного цеха, описание основного оборудования. Устройство и принцип работы летучих ножниц. Описание реконструкции привода путем замены зубчатой муфты на упругую втулочно-пальцевую.
  
  дипломная работа [649,4 K], добавлен 13.07.2015
  

• Конструкция клети с трехвалковым калибром

  Общая характеристика конструкции и работы трехвалковой клети 430. Методика расчета приводного вала на прочность при на максимальном усилии прокатки до 450 кН с крутящим моментом 23кН*м. Оценка двухрядных сферических роликоподшипников на долговечность.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 10.03.2010
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам