Технологическое оснащение и организация производства среднегабаритных деталей самолета на СЧПУ

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

Введение

1. Конструкторская часть

1.1 Конструктивно-технологический анализ стабилизатора

1.2 Определение нагрузок, действующих на стабилизатор

1.2.1 Определение воздушных нагрузок

1.2.2 Определение внешних нагрузок

1.2.3 Расчет Q; МИЗГ; МПРИВ стабилизатора

1.3 Разработка улучшенной конструкции агрегата

1.3.1 Проектирование деталей сборной и слоистой панели

1.4 ТУ на изготовление стабилизатора

2. Технологическая часть

2.2 Разработка технологии для заданной детали

2.2.1 Выбор вида и размеров заготовки

2.2.2 Составление технологического маршрута изготовления детали.

2.2.3 Разработка технологических операций

2.2.4 Разработка конструкции станочного приспособления

2.2.5 Технологическая подготовка при обработке детали на станке с ЧПУ

2.3 Проектирование цеха

2.3.1 Расчет количества основного производственного оборудования

2.3.2 Расчет количества работающих

2.3.3 Предварительное определение площадей участка и цеха

2.3.4 Разработка технического решения компоновки корпуса и цеха с размещением в нем участков

3. Экономическая часть

3.1 История предприятия

3.2 Характеристика товара

3.3 Анализ рынка

3.4 Маркетинг

3.5 Реклама

3.6 План производства и анализ риска

3.7 Кадры и управление

3.8 Финансирование проекта

3.9 Оплата труда в цехе.

3.10 Определение затрат на зарплату производственных рабочих.

3.11 Определение затрат на зарплату вспомогательных рабочих.

3.12 Определение затрат на зарплату ИТР и МОП.

3.13 Основные фонды цеха и их амортизация.

3.14 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

3.15 Цеховые расходы.

3.16 Определение себестоимости.

3.17 Технико-экономические показатели цеха.

4. Безопасность жизнедеятельности

Введение

4.1 Определение методов организации рабочего места фрезеровщика

4.2 Анализ опасных и вредных факторов механообработки, их воздействие на человека

4.2.1 Шум

4.2.2 Подъемно-транспортное оборудование

4.2.3 Параметры микроклимата в производственном помещении

4.2.4 Опасность поражения электрическим током

4.2.5 Пожарная безопасность

4.3 Экологическая безопасность

4.4 Гражданская оборона

Список использованной литературы

Введение

стабилизатор самолет затрата фрезеровщик

В настоящее время самолет является самым скоростным транспортным средством. Он должен отвечать ряду требований: надежности, технологичности, экономичности, безопасности т.д. Для обеспечения соответствия самолета выше перечисленным требованиям необходима разработка множества конструкторской, технологической и исследовательской документации. Как объект производства самолет обладает рядом специфических особенностей таких, как большая номеклатурность и многодетальность планера, большое количество используемых материалов, сложность пространственных форм. Это приводит к необходимости разработки специальных процессов и приспособлений для изготовления составных частей самолета, характерных только для самолетостроения.

Данная работа включает в себя следующие разделы: конструкторский, технологический, экономический и раздел «Безопасность жизнедеятельности».

В конструкторской части работы разрабатывается стабилизатор пассажирского самолета и вычерчивается конструкция с необходимыми сечениями, а также производится расчет модернизированной панели - трехслойной панели с сотовым заполнителем.

В технологической части составляется классификатор деталей цеха механообработки среднегабаритных деталей, разрабатывается технологический процесс механической обработки детали (нервюра 13), производится расчёт режимов резания и норм времени обработки детали, проектируется специальное станочное приспособление для обработки данной детали. Также проводится расчет и проектируется планировка механического цеха среднегабаритных деталей.

В экономической части рассчитываются затраты производства и стоимость продукции цеха.

В разделе “Безопасность жизнедеятельности”, были определены условия и приёмы безопасного труда, методы организации рабочего места станочника, оформлена планировка рабочих мест.

1. Конструкторская часть

1.1 Конструктивно-технологический анализ стабилизатора

Разрабатываемый агрегат - стабилизатор самолета типа АН-140, который используется для перевозки пассажиров, багажа, почты, грузов на региональных и ближних магистральных авиалиниях и имеет возможность эксплуатации как на ВПП с искусственным покрытием, так и на грунтовых ВПП.

Планер представляет собой цельный металлический моноплан с высоко расположенным крылом, однокилевым вертикальным оперением. Горизонтальное оперение расположено на фюзеляже в хвостовой части. Стабилизатор стыкуется с фюзеляжем по шпангоутам 38 и 40. Пояса лонжеронов стыкуются с кронштейном шпангоута фюзеляжа болтовыми соединениями с тарированной затяжкой.

Стабилизатор состоит из двух симметричных консолей. Каждая консоль состоит из носовой, кессонной (межлонжеронной) и хвостовой частей.

Носовая часть выполнена из двух секций обогреваемых съемных носков. В состав секции носка входят продольные пояса, которые служат для крепления носка к поясам переднего лонжерона и поперечному набору. Нервюры установлены по торцам секций носка и приклепаны к лонжерону. Диафрагмы через накладки приклепываются к внутренней обшивке секций носка. Стык секций носка выполнен по нервюре 2 носка, находящейся напротив нервюры 7 стабилизатора.

Кессонная часть стабилизатора состоит из продольного (лонжероны, стрингеры) и поперечного (нервюры) наборов. Лонжероны стабилизатора - балочной конструкции, клепанные. Они состоят из верхнего и нижнего поясов, стенки и стоек. На заднем лонжероне установлены кронштейны навески руля высоты. Нервюры стабилизатора состоят из поясов, стенок, стоек и компенсаторов крепления панелей к нервюрам. Верхняя панель стабилизатора состоит из трёх панелей, средняя из которых расположена между стрингерами 1-3 и является съёмной. Съёмная панель крепится болтами с анкерными гайками. На съёмной панели между нервюрами 2-3 установлена фара, нижняя панель стабилизатора цельная. Все панели - клепаной конструкции, состоят из обшивки и набора стрингеров.

К заднему лонжерону крепится хвостовая часть стабилизатора, состоящая из диафрагм и обшивок. На нижней поверхности хвостовой части имеются люки, закрытые крышками, для установки, осмотра и эксплуатации системы управления рулем высоты и внешним триммером - сервокомпенсатором. Обшивка и крышки люков хвостовой части выполнены из стеклопластика, диафрагмы - металлические.

1.2 Определение нагрузок, действующих на стабилизатор

1.2.1 Определение воздушных нагрузок

Согласно нормам прочности, нагрузки, действующие на стабилизатор, определяют по следующим расчетным случаям:

1) уравновешивающая нагрузка;

2) маневренная нагрузка, вследствие отклонения РВ;

3) нагрузка при полете в неспокойном воздухе.

