Производственная мощность на предприятии ООО "Запсибмеханоремонт" г. Новокузнецка

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

По организации производства

Производственная мощность на предприятии ООО «Запсибмеханоремонт» г.Новокузнецка

Введение

Актуальность изучения данной темы определяется тем, что организация производства на предприятии -- это эффективность любой деятельности вообще и производства в частности. Во все времена и во всех сферах функционирования человека организованное производство при равной его технико-технологической оснащенности обеспечивало достижение более высоких результатов.[1]

Процесс производства -- это соединение ресурсов и факторов производства в определенной комбинации в целях создания продукции и ее последующего сбыта.

Переход на рыночные отношения кардинально меняет взгляды на организацию производства, создающие условия для наилучшего использования техники и людей в процессе производства и тем самым повышающую его эффективность.

На первый план выдвигаются новые цели производства, рассматривающие его как гибкое, способное в любой момент перестроится на производство других видов продукции при изменении спроса, как оптимальное, функционирующее с наименьшими затратами, и как производство высокой культуры, создающие условия для выпуска высококачественной продукции точно в срок, способной противостоять конкурентной. Все это говорит о многоплановости задач, стоящих перед организацией производства, решение которых позволит ответить на вопрос, что нужно делать на предприятии, чтобы успешно хозяйствовать. Ведь руководителей и специалистов предприятия возможности для успешных внешних маневров открываются только тогда, когда они ясно представляют себе состояние своего производства, трезво оценивают его действительные перспективы и действенно используют их для достижения поставленных целей.

Целью данной курсовой работы является совершенствование непрерывности - как принципа организации производства. Соответственно, задачами будут: теоретическое рассмотрение таких явлений, как производственный процесс, формы организации производства, методы организации производства, принципы организации производства, непрерывность производства, производственная система, структура, принцип непрерывности.

Объект исследования: организация производства на предприятии.

Предмет: производственная мощность на примере ООО «Запсибмеханоремонт».

1. Теоретическая часть

1.1 Понятие о производственном процессе

Современное производство представляет собой сложный процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию, удовлетворяющую потребности общества.

Совокупность всех действий людей и орудий труда, осуществляемых на предприятии для изготовления конкретных видов продукции, называется производственным процессом.

Основной частью производственного процесса является технологический процесс, который содержит целенаправленные действия по изменению и определению состояния предметов труда. В ходе реализации технологического процесса происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.

Наряду с технологическими, производственный процесс включает также и нетехнологические процессы, которые не имеют своей целью изменение геометрических форм, размеров или физико-химических свойств предметов труда или проверку их качества. К таким процессам относятся транспортные, складские, погрузочно-разгрузочные, комплектовочные и некоторые другие операции и процессы. [1]

1.2 Принципы организации производственного процесса

Принципы организации производственного процесса представляют собой исходные положения, на основе которых осуществляются построение, функционирование и развитие производственных процессов.

Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные части -- процессы, операции их закрепление за соответствующими подразделениями предприятия. Принципу дифференциации противостоит принцип комбинирования, который означает объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенных видов продукции в пределах одного участка, цеха или производства. В зависимости от сложности изделия, объемов производства, характера применяемого оборудования производственный процесс может быть сосредоточен в каком-либо одном производственном подразделении (цехе, участке) или рассредоточен по нескольким подразделениям. Так, на машиностроительных предприятиях при значительном выпуске однотипных изделий организуются самостоятельные механические и сборочные производства, цехи, а при небольших партиях выпускаемой продукции могут быть созданы единые механосборочные цехи.

Принципы дифференциации и комбинирования распространяются и на отдельные рабочие места. Поточная линия, например, представляет собой дифференцированный комплекс рабочих мест.[4]

В практической деятельности по организации производства приоритет в применении принципов дифференциации или комбинирования должен отдаваться тому принципу, который обеспечит наилучшие экономические и социальные характеристики производственного процесса. Так, поточное производство, отличающееся высокой степенью дифференциации производственного процесса, позволяет упрощать его организацию, совершенствовать навыки рабочих, повышать производительность труда. Однако чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабочих, большое число операций увеличивает потребность в оборудовании и производственных площадях, ведет к излишним затратам на перемещение деталей и т.д.

Принцип концентрации означает сосредоточение определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах, участках, в цехах или производствах предприятия. Целесообразность концентрации однородных работ на отдельных участках производства обусловлена следующими факторами: общностью технологических методов, вызывающих необходимость применения однотипного оборудования; возможностями оборудования, например обрабатывающих центров; возрастанием объемов выпуска отдельных видов продукции; экономической целесообразностью концентрации производства определенных видов продукции или выполнения однородных работ.

При выборе того или иного направления концентрации необходимо учитывать следующие преимущества каждого из них. При концентрации в подразделении технологически однородных работ требуется меньшее количество дублирующего оборудования, повышается гибкость производства и появляется возможность быстрого перехода на выпуск новой продукции, возрастает загрузка оборудования.

При концентрации технологически однородной продукции сокращаются расходы на транспортировку материалов и изделий, уменьшается длительность производственного цикла, упрощается управление ходом производства, сокращается потребность в производственных площадях.

Принцип специализации основан на ограничении разнообразия элементов производственного процесса. Реализация этого принципа предполагает закрепление за каждым рабочим местом и каждым подразделением строго ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей или изделий. В противоположность принципу специализации универсализация -- это такой принцип организации производства, при котором каждое рабочее место или производственное подразделение занято изготовлением деталей и изделий широкого ассортимента или выполнением разнородных производственных операций.[3]

Уровень специализации рабочего места определяется специальным показателем -- коэффициентом закрепления операций, который характеризуется количеством деталеопераций, выполняемых на рабочем месте в определенный промежуток времени. Так, при имеет место узкая специализация рабочих мест, при которой в течение месяца, квартала на рабочем месте выполняется одна деталеоперация.

