Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

ПО ДИСЦИПЛИНЕ:

Технологические процессы в машиностроении

тема: «Методы получения заготовок. Виды станков для обработки заготовок»

2007г.

содержание

1. Введение

2. Литье

2.1 Литье в песчаные формы

2.2 Специальные методы литья

2.2.1 Литье по выплавляемым моделям

2.2.2 Литье в оболочковые формы

2.2.3 Литье в кокиль

2.2.4 Литье под давлением

2.2.5 Центробежное литье

2.2.6 Литье вакуумным всасыванием

2.2.7 Литье выжиманием

3. Обработка давлением

3.1 Прокатка

3.2 Волочение

3.3 Прессование

3.4 Ковка

3.5 Штамповка

3.5.1 Горячая штамповка

3.5.2 Холодная штамповка

3.5.3 Другие виды штамповки

4. Сварка

5. Резка

6. Пайка

7. Виды станков для обработки заготовок

7.1 Станки токарной группы

7.2 Станки сверлильно-расточной группы

7.3 Станки строгально-протяжной группы

7.4 Протяжные станки

7.5 Станки фрезерной группы

Список используемой литературы

1. Введение

Правильный выбор материала для конкретного изделия является исключительно важной задачей. Он производится с учетом целого ряда критериев. При этом технические критерии выбора материала определяются условиями эксплуатации изделия. Они определяют комплекс механических свойств (прочность, упругость, твердость, пластичность, вязкость), а в ряде случаев и требования к специальным свойствам (коррозионная стойкость, жаростойкость, жаропрочность, износостойкость, радиационная стойкость и пр.).

Способ изготовления изделий определяет требования к технологическим свойствам материала (ковкость, литейные свойства, обрабатываемость резанием, свариваемость). Если изделие должно подвергаться термической обработке, следует также учитывать прокаливаемость и закаливаемость.

Существует несколько методов (видов процессов) получения заготовок деталей.

Деталь - это неразъемное изделие, приготовленное без применения сборочных процессов.

Заготовка - это изделие, из которого изменением формы, размеров точности и качества поверхностных слоев, а возможно, и физико-механических свойств материала, изготавливают деталь.

Перечислим основные из процессов получения заготовок:

Литьё (в песчаные формы, кокильные, в оболочковые формы, под давлением, с использованием вакуума, центробежное литье и др.);

Обработка металлов давлением (прокатка, волочение, прессование, ковка, штамповка);

Резка;

Сварка;

Пайка;

Комбинированные способы штамповки - сварки, литья - сварки;

Порошковая металлургия.

Остановимся на каждом из методов более подробно.

2. Литье

Литейное производство представляет собой процесс получения разнообразных литых деталей в качестве заготовок или готовых изделий. Эти детали называются отливками. В процессе литейного производства расплавленным металлом заполняется специальная литейная форма. Литейная форма представляет собой систему элементов, образующих рабочую полость при заливке которой расплавленным металлом формируется отливка. Внутренняя полость литейной формы имеет конфигурацию будущей отливки. При охлаждении залитый материал затвердевает и сохраняет форму этой полости. В случае необходимости и последующей механической обработки отливкам придают точные размеры и форму. Во многих случаях литье - единственный способ изготовления нужных деталей больших размеров и массы, сложной конфигурации, а также в случае, когда сплав (например, чугун) малопластичен и не поддается обработке давлением (ковке, штамповке). В машиностроении около 50% всех деталей изготавливают литьем.

Отливки получают различными способами: литьем в песчаные формы, по выплавляемым моделям, в оболочковые формы (кокили), литьем под давлением, центробежным литьем и др.

2.1 Литье в песчаные формы

Для изготовления отливок в песчаных формах применяют большой ассортимент материалов: серые и белые чугуны, бронзы, латуни, литейные алюминиевые, магниевые и цинковые стали, литейные тугоплавкие сплавы (на основе титана, ниобия, ванадия, молибдена, вольфрама).