1. Уравновешивающая нагрузка Р_УР находится по следующей формуле:

, (1.1)

где m_Z=0,08 по статистике;

скоростной напор;

2030мм;

плечо горизонтального оперения; 8842мм;

площадь крыла; 55м².

Произведем расчет по формуле (1)

(Н)

Расчетная уравновешивающая нагрузка

,(1.2)

где f=1,5 и n₃=2,5, тогда

(Н)

2. Маневренная нагрузка, вследствие отклонения

,(1.3)

,(1.4)

где k₁=0,2 при М<0,85.

Принимаем самый опасный случай, то есть когда Р^Э_УР.

(Н),

(Н).

Определим расчетную нагрузку

,(1.5)

где f=1,5 и n^Э=2,5, тогда

(Н).

3. Нагрузка при полете в неспокойном воздухе Р_НВ:

,(1.6)

где С=0,899 - коэффициент сжимаемого воздуха.

(м/с).

Подставляя полученные величины в формулу 1.5, имеем:

(Н).

Определим расчетную нагрузку:

,(1.7)

(Н).

Из расчетов видно, что наибольшей является маневренная нагрузка, поэтому в дальнейших расчетах в качестве расчетной нагрузки будем использовать полученное значение маневренной нагрузки, равное:

Р^Р=32890,8(Н)

1.2.2 Определение внешних нагрузок

Распределение расчетной нагрузки между стабилизатором и рулем высоты определяется пропорционально их площадям.

S_СТ=4,194м²;

S_РВ=2,689м²;

(Н).

(Н).

Удельная нагрузка определяется:

(Н/м²)=487,11(кг/м²);

(Н/м)=487,11(кг/м²).

Распределение нагрузок по хорде согласно рекомендациям норм прочности

По размаху нагрузка на стабилизатор распределяется пропорционально хордам стабилизатора, а нагрузка на руль пропорционально хордам руля.

,(1.8)

где и - корневая и концевая хорды стабилизатора.

Тогда по формулам (1.8) находим:

(кг/м);

(кг/м);

С учётом распределения нагрузки по хорде имеем:

(кг/м),

(кг/м).

Отсюда найдём величину h - интенсивность внешней нагрузки.

(кг/м²);

(кг/м²).

1.2.3 Расчет Q; М_ИЗГ; М_ПРИВ стабилизатора

Расчет будем вести по сечениям. Для расчета внешних нагрузок выделим по размаху стабилизатора 5 сечений.

При построении эпюр Q; М_ИЗГ; М_ПРИВ будем учитывать погонные аэродинамические нагрузки, погонную массовую силу и реакции в узлах навески руля высоты.

Определим q_ВОЗД и q_А в расчетных сечениях, считая, что нагрузка вдоль размаха распределяется пропорционально хордам стабилизатора:

;(1.9)

;(1.10)

где G_СТ - вес стабилизатора; G=76(кг);

S_СТ - площадь стабилизатора; S=4,194(м²);

n_У^Э - эксплуатационная перегрузка; n_У=2,5;

f - коэффициент безопасности; f=1,5.

По формуле (1.21) находим q_Аi:

.

Результаты расчета сведем в таблицу 1.1.

Таблица 1.1

N сечения	qbi, кг/м	bi, м	QA, кг/м	q, кг/м
1	759,9	1,560	106,0	653,9
2	720,9	1,480	100,6	620,3
3	604,0	1,240	84,26	519,74
4	506,6	1,040	70,67	435,93
5	320,5	0,658	44,7	275,8

В каждом сечении распределение нагрузки по хорде будет иметь вид (рисунок 1.1).

Считаем, что точка приложения qAi находится на 40% хорды стабилизатора.

Сложный характер воздушной нагрузки можно упростить до двух равнодействующих сил.

,

.

В корневом сечении: (кг/м),

(кг/м).

Считаем что во всех сечениях:

, .

Эпюра перерезывающих сил

,(1.11)

.(1.12)

Результаты расчета сведем в таблицу 1.2.

Таблица 1.2

N сечения	q, кг/м	Ri, кг	Z, м	Q, кг	Q, кг
1	653,9	-	0,407	259,3	3137,5
2	620,3	303,7	0,980	558,4	2574,5/2878,2
3	519,7	387,6	1,200	537,4	1628,5/2016,1
4	435,9	358,9	1,247	443,7	696,2/1055,1
5	275,8	252,2	0	0	252,5

Эпюра изгибающих моментов

,(1.13)

.(1.14)

Результаты расчета сведем в таблицу 1.3.

Таблица 1.3

N сечения	Q, кг	Z, м	RiZ, кг	МRИЗГ, КГМ	МИЗГ, кгм	Ri, кг	МИЗГ без МR, кгм
1	3137,5	0,407	-	-	6885,3	-	5675,1
2	2878,2/2574,5	0,980	297,6	1210,4	5661,3	303,7	4451,1
3	2016,1/1628,5	1,200	465,1	912,6	3114,3	387,6	2201,7
4	1055,1/696,2	1,247	447,5	447,5	1039	358,9	591,5
5	252,5	0	0	0	0	252,2	0

Эпюра приведенного момента

Для определения приведенного момента построим эпюру погонного приведенного момента.

,(1.15)

где q_bi - аэродинамическая нагрузка;

q_а - массовая нагрузка;

а - плечо приложения аэродинамической нагрузки;

b - плечо приложения массовой нагрузки.

Воздушную нагрузку мы заменим двумя равнодействующими и :

,

где r_i1 и r_i2 - расстояние от линии приложения и до оси приведения;

r_i3 - расстояние от линии приложения нагрузки q_а до оси приведения.

Результаты расчетов сведем в таблицу 1.4.

По результатам расчетов строим эпюры Q, М_изг, М_прив см. рисунок 1.1.



Рисунок 1.1. Эпюры Q, М_ИЗГ, М_ПРИВ



1.3 Разработка улучшенной конструкции агрегата

В связи с возросшими требованиями к современным летательным аппаратам все более широкое применение получают конструкции с высокой удельной прочностью, состоящие из меньшего количества деталей, соединяемые при помощи склеивания. Применение слоистых конструкций с сотовым заполнителем решает этот вопрос. Слоистые конструкции представляют собой листовые обшивки, между которыми находится заполнитель, обеспечивающий совместную работу обшивок и необходимую жесткость конструкции.

Заполнитель предает конструкции жесткость, повышает устойчивость, термо-, звуко-, электро- изоляционные свойства.

Общая устойчивость сотовых конструкций во много раз превышает устойчивость входящих в него листов. Это объясняется тем, что она имеет момент инерции сечения значительно больше, чем однослойная конструкция того же веса, так как несущие слои находятся на некотором расстоянии друг от друга (10…30мм).

