Производственная мощность на предприятии ООО "Запсибмеханоремонт" г. Новокузнецка

Коэффициент использования производственной мощности системы рассчитывается по следующей формуле:

(23)

КиспПМс= 2500000/3 454 990 =0,72

Значение коэффициента использования производственной мощности системы указывает на полноту использования возможностей производственной системы Его необходимо сравнить со средним коэффициентом использования:

0,72>0,46

Элементы системы имеют большие производственные мощности, чем вся производственная система в целом, это сигнализирует о структурной несогласованности элементов системы.

Фактический коэффициент структурной согласованности отражает комплексную оценку технической и организационной согласованности. Рассчитаем фактический коэффициент структурной согласованности:

(24)

где - коэффициент структурной согласованности для фазы i , показывает предельный уровень использования производственной мощности элемента i системы при данной производственной структуре.

Кссосн=3 454 990 /3710700=0,93

Кссвсп=3 454 990 /3399858=0,77

(25)

где Кобщсс - коэффициент структурной согласованности системы;

- доля в общей сумме потерь от простоев канала обслуживания, доли.ед.

Кссобщ=0,96?0,04+0,77?0,95=0,76

Значения коэффициента структурной согласованности говорят о том, насколько система структурно несогласованная, как полностью загружены производственные мощности. Необходимо оптимизировать количество вспомогательного оборудования.

2.6 Определение потребного количества единиц вспомогательного оборудования

Рассмотрим, оптимальна ли исследуемая производственная система с точки зрения потребного количества вспомогательного оборудования. Расчет потребного количества оборудования и степени его загрузки можно произвести тремя способами:

- аналитический способ;

- графический способ;

- с помощью имитационного моделирования.

Рассмотрим расчет потребного количества оборудования аналитическим способом, используем для этого следующую формулу:

n=Q/PB*KH (26)

где Рв - производительность единицы вспомогательного оборудования за сутки;

Q - количество циклов работы, совершаемых основным оборудованием в единицу времени или производительность всего основного оборудования за сутки, т/сутки;

Кн - коэффициент неравномерности поступления заявок, доли ед.(равен 1,1).

nА=3545,6?3/2533,8?1,1=4,6 ед. всп. оборуд.

nВ=3883,20?3/2474,8?1,1=5,2 ед. всп. оборуд.

nС=3597,7?3/2915,7?1,1=4,07 ед. всп. оборуд.

Из произведенных расчетов следует, что необходимо установить 5 единиц оборудования.

Рассчитаем коэффициенты загрузки оборудования в каждом из случаев по формуле:

Кз = n/nф (27)

где Кз - коэффициент загрузки оборудования;

n - потребное количество оборудования;

nф -фактическое количество оборудования.

Потребное количество оборудования превышает фактическое, в числителе следует ставить фактическое количество единиц оборудования.

КзА,С =4,6/4=1,15 сут.

КзВ =5,2/4=1,3 сут.

При взятии 4 оборудований, загрузка будет равна 1,15 и 1,3 по видам продукции.

Средний коэффициент загрузки рассчитывается по формуле:

(28)

где Кзср - средний коэффициент загрузки вспомогательного оборудования;

- доля продукции вида i в общем объеме производства всей продукции, доли ед..

Кзср.=1/(0,25/1,15+0,35/1,3+0,4/1,02)=1,14 сут.

Таким образом, можно сделать вывод, что при использовании данного метода потребное количество вспомогательного оборудования составит четыре единицы, а существующая производственная система не является оптимальной.

2.7 Расчет потребного количества оборудования графическим способом

Рассмотрим определение потребного количества оборудования графическим способом.

Критерий определения оптимального числа единиц оборудования -минимальный такт процесса и максимальный объем производства. Рассмотрим графики производственного процесса при количестве единиц вспомогательного оборудования от 1й до 4х. Рассчитаем некоторые показатели, необходимые для построения графиков.

Минимально возможный такт работы ступени:

Rmini= фo/ni (29)

где ni - количество единиц оборудования на ступени i.

Такт системы:

Ri = maxi {R mini} (30)

Длительность цикла:

Тц = У фо (31)

Производительность производственного процесса:

Р=Т/ R*K (32)

где Т - единица времени, за которую определяется производительность, мин;

К - количество единиц изделия, изготавливаемое за один цикл.

Простой между производством двух единиц изделий (перерыв):

фпрi = R*ni-фoi (33)

где ni - количество единиц оборудования в фазе i;

toi - длительность операции в фазе i.