Характер специализации подразделений и рабочих мест во многом определяется объемом производства одноименных деталей. Наивысшего уровня специализация достигает при выпуске одного вида продукции. Наиболее типичным примером узкоспециализированных производств являются заводы по производству тракторов, телевизоров, автомашин. Расширение номенклатуры производства снижает уровень специализации.

Высокая степень специализации подразделений и рабочих мест способствует росту производительности труда за счет выработки трудовых навыков, возможностей технического оснащения труда, сведения до минимума затрат по переналадке станков и линий. Вместе с тем узкая специализация снижает требуемую квалификацию рабочих, обусловливает монотонность труда и, как следствие, ведет к быстрой утомляемости людей, ограничивает их инициативу.

В современных условиях усиливается тенденция к универсализации производства, что определяется требованиями научно-технического прогресса по расширению номенклатуры выпускаемой продукции, появлением многофункционального оборудования, задачами совершенствования организации труда в направлении расширения трудовых функций рабочего.

Принцип пропорциональности заключается в закономерном сочетании отдельных элементов производственного процесса, которое выражается в их определенном количественном отношении друг с другом. Так, пропорциональность по производственной мощности предполагает равенство мощностей участков или коэффициентов загрузки оборудования. В этом случае пропускная способность заготовительных цехов должна соответствовать потребности в заготовках механических цехов, а пропускная способность этих цехов -- потребности сборочного цеха в необходимых деталях. Отсюда требование иметь в каждом цехе оборудование, площади, рабочую силу в таком количестве, которое бы обеспечивало нормальную рабе ту всех подразделений предприятия. Такое же соотношение в пропускной способности должно существовать и между основным производством, с одной стороны, и вспомогательными и обслуживающими подразделениями -- с другой.[3]

Нарушение принципа пропорциональности ведет к диспропорциям, появлению «узких мест» в производстве, вследствие чего ухудшается использование оборудования и рабочей силы, возрастает длительность производственного цикла, увеличиваются заделы.

Пропорциональность в рабочей силе, площадях, оборудовании устанавливается уже в процессе проектирования предприятия, а затем уточняется при разработке годовых производственных планов путем проведения так называемых объемных расчетов -- при определении мощностей, численности работающих, потребных материалов. Пропорции выявляют на основе системы нормативов и норм, которые определяют количество взаимных связей между различными элементами производственного процесса.

Принцип пропорциональности предполагает одновременное выполнение отдельных операций или частей производственного процесса. Он базируется на положении о том, что части расчлененного производственного процесса должны быть совмещены во времени и выполняться одновременно.

Производственный процесс изготовления машины состоит из большого числа операций. Совершенно очевидно, что выполнение их последовательно одна за другой вызвало бы увеличение продолжительности производственного цикла. Поэтому отдельные элементы процесса изготовления продукции должны выполняться параллельно.

Параллельность достигается при обработке одной детали на одном станке несколькими инструментами, одновременной обработкой разных деталей одной партии по данной операции на нескольких рабочих местах, одновременной обработкой тех же деталей по различным операциям на нескольких рабочих местах, одновременным изготовлением различных деталей одного и того же изделия на разных рабочих местах. Соблюдение принципа параллельности ведет к сокращению длительности производственного цикла и времени прослеживания деталей, к экономии рабочего времени.

Под прямоточностью понимают такой принцип организации Производственного процесса, при соблюдении которого все стадии операции производственного процесса осуществляются в условиях кратчайшего пути прохождения предмета труда от начала до конца. Принцип прямоточности требует обеспечения прямолинейного движения предметов труда по ходу технологического процесса, устранения различного рода «петель» и возвратных движений.[2]

Достичь полной прямоточности можно путем пространственного расположения операций и частей производственного процесса в порядке следования технологических операций. Необходимо также при проектировании предприятий добиваться расположения цехов и служб в последовательности, предусматривающей минимальное расстояние между смежными подразделениями. Следует также стремиться к тому, чтобы детали и сборочные единицы разных изделий имели одинаковую или сходную последовательность протекания стадий и операций производственного процесса. При реализации принципа прямоточности возникает также задача оптимального расположения оборудования и рабочих мест.

Принцип прямоточности в большей степени проявляется в условиях поточного производства, при создании предметно-замкнутых цехов и участков.

Соблюдение требований прямоточности ведет к упорядочению грузопотоков, сокращению грузооборота, уменьшению затрат на транспортировку материалов, деталей и готовых изделий. Принцип ритмичности означает, что все отдельные производственные процессы и единый процесс производства определенного вида продукции повторяются через установленные периоды времени. Различают ритмичность выпуска продукции, ритмичность работы и ритмичность производства.

Ритмичностью выпуска называется выпуск одинакового или равномерно увеличивающегося (уменьшающегося) количества продукции за равные отрезки времени. Ритмичность работы -- это выполнение равных объемов работ (по количеству и составу) за равные интервалы времени. Ритмичность производства означает соблюдение ритмичного выпуска продукции и ритмичности работы.[4]

Ритмичная работа без рывков и штурмовщины -- основа роста производительности труда, оптимальной загрузки оборудования, полного использования кадров и гарантия выпуска продукции высокого качества. Равномерная работа предприятия зависит от ряда условий. Обеспечение ритмичности -- комплексная задача, требующая совершенствования всей организации производства на предприятии. Первостепенное значение имеют правильная организация оперативного планирования производства. соблюдение пропорциональности производственных мощностей, совершенствование структуры производства, надлежащая организация материально-технического снабжения и технического обслуживания производственных процессов.

