Пастеризационно-охладительная установка Tetra Therm Lacta 60

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию

ГОУ ВПО «Сибирский государственный технологический университет»

Кафедра машин и аппаратов промышленных технологий

ОТЧЕТ

по производственной практике

Место практики: Красноярск, ул. Телевизорная, 8, ООО «Милко»

Тема: Пастеризационно-охладительная установка Tetra Therm Lacta 60

Студент

Богданов И.Г. гр. 55-10

Руководитель практики от университета

Жукова О.П.

Красноярск 2011

Содержание

1 Характеристика предприятия

1.1 Цель создания. Основные виды деятельности предприятия

1.2 Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов

2 Организация ремонтных и монтажных работ

3 Основы конструирования

4 Экономика и организация производства

5 Автоматика и автоматизация производственных процессов

6 Технологическая линия пастеризации молока

6.1 Обзор существующих конструкций

6.2 Выбор теплообменника

6.3 Пастеризационно-охладительная установка Tetra Therm Lacta 60

6.4 Модернизация оборудования

Список использованной литературы

1 Характеристика предприятия

Городской молочный завод г. Красноярска был основан в 1935 году. 30 декабря 1998 года АО «Гормолзавод № 1» преобразован в ООО «Милко». В состав компании «ЮниМилк» общество «Милко» вошло в 2003 году, после чего в компанию были инвестированы средства, направленные на техническую модернизацию и переоснащение, автоматизацию бизнес-процессов, диверсификацию ассортиментного портфеля, в рамках которой локальные бренды были переведены в национальные. С 2003 года по 2005 года - компания активно наращивала своё присутствие на российском и украинском рынках молочных продуктов за счёт приобретения перерабатывающих предприятий на территории этих стран.

В рамках реализации первого этапа в 2003-2005 годах в единый Холдинг были объединены более десятка лучших предприятий в области производства и реализации молочной продукции, являющихся крупнейшими игроками на локальных рынках и способных обеспечить максимально эффективное логистическое покрытие всех важнейших регионов. На втором этапе в 2005-2007 годах, компания продолжала приобретение активов для наращивания географии своего присутствия, сфокусировав усилия на оптимизации портфеля брендов, повышения эффективности своей операционной деятельности и операционной деятельности предприятий группы ЮНИМИЛК. Весной 2008 года компания объявила о консолидации большей части своих предприятий в единую компанию при реорганизации предприятий в форме присоединения и полном переходе на единые стандарты в маркетинговой, дистрибьюционной и операционной деятельности.

Стратегия компании предполагает создание федерального национального рынка молочной продукции, обладающего сильными потребительскими брендами, развитой дистрибьюционной сетью, территориально распределёнными, специализированными в рамках едином компании современными производственными площадками.

На сегодняшний день компания является вторым по величине игроком на молочном рынке России, Украины и Казахстана с текущим объёмом переработки молока порядка 2 млн. тонн в год. Продажи основных объёмов продукции осуществляются на рынках России, Украины и Казахстана. Основные направления бизнеса: молочные продукты и детское питание. Компания обладает сбалансированным портфелем национальных и региональных брендов. Развитая национальная система дистрибьюции способна реализовать более 1 млн. тонн охлаждённой продукции. Модернизированная на современном уровне 31 производственная площадка равномерно распределены по территории России и Украины с расположением в наиболее важных городах с точки зрения продаж.

Компания обладает сильными и устойчивыми позициями на рынке сырого молока. Численность работников по состоянию на июль 2011 года - около 340 человек, а всего на предприятиях группы «ЮниМилк» работают около 16 тысяч человек, которые грудятся в 6 часовых поясах на территории России и Украины.

Сегодня филиал «Молочный Комбинат „Милко" ОАО «Компания ЮниМилк» занимает лидирующие позиции молочного рынка Красноярского края. Производственные мощности предприятия позволяют перерабатывать до 200 т молока в сутки. Жители Красноярского края и соседних областей уже оценили по достоинству продукцию завода, выпускаемую под торговыми марками "Простоквашино", "Летний день", "Актуаль", "БиоБаланс" и др.

16 марта 2011 года в Красноярске молочный комбинат "Милко" - Красноярский филиал компании "ЮниМилк" - запустил новую линию Ecolean, которая позволит выпускать новые молочные и кисломолочные продукты под брендом "Для всей семьи". В Красноярском крае это будет первое производство продуктов в удобной упаковке из мела.

Молоко теперь будет храниться дольше, а упаковка после использования быстро разлагается и не загрязняет окружающую среду.

1.1 Цель создания. Основные виды деятельности предприятия

ООО «Компания ЮниМилк» создано в целях извлечения прибыли. В соответствии с уставом основными видами деятельности общества являются:

производство молочных продуктов;

переработка молока и производство сыра;

производство цельномолочной продукции;

производство обработанного жидкого молока;

производство сметаны и жидких сливок;

производство кисломолочной продукции;

производство творога и сырково-творожных изделий;

производство молока, сливок и других молочных продуктов в твёрдых формах;

производство коровьего масла;

производство сгущённых молочных продуктов и иных молочных продуктов, не упомянутых выше;

производство детского питания;

оптовая торговля молочными и иными продуктами;

розничная торговля молочными и иными продуктами.

Помимо указанных основных видов деятельности Общество вправе осуществлять иную деятельность, не запрещённую законодательством Российской Федерации. Миссия компании: повышать качество жизни людей, предлагая лучший выбор молочных продуктов.

1.2 Характеристика продукции, сырья и полуфабрикатов

Молоко -- биологическая жидкость, которая образуется в молочной железе млекопитающих и обладает высокой пищевой ценностью, иммунологическими и бактерицидными свойствами. Оно представляет собой сложную полидисперсную систему, состоящую из дисперсионной среды (воды - 83 - 89 %) и распределенных в ней сухих веществ (жир, белок, молочный сахар, минеральные соли, а также ферменты, витамины, газы и др.), называемых дисперсной фазой (17 - 11 %).