Основными операциями технологического процесса отливок в песчаных формах являются: изготовление модели, получение литейной формы (формовка), плавка металла и заливка его в формы, выбивка застывших отливок из форм, обрубка и очистка литья. Для изготовления литейной формы необходимы модельный комплект и формовочная смесь. В модельный комплект входят модели, подмодельные, подопочные и сушильные плиты, стержневые ящики, опоки, приспособления для контроля форм и стержней и др. с помощью модели в песчаной форме получают внутреннюю полость, соответствующую конфигурации отливки. Форма модели соответствует внешней форме будущей отливки. В стержневом ящике изготавливается стержень для образования внутренних полостей отливки. Модели и стержневые ящики делают цельными, разъемными, из двух и более частей и с отъемными частями, что облегчает выемку модели из формы и стержня из ящика.

Опоки - металлические рамы, служащие для удержания формовочной смеси и образования литейной песчаной формы. Обычно их изготавливают из стали, чугуна или алюминиевых сплавов. Подопочные плиты предназначаются для установки на них опок, а также готовых форм под заливку. Сушильные плиты служат для сушки стержней и форм.

Модельный комплект изготавливают по чертежам отливки.

Размеры модели и стержня должны быть больше размеров отливок на линейную усадку, которая для серого чугуна, латуней, алюминиевых, цинковых и магниевых сплавов составляет 0,9-1,6%, а для сталей, бронз и титановых сплавов - 1,8-2,5%. Если отливки подвергаются дальнейшей механической обработке, то они должны иметь припуски (дополнительны слои металла, удаляемые при обработке). Материалами для моделей и стержневых ящиков служат дерево, металлы и пластмассы.

Плавку металлов и сплавов в литейных цехах производят в вагранках, индукционных и дуговых электропечах, пламенных печах, конвертерах и тиглях.

Основным плавильным агрегатом для плавки чугуна и получения из него фасонных отливок является вагранка. В ней в качестве шихты применяют доменный чушковый чугун, чугунный машинный лом, стальные отходы и ферросплавы. В этом случае для плавки служит кокс или природный газ. Вагранки отличаются от других печей более высоким коэффициентом полезного действия, большой производительностью, простотой конструкции. Вагранка - это типичная шахтная печь.

Для различных сплавов плавка имеет свои особенности.

2.2 Специальные методы литья

В производстве литых заготовок для деталей машин и приборов значительное место занимают так называемые специальные методы литья: по выплавляемым моделям, в оболочковые керамические формы, в кокиль, под давлением, центробежное литье, позволяющее получить отливки повышенной точности., с малой шероховатостью поверхности, минимальными припусками на обработку (а иногда и полностью исключающими её), высокими эксплуатационными свойствами. Получение отливок перечисленными методами, по сравнению с литьем в песчаные формы, более производительно и позволяет улучшить условия труда, а также уменьшить вредное влияние на окружающую среду.

2.2.1 Литье по выплавляемым моделям

В данном случае используют неразъемную модель, ее покрывают жидкими затвердевающими формовочными смесями, изготавливая таким образом неразъемную керамическую оболочковую форму. Перед заливкой расплава модель удаляют из формы путем выплавления или выжигания. Иногда форму нагревают до высокой температуры, что приводит к удалению остатков модели и упрочнению формы, а также к улучшению заполняемости ее расплавом. Модель изготавливают в металлической пресс-форме из материалов с невысокой температурой плавления - воска, стеарина, парафина или сгорающего без образования твердых остатков полистирола. Модель или блок моделей для образования оболочковой формы многократно погружают в суспензию, состоящую из смеси пылевидного материала (кварца, электрокорунда), и связующего вещества (этилсиликата). Перед заливкой оболочковую форму помещают в контейнер и засыпают опорным материалом.

Литьем по выплавляемым моделям в оболочковые керамические формы получают главным образом отливки очень сложной конфигурации, максимально приближающиеся к конфигурации готовой детали, практически из любых сплавов.