Повышенная устойчивость сотовых конструкций при сжатии и сдвиге позволяет конструировать их без подкрепления продольным набором при увеличенном расстоянии между нервюрами. Панели с сотовым заполнителем, обладая высокой устойчивостью, позволяют применять несущие обшивки толщиной порядка 0,3…0,6мм, что очень важно для снижения веса конструкции.

Итак, учитывая перечисленные достоинства, в качестве модификации выбираем вариант слоистой панели с сотовым заполнителем.

1.3.1 Проектирование деталей сборной и слоистой панели

Расчет толщины обшивки сборной панели

Материал листа обшивки Д16Т с такими характеристиками:

Е=7,110⁴ (МПа);G=2,710⁴ (МПа);

(МПа); (МПа);

(МПа); (МПа);

.

Толщину обшивки найдем по формуле:

,(1.18)

Предполагая, что крутящий момент воспринимается наружным контуром (без хвостовой части), для касательного усилия можно записать:

,(1.19)

где М_КР - действующий в сечении момент;

,

где d_ОТН=0,1 - расстояние от точки положения равнодействующей аэродинамической нагрузки до центра жесткости сечения.

b=1,32 - длина хорды расчетного сечения.

(Нм).

- удвоенная площадь сечения, воспринимающего крутящий момент. Принимаем, что крутящий момент воспринимается контуром сечения профиля до второго лонжерона.

=0,16(м²).

По формуле (1.19) находим q:

(Нм).

При наличии стрингерного подкрепления обшивки разрушающее касательное напряжение можно принять равным 0,2:

(МПа).

Тогда подставляя полученные величины в формулу (1.18), получим:

(мм)0,6(мм).

Расстояние между стрингерами находим из условия получения волнистости и не выше определенного значения. Величина должна удовлетворять неравенству:

,(1.20)

где Р₀=Р_Н и Р₀=Р_В - давление в горизонтальном полете на нижней и верхней поверхности стабилизатора;

- коэффициент Пуассона;

Е - модуль упругости;

у - относительный прогиб (по нормам не более 0,002).

Для верхней панели:

.

Для нижней панели:

.

Задавая =0,6мм и t=50мм, убеждаемся, что условие выполняется.

Расчет трехслойной панели

Трехслойная панель с сотовым заполнителем определяется рядом параметров: d₁, d₂, 2h, r, где

d₁ - толщина верхнего несущего слоя;

d₂ - толщина нижнего несущего слоя;

2h - высота блока сотового заполнителя;

r - радиус ячейки сот.

Материал несущего слоя выбираем Д16АТВ:

дан/см²;

дан/см².

Определим усилие сжатия N и сдвига q на единицу ширины панели. Считаем, что проектируемая панель воспринимает 50% изгибающего момента, а также усилие сдвига от М_КР.

Усилие сжатия N определяется по формуле:

,(1.21)

где Р_ПАН - нагрузка, действующая на панель;

В_ПАН - приведенная ширина панели.

Произведем расчет по формуле (21):

(дан/м).

Усилие сдвига q определяется по формуле:

,

где М_КР - действующий в сечении крутящий момент;

- удвоенная площадь сечения, воспринимающая крутящий момент.

(дан/м).

При совместном действии сжатия и сдвига критическая приведенная нагрузка определяется по формуле:

,

(дан/м).

Условная ширина панели:

,(1.22)

где =0,47 при а/в>5, w=0,005.

Таким образом: =0,470,7=0,329(м).

Вычисляем параметр :

=10375/0,329=31536 (дан/м²).

По графику методического пособия [1] для и w=0,005 находим оптимальные зависимости. Решаем систему уравнений относительно ,h,r:

;

,(1.23)

.

Решив систему уравнений (1.23), получим:

=0,184(мм);

h=9,02 (мм).

С учетом ограничений принимаем:

=0,3мм;

=0,25мм;

2h=20мм;

=0,06мм;

r=10мм.

Сравнительный весовой анализ сборной и трехслойной панелей

Вес сборной панели определяется как сумма веса обшивки, стрингеров и заклепок.

Вес трехслойной панели определяется, как сумма внешней и внутренней обшивок, сотового заполнителя и клея.

Определим вес сборной панели.

Материалом обшивки является Д16АТ с плотностью 2,7г/см². Суммарная площадь верхней и нижней панелей 54250см², средняя толщина обшивки 0,75мм. Площади поперечного сечения стрингеров равны 0,525 для стрингера ПР-34, и 1,2 для стрингера ПР-54. Суммарный вес сборной панели равен:

.

Вес трехслойной панели вычисляют по формуле:

где д₁ и д₂ - толщина наружного и внутреннего несущих слоев;

д_Зап - эквивалентная толщина заполнителя.

где А₁ - коэффициент, учитывающий вес клея соединений ячеек сотового заполнителя (А₁=1,01-1,04).

Выигрыш в массе составляет:

G=G_СБ,П-G_ТР,П=16,8-10,8=6 (кг).

В результате модификации, возможно, сократить массу панели на 6 кг, что приносит ощутимый экономический эффект.

1.4 ТУ на изготовление стабилизатора

1. Геометрические размеры и теоретический контур должны соответствовать заданным.

2. Неуказанные предельные отклонения размеров, формы и расположение поверхностей по ОСТ 100022-80.

3. Допуск на смещение осей лонжеронов, нервюр 1,2,5,9,13 относительно их теоретического положения ±1мм; нервюр типовых ±2мм.

4. По средним узлам навески РВ (нервюры 5,9) допускается отклонения оси вращения от прямой, проходящей через крайние узлы навески ±0,5мм.

5. Детали БЧ изготавливать по шаблонам с плаза.

6. Шероховатость обрабатываемых поверхностей дет. БЧ^6,3.

7. Покрытие деталей БЧ: Ан. окс. нхр./ Гр. ЭП-0215.400.ОСТ1 90055-85.

8. БЧ детали маркировать и клеймить по инструкции.

9. Металлизация по ОСТ 101025-82.

10. Клепать по инструкции ПИ 249-78.

11. Разделку отверстий и установку болтов выполнять по РТМ 1.4.1941-89.

12. Съёмные носки панели (между стрингерами 1 и 3) устанавливать на герметике У-30МЭС-5М, обеспечив их съёмность.

13. Шаги заклепок и болтов типовые:

-- для однорядного заклепочного шва 30мм;

-- для двухрядного заклепочного шва 40мм в шахматном порядке;

-- для болтового шва 25мм.

2. Технологическая часть

2.1 Разработка классификатора деталей цеха

Основой комплексного проектирования технологических процессов, создания оснастки и оборудования служит классификация деталей.

При проектировании механического цеха необходимо руководствоваться следующими основными принципами:

1. Номенклатура обрабатываемых деталей разбивается по конструктивно-технологическим признакам на классы.