Принцип избыточности в организации производства предполагает наличие у производственной системы некоторых оправданных (минимальных) резервов и страховых запасов, которые необходимы для сохранения управляемости и устойчивости системы. Дело в том, что различные нарушения нормального течения производственного процесса, возникающие в результате действия многих факторов, ряд из которых трудно или невозможно предвидеть, устраняются методами управления, но требуют затрат дополнительных производственных ресурсов. Поэтому, организуя производственную систему, необходимо предусмотреть такие запасы и резервы, например страховые (гарантийные) запасы сырья и резервы мощности предприятия и отдельных его подразделений. В каждом конкретном случае необходимая избыточность производственной системы устанавливается на основании практического опыта, статистических закономерностей или минимизируется с использованием экономико математических методов.

Приведенные выше принципы организации производства на Практике действуют не изолированно, они тесно переплетаются в Каждом производственном процессе. При изучении принципов организации следует обратить внимание на в парный в характер некоторых из них, их взаимосвязь, переход в свою противоположность: дифференциация и комбинирование, специализация и универсализация. Принципы организации развиваются неравномерно -- в тот или иной период тот или иной принцип выдвигается на первый план либо приобретает второстепенное значение. Так, уходит в прошлое узкая специализация рабочих мест, и они становятся все более универсальными. Принцип дифференциации начинает все больше заменяться принципом комбинирования, применение которого позволяет строить производственный процесс на основе единого потока. В то же время в условиях автоматизации возрастает значение таких принципов, как пропорциональность, непрерывность, прямоточность.

Степень реализации принципов организации имеет количественное измерение. Поэтому в дополнение к действующим методам анализа производства должны быть разработаны и применяться на практике формы и методы анализа состояния организации производства и реализации ее научных принципов.[4]

Соблюдение принципов организации производственных процессов имеет большое практическое значение. Проведение в жизнь этих принципов является делом всех звеньев управления производством.

1.3 Непрерывность - как принцип организации производства

В условиях сложного многозвенного процесса изготовления продукции все большее значение приобретает непрерывность производства, что обеспечивает ускорение оборачиваемости средств. Повышение непрерывности - важнейшее направление интенсификации производства. На рабочем месте она достигается в процессе выполнения каждой операции путем сокращения вспомогательного времени (внутриоперационных перерывов), на участке и в цехе при передаче полуфабриката с одного рабочего места на другое (межоперационных перерывов) и на предприятии в целом, сведение перерывов до минимума в целях максимального ускорения оборачиваемости материально-энергетических ресурсов (межцехового пролеживания).

Непрерывность работ в пределах операции обеспечивается прежде всего совершенствованием орудий труда - введением автоматической переналадки, автоматизацией вспомогательных процессов, использованием специальной оснастки и приспособлений. [5]

Сокращение межоперационных перерывов связано с выбором наиболее рациональных методов сочетания и согласования частичных процессов во времени. Одной из предпосылок сокращения межоперационных перерывов является применение непрерывных транспортных средств; использование в процессе производства жестко взаимосвязанной системы машин и механизмов, применение роторных линий.

Перерывы могут возникать по технологическим или организационным причинам. К технологическим перерывам, например, относятся перерывы, связанные с несинхронностью операций. Они могут быть уменьшены или ликвидированы за счет синхронизаиии, т.е. дифференциации операций.

К сокращению затрат времени на транспортирование, складирование и другие подобные операции, которые могут рассматриваться как перерывы во времени изготовления деталей и сборки, приводит применение механизированного и автоматизированного транспорта, автоматизированных складов, роторно-конвейерных линий и др. Перерывы по организационным причинам устраняются, в частности, путем совершенствования систем оперативного планирования производства на основе применения ЭВМ.

Принцип непрерывности реализуется в таких формах организации производственного процесса, при которых все его операции осуществляются непрерывно, без перебоев, и все предметы труда непрерывно движутся с операции на операцию. [5]

Степень непрерывности производственного процесса может быть охарактеризована коэффициентом непрерывности Кн, исчисляемым как соотношение длительности технологической части производственного цикла Тц.тех и продолжительности полного производственного цикла Тц:

(1)

где m - общее количество переделов.

Непрерывность производства рассматривается в двух аспектах: непрерывного участия в процессе производства предметов труда-сырья и полуфабрикатов и непрерывной загрузки оборудования и рационального использования рабочего времени. Обеспечивая непрерывность движения предметов труда, одновременно необходимо свести к минимуму остановки оборудования для переналадки, в ожидании поступления материалов и т. п. Это требует повышения однообразия работ, выполняемых на каждом рабочем месте, а также использования быстропереналаживаемого оборудования (станков с программным управлением), копировальных станков и т. д.

Одной из предпосылок непрерывности производства является прямоточность в организации производственного процесса, которая представляет собой обеспечение кратчайшего пути прохождения изделием всех стадий и операций производственного процесса, от запуска в производство исходных материалов и до выхода готовой продукции. Прямоточность характеризуется коэффициентом Кпр, представляющим соотношение длительности транспортных операций Ттр к общей продолжительности производственного цикла Тц:

(2)

где j - количество транспортных операций.

В соответствии с этим требованием взаимное расположение зданий и сооружений на территории предприятия, а также размещение в них основных цехов должно соответствовать требованиям производственного процесса. Поток материалов, полуфабрикатов и изделий должен быть поступательным и кратчайшим, без встречных и возвратных движений. Вспомогательные цехи и склады должны размещаться, возможно ближе к обслуживаемым ими основным цехам.

В машиностроении преобладают дискретные технологические процессы и поэтому производства с высокой степенью синхронизации длительности операций здесь не являются преобладающими.

Реализация принципа непрерывности требует ликвидации либо минимизации перерывов. Решение такой задачи может быть достигнуто на основе соблюдения принципов пропорциональности и ритмичности; организации параллельного изготовления деталей одной партии или различных деталей одного изделия; создания таких форм организации процессов производства, при которых синхронизируется время начала изготовления деталей на данной операции и время окончания выполнения предыдущей операции, и т.д.[5]

Нарушение принципа непрерывности, как правило, вызывает перебои в работе (простои рабочих и оборудования), ведет к увеличению длительности производственного цикла и размера незавершенного производства.