Точность отливок соответствует 10-му - 12-му квалитетам, а шероховатость поверхности не превышает Rа = 2,5 мкм

2.2.2 Литье в оболочковые формы

Если в крупносерийном и массовом производстве нужно получить ответственные фасонные мелкие и средние отливки высокой точности (12-го - 15-го квалитетов), то прибегают к литью в оболочковые формы, изготовляемые с помощью металлических моделей. При этом формовочная смесь состоит из мелкого кварцевого, магнезитового или циркониевого песка (92-95%) и термоактивной фенолформальдегидной смолы (5-8%). Изготовление полуформы начинают с нанесения пульверизатором на модельную плиту разделительного состава, облегчающего снятие оболочки с плиты. Затем модельную плиту нагревают до температуры 200-220оС и порцию формовочной смеси тем или иным способом (чаще с помощью поворачивающего бункера) наносят на модель полуформы. Смола плавится и образует с песком оболочку толщиной 6-8 мм, которую снимают с модельной плиты. Затем оболочковые полуформы после вставки стержней скрепляют скобами или склеивают, помещают в металлический ящик, засыпают крупным песком или чугунной дробью и заливают металлом. К моменту завершения кристаллизации металла смола из смеси выгорает, форма и стержни разупрочняются и легко разрушаются, освобождая отливку при выбивке. Описанные выше операции механизируют и автоматизируют.

Литье по выплавляемым моделям и в оболочковые формы характеризуется тем, что формы являются разовыми и изготовлены не из металла и, следовательно, недостаточно теплопроводны; кристаллизация в них происходит медленно. При этом металл отливки оказывается крупнозернистым и для получения требуемых механических свойств иногда приходится прибегать к дополнительной операции теплообработки.

2.2.3 Литье в кокиль

Кокиль представляет собой металлическую форму, заполняемую расплавом под действием гравитационных сил (сил тяжести). В отличие от разовой песчаной формы, оболочковой формы или литья по выплавляемым моделям кокиль используется многократно. Обычно кокиль состоит из двух половин и имеет вертикальный или горизонтальный разъем. лучшим материалом для изготовления кокилей является серый чугун, реже их изготавливают из стали и цветных металлов.

Перед заливкой на рабочую поверхность кокиля наносят теплоизоляционный слой специальной краски и кокиль подогревают. Литье в кокиль применяют в крупносерийном и массовом производстве, причем этот способ, как правило, механизирован или автоматизирован.

2.2.4 Литье под давлением

Сущность этого процесса заключается в том, что металлическая пресс-форма специальной машины заполняется расплавом под давлением до 100 МПа, затвердевание отливки также протекает под избыточным давлением. В зависимости от устройства камеры прессования различают прессы литья на машинах с холодной и горячей камерами прессования.

Литье под давлением - один из высокопроизводительных способов изготовления отливок с высокой точностью размеров и достаточно малой шероховатостью поверхностей.

В случае литья под низким давлением заполнение формы расплавом и затвердевание отливки происходят под избыточным давлением около 0,1 МПа. Это давление создается воздухом или газом, находящимся над расплавленным металлом, который содержится в подогреваемом тигеле. В форму металл поступает через металлопровод, погруженный в тигель. Этот способ позволяет управлять заполнением формы расплавом, улучшить механические свойства и качество отливки, исключив образование газовых раковин, неплотностей и оксидных пленок.

2.2.5 Центробежное литье

По массе изготовляемых отливок этот метод занимает первое место среди специальных методов. Сущность его в том, что жидкий металл заливают во вращающуюся с определенной скоростью литейную форму, причем вращение формы продолжается в течение всего времени кристаллизации металла отливки. При этом металл центробежной силой прижимается к стенкам формы (чаще металлической), поэтому получаются плотные отливки с повышенной прочностью, так как газы и шлак в результате сепарации вытесняются во внутренние полости отливок и в дальнейшем удаляются. Ось вращения может быть горизонтальной и вертикальной. В обоих случаях ось вращения совпадает с осью отливки, а толщина стенок определяется количеством заливаемого металла. При изготовлении мелких фасонных отливок ось вращения может не совпадать с осью отливки. Такой способ называется центрифугованием.