2. Для каждого класса составляются ведомости с эскизами представителей и разрабатываются типовые техпроцессы, пригодные для обработки любой детали данного класса.

3. Уникальные техпроцессы разрабатываются индивидуально на особо сложные детали.

4. Классификация деталей и группирование их по характеру технологического маршрута позволяет применять поточный метод производства и организовать многономенклатурные поточные линии.

В основу классификации деталей цеха положены конструктивные и технологические признаки. Деление деталей на классы произведено по наиболее стабильному признаку - конструктивной форме. В процессе классификации деталей цеха учитывают следующие основные факторы:

1. Материал заготовки.

2. Вид заготовки.

3. Конфигурация деталей.

4. Габаритные размеры.

5. Общность технологического процесса.

Исходя из этого все детали, изготавливаемые в проектируемом цехе, делятся на классы. Классификатор даёт наглядное представление о номенклатуре деталей обрабатываемых в цехе, в нём даны конструктивно-технологические характеристики деталей, что даёт возможность разработать типовой техпроцесс применительно к представителю каждого класса.

2.2 Разработка технологии для заданной детали

Технология разрабатывается для нервюры №13. Эта деталь входит в состав стабилизатора самолета АН-140.

2.2.1 Выбор вида и размеров заготовки

Выбор вида заготовки, из которой должна изготавливаться деталь, определяется многими факторами. Основными из них являются программа выпуска изделий, характеризующая тип производства, требования к механическим свойствам детали, коэффициент использования материала и другие.

Разрабатываемая деталь - нервюра, к механическим свойствам детали предъявляются высокие требования. Программа выпуска - 52 изделие в год, т.е. 2 детали в неделю (2 нервюры на самолет). Итак, программа выпуска - мелкосерийное производство. Учитывая это, выбираем заготовку. Поковка оптимально будет удовлетворять этим требованиям.

Выбрав вид заготовки, необходимо рассчитать припуск на обработку путем его суммирования по всем операциям (переходам) для каждой поверхности детали.

Односторонний промежуточный припуск вычисляют по формуле, [4], мкм:

(2.1)

где Z - номинальный промежуточный припуск;

R_Z - высота микронеровностей (величина шероховатости);

h - глубина дефектного слоя, полученного на предшествующем переходе;

- векторная сумма пространственных отклонений взаимосвязанных поверхностей обрабатываемой заготовки, получившаяся на предшествующем переходе;

- погрешность установки (базирования) при выполняемой обработке;

д - допуск на операционный размер предшествующей обработки.

При совпадении установочной и конструктивной баз . Величина исключается из формулы в случае обработки плавающим инструментом.

Расчет операционных припусков начинаем с последней операции обработки и по этапам техпроцесса суммируем припуски, получая размеры заготовки. Результаты расчетов заносим в таблицы 2.2.1 и 2.2.2.

Расчет ведем от наибольших (габаритных) размеров детали: 535Ч145Ч50 мм.

Для расчета используем данные таблиц 11, 24, 32 справочника [2].

Таблица 2.2.1. Расчет припуска для размера 50 мм

Технологический переход обработки	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск, мкм	Расчетный операционный размер, мм	Принятый размер заготовки, мм
	Rz	h	д
Поковка	1000	1600		59,81	60
Черновое фрезерование	250	240	1000	5200	54,61
Получистовое фрезерование	125	120	390	2980	51,63
Чистовое фрезерование	40	40	100	1270	50,36
Шлифование				360	50

Таблица 2.2.2. Расчет припуска для размера 145 мм

Технологический переход обработки	Элементы припуска, мкм	Расчетный припуск, мкм	Расчетный операционный размер	Принятый размер заготовки, мм
	Rz	h	д
Поковка	1000	2500		158,41	160
Черновое фрезерование	250	240	1600	7000	151,41
Получистовое фрезерование	125	120	630	4180	147,23
Чистовое фрезерование	40	40	160	1750	145,48
Шлифование				480	145

Для третьего размера нет смысла рассчитывать припуск, т.к. необходимо учесть припуск для выполнения базового отверстия. Поэтому выбираем размер заготовки 605 мм.

Итак, деталь нервюра №13 изготавливается из поковки размером 605Ч160Ч60 мм.

2.2.2 Составление технологического маршрута изготовления детали

Таблица 2.2.3. Укрупненный техпроцесс обработки нервюры 13

№ опер.	Наименование операции	Содержание операции	Оборудование	Оснастка
1	Контрольная	Проверить размеры заготовки и техдокументацию	Стол контрольный	Линейка, штангенциркуль
2	Фрезерная	Фрезеровать габариты заготовки	Верт. фрезерный станок 6Н13П, тиски	Фреза торцевая Ш30
3	Слесарная	Притупить острые кромки	Слесарный верстак, тиски	Напильник вращающийся
4	Разметочная	Разметить по эскизу пов. 2…6	Плита разметочная	Керн, молоток, штангенрейсмасс
5	Фрезерная	Фрезеровать по разметке пов.2, 3, 5	Верт. фрезерный станок 6Н13П, тиски	Фреза торцевая Ш80
6	Слесарная	Притупить острые кромки	Слесарный верстак, тиски	Напильник вращающийся
7	Разметочная	Разметить по эскизу КБО	Плита разметочная	Керн, молоток, штангенрейсмасс
8	Сверлильная	Сверлить КБО	Верт. фрезерный станок с ЧПУ МА-655 С5	Сверло Ш4, Ш11,5, зенкер Ш11,8, развертка Ш12Н9
9	Фрезерная с ЧПУ	Фрезеровать внутренний контур колодцев, ребра и скосы предварительно	Верт. фрезерный станок с ЧПУ МА-655 С5	Фреза концевая Ш20
10	Фрезерная с ЧПУ	Фрезеровать наружный контур предварительно	Верт. фрезерный станок с ЧПУ МА-655 С5	Фреза концевая Ш20
11	Слесарная	Притупить острые кромки	Слесарный верстак, тиски	Напильник плоский
12	Фрезерная с ЧПУ	Фрезеровать внутренний контур выборки, ребра окончательно	Верт. фрезерный станок с ЧПУ МА-655 С5	Фрезы концевые Ш20, Ш16
13	Фрезерная с ЧПУ	Фрезеровать скосы ребер, обнижения, пазы	Верт. фрезерный станок с ЧПУ МА-655 С5	Фрезы концевые Ш20, Ш16
14	Фрезерная с ЧПУ	Фрезеровать наружный контур окончательно	Верт. фрезерный станок с ЧПУ МА-655 С5	Фреза концевая Ш20
15	Фрезерная с ЧПУ	Фрезеровать радиусы R2 и R4	Верт. фрезерный станок с ЧПУ МА-655 С5	Фреза концевая Ш4, Ш8.
16	Фрезерная с ЧПУ	Фрезеровать обнижения, пазы пов.23	Верт. фрезерный станок с ЧПУ МА-655 С5	Фреза концевая Ш12
17	Сверлильная	Сверлить отв.Ш8мм с одной стороны	Верт. фрезерный станок с ЧПУ МА-655 С5	Сверло Ш4, Ш7, зенкер Ш7,8, развертка Ш8Н9
18	Фрезерная с ЧПУ	Фрезеровать обнижения, пазы пов.25	Верт. фрезерный станок с ЧПУ МА-655 С5	Фреза концевая Ш12
19	Сверлильная	Сверлить отв.Ш8мм с другой стороны	Верт. фрезерный станок с ЧПУ МА-655 С5	Сверло Ш4, Ш7, зенкер Ш7,8, развертка Ш8Н9
20	Слесарная	Притупить острые кромки	Слесарный верстак, тиски	Напильник плоский
21	Сверлильная	Зенковать фаски 1Ч45°, отв.Ш8	Вертикально-сверлильный станок 2Н135	Зенковка Ш13 угол 90°
22	Фрезерная с ЧПУ	Фрезеровать контур вилки и торец снаружи	Верт. фрезерный станок с ЧПУ МА-655 С5	Фреза концевая Ш12
23	Слесарная	Притупить острые кромки	Слесарный верстак, тиски	Напильник вращающийся
24	Контроль БТК	Проверить размеры, толщины, шероховатость, притупление кромок	Стол контрольный	Штангенциркуль, толщиномер, штангенрейсмасс
25	Контроль массы		Весы ВНЦ-10