Перекрытие:

р = фц - R (34)

Сведем полученные данные в таблицу 4:

Таблица 4 - Расчетные данные для составления графиков производственного процесса

Вид пр.ции	№ фазы	Кол.во ед. оборудования, агрегатов	Продол.ть операции, мин.	Минимально возможный такт i-ой ступени, мин.	Такт про- цесса, мин.	Длит.перерыва на ступени 1, мин.	Длит.перерыва на ступени 2, мин.	Произв.ть системы, ед. изд/сут.
А	1	3	69	23
	2	1	84	84	84	183	0	5,8
		2		42	42	57	0	11,5
		3		28	28	15	0	17,2
		4		21	23	0	8	20,9
		5		16,8	23	0	31	20,9
В	1	3	63	21
	2	1	86	86	86	195	0	5,6
		2		43	43	66	0	11,2
		3		28,6	28,6	22,8	0	16,8
		4		21,5	21,5	0	1,5	22,9
		5		17,2	21,5	0	21,5	23,4
С	1	3	68	22,6
	2	1	73	73	73	151	0	6,6
		2		36,5	36,5	41,5	0	13,2
				продолжение таблицы 4
		3		24,3	24,3	4,9	0	19,8
		4		18,3	22,6	0	17,4	21,3
		5		14,6	22,6	0	40	21,3

По продукции А при работе одного оборудования на вспомогательном участке большой такт процесс, он равен 84 мин. и длительность перерывов составляет 183 мин., из-за чего снижается производительность системы. Если работает 2 единицы оборудования такт снижается в половину и становится равен 42 мин., длительность перерывов тоже значительно уменьшается и равна 57 мин., производительность также увеличивается в 2 раза. При 3 единицах оборудования такт снижается до 28 мин., перерывы на 2 фазе отсутствуют, а на 1 фазе появляются и равны 15 мин., что положительно сказывается на производительности, она становится равной 6192 шт/сут. Когда используется 4 единицы оборудования такт равен 23 мин., и перерыв на 2 фазе равен 8 мин, , следовательно не целесообразно использовать 4 оборудования. Необходимо установить 5 единиц оборудования, следовательно при 5 единицах оборудования такт остается 23 мин, длительность перерывов на 1 фазе нет, а на 2-ой 31 мин.

По продукции В и С аналогичные ситуации, перерывы отсутствуют при использовании 3 единиц оборудования на вспомогательном участке и производительность системы самая высокая, что видно в таблице 5.

Приведем наглядное изображение графиков на примере продукции вида А на рисунках 4-9.

Далее проведем анализ построенных графиков с точки зрения издержек. Для этого используем целевую функцию минимизации издержек:

m

G = min { У qi * Tnpij + Eн *Тм / 365 * Квлj} / Vj (35)

J i=1

где qi - потери от простоев одной единицы оборудования фазы i в единицу времени;

Tnpij - суммарная величина простоев оборудования фазы i по варианту j организации производственной системы, мин.;

Ен - нормативный коэффициент сравнительной экономической

эффективности капиталовложений, которая должна быть получена с каждого рубля капитальных вложений в год;

Тм - интервал моделирования, сутки; Квлj - капиталовложения по варианту j; Vj - объем производства по варианту j.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Рисунок 9 - Производственный процесс изготовления (продукцииА) пластины резиновой, при использовании 5 единиц оборудования на вспомогательном участке.

Графики продукции В и С будут выглядеть практически так же, как продукции А. Различия могут быть в перерывах и продолжительности операций.

Для расчета целевой функции минимизации издержек, нам необходимо рассчитать простой между производством двух единиц изделий в фазе i по варианту j организации производственной системы:

Tnpij = фnpij * Vj (36)

Рассчитаем простои по продукции А(данные из таблицы 8.).

V1А = 1 ? 1440 / 84 = 17,2шт./сут.

V2А = 1 ? 1440 / 42 = 34,3шт./сут.

V3А = 1 ? 1440 / 28 = 51,5шт./сут

V4А = 1 ? 1440 / 23 = 62,7шт./сут

V5А = 1 ? 1440 / 23 = 62,7шт./сут

Тпр15 = Тпр14 = Тпр21 = Тпр23 = 0.

Тпр11 = 183 ? 17,2 = 3147,6 мин.

Тпр12 = 57 ? 34,3 = 1955,1 мин.

Тпр13 = 15 ? 51,5 = 772,5 мин.

Тпр24 = 8 ? 62,7 = 501,6 мин.

Далее рассчитываем данные по продукции В:

V1В = 1 ? 1440 / 86 = 16,8шт./сут.

V2В = 1 ? 1440 / 43 = 33,5шт./сут.

V3В = 1 ? 1440 / 28,6 = 50,4шт./сут

V4В = 1 ? 1440 / 21,5 = 66,9шт./сут

V5А = 1 ? 1440 / 21,5 = 66,9шт./сут

Тпр14 = Тпр21 = Тпр22 = Тпр23 = 0.

Тпр11 = 195 ? 16,8 = 3276 мин.

Тпр12 = 66 ? 33,5 = 2211 мин.

Тпр13 = 22,8 ? 50,4 = 100,4 мин.