К молоку как сырью для производства высококачественных молочных продуктов предъявляют требования по физико-химическим, органолептическим и санитарно-ветеринарным показателям. Молоко должно быть натуральным, получено от здоровых коров, иметь чистый, приятный, сладковатый вкус и запах, свойственный свежему молоку; цвет от белого до светло-кремового, без каких-либо цветных пятен и оттенков; консистенция однородная, без сгустков белка и комочков жира, без осадка, плотностью не ниже 1027 кг/м3.

Не подлежит приемке молозиво в первые 7 дней после отела и стародойное молоко за 10 - 15 дней перед запуском коровы. Не допускается в молоке резко выраженных кормовых привкусов, особенно лука, чеснока, полыни, которые не исчезают и во время технологической обработки. Нельзя принимать молоко со стойким запахом химикатов и нефтепродуктов, с добавлением нейтрализующих веществ; с остаточным содержанием химических средств защиты растений и животных, а также антибиотиков; с прогорклым, затхлым привкусом, тягучей консистенции, что свидетельствует о наличии в больших количествах гнилостной и посторонней микрофлоры.

При приемке молока проводят также контроль его санитарно-микробиологического состояния один раз в декаду на механическую загрязненность, редуктазной или резазуриновой пробами на бактериальную обсемененность.

По результатам анализов молоко подразделяют на три сорта, каждый из которых перерабатывается отдельно.

Молоко, идущее на выработку продуктов детского питания, сычужных сыров, стерилизованных продуктов, должно отвечать требованиям высшего и первого сортов, но с содержанием соматических клеток не более 500 тыс/см3, по термоустойчивости -- не ниже II группы (продукты детского питания и стерилизованные), по сычужно-бродильной пробе -- не ниже II класса (сычужные сыры).

Химический состав молока, оказывая существенное влияние на его технологические свойства, выход, качество и пищевую ценность молочных продуктов, может изменяться в широких пределах в зависимости от периода лактации, возраста, состояния здоровья животных, условий их кормления, содержания, периодичности доения. Наибольшим изменениям подвергнуто содержание жира, затем белка, в меньшей степени лактозы и минеральных веществ.

С повышением содержания этих компонентов в молоке, увеличением размеров жировых шариков и мицелл казеина повышается выход сливочного масла, творога, сыра, сметаны, интенсивнее проходят технологические операции их выработки, улучшаются вкус и консистенция продуктов. Биологическая ценность молока дополняется наличием почти всего комплекса известных и необходимых для организма человека витаминов, содержание которых изменяется в зависимости от рациона кормления животных.

Один литр молока удовлетворяет суточную потребность взрослого человека в животном жире, кальции, фосфоре; на 53 % -- в животном белке; на 3,5 % -- биологически активных незаменимых жирных кислотах и в витаминах А, С, тиамине; на 12,6 % -- в фосфолипидах и т. д. Энергетическая ценность молока составляет 2720 кДж/кг.

Особенности производства и потребления готовой продукции. Пастеризованное молоко различается по тепловой обработке, химическому составу, с внесением или без внесения наполнителей. Оно вырабатывается в следующем ассортименте: цельное (нормализованное и восстановленное), повышенной жирности, топленое, белковое, витаминизированное и нежирное. Основным видом является цельное молоко с массовой долей жира не менее 3,2 %, но выпускается также молоко с повышенной и пониженной массовой долей жира -- 6,0; 4,0; 3,5; 2,5; 1,0 %.

Готовый продукт на предприятии подвергается технологическому и микробиологическому контролю. В соответствии с требованиями стандарта пастеризованное молоко должно иметь вкус и запах, свойственные свежему молоку, без посторонних привкусов и запахов; белый цвет со слегка желтоватым оттенком (для цельного молока); однородную консистенцию; не иметь осадка, белковых сгустков; массовая доля жира и сухого обезжиренного молочного остатка (СОМО) должна соответствовать виду молока и стандарту; кислотность в мелкой упаковке должна быть не более 21 °Т (для белкового не более 25 °Т), в крупной -- 22 °Т, степень чистоты не ниже I группы, температура не выше 8 °С.

Принятый режим пастеризации должен обеспечить получение молока со следующими бактериологическими показателями: общее количество бактерий пастеризованного молока группы А в бутылках и пакетах не более 50 000 в 1 мл., литр кишечной палочки не менее 3 мл; молока группы Б соответственно 100 000 и 0,3 мл., молока в крупной упаковке (не подразделяется на группы) не более 200 000 и 0,3 мл. Пастеризованное молоко не должно содержать патогенных микроорганизмов.

2 Организация ремонтных и монтажных работ

пастеризация молоко охладительная установка

Капитальный ремонт пастеризационно-охладительной установки Tetra Lacta 60 производится один раз в год, текущий - один раз в два месяца.

Все виды ремонта производятся специалистами компании изготовителя данного оборудования. Плановая остановка на все виды ремонта оборудования и коммуникаций производится на основании годовых графиков планово-периодического ремонта, утвержденных главным инженером предприятия. Остановка оборудования в ремонт производится на основании приказа или распоряжения, при этом:

- остановка оборудования в ремонт с переходом на резервное (без остановки цеха) производится по распоряжению начальника производства;

- основное технологическое оборудование выводится в ремонт по письменному распоряжению главного инженера предприятия;

- вспомогательное оборудование выводится в ремонт письменным распоряжением начальника цеха.

В приказе (распоряжении) указаны:

- сроки остановки, подготовки, ремонта и пуска;

- лицо, ответственное за организацию и проведение ремонта;

- лица, ответственные за подготовку оборудования к ремонту;

- непосредственные руководители от подрядчика;

- лицо, ответственное за пуск оборудования в работу;

- перечень мероприятий, необходимых для обеспечения безопасности подготовительных и ремонтных работ.