Центробежное литье применяют в массовом, серийном и единичном производстве отливок из разных сплавов в металлических и песчаных (оболочковых) формах. Этим способом отливают трубы, цилиндровые втулки, гильзы и поршневые кольца двигателей, колеса, шкивы, орудийные стволы и двухслойные (биметаллические) отливки. Особенно широко применяют центробежное литье для изготовления чугунных труб.

2.2.6 Литье вакуумным всасыванием

Сущность данного способа в том, что расплав под действием разрежения, создаваемого в полости формы, заполняет ее и затвердевает, образуя отливку. Изменением разности между атмосферным давлением в полости формы можно регулировать скорость заполнения формы расплавом, управляя этим процессом. Вакуумирование полости форм при заливке позволяет заполнять формы тонкостенных отливок толщиной стенки 1-1,5 мм, исключить попадание воздуха в расплав, повысить точность, герметичность и механические свойства отливок.

2.2.7 Литье выжиманием

Сущность метода заключается в том, что для улучшения заполнения формы и повышения качества отливок процесс осуществляют так, чтобы геометрические размеры полости формы изменялись по мере заполнения ее расплавом и затвердевания отливки. Это позволяет уменьшить потери тепла расплавом и заполнять формы тонкостенных крупногабаритных отливок, а также осуществить компенсацию усадки отливки путем уменьшения ее объема при кристаллизации.

Отливки, полученные литьем выжиманием, имеют хорошие структуру и механические свойства благодаря тому, что формирование отливки происходит одновременно с заполнением литейной формы и заканчивается в основном в момент окончания ее заполнения. Это обеспечивает питание затвердевающей отливки.

3. Обработка давлением

Обработкой металлов давлением называют изменение формы заготовки под воздействием внешних сил, например, удара молота, давления пресса. Существуют следующие виды обработки металлов давлением: прокатка, волочение, прессование, ковка, штамповка. Прокатка, прессование и волочение применяются для получения заготовок постоянного поперечного сечения по длине (прутки, проволока, ленты, листы). Ковка и штамповка применяются для получения заготовок, имеющих приближенно форму и размер готовых деталей.

Необратимое изменение формы металла и его механических и физических свойств (в результате удара или давления) называют пластической деформацией. Для этого металл необходимо подвергнуть напряжениям, которые больше предела упругости, но меньше предела прочности.

3.1 Прокатка

Это вид обработки давлением, при котором процесс деформации металла осуществляется сдавливанием его между вращающимися цилиндрами (валками). Сдавливаемый металл вытягивается продольном направлении, сжимаясь в вертикальном и уширяясь в поперечном. Окончательные размеры и форма поперечного сечения определяются профилем отверстия между сжимающими металл валками. Прокаткой обрабатывают сталь, цветные металлы и их сплавы.

Существуют три вида прокатки: продольная, поперечная и поперечно-винтовая.

При продольной прокатке заготовка деформируется между двумя валками, которые вращаются в разные стороны, а заготовка движется поступательно перпендикулярно осям валков. Это основной вид прокатки, им производится более 90% прокатной продукции, в том числе весь листовой и сортовой прокат.

При поперечной прокатке валки вращаются в одном направлении и придают вращение заготовке. Направление вращения заготовки противоположно направлению вращения валков, а ось вращения параллельна оси вращения валков. Заготовка деформируется, вращаясь и перемещаясь вдоль оси валков. Поперечная прокатка применяется для производства профилей периодического сечения.