Тпр25 = 21,5 ? 66,9 = 1438,4мин.

По продукции С:

V1С = 1 ? 1440 / 73 = 19,8шт./сут.

V2С = 1 ? 1440 / 36,5 = 39,5шт./сут.

V3С = 1 ? 1440 / 24,3 = 59,3шт./сут

V4С = 1 ? 1440 / 22,6 = 63,8шт./сут

V5С = 1 ? 1440 / 22,6 = 63,8шт./сут

Тпр15 = Тпр14 = Тпр21 = Тпр22 = Тпр23 = 0.

Тпр11 = 151 ? 19,8 = 2989,8 мин.

Тпр12 = 41,5 ? 39,5 = 1639,3 мин.

Тпр24 = 17,4 ? 63,9 = 1111,8 мин.

Тпр25 = 40 ? 63,8 = 2552 мин.

Рассчитаем Минимальные издержки для производственной системы при производстве всех видов и 1-4 единицах оборудования на вспомогательном участке.

Для пластины резиновой:

G1А=(22563?3147,6+1051?0+0,3?1/365?396000000)/17,2=4147952,2руб

G2А = (22563 ? 1955,1 + 1051 ? 0 + 0,000821917 ? 396000000) / 34,3 = 1295580,1руб.

G3А = (22563 ? 772,5 + 1051 ? 0+0,000821917? 396000000) / 51,5= 344764,9 руб.

G4А = (22563 ? 0+ 1051 ? 501,6 + 0,000821917 ? 396000000) / 62,7 = 13599,05руб.

G5А = (22563 ? 0 + 1051 ? 1943,7+0,000821917? 396000000) / 62,7= 37772,05руб.

Для техпластины:

G1в=(22563?3276+1051?0+0,3?1/365?396000000)/16,8=23773,6руб.

G2в = (22563 ? 2211 + 1051 ? 0 + 0,000821917 ? 396000000) / 33,5 = 1498873,8руб.

G3в = (22563 ? 1149,2 + 1051 ? 0+0,000821917? 396000000) / 50,4= 996275,3руб.

G4в= (22563 ? 0+ 1051 ? 100,4 + 0,000821917 ? 396000000) / 66,9= 2062,8руб.

G5в = (22563 ? 0 + 1051 ? 1438,4+0,000821917? 396000000) / 66,9= 27462,5руб.

Для пластины губчатой:

G1с=(22563?2989,8+1051?0+0,3?1/365?396000000)/19,8=3423451,4руб.

G2с = (22563 ? 1639,3 + 1051 ? 0 + 0,000821917 ? 396000000) / 39,5 = 944633,1руб.

G3с = (22563 ? 290,6 + 1051 ? 0+0,000821917? 396000000) / 59,3= 116058,9руб.

G4с= (22563 ? 0+ 1051 ? 1111,8 + 0,000821917 ? 396000000) / 63,8= 23416,7руб.

G5с = (22563 ? 0 + 1051 ? 2552+0,000821917? 396000000) / 63,8= 47141,6руб.

Таблица 5 Значения показателя G для различных вариантов организации производственной системы

Вид продукции	Значение G при кол-ве единиц вспомогательного оборудования, руб.	Минималь-ное значение G, руб.
	1	2	3	4	5
А	4147952,2	1295580,1	344764,9	13599,05	37772,05	13599,05
В	4419158,8	1498873,8	996275,3	2062,8	2746,5	2062,8
С	3423451,4	944633,1	116058,9	23416,7	47141,6	23416,7

Для всех видов продукции минимальные издержки, при работе четырех единиц оборудования на вспомогательном участке, следовательно, ООО «Запсибмеханоремонту» необходимо ввести еще одно оборудование на вспомогательном участке для эффективной работы.

Выводы по аналитической части

Производственная мощность чугунных ванн на ООО «Запсибмеханоремонта» равна 3 454 990 шт/год. Издержки от простоев каналов обслуживания на основном и вспомогательном участке равны 22563руб./мин.

По значения коэффициента структурной согласованности можно сделать вывод том, что необходимо оптимизировать количество вспомогательного оборудования. Примерное потребное количество оборудования 5 единицы, а у нас 4, существующая производственная система не является оптимальной. При взятии 5 оборудований, загрузка будет равна 1,15 по пластине резиновой и техпластине и 1,3 по пластине губчатой.

При 5 единицах оборудования такт снижается до минимума, перерывы на 1 фазе отсутствуют, а на 2 фазе появляются и равны 31мин,21,5мин и 40 мин соответсвенно видам продукции, что положительно сказывается на производительности.

Для всех видов продукции минимальны издержки при работе пяти единиц оборудования на вспомогательном участке.

При использовании аналитического и графического метода можно сделать вывод о том, что потребное количество вспомогательного оборудования составит пять единицы, а существующая производственная система не является оптимальной.

Размещено на Allbest.ru