1.4 Механизмы взаимодействия принципов организации производства

Возвратимся к схеме принципов организации производства: непрерывность - ритмичность частичных процессов - пропорциональность. Непрерывность производственного процесса в первую очередь обеспечивается ритмичностью частичных процессов, которая, как уже отмечалось, представляет собой систематическое повторение через определенные промежутки времени, называемые ритмом, производственного процесса на всех его ступенях, в результате чего в данное рабочее время достигается данный результат.

Обоснование системы принципов следует осуществлять путем оценки степени участия отдельных принципов в формировании длительности производственного цикла, а также влияния их на составляющие формулы (19). С этой целью представим длительность производственного цикла Тц в развернутом виде. Как известно, она включает время производства и перерывов в движении предметов труда. Время производства, в свою очередь, складывается из времени технологических операций фт, естественных процессов фе, транспортировки фтp, и технического контроля фк; время перерывов - из времени межоперационного пролеживания предметов труда фмо, и пролеживания их в связи с режимом работы предприятия фр, т.е.

Тц = ?фт + ?фе + ?фтp + ?фк + ?фмо + ?фр. (3)

Необходимым условием ритмичности и непрерывности производственного процесса является пропорциональность, оказывающая влияние на многие составляющие формул.

Определение необходимой пропорциональности связано с нахождением оптимальных коэффициентов загрузки фаз, количества каналов обслуживания в фазах, среднего времени ожидания в очереди предметов труда. В ряде случаев пропорциональность оказывает влияние и на время технологических операций. Это характерно для тех процессов, где время обслуживания (обработки) зависит от времени ожидания в очереди, а также в случае обслуживания предмета труда по принципу полной или частичной взаимопомощи между каналами обслуживания. [6]

Таким образом, пропорциональность оказывает влияние на ритмичность через составляющие формулы ( Kзi, mi, фтi и на длительность производственного цикла через составляющие формулы фт, фмо.

Как уже отмечалось, многие ученые включают в состав принципов прямоточность, параллельность, специализацию. Рассмотрим их содержание и целесообразность включения в систему принципов.

Прямоточность предполагает обеспечение кратчайшего пути прохождения предметов труда между всеми ступенями производственной системы без встречных и возвратных движений материальных потоков. Согласно такому подходу расположение цехов, участков, различных служб и складских помещений должно соответствовать последовательности выполнения операций производственного процесса.

Свое конкретное выражение прямоточность находит во времени транспортировки предметов труда фтp.

На стадии проектирования производственной системы при определении кратчайшего пути учитывается ряд ограничений, связанных с требованиями техники безопасности и пожарной безопасности. Кроме того, учитывается и экономическая сторона вопроса, заключающаяся в том, что сокращение пути между смежными ступенями приводит, с одной стороны, к снижению как единовременных затрат на транспортные каналы, так и текущих затрат в связи с уменьшением длительности производственного цикла; с другой стороны, оно может привести к увеличению затрат в будущем, так как недостаток производственных площадей будет сдерживать дальнейшее развитие производства. Степень прямоточности может быть измерена коэффициентом прямоточности Кпт вида

Кпт = 1 - (фтp /Тц) (4)

Как видно, прямоточность непосредственно влияет на длительность производственного цикла и ее следует включить в систему принципов.

Параллельность подразумевает одновременное выполнение частичных процессов (или отдельных операций внутри них) изготовления изделия. Наиболее широкое распространение параллельность получила в машиностроении, где изготовление отдельных деталей и узлов осуществляется одновременно на различных участках, линиях, рабочих местах, с тем чтобы они в определенный момент времени поступили на сборку. Такая организация производственного процесса позволяет значительно уменьшить длительность производственного цикла и, таким образом, для машиностроения и ряда других отраслей принцип параллельности является достаточно важным. [6]

Имеется, кроме этого, еще одно понимание параллельности - одновременное выполнение одинаковых операций по изготовлению различных изделий внутри частичного процесса на одной или нескольких единицах оборудования, например, нагрев заготовок в методической печи, выплавка стали в нескольких сталеплавильных агрегатах. В данном случае параллельность проявляет свое влияние на непрерывность через пропорциональность посредством расчета необходимого числа одновременно обрабатываемых предметов труда или количества единиц оборудования, т.е. является фактором, определяющим пропорциональность, и находит свое отражение в структуре производственной системы.

Таким образом, параллельность не следует включать в систему принципов организации производства в металлургии.

Говоря о специализации, необходимо различать технологическую и предметную специализации. И та, и другая оказывают влияние на непрерывность производственного процесса.

Технологическая - через пропорциональность: изменение числа специализированных участков, рабочих мест влияет на соотношение производственных мощностей этих участков, их загрузку. Следует, однако, иметь в виду, что чрезмерное деление системы на специализированные участки может привести к отрицательным последствиям, т.е. к снижению эффективности производства из-за увеличения производственных площадей, увеличения длительности производственного цикла по причине усложнения связей между участками. Таким образом, технологическую специализацию следует рассматривать как фактор (в рамках структуры производственной системы), определяющий пропорциональность.

Связь предметной специализации с непрерывностью довольно сложная. Во-первых, она является фактором, определяющим пропорциональность (через структуру производственной программы). Во-вторых, в ряде случаев предметная специализация может оказывать влияние на ритмичность через фактический фонд времени работы [составляющая Tiф в выражении]. Например, в прокатных цехах увеличение номенклатуры выпускаемой продукции приводит к росту числа перевалок, что ведет к уменьшению фонда времени работы прокатных станов.

На взгляд автора, в систему принципов организации производства целесообразно включить принцип надежности производственной системы, характеризующей ее способность выполнить заданную производственную программу.

Надежность производственной системы складывается из технической и организационной надежности. Техническая надежность обеспечивается конструкцией, качеством изготовления технического устройства, на котором осуществляется выпуск продукции, и определяется коэффициентом готовности этого устройства Кг, определяемым по формуле

Кг=Т1/(Т1+Т2), (5)

где Т1 - средняя продолжительность работы оборудования между

двумя отказами;

Т2 - среднее время устранения отказа.