2.2.3 Разработка технологических операций

Разработка фрезерной операции на станке с ЧПУ

Выбираем оборудование для фрезерной операции:

Вертикально-фрезерно-сверлильный станок с числовым программным управлением МА-655 С5.

Рабочая поверхность стола 1250Ч550 мм.

Режущий инструмент: фреза концевая с коническим хвостовиком по ГОСТ 17026-71 [3,с.174].

D=20мм; L=123мм; l=38мм; число зубьев - 5.

Материал фрезы - быстрорежущая сталь Р6М5.

Таблица 2.2.4. Расчет режимов резания и норм времени для фрезерной операции

Порядок расчета	Определяемые параметры	Обоснование	Таблич. значения	Окончат. значение
Выбор режимов резания
Глубина резания	t=H-h	данные на деталь		t=5мм
Период стойкости инструмента	Т	Таб.40, с.290[3]	T=80мин	80мин
Скорость резания	1·0.9·1=0.9	Таб.39, с.289[3] Таб.4-6, с.263[3] Таб.35, с.284[3]	Cv=185.5 q=0.45 x=0.3 y=0.2 u=0.1 p=0.1 m=0.33 Kmv=1 Knv=0.9 Kuv=1 z=5 Sz=0.04	97,9
Число оборотов шпинделя		Таб.2.3[5]		1280
Минутная подача на оборот	Sm=Sn=Szzn Sm=0.04·5·1280			256
Сила резания		Таб.41, с.291 Таб.10, с.265[3]	Cp=22.6 x=0.86 y=0.72 u=1.0 q=0.86 w=0 Kmp=1	1680 H
Крутящий момент				168 Н·м
Мощность резания				2,6 кВт
Расчет норм времени
Время автоматической работы				2,03мин 0,17мин 2,2мин
Время вспомогательной работы	Q=1.02, Nд=1, nб=2	Таб.3.2[5] Таб.3.6[5] Таб.3.8[5]	a=0.6 x=0.095 y=0.8 k=0.006 x=0 y=0.56	0,6мин 1,09мин 0.39мин 2,08мин
Оперативное время		Таб.3.9[5]	Ктб=1,15	4,59мин
Время на обслуживание				0,46мин
Штучное время				5,05мин
Подготовительно-заключительное время	Рр=1, nu=1, РПП=3	Т.3.11[5]	a=11.6 b=1.5 c=0.5 d=0.5	15,1мин
Штучно-калькуляционное время				8,8мин

Расчет режимов резания и норм времени для сверлильной операции

Выбираем оборудование для сверлильной операции:

Фрезерно-сверлильно-расточной станок с числовым программным управлением МА-655 С5.

Рабочая поверхность стола 1250Ч550 мм.

Режущий инструмент :

сверло спиральное из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком ГОСТ 12121-77

Ш11,5мм, L=210мм, l=130мм [3,с.146].

Форма заточки нормальная Н[3,с.151]

Марка стали для сверла Р6М5 [3,с.115]

Таблица 2.2.5. Расчет режимов резания и норм времени для сверлильной операции

Порядок расчета	Определяемые параметры	Обоснование	Таблич. значения	Окончат. значение
Выбор режимов резания
Период стойкости	Т=35	Таб.30 с280 [3]	Т=35мин	35мин
Скорость резания	Т - стойкость инструмента	Таб.28, с.278 [3] Т.25,с.277 Т.4,с.263 Т.6, с.236 Т.31, с280	CV=36.3 q=0.25 y=0.55 m=0.125 k3V=0.75 ST=0.35 kos=0.5 Kmv=1.0 Kиv=1.0 Klv=1.0	0.175 1,0 82,7
Крутящий момент		Таб.32, с.281[3] Т.10,с.265	CM=0.005 q=2 y=0.8 Кр=1	1,37Н·м
Осевая сила		Таб.32, с.281[3]	Cp=9.8 q=1 y=0.7	303.77Н
Расчет норм времени
Штучное время
Время автоматической работы	S=0.175; n=200			0.91мин
Время вспомогательной работы		Таб.3.5,[5] Таб.3.8,[5]	a=0.235 x=0.210 k=0.0187 x=0.21 y=0.33	0.27мин 0.1мин 0,37мин
Время на обслуживание	=0,1(0,91+0,37)			0,128мин
Штучное время				1,41мин
Подготовительно-заключительное время	n=2; Рр=1.	Таб.3.11[5]	a=10 b=1.1 c=0.5 d=0	12,7мин
Штучно-калькуляционное время				4,58мин

2.2.4 Разработка конструкции специального станочного приспособления

Базирование и закрепление заготовки на станке осуществляется с помощью станочного приспособления

Разработаем специальное станочное приспособление для операции фрезерования наружного контура на станке с ЧПУ.

Выберем схему базирования для данной операции. В нашем случае используем установку по плоскости и двум базовым отверстиям. Фиксация обеспечивается прижимами с помощью резьбового зажимного устройства.

Принцип действия приспособления:

Приспособление устанавливается на столе фрезерного станка, крепится с помощью 2-х болтов в проушины плиты к столу станка. Деталь устанавливается на 2 пальца базовыми отверстиями Ш12Н9, специально предусмотренными в заготовке. С одной стороны деталь крепится прижимами. После обработки наружного контура с одной стороны, прижимы переустанавливаются, и деталь фрезеруется с другой стороны.