При поперечно-винтовой (косой) прокатке валки расположены под углом, вращаются в одну сторону и придают заготовке одновременно вращательное поступательное движение. При этом засчет перекоса валков заготовка получает не только поперечную, но и продольную деформацию. Поперечно-винтовой прокаткой производят бесшовные трубы, периодические виды проката, шары.

Прокатку осуществляют на специальных машинах - прокатных станах, устройство которых зависит от вида прокатываемых изделий и их размеров.

Продукцией прокатного производства являются как готовые изделия (балки, трубы, рельсы и пр.), так и заготовки для последующей обработки ковкой, штамповкой, волочением или резанием. Вся продукция прокатного производства делится на 4 группы: сортовой прокат, листовой прокат, трубы и специальные виды проката (колеса, шары и др.).

Прокатка бывает горячей и холодной. Наибольшее распространение имеет горячая прокатка. Холодную прокатку применяют для получения тонких изделий, например, листов малой толщины, стальных полос. Возникающий при этом наклеп устраняется последующим отжигом.

3.2 Волочение

Особым видом обработки металлов давлением, при котором обрабатываемый металл, обычно в холодном состоянии, протягивается через постепенно сужающееся отверстие, является волочение. При этом сечение отверстия меньше сечения протягиваемой заготовки. Волочением обрабатываются сталь, цветные металлы и их сплавы. Этим способом изготавливают проволоку диаметром от 0,002 мм и выше, калиброванные прутки и тонкие трубы. Исходными заготовками для волочения могут быть сортовой прокат, прутки, трубы. При волочении длина заготовки увеличивается, а поперечное сечение уменьшается и приобретает форму отверстия.

Инструментом, через отверстие в котором протягивается заготовка, является волока.

Оборудованием для волочения являются волочильные станы, состоящие из двух основных частей: станины с держателями для волоки и тянущего устройства для протягивания заготовки через волоку.

3.3 Прессование

Вид обработки металлов давлением, при котором материал, заключенный в замкнутую полость, выдавливается через отверстие меньшей площади, чем площадь сечения исходной заготовки, называется прессованием. Прессуемый материал принимает форму прутка простого или сложного, сплошного или полого сечения по форме и размерам отверстия в матрице. Заготовка заключена в контейнер. С одной его стороны закреплена матрица, через отверстие которой с помощью пуансона выдавливается металл заготовки. Прессованию подвергают слитки алюминия, меди и их сплавов, а также цинка, олова, свинца и др. Для прессования стальных профилей заготовкой служит прокат. Процесс протекает обычно при температурах горячей обработки давлением.

Применяют два метода прессования - прямой и обратный. В первом случае течение металла совпадает с направлением движения пуансона, во втором - металл течет навстречу движению пуансона.

Прессованием можно получить изделия весьма сложного поперечного сечения, которые не могут быть получены другими видами обработки металлов давлением. Точность таких изделий выше, чем полученных прокаткой.

Основной недостаток прессования - значительные потери на отходы металла, так как весь металл не может быть выдавлен из контейнера и в нем остается пресс-остаток. Масса его при прямом прессовании может достигать 40% массы исходной заготовки.

3.4 Ковка

Процесс деформирования металла ударами молота или давлением пресса называют ковкой. Ковка всегда осуществляется в горячем состоянии. Полученные ковкой изделия разнообразных форм и массы называют поковками. Заготовками для крупных поковок служат слитки, для средних и малых - прокатные заготовки. Основным, наиболее распространенным видом ковки является машинная. При ковке металл свободно течет в стороны, не ограниченные рабочими поверхностями инструмента. Заготовка помещается между нижним (неподвижным) и верхним (подвижным) бойками молота или пресса. Контактирующие с заготовкой поверхности бойков и подкладных инструментов определяют направление течения металла заготовки.