Перечень работ по подготовке оборудования к ремонту записывается в сменном журнале. Работы, не законченные предыдущей сменой, отмечаются в сменном журнале и продолжаются следующей сменой.

Оборудование считается принятым в ремонт при подписании двухстороннего акта ответственным за подготовку к ремонту и ответственным за проведение ремонта.

Ремонтные работы выполняются на основе разработанного плана организации работ, составленного с учетом требований охраны труда.

В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ предусматривается проведение двух видов ремонта: текущего и капитального.

Освобождение емкостей вручную от остатков продуктов или грязи допускается как исключение, когда невозможно применение механических средств очистки.

В действующих цехах план перемещения ремонтируемого или заменяемого оборудования и материалов к месту установки и на проектные отметки фундамента, а также в обратном направлении между действующими аппаратами и трубопроводами детально разрабатывается с учетом условий передвижения на всем пути следования от склада или ремонтно-механической базы до проектной отметки.

Конструкция захватывающих устройств и строповка выбираются с учетом условий, исключающих возможность срыва и скольжения.

Работы выполняют два работника, обеспеченных перчатками, х/б костюмом и инструментами.

По окончании ремонта оборудование и коммуникации сдаются в эксплуатацию в соответствии с «Системой технического ремонта оборудования предприятий пищевой промышленности».

Испытание оборудования, прошедшего ремонт, производится под непосредственным наблюдением ответственного за проведение ремонта.

Сдача оборудования в эксплуатацию оформляется актом. Акт подписывается лицами, сдающими и принимающими оборудование из ремонта (монтажа). Без двустороннего подписания акта на прием оборудования из ремонта (монтажа) пуск его в эксплуатацию запрещен в соответствии с ГОСТ 12.2.061 - 81 ССБТ.

Лица производящие ремонтные работы обеспечиваются СИЗ: х/б костюм, перчатки, резиновые перчатки, спецобувь, очки.

3 Основы конструирования

Технический прогресс в пищевой промышленности требует применения новых конструкционных материалов для технологического оборудования, ускорении замены и модернизации морально устаревших машин и агрегатов.

Специфика продукции продовольственного машиностроения тpe6yeт значительного количеств ныне остродефицитных материалов: нержавеющих сталей, цветных металлов и др. Как правило, потребность в них удовлетворяется не полностью. Поэтому машины и оборудование часто изготовляются из малолегированных сталей и других материалов, которые в условиях воздействия агрессивных пищевых сред имеют ограниченную долговечность. Это приводит к уменьшению эксплуатационной надежности оборудования, увеличению затрат на ремонты.

Борьба с коррозией металлов в пищевой промышленности имеет свои особенности. Если незначительные количества ионов металла, переходящие в агрессивную среду, не имеют существенного значения для других производств, то для пищевой промышленности они совершенно недопустимы. Технология изготовления пищевых продуктов представляет собой сложный биохимический процесс, определяющий их качество. Поэтому высоки и санитарно-гигиенические требования к материалу оборудования. Пренебрежение этими требованиями приводит к потерям ценных продуктов питания, ухудшению их качества. Выбор материала представляет собой весьма важную проблему. В последние годы доказано, что материалом, отвечающим требованиям пищевых производств, является титан.

Систематические исследования возможности и экономической целесообразности применения сплавов титана в течение ряда лет ведутся во Всесоюзном научно-исследовательском и экспериментально-конструкторском институте продовольственного машиностроения (ВНИИЭКИпродмаше), Институте металлургии АН СССР и Институте металлургии АН ГССР, Институте титана, ряде отраслевых институтов и СКБ, на некоторых заводах отрасли.

Пищевая промышленность и продовольственное машиностроение пока еще не имеют большого опыта изготовления и эксплуатации оборудования из сплавов титана. Лишь в последнее время начали изготовлять отдельные виды оборудования и машин на Нежинском, Смелянском, Болоховском машиностроительных заводах, Тбилисском заводе винодельческого оборудования, Ленинградском объединении «Роспищепромавтоматика» и многих других. Большое количество изделий готовится на машиностроительных заводах Минхиммаша СССР.

Из зарубежной практики известны примеры длительной эксплуатации различного титанового оборудования и пищевой промышленности. Например, в США изготовляют котлы из титана, в которых готовят рассолы, томатные продукты и соусы. Испытания показали, что титан совсем не подвергается разрушению пищевых средах. Из него изготовляют также холодильники, использование которых дает возможность уменьшить расход хладореагентов и применить повышенные давления.

Возможность применения титана в пищевом машиностроении определена на заводах фирмы «Хейнц» (США). Предварительно было испытано более трехсот марок различных сплавов из никеля и нержавеющей стали, но все они оказались нестойкими в производственных растворах, содержащих хлористый натрий и уксусную кислоту, которые являются типичными для консервного производства. На основании этих испытаний были разработаны рекомендации по изготовлению основного оборудовании для переработки овощей.

Мойка внутренних поверхностей емкостей в пищевой промышленности -- сложное и трудоемкое дело. Например, мойку огромных цистерн в пивоваренной промышленности осуществляют вручную. Условия труда рабочих тяжелые: сырость, холод, высокая концентрация углекислоты. При плохой очистке скапливается огромное количество микроорганизмов, которые могут испортить всю будущую партию продукции.

Ленинградским институтом «Роспищепромавтоматика» и Институтом титана разработаны, изготовлены, испытаны и переданы для серийного производства специальные моющие головки, изготовленные из титана ВТ 1-0. С их помощью можно за несколько минут очистить любую емкость. На подводящей трубе головку монтируют внутри цистерны и под небольшим давлением вводит дезинфицирующую жидкость. За счет развиваемой реактивной силы струя омывает внутреннюю поверхность емкости по шаровой спирали. Титан обеспечивает легкость головки, исключительную стойкость в среде пива и дезинфицирующих растворах.