2.2.5 Технологическая подготовка при обработке детали на станке с ЧПУ

Технологическая подготовка при обработке детали на станке с ЧПУ включает в себя составление расчетно-технологической карты, разработку кинематической схемы движения инструмента для заданной операции.

2.3 Проектирование цеха

2.3.1 Расчет количества основного производственного оборудования

При расчете количества станков необходимо иметь данные о станкоемкости изготовления деталей Т_с, т.е. о времени, затраченном на изготовление деталей и выраженном в часах работы оборудования.

Суммарную годовую станкоемкость по обработке деталей определяют по формуле

где - штучно-калькуляционное время выполнения j-й операции изготовления i-й детали, мин;

- годовой объем выпуска i-х деталей, шт.;

n - количество разных деталей, обрабатываемых на станках данного типа размера;

m - количество операций обработки i- детали на станках данного типа размера.

Определим годовую станкоемкость по каждой модели станка Т_С.

Для удобства выполнения дальнейших расчетов все результаты занесем в таблицу 2.3.1

Расчетное количество станков С_р определяют по формуле

,

где -суммарная годовая станкоемкость обработки годового количества деталей, изготовленных на станках данного типоразмера, ч;

-действительный (расчетный) годовой фонд времени работы оборудования (станка), ч. При односменном режиме работы цеха с учетом потерь времени на планово-предупредительный ремонт =2030 ч.

Принятое для участка количество станков С_пр определим округлением полученного расчетного значения С_р до большего ближайшего целого числа.

Результаты расчетов заносим в таблицу 2.3.1.

Коэффициент загрузки станков К_з вычисляем по формуле

,

Таблица 2.3.1. Расчет количества оборудования

Модель оборудования	Станкоемкость ТС	Расчетное кол-во станков, Ср	Принятое кол-во станков, СПР	Коэффициент загрузки, КЗ
6Н13П	45330,8	22,33	23	0,97
МА655 С5	23877,5	11,76	12	0,98
ФП-17М	23671,3	11,66	12	0,97
ФП-7СМН2	9591,6	4,72	5	0,94
2Н12	3741,23	1,84	2	0,92

Средний коэффициент загрузки оборудования К_з.ср всего участка вычисляем по формуле

.

Количество слесарных верстаков:

Т_с=7366,7; С_р=3,6; С_Пр=4.

2.3.2 Расчет количества работающих

Расчет производственных рабочих

Количество производственных рабочих-станочников определим на основании принятого количества оборудования по следующей формуле

,

где Ф_д.о -действительный(расчетный) годовой фонд времени работы оборудования(станка),ч;

С_пр -количество принятых станков, шт.;

К_з.ср -средний коэффициент загрузки оборудования;

Ф_д.р -действительный (расчетный) годовой фонд времени работы рабочего, ч;

К_м -коэффициент многостаночного обслуживания (принимаем от 1,05 до 1,1).

В нашем случае Ф_д.о = 2030 ч, Ф_д.р = 1800 ч.

Получим:

Расчет количества вспомогательных рабочих

Общее число вспомогательных рабочих определяем в процентах от числа производственных рабочих, используя нормативы таб.7.5 и таб.7.6 [7]:

Наладчики оборудования: 2 чел.

Слесари по обслуживанию оборудования: 2 чел.

Станочник по ремонту оборудования: 1 чел.

Слесари по ремонту оборудования: 2 чел.

Станочники по ремонту приспособлений и инструмента: 2 чел.

Слесари по ремонту приспособлений и инструмента: 2 чел.

Электромонтер: 1 чел.

Кладовщик: 1 чел.

Транспортировщики: 2 чел.

Контролер: 1 чел.

Подсобные рабочие: 5 чел.

Крановщики: 2 чел.

Уборщики: 3 чел.

Общее число: 26 чел.

Расчет количества работников ИТР, МОП

Начальник цеха: 1 чел.

Заместитель начальника цеха по производству: 1 чел.

Заместителя начальника цеха по подготовке производства: 1 чел.

Секретарь: 1 чел.

Работники БТК: 1 чел.

Работники технологического бюро: 8 чел.

Работники бюро труда и зарплаты: 3 чел

Планово-диспетчерское бюро и экономист: 5 чел.

Бюро цехового механика: 2 чел.

Мастера: 4 чел.

Архивариус: 1 чел.

Уборщицы: 3 чел.

Табельщица: 1 чел.

2.3.3 Предварительное определение площадей участка и цеха

Площади цеха по функциональному назначению классифицируют на производственные и вспомогательные.

К производственным относятся площади, непосредственно предназначенные для осуществления технологического процесса. Это площади, занятые оборудованием, рабочими местами и испытательными устройствами, площадками для межоперационного складирования деталей, заготовок и полуфабрикатов, проходами и проездами между рядами станков (немагистральными), местами мастера и контролера участка.

При укрупненном расчете производственной площади норматив удельной площади на единицу оборудования дифференцируется по объектам изготовления, габаритам оборудования и видам производства цехов.

При предварительной проработке планировочной схемы производственную площадь F участка (цеха) определяют по удельному показателю F_уд производственной площади, приходящийся на один станок:

,

Удельную производственную площадь F_уд для нашего варианта возьмем из таблицы 1[6],(F_уд =40 м²/ед.).

.

К вспомогательным относятся площади, занимаемые участками для ремонта оборудования и оснастки, мастерскими по ремонту приспособлений, инструмента; заточными отделениями; помещениями для дежурных слесарей, электромонтеров и т.д.; помещениями для приготовления смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), для контроля, для цеховых энергетических и санитарно-технических установок.

Посчитаем вспомогательные площади для нашего цеха.

Нормативы для расчета площадей вспомогательных помещений взяты из таблицы 2[6]:

Служба механика цеха:

станочный участок: N = 0.04•54 = 2.16 ? 3(ст.); F=3•10 = 30 (м²);

кладовая материалов и запасных частей: F = 54•0,05 = 2,7 (м²);

кладовая смазочных материалов: F = 54•0,05 = 2,7 (м²);

Инструментальное хозяйство:

мастерская ПРИН :N = 54•0,03 = 1,62 ? 2 (ст.), F = 2•18 = 36 (м²);

заточная мастерская: N =54•0,04 = 2,16 ?3 (ст.), F = 3•10 =30 (м²);

инструментально-раздаточная кладовая: F = 54•0,4 =21,6 (м²);

кладовая абразивов: F = 54•0,3 = 16,2 (м²);

склад приспособлений: F = 54•0,3 = 16,21 (м²);

архив чертежей: F = 11 м²;

кладовая хозяйственных материалов: F = 54•0.1 = 5,4 (м²);

изолятор брака: F = 10 м²;

площади контрольных участков (считаем, что в нашем цехе 2 контролера):

F = 6•2 = 12 (м²);

материальные кладовые (МАСК, ПРОСК, СГД): F = 2160•0.12 ? 260 (м²).