Основными операциями ковки являются:

Осадка - происходит уменьшение высоты и увеличение площади поперечного сечения всей заготовки;

Высадка - происходит уменьшение высоты (и увеличение площади поперченного сечения) лишь части длины заготовки, получается поковка с утолщением на конце или в середине;

Протяжка - это увеличение длины заготовки засчет уменьшения площади ее поперечного сечения (это наиболее распространенная операция свободной ковки);

Раскатка - ею на оправке производят увеличение внутреннего и наружного диаметров кольцевой заготовки при уменьшении толщины ее стенок;

Прошивка - получают полости в заготовке засчет вытеснения металла, получают сквозные и глухие отверстия;

Рубка - это операция отделения одной части заготовки от другой путем внедрения в заготовку деформирующего инструмента - топора;

Гибка - придает заготовке изогнутую форму по заданному контуру, так изготовляют угольники, скобы, крючки;

Кузнечная сварка - представляет собой процесс образования неразъемного соединения под действием давления в нагретом состоянии, применяется редко;

Скручивание - это операция поворота части заготовки вокруг продольной оси.

Эти операции проводят в последовательности, определяемой формой и размерами подлежащих обработке деталей.

Оборудованием для ковки являются молоты, деформирующие металл ударом, и прессы, деформирующие металл статической нагрузкой (без удара).

3.5 Штамповка

Штамповкой называют способ изготовления изделий сложных очертаний давлением с помощью специального инструмента - штампа. Производительность штамповки во много раз выше производительности ковки.

Различают несколько объемную и листовую, горячую и холодную виды штамповки. При объемной штамповке в качестве заготовки используется обычно пруток, а металл заполняет всю полость штампа, приобретая ее форму и размер. При листовой штамповке заготовкой является лист и толщина полученных деталей незначительно отличается от толщины исходного листа. Объемная штамповка чаще бывает горячей, а листовая холодной.

3.5.1 Горячая штамповка

Горячей объемной штамповкой в специальных штампах из нагретых заготовок получают изделия, называемые штампованными поковками. Штамп- металлическая форма, состоящая обычно из двух частей, в которых имеются полости, по конфигурации соответствующие изготовляемой поковке. Эти полости называются ручьями. Штампы бывают открытыми, закрытыми, одноручьевыми, многоручьевыми.

Горячую листовую штамповку применяют при изготовлении изделий из стали, не обладающей достаточной пластичностью в холодном состоянии, и толстых (свыше 20 мм) листов из низкоуглеродистых сталей.

К завершающим и отделочным операциям горячей штамповки относятся: калибровка, термообработка, очистка, правка и чеканка. В настоящее время работают поточные и автоматические линии штамповки.

3.5.2 Холодная штамповка

Холодной штамповкой изготавливают разнообразные металлические детали из стали, цветных металлов и их сплавов при массовом производстве.

Основными разновидностями холодной объемной штамповки являются холодное выдавливание, холодная высадка и холодная объемная штамповка. Производится она аналогично горячей объемной штамповке в открытых штампах.

Операции холодной листовой штамповки делятся на разделительные и формообразующие. К разделительным относятся отрезка, вырубка и пробивка, к формообразующим - вытяжка, гибка отбортовка, обжим, вальцовка. Наиболее широко применяются гибка и вытяжка.

Вытяжка - получение пустотелых, открытых с одной стороны деталей из плоской заготовки. Может быть с утонением и без утонения стенок.

Гибка - изменение кривизны заготовки.

Листовой штамповкой изготавливают детали мотоциклов, велосипедов, часов, металлической посуды, резервуаров, облицовочные детали вагонов, самолетов, автомобилей.

3.5.3 Другие виды штамповки

Штамповка взрывом - при этой штамповке используют давление жидкости или газов, под действием которого листовая заготовка деформируется и принимает форму матрицы. Установленная на матрицу листовая заготовка опускается вместе с матрицей в воду, затем производят штамповку взрывом.

Электрогидравлическая штамповка подобна штамповке взрывом, но ударная волна возникает при электрическом разряде жидкости. Этот способ успешно используется также для развальцовки труб в трубных решетках аппаратов высокого давления.