В Институте титана совместно со специалистами Симферопольского института эфиромасличных культур разработана и изготовлена опытно-промышленная колонна из титанового сплава ВТ1-0 для производства ирисового масла. Ранее применявшаяся сталь не удовлетворяла требованиям производства; показатель коррозии равнялся 6 баллу по ГОСТ 13819--68, что резко отражалось на качестве продукции.

К числу других многочисленных испытанных изделий из сплавов титана относятся головки молокоразливочных автоматов из прессованного титанового порошка; колеса турбодувок для перекачки сатураторного газа; солодовенные сита в пивоваренной промышленности; диски для разрезания шоколада и др.

4 Экономика и организация производства

Режим труда и отдыха: график работы на предприятии - сменный.

Предприятие работает в три смены:

- продолжительность смены составляет 8 часов;

- продолжительность обеденного перерыва составляет 30 минут;

- регламентируемые перерывы- 20 минут через каждые 2 часа работы;

- всем рабочим предоставляется очередной оплачиваемый отпуск, продолжительность отпуска составляет 36 рабочих дней.

Мероприятия по охране труда и правилам безопасной работы намечаются всем коллективом предприятия и заносятся в коллективный договор.

В зависимости от выполняемых работ персонал обеспечивается СИЗ (головной убор, перчатки, халат либо спецкостюм, галоши). На каждого работника имеется не менее трех комплектов спецодежды.

Стирка и починка ее производятся один раз в две недели. На каждом участке находится аптечка с медикаментами для оказания первой помощи.

5 Автоматика и автоматизация производственных процессов

Автоматизация технологического процесса - это совокупность методов и средств, предназначенная для реализации системы или систем, позволяющим осуществлять управление самим технологическим процессом без непосредственного участия человека, либо оставления за человеком права принятия наиболее ответственных решений.

Основными целями автоматизации технологического процесса являются:

- повышение эффективности производственного процесса;

- повышение безопасности производственного процесса.

При выборе наиболее предпочтительного варианта технических средств для системы, учитывают основные требования:

- технологические;

- системные.

Выбраны средства автоматизации исходя из следующих технологических параметров:

- по виду измеряемого параметра;

- по величине параметра (диапазон измерений);

- по характеру измеряемой среды;

- по характеру окружающей среды - внешние воздействующие факторы;

- по месту установки прибора;

- по размещению объекта (расстояние от мест установки датчиков, преобразователей и исполнительных механизмов до пунктов контроля и управления с учетом прокладки импульсных и командных линий).

А также с учетом следующих системных параметров:

- серийности выпуска современных технических средств (выбраны датчики промышленной группы);

- степени функционального развития (многофункциональность и модификация, комплектность поставки);

- вида потребляемой энергии (электрические);

- унификации входных и выходных сигналов (по току - датчики температуры и др.);

- энергетических параметров (напряжение, потребляемая мощность);

- метрологических характеристик (класс точности, предел допускаемой основной погрешности, номинальная статическая характеристика по ГОСТ Р50431 и др.).

Выбор средств автоматизации и контроля производится в рамках государственной системы приборов. С учетом вида измеряемого технологического параметра, требуемой точности и быстродействию.

Одним из основных элементов пищевого оборудования для производства молока и кисло-молочных продуктов является пастеризационно-охладительная установка (пастеризатор) пластинчатого типа. Пастеризацию молока проводят в целях уничтожения патогенной микрофлоры и снижения количества микроорганизмов. Поэтому основными факторами, определяющими эффективность пастеризации, являются температура и продолжительность нагрева продукта.

Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка (пастеризатор) предназначена для тепловой обработки и охлаждения молочных продуктов в непрерывном тонкослойном закрытом потоке. Технологический процесс при производстве кисломолочных продуктов регулируется автоматически.

Пастеризационно-охладительная установка (пастеризатор) пластинчатого типа компактна и представляет собой модульную конструкцию, имеющую высокую монтажную готовность. Пастеризатор может комплектоваться выдерживателем на 300 секунд, представляющим собой отдельно стоящий модуль, который монтируется в любом относительно установки месте.

Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка (пастеризатор) полностью собрана на раме из нержавеющей стали. Все детали, контактирующие с продуктом, изготовлены из никелесодержащей нержавеющей стали, разрешенной Минздравом РФ для контакта с пищевыми жидкостями.

Отличительной особенностью при изготовлении пастеризационно-охладительной установки (пастеризатора) является тот момент, что сварка частей установки выполнена в среде инертного газа с поддувом с внутренней стороны. Это обеспечивает необходимые санитарные условия и устраняет риск загрязнения продукта на сварных соединениях. Оборудование имеет сертификат соответствия.

В пластинчатой пастеризационно-охладительной установке (пастеризаторе) осуществляется подогрев молока до температуры сепарирования 55-60°С; подогрев молока до температуры гомогенизации 75-80°С; подогрев молока до температуры пастеризации 90-97°С, а также выдержка продукта после достижения температуры пастеризации до 300 сек и охлаждение продукта до температуры сквашивания 20-50°.

Выдерживатель установки представляет собой отдельно стоящий модуль, который при монтаже установки может монтироваться в любом относительно установки месте.

Выполняемые операции:

Подогрев молока до температуры сепарирования 55-60°С;

Подогрев молока до температуры гомогенизации 75-80°С;

Подогрев молока до температуры пастеризации 90-95°С;

Выдержка продукта при температуре пастеризации 300 сек;

Охлаждение продукта до температуры сквашивания 20-50°.

6 Технологическая линия пастеризации молока

Производство пастеризованного молока включает в себя следующие стадии:

-- приемку молока, охлаждение и оценку его качества;

-- очистку молока, охлаждение и резервирование;

-- нормализацию по содержанию жира;

-- подогрев и гомогенизацию;

-- пастеризацию молока;

-- охлаждение;

-- фасование в тару;

-- укупорку и маркировку тары;

-- складирование, хранение и транспортирование готовой продукции.