Расчет площадей административно-технических помещений.

Состав административно-технических помещений определяют на основании предварительно разработанных схем управления. Размеры площадей этих помещений зависят от состава и штатов административно-технических служб цеха.

Помещения должны иметь естественное освещение и высоту не менее 3,3 м. Площадь административно-технических помещений зависит от количества рабочих мест. Обычно эти помещения отделяют от производственных помещений капитальной стеной.

Нормативы для расчета площадей административно-технических помещений взяты из таблицы 3[6]:

кабинет начальника цеха: F= 24 м²;

кабинет заместителя начальника цеха по производству: F= 16 м²

кабинет заместителя начальника цеха по подготовке производства: F= 16 м²

комната секретаря: F= 10 м²

помещение БТК: F= 8 м²

технологическое бюро: F= 32 м²

бюро труда и зарплаты: F= 12 м²

планово-диспетчерское бюро и экономист: F= 20 м²

бюро цехового механика: F= 8 м²

архив технической документации: F= 10 м²

диспетчерский пульт: F= 16 м²

кабинет представителя заказчика: F= 16 м²

Расчет площадей бытовых помещений.

При расчете площадей бытовых помещений исходят из необходимости создания для работников не только нормальных условий труда, но и нормальных бытовых условий на производстве. Это находит свое выражение в расширении состава бытовых помещений, росте нормативов площади на одного работника, в удобстве помещений и их взаимного расположения. Бытовые помещения цеха необходимы для санитарно- гигиенического, медицинского, культурного и другого обслуживания, а также для служб питания.

Размеры, состав и оборудование бытовых помещений устанавливается санитарными нормами проектирования промышленных предприятий.

На первом этаже размещают уборные, душевые, медпункты, умывальные. Второй, третий этажи используют для гардеробных, буфетов, красных уголков, отделов и т.п.

Площади бытовых помещений определяем согласно нормативам, взятым из таблицы 4 [6]:

гардеробные: F= 0,6·114=68,4 м²;

умывальные: F= 1,0·8=8 м²

уборные женские: F= 2,8·2=5,6 м²

уборные мужские: F= 3,3·3=10 м²

душевые: F= 2,3·8=18,4 м²

2.3.4 Разработка технического решения компоновки корпуса и цеха с размещением в нем участков

В компоновочном плане цеха увязывают производственные и вспомогательные отделения цеха, учитывают его расположение относительно других цехов. На план наносят магистральные и цеховые проезды и проходы; выбирают ширину пролета, шаг колонн, длину пролета, высоту корпуса до подкрановых путей или до нижнего пояса ферм; намечают грузоподъемность и количество крановых средств, предназначаемых для обслуживания производства; вычерчивают вертикальные разрезы зданий, для того чтобы показать выбранную высоту производственного цеха (корпуса) и транспортные средства.

Согласно рекомендациям [6], выбираем унифицированные габаритные схемы промышленных зданий. Данный корпус имеет сетку колонн с шириной пролета 18 м и шагом колонн 12 м, высота от пола до низа несущих конструкций - 10,8 м. Размеры корпуса 72Ч144 м. С одной стороны корпуса сделана пристройка, в которой размещаются конторско-бытовые помещения. Шаг колонн пристройки 6Ч6 м, поэтому крайний ряд колонн основного корпуса имеет шаг 6 м. Корпусные проезды проходят по двум торцам корпуса, ширина проездов 5,5 м. Цеховые проезды проходят вдоль каждого пролета. Ширина цеховых проездов составляет 3 м, что вполне достаточно для проезда электрокар. Грузы на электрокары грузятся при помощи мостовых кранов.

При размещении оборудования должны быть соблюдены нормы технологического проектирования, регламентирующие ширину проходов и проездов (немагистральных), расстояния между станками и станков от стен и колонн. Эти нормы берем в таблице 6 [6].

3. Экономическая часть

3.1 История предприятия

Харьковское государственное авиационно-промышленное предприятие основано в 1926 г. В первые годы работы на заводе выпускались самолеты, построенные под руководством конструктора Калинина: К-2, К-3, К-4, К-5, К-7. Из-за катастрофы самолёта К-7 работы над его производством и проектами были свёрнуты.

В 1930 г. на заводе был построен первый пассажирский самолёт ХАИ-1, который успешно эксплуатировался на довоенных воздушных трассах страны. Характерной особенностью тогда было убирающееся шасси.

В годы войны на заводе выпускались самолёты Су-2, Як-3. В послевоенные годы строились самолёты Як-18 (спортивный самолёт).

В 1950 г. завод начал выпускать военные истребители Миг-15ути.

В 1955 г. ХГАПП построил первый в мире реактивный пассажирский самолёт Ту-104, который открыл эру реактивной пассажирской авиации. Далее были построены самолёты Ту-124, Ту-134.

С 1985 г. на Харьковском авиационном заводе строятся самолёты КБ им. Антонова: Ан-72, Ан-74 и множество модификаций.

В настоящее время на заводе ведутся работы по производству пассажирского самолёта Ан-140 и осваивается производство самолёта Ан-148.

3.2 Характеристика товара

Пассажирский самолет Ан -140 предназначен для перевоза от 40 до 52 пассажиров на местных авиалиниях протяженностью от 2000 до 2500 км.

Самолет Ан 140-средний самолет, который сможет выполнять пассажирские и грузопассажирские перевозки, и эксплуатироваться на коротких взлетно-посадочных и грунтовых аэродромах.

В конструкции самолёта заложен ряд параметров, которые делают этот самолет незаменимым для Украины:

эксплуатация на коротких ВПП и грунтовых аэродромах;

возможность выполнять пассажирские и грузопассажирские перевозки;

соответствие требованиям международных норм;

уровень комфорта реактивных лайнеров;

невысокая цена;

низкий уровень затрат на техобслуживание и эксплуатацию;

автономная эксплуатация;

компактность;

хвостовой багажник увеличенного объема и подпольного хвостового отсека;

возможность применения отечественного и зарубежного оборудования и двигателей.

Самолет Ан 140 имеет следующие варианты исполнения:

пассажирский самолет на 46 и52 мест;

грузовой;

административный;

специального исполнения (ледовой и рыбной разведки, геолого-разведовательный, патрульный и т.д.).

3.3 Анализ рынка

В процессе производства изделия сталкиваются с проблемой различных требований покупателей. Поэтому выделяют определённую часть потребителей, которые предъявляют однородные требования к изделию.