4. сварка

литье штамповка станок фрезерный

Сваркой называется технологический процесс получения неразъемных соединений различных материалов путем установления межатомных связей между свариваемыми частями. Это возможно при сближении атомов соединяемых частей на расстояние, близкое к параметру кристаллической решетки. При этом необходимо активизировать поверхностные атомы материалов, осуществить плотный контакт, выровнять поверхности, удалить из зоны сварки оксидные и органические пленки.

Сваркой соединяют металлы, сплавы и неметаллические материалы, а в случае необходимости производят их наплавку на изделия и детали. Сваркой получают прочные соединения элементов металлических конструкций любой формы толщиной от 0,1 до 250 мм и более. Сварные конструкции обычно на 10-15% легче клепаных и на 30-40% легче литых, что приводит к значительной экономии металла.

Применяемые в сварочном производстве методы сварки по способу соединения поверхностей заготовок делятся на три класса: термический, механический, термомеханический. При термических методах сварки происходит расплавление кромок свариваемых заготовок. При механических методах соединение заготовок происходит путем совместной пластической деформации соединяемых поверхностей засчет приложения внешнего усилия. При термомеханических методах сварки одновременно с приложением внешнего давления материал в зоне соединения нагревают для снижения сопротивления деформации и в целях повышения его пластичности.

Термический класс сварки также называют сваркой плавлением, а термомеханический и механический - сваркой давлением.

По степени автоматизации различают ручную, полуавтоматическую и автоматическую сварку.

По виду применяемой энергии сварка может быть электрической (все виды сварки, электрошлаковая и т.д.), химической (газовая, термитная и др.) и механической (трением, давлением и др.).

5. резка

Различают газокислородную (огневую) и электродуговую резку металлов.

Газокислородная резка основана на способности металлов (главным образом, сталей), подогретых газокислородным пламенем до температуры воспламенения, сгорать в струе кислорода. Ее производят с помощью ацетиленокислородного резака типа УР. Газокислородная резка может быть механизированной и выполняться на специальных переносных и стационарных газорезательных машинах с программным управлением. Кроме ацетилена в качестве горючего можно использовать природный газ, пропан, керосин и бензин. Газокислородная резка высокопроизводительна.

Ручную дуговую электрическую резку применяют для грубой резки металлов, например, при строительных работах. Она основана на расплавлении металла дугой и удалении его из полости реза под действием силы тяжести и давлении газов дуги. Разновидностью дуговой резки является воздушно-дуговая резка. При этом способе используют графитовые электроды, вдоль оси которых подается струя сжатого воздуха. Резку производят постоянным током. Электрическую резку можно производить и под водой.

6. пайка

Образование неразъемного соединения и деталей с помощью специальных металлов или сплавов - припоев называют пайкой. При пайке металлов до плавления доводят только относительно легкоплавкий припой, а температура нагрева паямых деталей должна быть примерно на 50-80оС выше температуры плавления припоя. Соединение частей основного металла происходит вследствие взаимной диффузии между расплавленным припоем и предварительно нагретым основным металлом. Для успешного хода диффузии необходима также чистота соединяемых поверхностей. Для этого их предварительно очищают механическим путем. В процессе пайки они дополнительно очищаются с помощью флюсов, которые служат также и для защиты припоя от окисления кислородом воздуха или пламенем во время паяния.

Средства для нагрева мест пайки следующие: нагретые паяльники (простые, газовые и электрические), пламя паяльной лампы или горелки, нагревательная печь, электронагрев (пропускание тока или индукционный), погружение в расплавленный припой или в соляную ванну.

В зависимости от температуры плавления припоя различают пайку мягкими (температура плавления не превышает 400оС) и твердыми (температура плавления 600-1083оС) припоями.