Характеристика комплексов оборудования. При производстве цельного пастеризованного молока производят его очистку, нормализацию, гомогенизацию, пастеризацию, фасование.

Начальные стадии технологического процесса производства пастеризованного молока выполняются при помощи комплексов оборудования для приема, охлаждения, переработки, хранения и транспортирования сырья. Для хранения принимаемого молока используют металлические емкости (танки). Молоко и продукты его переработки перекачиваются насосами. Приемку сырья осуществляют при помощи весов (молокосчетчиков), сепараторов-молокоочистителей, пластинчатых охладителей, фильтров и вспомогательного оборудования.

Ведущий комплекс линии состоит из подогревателей, сепараторов-сливкоотделителей, гомогенизаторов, пастеризаторов, охладителей и емкостей для хранения полуфабрикатов.

Завершающий комплекс оборудования линии обеспечивает фасование, упаковывание, хранение и транспортирование готовых изделий. Он содержит фасовочно-упаковочные машины и оборудование экспедиций и складов готовой продукции.

Технологическая линия производства пастеризованного молока приведена на рис.

Рис. Технологическая линия производства пастеризованного молока

Устройство и принцип действия линии. Вначале оценивается качество молока и производится его приемка, в процессе которой молоко перекачивается центробежными насосами 1 из автомолцистерн. Для определения количества молока на заводах используют устройства для измерения массы -- весы и объема--расходомеры-счетчики 2. Масса принимаемого молока может устанавливаться также за счет использования емкостей 3 с тензометрическим устройством или путем использования тарированных емкостей.

Принятое молоко проходит первичную обработку, в процессе которой оно сначала очищается от механических примесей на фильтрах или сепараторах-молокоочистителях, а затем оно охлаждается до 4.. .6 °С на пластинчатых охладителях 4 и насосами 1 по трубам через уравнительный бачок 5 направляется в емкости хранения 3. Молоко с температурой не выше 4°С допускается принимать без охлаждения. Охлажденное молоко хранится в емкостях 3 и нормализуется.

С помощью нормализации доводят до требований стандарта содержание в молоке жира или сухих веществ. В зависимости от жирности исходного сырья и вида вырабатываемого молока для нормализации по содержанию жира используют обезжиренное молоко или сливки, по содержанию сухих веществ. На практике, как правило, приходится уменьшать жирность исходного молока или увеличивать ее.

Нормализацию молока проводят двумя способами: в потоке или путем смешивания. Для нормализации в потоке используют сепараторы-нормализаторы, в которых непрерывная нормализация молока совмещается с очисткой его от механических примесей.

Перед поступлением в сепаратор-нормализатор молоко предварительно нагревается до 40...45 °С в секции рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 6.

На предприятиях небольшой мощности молоко обычно нормализуют смешиванием в резервуарах 3. Для этого к определенному количеству цельного молока при тщательном перемешивании добавляют нужное количество обезжиренного молока или сливок, рассчитанное по материальному балансу. При производстве белкового молока используют сухое молоко, которое предварительно растворяют в емкости 10.

Для предотвращения отстоя жира и образования в упаковках сливочной пробки при производстве молока топленого, восстановленного и с повышенной массовой долей жира (3,5.. .6,0 %) нормализованное молоко подогревают до 40.. .45 °С и очищают на центробежных сепараторах-молокоочистителях 7 и обязательно гомогенизируют в гомогенизаторах 8 при температуре 45...63 °С и давлении 12,5... 15 МПа. Затем молоко пастеризуют при 76 °С (±2 °С) с выдержкой 15.. .20 с и охлаждают до 4...6 °С с использованием пластинчатых пастеризационно-охладительных установок 6. Эффективность пастеризации в таких установках достигает 99,98 %.

При выработке топленого молока нагрев осуществляют при температуре 95.. .99 °С в трубчатых или пластинчатых пастеризаторах 9. Выдержку при данной температуре или процесс топления молока проводят в закрытых емкостях 3 в течение 3.. .4 ч. После топления молоко охлаждают в пластинчатых пастеризационно-охладительных установках до температуры 4...6 °С.

Затем молоко при температуре 4...6 °С поступает в промежуточную емкость 3, из которой направляется на фасование. Перед фасованием выработанный продукт проверяют на соответствие требованиям стандарта.

Пастеризованное молоко выпускают в стеклянных бутылках и бумажных пакетах, мешках из полимерной пленки, а также во флягах, цистернах с термоизоляцией, контейнерах различной вместимости. Фасование молока в мелкую упаковку проводится на автоматических линиях большой производительности, состоящих из нескольких машин, соединенных между собой конвейерами.

Линии по фасованию молока в стеклянные бутылки имеют производительность от 2000 до 36 000 бутылок в час. Заполнение молоком по уровню осуществляется с помощью фасовочной машины карусельного типа, укупоривание бутылок алюминиевыми колпачками производится на укупорочной машине. Затем бутылки автоматически укладываются в ящики.

Все шире используется для фасования пастеризованного молока тара разового потребления -- полиэтиленовые мешки, бумажные пакеты. Такая тара значительно легче, компактнее, исключает сложный процесс мойки, гигиеничнее, удобнее для потребителя и транспортирования, требует меньших производственных площадей, трудовых и энергетических затрат.

Бумажные пакеты имеют форму тетраэдра (тетра-пак), снаружи покрыты парафином, внутри -- полиэтиленом: формы бруска (брик-пак) с двусторонним покрытием полиэтиленом и применением аппликаторной ленты, что обеспечивает большую прочность швов по сравнению с пакетами тетра-пак.

В пакеты тетра-пак молоко фасуют на машинах, которые из движущейся и стерилизуемой (бактерицидной лампой) бумажной ленты сваривают рукав, заполняемый молоком. Через определенные промежутки времени зажимы с нагревателями пережимают рукав, образуя гирлянду пакетов с молоком, которые разрезают и ставят в корзину.