Организационная надежность обеспечивается созданием необходимых резервов в виде производственных мощностей, запасов предметов труда, людей, необходимых для полного выполнения заказов потребителей, исходя при этом из условия минимизации суммарных издержек в системе, включающих потери от резервирования, с одной стороны, и от невыполнения заказов, с другой. Принцип надежности в теоретическом плане разработан еще в недостаточной мере, не создано пока его формализованного описания. Однако ясно, что надежность оказывает влияние на ритмичность через фактический фонд времени работы оборудования, оптимальный коэффициент загрузки оборудования, число каналов обслуживания и непосредственно на непрерывность через длительность межоперационных перерывов в движении предметов труда.[6]

2. Анализ уровня организации производства ООО «Запсибмеханоремонт»

2.1 Описание ООО «Запсибмеханоремонт»

Общество с ограниченной ответственностью «Запсибмеханоремонт» (далее - Общество) создано в соответствии с Гражданским кодексом Российской Федерации и Федеральным законом Российской Федерации «Об Обществах с ограниченной ответственностью».

Участником Общества является:

- открытое акционерное общество «ЗАПАДНО-СИБИРСКИЙ МЕТАЛЛУРГИЧЕСКИЙ КОМБИНАТ», свидетельство о внесении записи в ЕГРЮЛ о юридическом лице, зарегистрированном до 01.07.2002 г., серия 42 № 00203900, выдано ИМНС России по Заводскому и Новоильинскому р-нам г. Новокузнецка 11.07.2002 г., ОГРН 1024201670020, место нахождения: Российская Федерация, 654043, Кемеровская область, город Новокузнецк, шоссе Космическое,16.

1.3. Общество является юридическим лицом и строит свою деятельность на основании настоящего Устава и действующего законодательства Российской Федерации (далее - действующее законодательство).

1.4. Полное фирменное наименование Общества на русском языке: Общество с ограниченной ответственностью «Запсибмеханоремонт».

Сокращенное фирменное наименование Общества на русском языке: ООО «ЗМР»

1.5. Место нахождения Общества: Российская Федерация, 654043, Кемеровская область, г. Новокузнецк, шоссе Космическое, 16, корпус 147.

Целями деятельности Общества являются расширение рынка товаров и услуг, а также извлечение прибыли.

2.2 Характеристика производственного процесса

Общество вправе осуществлять любые виды деятельности, не запрещенные законом, в том числе следующие:

· Предоставление услуг по монтажу, ремонту и техническому обслуживанию прочего оборудования общего назначения, не включенного в другие группировки;

· Производство прочих резиновых изделий;

· Производство строительных металлических конструкций;

· Производство строительных металлических изделий;

· Производство металлических цистерн, резервуаров и прочих емкостей;

· Предоставление услуг по ремонту и техническому обслуживанию котлов центрального отопления;

· Предоставление услуг по монтажу, ремонту и техническому обслуживанию паровых котлов, кроме котлов центрального отопления;

· Обработка металлических изделий с использованием основных технологических процессов машиностроения;

· Производство крепежных изделий и пружин;

· Производство прочих готовых металлических изделий;

· Производство бронированных или армированных сейфов, несгораемых шкафов и дверей;

· Предоставление услуг по монтажу, ремонту и техническому обслуживанию двигателей и турбин, кроме авиационных, автомобильных и мотоциклетных двигателей;

· Предоставление услуг по монтажу, ремонту и техническому обслуживанию насосов и компрессоров;

· Предоставление услуг по ремонту подшипников;

· Предоставление услуг по монтажу, ремонту и техническому обслуживанию печей и печных топок;

· Предоставление услуг по монтажу, ремонту и техническому обслуживанию подъемно-транспортного оборудования;

· Предоставление услуг по монтажу, ремонту и техническому обслуживанию станков;

· Предоставление услуг по монтажу, ремонту и техническому обслуживанию прочих машин специального назначения, не включенных в другие группировки;

· Предоставление услуг по ремонту, техническому обслуживанию и переделке железнодорожных локомотивов, трамвайных и прочих моторных вагонов и подвижного состава;

· Деятельность по обеспечению работоспособности котельных;

· Деятельность по обеспечению работоспособности тепловых сетей;

· Производство общестроительных работ по прокладке местных трубопроводов, линий связи и линий электропередачи, включая взаимосвязанные вспомогательные работы;

· Монтаж строительных лесов и подмостей;

· Монтаж металлических строительных конструкций;

· Монтаж прочего инженерного оборудования;

· Производство стекольных работ;

· Техническое обслуживание и ремонт автотранспортных средств;

· Оптовая торговля отходами и ломом;

· Оптовая торговля машинами и оборудованием;

· Деятельность по созданию и использованию баз данных и информационных ресурсов;

· иные виды деятельности, не запрещенные законодательством.

Все вышеперечисленные виды деятельности осуществляются в соответствии с действующим законодательством. Отдельными видами деятельности, перечень которых определяется федеральными законами, Общество может заниматься только при получении специального разрешения (лицензии). Если условиями предоставления специального разрешения (лицензии) на занятие определенным видом деятельности предусмотрено требование о занятии такой деятельностью как исключительной, то Общество в течение срока действия специального разрешения (лицензии) не вправе осуществлять иные виды деятельности, за исключением видов деятельности, предусмотренных специальным разрешением (лицензией) и им сопутствующих.

Рассмотрим производственный процесс изготовления пластины резиновой.

Сырьевые компоненты:

Главные сырьевые составляющие - натуральный и синтетический каучук, сажа и масло. Доля резиновых смесей - более 80%. 

1 этап: изготовление резиновых смесей.

На стадии резиносмешения сырье смешивается и нагревается примерно до 120° C.