7. виды станков для обработки заготовок

7.1 Станки токарной группы

На станках этой группы осуществляют операцию точения. Процесс точения характеризуется вращательными движениями заготовки (главное движение резания) и поступательным движением режущего инструмента - резца (движение подачи). Движение подачи осуществляется параллельно оси вращения заготовки (продольная подача), перпендикулярно к оси вращения заготовки (поперечная подача).

К станкам этой группы относятся: универсальные токарно-винторезные станки, патронные револьверные станки, токарно гидрокопировальные автоматы, токарно-карусельные станки, четырех-шпиндельные прутковые автоматы параллельного действия, многошпиндельные автоматы последовательного действия, вертикальные многошпиндельные полуавтоматы, лоботокарные станки.

7.2 Станки сверлильно-расточной группы

Сверление - распространенный метод получения отверстий в сплошном материале. Сверление осуществляется при сочетании вращательного движения инструмента вокруг своей оси - главного движения резания и поступательного его движения вдоль оси - движения подачи.

Сверлильные станки делят на несколько типов. Настольно-сверлильные станки выпускают для сверления отверстий диаметром до 16 мм; вертикально- и радиально-сверлильные станки - для сверления отверстий диаметром до 100 мм. Горизонтально-сверлильные станки предназначены для получения глубоких отверстий специальными сверлами.

Аналогично сверлению на этих станках производятся все виды обработки отверстий: рассверливание, зенкерование, развертывание, зенкование, цекование, обработка ступенчатых отверстий и нарезание внутренней резьбы.

7.3 Станки строгально - протяжной группы

Технологический метод формообразования поверхностей заготовок строганием характеризуется наличием двух движений: возвратно-поступательного резца или заготовки (скорость главного движения резания) в горизонтальной плоскости и прерывистого прямолинейного движения подачи, направленного перпендикулярно к вектору главного движения. Разновидностью строгания является дробление.

В зависимости от конструктивных и технологических признаков строгальные станки подразделяют на поперечно- и продольно-строгальные, долбежные и специальные.

7.4 Протяжные станки

Протягивание - высокопроизводительный метод обработки внутренних и наружных поверхностей, обеспечивающий высокую точность формы и размеров обрабатываемой поверхности. Протягивают многолезвийным режущим инструментом - протяжкой - при его поступательном движении относительно неподвижной заготовки (главное движение резания). Движение подачи при протягивании как самостоятельное движение инструмента или заготовки отсутствует.

В зависимости от вида обрабатываемых поверхностей станки этой группы делят на станки для внутреннего и наружного протягивания; по направлению главного движения резания - на горизонтальные и вертикальные.

7.5 Станки фрезерной группы

Фрезерование - один из высокопроизводительных и распространенных методов обработки поверхностей заготовок многолезвийным режущим инструментом - фрезой. Технологический метод формообразования поверхностей фрезерованием характеризуется главным вращательным движением инструмента и обычно поступательным движением подачи. Движением подачи может быть и вращательное движение заготовки вокруг оси вращающегося стола или барабана (карусельно- и барабанно-фрезерные станки).

Фрезерные станки предназначены для обработки наружных и внутренних поверхностей различного профиля. Выпускают универсальные (консольные, вертикально-фрезерные), специализированные (продольно- и барабанно-фрезерные) и специальные (копировально-фрезерные) станки.

Список используемой литературы:

А.М. Пейсахов, А.М. Кучер «Материаловедение и технология конструкционных материалов». Учебник. 3-е издание. - СПб.: Изд-во МихайловаВ.А., 2005г.

В.М. Никифоров «Технология металлов и других конструкционных материалов». - СПб.: Политехника, 2000г.

В.А. Салтыков, Ю.М. Аносов «Технологии машиностроения. Технологии заготовительного производства». - СПб.: Изд-во Михайлова В.А., 2004г.

М.Е. Дриц, М.А. Москалев «Технология конструкционных материалов и материаловедение». - М.: Высш. шк., 1990г.

Размещено на Allbest.ru