Для фасования молока во фляги применяют машины, работающие по принципу объемного дозирования. Цистерны наполняют молоком до специальных меток или с помощью молокосчетчиков.

Тару, в которой выпускают пастеризованное молоко, обязательно пломбируют и маркируют. На алюминиевых капсулах тиснением, на пакетах, этикетках и бирках для фляг и цистерн несмывающейся краской наносят маркировку: наименование предприятия-изготовителя, полное наименование продукта, объем в литрах (на пакетах), число или день конечного срока реализации, номер ГОСТа.

Хранят пастеризованное молоко при температуре 0.. .8 °С в течение 36 ч с момента окончания технологического процесса. Фасованное молоко должно иметь температуру не выше 7 °С и может быть сразу, без дополнительного охлаждения, передано в реализацию или направлено на временное хранение сроком не более 18 ч в холодильные камеры с температурой не выше 8°С и влажностью 85...90 %.

В торговую сеть и предприятия общественного питания пастеризованное молоко доставляют специальным автотранспортом с изотермическими или закрытыми кузовами.

6.1 Обзор существующих конструкций

Трубчатые пастеризаторы:



Трубчатый пастеризатор марки ОТЛ-5

Пастеризаторы трубчатые предназначены для быстрой пастеризации молока, сливок в потоке на молочных, сыродельных и молочноконсервных заводах.

Пастеризаторы трубчатые эффективно используются в случаях, когда последующий процесс обработки молока происходит при температуре, мало отличающейся от температуры пастеризации.

Технические характеристики

Производительность, л/ч	5000
Температура °С:
исходного продукта	10
пастеризации	85-95
Давление пара, МПа:
на входе в паровые рубашки цилиндров	0,2-0,3
Расход пара, кг/ч	390
Поверхность теплопередачи, мІ	4,5
Скорость движения продукта в трубах, м/с	1,2
Напряжение, В	220/380
Частота, Гц	50
Потребляемая мощность, кВт	1,5
Габаритные размеры, мм, не более
длина	1500
ширина	500
высота	1310
Масса, кг	280

Трубчатый пастеризатор марки ОУК-5

Пастеризаторы трубчатые предназначены для быстрой пастеризации молока, сливок в потоке на молочных, сыродельных и молочноконсервных заводах.

Пастеризаторы трубчатые эффективно используются в случаях, когда последующий процесс обработки молока происходит при температуре, мало отличающейся от температуры пастеризации.

Технические характеристики

Производительность, л/ч	5000
Температура °С:
исходного продукта	10
пастеризации	85-95
Давление пара, Мпа:
перед приборами регулирования	0,2…0,3
Расход пара, кг/ч	390
Поверхность теплопередачи, мІ	4,5
Скорость движения продукта в трубах, м/с	1,2
Напряжение, В	220/380
Частота, Гц	50
Потребляемая мощность, кВт	1,5
Габаритные размеры, мм, не более
длина	1500
ширина	500
высота	1310
Масса, кг	280

Трубчатый пастеризатор марки Т1-ОУТ-10

Пастеризаторы трубчатые предназначены для быстрой пастеризации молока, сливок в потоке на молочных, сыродельных и молочноконсервных заводах.

Пастеризаторы трубчатые эффективно используются в случаях, когда последующий процесс обработки молока происходит при температуре, мало отличающейся от температуры пастеризации.

Технические характеристики

Производительность, л/ч	10000
Температура °С:
исходного продукта	10
пастеризации	80-90
Давление пара, Мпа:
перед приборами регулирования	0,2…0,3
Расход пара, кг/ч	1500
Поверхность теплопередачи, мІ	9,0
Скорость движения продукта в трубах, м/с	2,4
Напряжение, В	220/380
Частота, Гц	50
Потребляемая мощность, кВт	4
Габаритные размеры, мм, не более
длина	1400
ширина	650
высота	1500
Масса, кг	470

Пластинчатые пастеризаторы:

Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка марки ОКЛ-5МВ (для молока, соков, вина, пива)

Пастеризационно-охладительная установка ОКЛ-5МВ универсальная

Модульная пластинчатая пастеризационно-охладительная установка ОКЛ-5МВ предназначена для пастеризации и охлаждения молока, напитков и других пищевых жидкостей в тонкослойном непрерывном потоке при автоматическом контроле процесса, что обеспечивает высокие санитарно-гигиенические условия производства.

Технические характеристики

Обрабатываемый продукт:	Питьевое молоко	Молоко на творог	Сливки 20% на сметану
Производительность, л/ч	5000	5000	2500
Темп-ра продукта на входе в установку,?С	7...10	7...10	7...10
Темп-ра продукта на выходе из установки,?С	4...6	30…32	30…32
Темп-ра выхода на сепаратор,?С	42...45	40...42	-
Темп-ра выхода на гомогенизатор,?С	70...75	-	70...75
Темп-ра пастеризации,?С	95	80	95
Время выдержки, сек.	30	30	30
Хладоноситель	Лед. вода	Лед. вода	Лед. вода
Температура хладоносителя на входе,?С	0...3	0...3	0...3
Кратность хладоносителя	2	2	2
Теплоноситель:
Первичный	пар	пар	пар
Вторичный	Гор. вода	Гор. вода	Гор. вода
Температура теплоносителя на входе,?С:
Первичного	125…145	125…145	125…145
Вторичного	97	82	97
Кратность горячей воды	1,5	1,5	1,5
Расход пара, кг/ч	80	90	100
Коэффициент регенарации	86	82	81
Потребляемая мощность установки, кВт	4	5,5	5,5
Количество пластин АГ-2МВ AISI 304 (бесклеевое присоединение), шт
Секция регенерации 1	28
Секция регенерации 2	18
Секция регенерации 3	11
Секция пастеризации	25
Секция охлаждения/подогрева	28
Общее	110
Габаритные размеры, мм
Длина	2500
Ширина	1100
Высота	2250
Общая масса установки, кг	920

Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка марки ОПК-5МВ (для кисло-молочной продукции)

Установка пастеризационно-охладительная пластинчатая ОПК-5МВ предназначена для очистки, пастеризации и охлаждения молока в непрерывном тонкослойном закрытом потоке при автоматическом контроле и регулировании технологического процесса при производстве кисломолочных продуктов, что обеспечивает высокие санитарно-гигиенические условия производства.