Усовершенствование рецептуры и технологии приготовления смесей - кропотливый труд, играющий важную роль. 2 этап: изготовление компонентов.

Для получения изделий из резины, используют прессформы. После формования сырого сырья в прессформе, следует процесс вулканизации резины.

3 этап: вулканизация.

Диафрагма вулканизатора раздувается при помощи пара под давлением и прижимает «сырую резину» к металлической пресс-форме. Таким образом, пластина резиновая приобретает окончательный внешний вид. 4 этап: проверка качества.

Резиновые изделия необходимо обертывать бумагой или тканью и хранить на деревянных стеллажах. При длительном хранении рекомендуется изменять положение деталей, чтобы исключить возможность образования складок, пролежней и трещин.

Операции производственного процесса:

- резиносмешивание;

- заливка сырья в прессформы;

- прогрев паром под давлением;

- выпуск резиновых изделий.

ООО «Запсибмеханоремонт» имеет основные и вспомогательные цеха.

К основным относятся:

- цех изготовления резиновых изделий (ЦРИ);

- цех формовых деталей;

- инструментально-механический цех.

К вспомогательным:

- цех обработки резиновых технических изделий;

- цех химзащиты;

- энергосиловой цех.

2.3 Расчет производственной мощности основного и вспомогательного оборудования

Так как предприятие производит резиновые изделия, для удобства в расчете производственной мощности резиновых изделий, введем обозначения наименований:

А - пластина резиновая;

В - техпластина для уплотнения вакуумных систем;

С - пластина губчатая.

а) Расчет производственной мощности основного оборудования с помощью Тфакт:

I способ

Тном = Ткал - Трем , (6)

где Ткал - календарное время, сут.

Трем - суммарная продолжительность ремонтов одной единицы оборудования за год, сут.

Тном = 365 - 34 = 331 сут.

Тфакт = Тном - Тм.пр., (7)

где Тм.пр. - суммарная продолжительность ремонтов одной единицы основного оборудования за год (по нормативам), сут.

Тфакт = 331 - 331 * 0,07 = 307,83 сут.

Ртнj = 1 / oj * gj, (8)

где oj - длительность операции, мин.

gj - средняя масса единицы готовой продукции, л.

РтнА = 1440 / 69 * 170 = 3547,9 шт./сут.

РтнВ = 1440 / 63 * 170 = 3885,8 шт./сут.

РтнС = 1440 / 68 * 170 = 3599,9 шт./сут.

Рср = 1 / i / Рi, (9)

где Рср - средняя техническая норма производительности с учетом всего производимого сортамента.

i - доля i-го вида продукции в общем объеме производства.

Рi - производительность по каждому виду, шт./сут.

Рср = 1 / (0,25 / 3547,9 + 0,35 / 3885,8 + 0,4 / 3599,9) = 3681,22 шт./сут.

Производится расчет производственной мощности основного участка при производстве каждого вида продукции и с учетом всего производимого сортамента как средневзвешенную величину.

ПМ = Ртн * Тд, (10)

где Ртн - Техническая норма производительности агрегата (максимально возможная), шт./сут.

Тд - действительный фонд времени работы оборудования, сут. в год.

ПМосн = 3681,22 * 307,83 = 1 133 286 шт

ПМ всего участка = 1 133 286 * 3 = 3 399 858 шт./год

II способ

ПМj = Ртнj * Тд (11)

ПМА = 3547,9 * 307,83 = 1 092 150 шт.

ПМВ = 3885,8 * 307,83 = 1 196 165,8 шт.

ПМС = 3599,9 * 307,83 = 1 105 997,3 шт.

ПМосн = 1 / (0,25 / 1092150+ 0,35 / 1196165,8+ 0,4 /1105997,3) =

1 132 286 шт.

ПМ всего участка = 1 132 286* 3 = 3 396 858 шт./год

б) Далее рассчитывается производственная мощность единицы основного оборудования и участка в номинальные сутки:

I способ

Ртнj = Т * (1 - gпр) / oj * gj, (12)

где gпр - нормативная величина текущих простоевна основном участке, 5 к номинальному времени.

РтнА = (1440 * (1 - 0,07)) / 69 * 170 = 3 545,6 шт./сут.

РтнВ = (1440 * (1 - 0,07)) / 63 * 170 = 3 883,20 шт./сут.

РтнС = (1440 * (1 - 0,07)) / 68 * 170 = 3 597,7 шт./сут.

Рср = 1 / (0,25 / 3545,6 + 0,35 / 3883,20 + 0,4 / 3597,7) = 3 678,87 шт./сут.

ПМосн = 3 678,87* 331 = 1 217 700 шт.

ПМ всего участка = 1 217 700 * 3 = 3 653 117 шт.

II способ

ПМА = 3 545,6 * 331 = 1 173 593,6 шт.

ПМВ = 3 883,20 * 331 = 1 285 339 шт.

ПМС = 3 597,7* 331 = 1 190 838,7 шт.

ПМосн = 1 / (0,25 / 1 173 593,6 + 0,35 /1 285 339 + 0,4 /1 190 838,7 ) = 1 217 700 шт.

ПМ всего участка = 1 217 700* 3 = 3 653 117 шт.

в) Расчет производственной мощности вспомогательного оборудования с помощью Тфакт:

I способ

Тном = 365 - 15 = 350 сут.

Тфакт = 350 - 350 * 0,07 = 325,5 сут.

Ртнвсп = Т - (tтп - tнз) / ojвсп * gi, (13)

где tтп - нормативная величина технически необходимых простоев;

tнз - нециклические операции на вспомогательном участке за сутки в расчете на одну единицу оборудования 170мин.

РтнА = (1440 - 188) / 84 * 170 = 2 533,8 шт./сут.

РтнВ = 1 252 / 86 * 170 = 2 474,8 шт./сут.

РтнС = 1 252 / 73 * 170 = 2 915,7 шт./сут.