Выбор стратегии сегментации зависит от следующих факторов:

- от вида выпускаемой продукции;

- от положения предприятия на рынке;

- от финансового положения предприятия и его производственных мощностей.

Рынки стран СНГ

Преимущества:

- КБ им. Антонова известно на рынке СНГ;

- традиционность связей;

- система техобслуживания хорошо налажена.

Недостатки:

- общий экономический кризис;

- введение пограничных барьеров.

Рынки стран дальнего зарубежья

Преимущества:

- огромные размеры рынков;

- малая конкуренция для данного типа самолётов;

- более стабильное политическое и экономическое положение.

Недостатки:

- трудность налаживания контактов из-за проблем внутри СНГ (политической и экономической нестабильности);

- сложность с послепродажным обслуживанием.

При исследовании рынка воздушных сообщений наблюдаются тенденции к увеличению вместительности самолёта, причём вместительности как пассажирской, так и грузовой.

3.4 Маркетинг

Выбор политики и методов ценообразования

В контракт на поставку изделия вносится 4 позиции:

1. Единица измерения цены - это количественная характеристика товара, зависящая от характера товара и мировой практики.

2. Базис цены - устанавливает, какие расходы включаются в цену товара и осуществляются за счет продавца, а какие - сверх цены, за счет покупателя.

3. Валюта цены - цена может быть выражена в валюте страны экспортера, импортера, третей страны.

4. Способ фиксации цен - цена определяется либо сразу, либо после заключения контракта.

Различают 4 вида цен:

- твёрдая цена;

- подвижная цена;

- скользящая цена;

- цена с последующей фиксацией.

Для самолета, товара с длительным сроком изготовления, используется скользящая цена, которая исчисляется на момент исполнения контракта путем пересмотра договорной (базисной) цены с учетом изменения в издержках производства за период исполнения заказа на товар.

Маркетинг выделяет 4 основных вида ценовой стратегии на рынке:

- стратегия высоких цен;

- стратегия низких цен;

- стратегия дифференцированных цен;

- стратегия конкурентных цен.

Организация сбыта и продажи продукции.

Обычно самолет сбывается способом прямых поставок.

На предприятии существует соответствующая служба - отдел сбыта и отдел внешнеэкономических связей. Здесь проводятся детальные исследования рынков, прорабатываются варианты возможных партнеров и наращиваются связи. В результате переговоров заключается договор о поставке товара к определенному сроку, в определенном количестве, по определенной цене и соответствующего качества.

Указывается гарантированный ресурс эксплуатации авиационной техники, комплектация и дополнительное оснащение каждого самолета.

3.5 Реклама

Формирование спроса - это формирование общественного мнения о товаре с целью привлечения к нему всеобщего внимания и в конечном итоге - возникновения у потребителя желания приобрести данный товар.

Большую роль на формирование спроса оказывает реклама товара. Так для получения большой прибыли необходимо наращивать объёмы производства, то есть необходимо получать новые заказы. Здесь рекламная деятельность идёт по двум направлениям:

1) приобретение новых заказов на уже производимую продукцию. Естественно, что количество заказов на нашу продукцию зависит от предприятий производящих самолёт типа Ан-72. Следовательно, реклама должна быть направлена на сам самолёт. Но самостоятельно такую деятельность развить предприятие не может. Основную деятельность по рекламе берут на себя завод изготовитель самолета типа Ан-72 и ОКБ АНТК им. Антонова. В рамках этой рекламной деятельности они осуществляют такие виды рекламы, как:

а)прямая почтовая реклама. Производитель адресует рекламу отдельным лицам в их профессиональной - служебной роли. Это рассылка рекламных проспектов, описаний непосредственно потенциальным потребителям. Кроме рассылки различной документации представители заказчиков приглашаются на выставки, показательные полёты.

б)публикация рекламы в специализированных, узконаправленных изданиях, рассчитанных на охват нужного рынка, потребляющего товары и услуги авиационного комплекса. Таких изданий много, поэтому следует сосредоточиться на тех, которые читают специалисты регионов, в которых наблюдается спрос самолёта типа Ан-72.

в)реклама на выставках.

Здесь имеется в виду, прежде всего участие производителя на всевозможных выставках (как общего профиля, так и специализированных): авиасалонах, авиашоу, проводимых во всём мире. Необходимо, прежде всего, посещать те выставки, которые проводятся в регионе потенциальных покупателей, так как участие в выставке даёт возможность не только представить свою продукцию, но и провести переговоры со всеми заинтересованными организациями; в короткие сроки и централизованно распространить свою рекламную информацию; собрать информацию о конкурентной продукции. Таким образом, предприятие, осуществляя тесное сотрудничество с другими авиастроительными фирмами, будет делать посыльный вклад в рекламную деятельность.

2) другое направление рекламной деятельности предприятия - это приобретение заказов на производство принципиально новых изделий - крыла на новые самолёты. Объектом этой рекламы является непосредственно наше предприятие. Таким образом, осуществляя рекламную деятельность, предприятие рассчитывает на заказы в будущем. При выходе предприятия на полную мощность работы предусматривают применение различного рода скидок.

3.6 План производства и анализ риска

При внедрении в производство и при разработке нового рыночно ориентированного изделия сталкиваются со следующими трудностями:

- неопределенность в достижении результата;

- субъективность в интересах различных участников проекта, множественность критериев оценки.

Риск - мера изменчивости или неуверенность отдачи, которая складывается из отдельных ожидаемых поступлений и прибылей от инвестиций.

Чем рискованнее операция, тем больший объем прибыли может быть получен.

При оценке рисков необходимо учитывать два фактора:

- объем финансирования;

- фактор времени.

Различают два вида рисков:

1. Диверсифицированный - это финансовый риск фирмы. Зависит от нестабильности цен на материалы, нестабильности спроса на сбываемую продукцию, забастовок и т.д.

2. Недиверсифицированный - риск системы в целом. Зависит от роста цен на энергоносители, политической нестабильности, инфляции, социальных конфликтов.

Для сокращения рисков возможно применение различных оговорок при заключении контракта.

Для сведения к минимуму диверсифицированного риска устанавливают в контракте скользящую цену и формулу, по которой она должна рассчитываться.

Также цена выражается двояко:

- валютная цена (конвертируемая);

- валюта платежа (национальная валюта Украины).

Для компенсации других типов рисков служит страхование.

Страхование - это финансовое обеспечение возможного ущерба, снижение или полная компенсация ущерба.

3.7 Кадры и управление

Необходимая квалификация рабочих определяется из опыта работы и сложности конкретного технологического процесса. Штат работников механообрабатывающего цеха расписан в технологической части проекта.

Формирование штата работников происходит следующим образом:

- в БТЗ цеха рассчитывается необходимое количество основных и вспомогательных рабочих цеха, ИТР и МОП и подается заявка на необходимых работников в отдел кадров завода;