Рсрвсп = 1 / (0,25 / 2 533,8 + 0,35 /2 474,8 + 0,4 /2 915,7) = 2 650,6 шт./сут.

ПМвсп = 2 650,6 * 325,5 = 862 754,7 шт.

ПМ всего участка =862 737,8 * 4 = 3 450 951 шт.

II способ

ПМА =2 533,8 * 325,5 = 824 751,9 шт.

ПМВ = 2 474,8 * 325,5 = 805 547,4 шт.

ПМС = 2 915,7 * 325,5 = 949 060,3 шт.

ПМвсп = 1 / (0,25 /824 751,9 + 0,35 /805 547,4 + 0,4 /949 060,3) = 862 754,7 шт.

ПМвсего участка = 862 754,7 * 4 = 3 451 018,5 шт.

г) Далее рассчитывается производственная мощность единицы вспомогательного оборудования и участка в номинальные сутки:

I способ

РтнА = (1440 * (1 - 0,07)) / 84 * 170 = 2 710,3 шт./сут.

РтнВ = (1440 * (1 - 0,07)) / 86 * 170 = 2 647,3 шт./сут.

РтнС = (1440 * (1 - 0,07)) / 73 * 170 = 3 118,7 шт./сут.

Рср = 1 / (0,25 /2 710,3 + 0,35 / 2 647,3 + 0,4 /3 118,7) = 2 835,2 шт./сут.

ПМвсп = 2 835,2 * 350 = 992 318,2 шт.

ПМ всего участка = 992 318,2 * 4 = 3 969 272,7 шт.

II способ

ПМА = 2 710,3 * 350 = 948 605 шт.

ПМВ = 2 647,3 * 350 = 926 555 шт.

ПМС = 3 118,7 * 350 = 1 091 545 шт.

ПМвсп = 1 / (0,25 / 948 605 + 0,35 / 926 555 + 0,4 /1 091 545) = 992 318,2 шт.

ПМ всего участка = 992 318,2 * 4 = 3 969 272,7 шт.

gj- коэффициент прямых затрат первой фазы 1,13

gj =170*1,13=192,1 - материалы для изготовления 1-ой партии готовой продукции.

2.4 Расчет производственной мощности системы

Для расчета производственной мощности системы необходимо посчитать продолжительность ремонтов по формуле 25 и все необходимые данные для расчета свести в таблицу 2.

(14)

Продолж.рем.осн. = 34/24 =1,42сут.

Продолж.рем.всп. = 15/12 = 1,25сут.

На данном участке фаза1 является основной, а фаза2 - вспомогательной.

Таблица 1 -Данные для расчета производственной мощности системы

№ фазы	Количество единиц оборудования в фазе	Количество ремонтов в году	Продолжит.ть ремонтов,сут.	Переодичность ремонтов	Единичная производительность оборудования в ном.сутки
					А	В	С
1	3	24	1,42	15	2533,8	2474,8	2915,7
2	4	12	1,25	30	3545,6	3883,20	3597,7

Определяем необходимость согласования ремонтов, для этого рассмотрим все гипотетические ситуации в производственной системе, связанные с наличием или отсутствием ремонтов. При этом на ремонте в каждый момент времени не может находиться более одной единицы оборудования в каждой фазе. Все возможные ситуации и производительность системы в каждой из них при производстве каждого вида продукции представлены в таблице 3.

Максимально возможная производительность системы в j-ой ситуации определяется по формуле

(15)

- ситуации связанные с ремонтом;

- элементы.

Производительность участка находится как произведение единичной производительности оборудования в ном.сутки и количества единиц работающего оборудования.

Таблица 2 - Производительность участков для различных ремонтных ситуаций по видам продукции

Вид продукции	№ ситуации	Количество единиц работающего оборудования	Производительность участка,тн	Максимально возможная производительность системы в j-ой ситуации
		1(осн)	2(всп)	1	2
А	1	3	4	10636,8	10135,2	10135,2
	2	2	4	7091,2	10135,2	7091,2
	3	2	3	7091,2	7601,4	7091,2
	4	3	3	10636,8	7601,4	7601,4
В	1	3	4	11649,6	9899,2	9899,2
	2	2	4	7766,4	9899,2	7766,4
	3	2	3	4949,6	7424,4	4949,6
	4	3	3	11649,6	7424,4	7424,4
С	1	3	4	10793,1	11662,8	10793,1
	2	2	4	7195,4	11662,8	7195,4
	3	2	3	7195,4	8747,1	7195,4
	4	3	3	10793,1	8747,1	8747,1

Вывод: в разных ситуациях, связанных с ремонтами, производительность системы задается разными фазами, следовательно, есть необходимость согласования ремонтов. Необходимо составить такой график, чтоб была максимальная степень согласованности.

При построении графиков ремонтов используются нормативные данные о периодичности и продолжительности ремонтов каждого оборудования.

Чем выше степень согласованности ремонтов в тех производственных системах, где согласование необходимо, тем выше объем производства продукции. Так как речь идет о расчете производственной мощности, то необходимо найти максимально возможную степень согласованности ремонтов, при которой достигается максимально возможный объем производства.

Выделяют три основных варианта графиков ремонтов(представлены на рисунках 4-6.):

- Непрерывно-последовательный график - ремонты в фазе проводятся один за другим с организацией циклов ремонтов;

- Рассредоточенный график ремонтов - ремонты проводятся через равные промежутки времени, называемые ремонтным тактом.

- Смешанный.

Согласование графиков ремонта необходимо для того, чтобы достичь максимального объема производства продукции. Посчитаем коэффициент согласованности ремонтов по формуле:

(16)

где: - продолжительность ремонтов i-ой единицы продукции вспомогательного оборудования j-ой группы, согласованных с ремонтами основного оборудования за год;

n,m - количество групп и единиц вспомогательного оборудования;

Трпс - суммарная продолжительность ремонтов подлежащая к согласованию с ремонтами основного оборудования.

Кобщ ср = 15*4/60 =1 - это значит, что здесь 100% согласование ремонтов.

Трс = 34 * 3 = 102

Трс = 15*4=60

Трпс = min {102,60} = 60.

Это значит, что здесь 100% согласование ремонтов.

После того, как найден оптимальный вариант графиков ремонта оборудования, определяем состав и продолжительность ситуации связанной с отсутствием или наличием ремонтов за год.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Из рисунка 4 видно, что продолжительность ситуации 3:3 равна 0. Определим максимально возможную производительность в j-ой ситуации.

Таблица 3 - Производительность фаз и объем производства системы для различных ситуаций по видам резиновых изделий.

Вид продукции	№ ситуации	Количество единиц работающего оборудования	Продолжительность ситуации,сут.	Максимально возможная производительность системы в j-ой ситуации	Объем производственной системы
		1	2
А	1	2	3	60	7091,2	425472
	2	2	4	42	7091,2	297830,4
	3	3	4	263	10135,2	2665557,6
	4	3	3	0	7601,4	0
Итого: 365	3388860
В	1	2	3	60	7424,4	445464
	2	2	4	42	7766,4	326188,8
	3	3	4	263	9899,2	2603489,6
	4	3	3	0	7424,4	0
Итого: 365	3375142,4
С	1	2	3	60	7195,4	431724
	2	2	4	42	7195,4	302206,8
	3	3	4	263	10793,1	2838585,3
	4	3	3	0	8747,1	0
Итого: 365	3572516,1

ПМ = 1/(0,25/3388860+0,35/3375142,4+0,4/3572516,1) = 3 454 990 шт.

Производственная мощность резиновых изделий на ООО «Запсибмеханоремонт» равна 3 454 990 шт/год.

2.5 Расчет коэффициентов, характеризующих уровень организации производства

производственный процесс мощность оборудование

На основании проведенных выше расчетов найдем значения следующих коэффициентов:

коэффициент экстенсивной нагрузки основного оборудования;

коэффициент интенсивной нагрузки основного оборудования;

коэффициент интегрального использования основного оборудования;

коэффициент использования производственных мощностей на вспомогательном участке;

средний коэффициент использования производственных мощностей;

коэффициент пропорциональности;

коэффициент использования производственной мощности системы;

коэффициент структурной согласованности.

Рассчитаем коэффициент экстенсивной нагрузки в фазе 1 (основное оборудование), используем для этого формулу:

(17)

где К экс- коэффициент экстенсивной нагрузки основного оборудования, доли ед.;

Тф 0- фактическое время работы основного оборудования по отчету за год,агрегато - сутки;

Тф - фактический фонд времени работы оборудования за год, агрегато -сутки

Кэкс=820/307,83*3=0,88

Если значение коэффициента экстенсивной нагрузки в основной фазе больше единицы, это говорит о том, что в течение года оборудование не простаивало. Таким образом, на основном участке нет возможных причин для простоев и можно приобретать дополнительное оборудование.

Рассчитаем коэффициент интенсивной нагрузки и коэффициент интегрального использования основного оборудования по формулам:

(18)

(19)

(20)

Ротч.факт=2500/820=3048 шт/сут..

Кинт=3048/3681,22=0,82

Значение коэффициента интенсивности довольно маленькое; возможными причинами этого может быть: невыполнение плана по производству продукции из-за снижения производительности труда, производительности оборудования.

Коэффициент интегральной нагрузки (использования производственных мощностей) в фазе 1 показывает влияние совокупности всех факторов (интенсивных и экстенсивных) на объем производства в фазе 1.

Кинтегросн=2500000/3399858=0,73

Кинтегрвсп=2500000/3710700=0,67

Сравнивая коэффициент использования производственных мощностей на вспомогательном участке получился больше, чем в основной фазе, следовательно «узкое место» системы на первой основной фазе.

Теперь, когда нам известны значения коэффициентов использования производственных мощностей в первой и во второй фазе, нужно рассчитать средний коэффициент использования производственных мощностей. Используем для этого следующую формулу:

(21)

где - средний коэффициент использования производственных мощностей системы;

i - номер фазы;

m - число фаз в исследуемой системе;

- доля в общей сумме издержек от простоев оборудования;

- коэффициент использования производственных мощностей в фазе 1.

Издержки от простоев каналов обслуживания на основном и вспомогательном участке равны 23614руб./мин, тогда издержки на основном участке составляют 95%, а на вспомогательном 4%.

Киспср= 0,04?0,43+0,095?0,47=0,46

Среднее значение коэффициент использования производственных мощностей меньше единицы, то говорит о неполной загрузки производственных мощностей; а значит, элементы системы используются не в полной мере.

Определим коэффициенты пропорциональности для каждой фазы по формуле:

(22)

где Кпрi - коэффициент пропорциональности для каждой фазы i, доли ед;

ПМi - производственная мощность фазы i, тыс.т./год;

ПМС- производственная мощность системы, тыс.т./год;

- коэффициент прямых затрат фазы i (показывает сколько единиц продукции данной фазы i идет на изготовление одной единицы изделия следующей за ней фазы), доли ед..

Соотношение производственных мощностей фаз можно представить в виде коэффициентов пропорциональности. Эти коэффициенты пропорциональности показывают лишь соотношение производственных мощностей, но не говорят - оптимальны эти соотношения или нет. Система же будет оптимальна при тех пропорциях, которые позволят обеспечить достижение заданной цели с минимальными текущими и единовременными затратами.

Кпз осн = 1,13; Кпз всп = 1.

Кпрвсп= 3710700/(3399858?1,13) = 0,96

Кпросн= 3399858/(3399858?1) = 1

Нехватка мощности на вспомогательном участке и чрезмерная на основном.

Далее рассчитаем коэффициенты использования производственной мощности системы и структурной согласованности.