Технические характеристики

Обрабатываемый продукт:	Питьевое молоко	Молоко на творог	Молоко на сыр	Молоко на кефир
Производительность, л/ч	5000	5000	5000	5000
Темп-ра продукта на входе в установку,?С	7...10	7...10	7...10	7...10
Темп-ра продукта на выходе из установки,?С	4...6	27...30	32...34	18...21
Темп-ра выхода на сепаратор,?С	42...45	40...42	40...42	40...45
Темп-ра выхода на гомогенизатор,?С	70...75	-	60...65	70...75
Темп-ра пастеризации,?С	95	80	78	95
Время выдержки, сек.	30	30	30	300
Хладоноситель	Лед. вода	Лед. вода	Лед. вода	Лед. вода
Температура хладоносителя на входе,?С	0...3	0...3	0...3	0...3
Кратность хладоносителя	2	2	2	2
Теплоноситель:
Первичный	пар	пар	пар	пар
Вторичный	Гор. вода	Гор. вода	Гор. вода	Гор. вода
Температура теплоносителя на входе,?С:
Первичного	125…145	125…145	125…145	125…145
Вторичного	97	82	80	97
Кратность горячей воды	1,5	1,5	1,5	1,5
Расход пара, кг/ч	70	70	70	80
Коэффициент регенарации	86	82	82	84
Потребляемая мощность установки, кВт	4	5,5	5,5	7,7
Количество пластин АГ-2МВ AISI 304 (бесклеевое присоединение), шт
Секция регенерации 1	30
Секция регенерации 2	18
Секция регенерации 3	11
Секция пастеризации	25
Секция охлаждения/подогрева	28
Общее	110
Габаритные размеры, мм
Длина	2500
Ширина	3000
Высота	2250
Общая масса установки, кг	1500



Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка марки ОКЛ-10МВ (для молока, соков, вина, пива)

Модульная пластинчатая пастеризационно-охладительная установка марки ОКЛ-10МB предназначена для пастеризации и охлаждения молока, напитков и других пищевых жидкостей в тонкослойном непрерывном потоке при автоматическом контроле процесса, что обеспечивает высокие санитарно-гигиенические условия производства.

Технические характеристики

Производительность, л/ч	10000
Температура молока, °С
поступающего на обработку	6…8
пастеризации	93
на выходе из установки	4…6
Коэффициент регенерации тепла	0,87
Время выдержки молока, с	20
Давление греющего пара, кПа	200…300
Расход пара кг/ч, не более	180…250
Количество пластин АГ-2МВ (AISI 304 бесклеевое соединение резины):
секция регенерации 1	35
секция регенерации 2	33
секция пастеризации	41
секция охлаждения	69
Потребление электроэнергии, кВт-ч, не более	3,9
Габаритные размеры установки, мм, не более:
длина	3000
ширина	1080
высота	2100
Масса установки, кг, не более	1600
Напряжение силовой цепи, В	380
Напряжение цепи управления, В	24
Давление воздуха на входе, кПа	600…800

Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка марки ОПК-10МВ (для кисло-молочной продукции)

Модульная пластинчатая пастеризационно-охладительная установка марки ОКЛ-10МВ предназначена для пастеризации и охлаждения молока и молочной смеси на сыр в тонкослойном непрерывном потоке при автоматическом контроле процесса, что обеспечивает высокие санитарно-гигиенические условия производства.

Технические характеристики:

Обрабатываемый продукт:	Питьевое молоко	Молоко на сыр	Молоко на творог
Производительность, л/ч	10000	10000	10000
Темп-ра продукта на входе в установку,?С	6...10	6...10	6...10
Темп-ра продукта на выходе из установки,?С	4…6	33…37	28…30
Темп-ра выхода на сепаратор,?С	42…45	40…42	40…42
Темп-ра выхода на гомогенизатор,?С	63…68	60…65	65…68
Темп-ра пастеризации,?С	86	78	78...86
Время выдержки, сек.	30	30	30
Хладоноситель	Лед. вода	Лед. вода	Лед. вода
Температура хладоносителя на входе,?С	0...3	0...3	0...3
Кратность хладоносителя	2	2	2
Теплоноситель:
Первичный	пар	пар	пар
Вторичный	Гор. вода	Гор. вода	Гор. вода
Температура теплоносителя на входе,?С:
Первичного	135…145	135…145	135…145
Вторичного	88	80	80...88
Кратность горячей воды	1,5	1,5	1,5
Расход пара, кг/ч	150	160	180
Коэффициент регенарации	86	84	82
Потребляемая мощность установки, кВт	6	7,1	7,1
Количество пластин АГ-2МВ AISI 304 (бесклеевое присоединение), шт
Секция регенерации 1	41
Секция регенерации 2	29
Секция регенерации 3	11
Секция пастеризации	37
Секция охлаждения/подогрева	57
Общее	175
Габаритные размеры, мм
Длина	3150
Ширина	1100
Высота	2250
Общая масса установки, кг	1600

Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка ОКЛ-20МВ



Пластинчатая пастеризационно-охладительная установка ОКЛ-20МВ

Технические характеристики:

Обрабатываемый продукт:	Питьевое молоко	Молоко на кефир	Сливки 20% на сметану	Молоко на творог
Производительность, л/ч	20000	20000	10000	20000
Темп-ра продукта на входе в установку,?С	7...10	7...10	7...10	7...10
Темп-ра продукта на выходе из установки,?С	4...6	18...21	30…32	30…32
Темп-ра выхода на гомогенизатор,?С	70…75	70…75	70…75	-
Темп-ра пастеризации,?С	95	95	95	80
Время выдержки, сек.	30	30	30	30
Хладоноситель	Лед. вода	Лед. вода	Лед. вода	Лед. вода
Температура хладоносителя на входе,?С	0…3	0…3	0…3	0…3
Кратность хладоносителя	2	2	2	2
Теплоноситель:
Первичный	пар	пар	пар	пар
Вторичный	гор. вода	гор. вода	гор. вода	гор. вода
Температура теплоносителя на входе,?С:
Первичного	125…145	125…145	125…145	125…145
Вторичного	97	97	97	82
Кратность горячей воды	1,5	1,5	1,5	1,5
Расход пара, кг/ч	250…300	250…300	250…300	250…300
Коэффициент регенарации	86	84	81	82
Потребляемая мощность установки, кВт	8	10.2	10.2	10.2
Количество пластин АГ-3МВ AISI 316 (бесклеевое присоединение), шт
Секция регенерации 1	113
Секция регенерации 2	18
Секция пастеризации	35
Секция охлаждения/подогрева	46
Общее	212
Габаритные размеры, мм
Длина	4000
Ширина	1500
Высота	2250
Общая масса установки, кг	1850

Пластинчатая автоматизированная пастеризационно-охладительная установка типа ОП2-У-15(15 000л/ч)

Пастеризационно-охладительная установка тип ОП2-У15 (15 000 литров в час)

Состав установки по основным узлам:

1.Приемный бак продукт

2.Насос центробежный продукта

3.Аппарт пластинчатый (бессклеевое соединение уплотнения с пластиной)

4.Выдерживатель

5.Клапан переключающийся для продукта

6.Система водоподготовки (инжекторная или через пластинчатый теплообменник)

7.Запорная и регулирующая арматура для теплоносителя

8.Запорная и регулирующая арматура для хладоносителя

9.Пульт управления установкой (релейная или аналоговая схема)

Продукт	Молоко и кисломолочная продукция
Производительность в час, л	15 000
Количество пластин П-0,36 кл (неклеевое соединение РТИ) ст. AISI304, шт: В секции регенерации 1 В секции регенерации 2 В секции пастеризации В секции охлаждения общее	81 81 49 65 276
Температура продукта на входе в аппарат, оС	+8…+10
Температура продукта на выходе на сепаратор,оС	+36…+40
Температура пастеризации (устанавливается), оС	+75…+85
Температура выходящего продукта (регулируется), оС	+4…+6
Время выдержки при температуре пастеризации, сек	от 20 до 400 сек и выше
Коэффициент регенерации, %	80...85
Теплоноситель первичный вторичный	Пар Горячая вода
Давление пара, МПа	0,3...0,4
Расход пара, кг/час	285…340
Температура горячей воды ,оС	+82…+93
Расход горячей воды, л/час	15 000
Хладоноситель	ледяная вода
Температура хладоносителя, оС	0…+1
Кратность расхода хладоносителя	2...2,5
Сжатый воздух:
Давление, МПа	0,55…0,6
Расход, м3/час	0,5…1,0
Электрическое питание:
Напряжение, В	220/380
Частота, Гц	50
Потребная мощность, кВт	6,0
Размер резьбы патрубков подсоединения:
Продукт (вход и выход из установки)	Rd78х1/6" (Dу 50)
Теплоноситель (вход и выход)	Rd78х1/6" (Dу 50)
Хладоноситель (вход и выход)	Rd78х1/6" (Dу 50)
Габаритные размеры установки, мм	3600х1500х2000
Масса, кг	2100
Система автоматики	Пневмоэлектрическая

Приборы контроля регулирования системы управления обеспечивают:

- Автоматический возврат недопастеризованного продукта на повторную пастеризацию.

- Автоматическое поддержание заданной температуры пастеризации.

- Автоматический возврат в приемный бак:

- недопастеризованного продукта (с возможностью отключения);

- недоохлажденного продукта (с возможностью отключения);

- охлажденного продукта при достижении нижнего уровня в приемном баке (с возможностью отключения).

- Автоматическую временную запись температуры пастеризации продукта, отвода на сепаратор-очиститель и температуры на выходе из установки.

- Световую индикацию рабочих режимов и звуковую сигнализацию аварийных режимов установки.

- Световую индикацию уровня продукта в баке-балансере.

- Возможность работы установки в автоматическом и ручном режимах.

Установка полностью собрана на раме из нержавеющей стали и полностью подключена электрически и механически, проверена на заводе на стенде. Пульт управления установкой располагается в шкафу из нержавеющей стали.Все детали установки, контактирующие с продуктом, изготовлены из никелесодержащей нержавеющей стали марки 12Х18Н10Т (или стали AISI 304) ГОСТ 5632-72 и резины марки 51-3050 ТУ 38-1051705-86, разрешенной Минздравом РФ для контакта с пищевыми жидкостями. Вся сварка установки выполнена в среде инертного газа с внутренним поддувом, что обеспечивает необходимые санитарные условия и устраняет риск загрязнения продукта на сварных соединениях. Конструкция теплообменников и других элементов установки исключает возможность попадания в продукт во время работы через уплотнительные элементы не стерильных сервисных сред (вода, пар, воздух).

Пластинчатая автоматизированная пастеризационно-охладительная установка типа ОКЛ-10 (10 000л/ч)

Состав установки по основным узлам:

1.Приемный бак продукт

2.Насос центробежный продукта

3.Аппарт пластинчатый (бессклеевое соединение уплотнения с пластиной)

4.Выдерживатель

5.Клапан переключающийся для продукта

6.Система водоподготовки (инжекторная или через пластинчатый теплообменник)

7.Запорная и регулирующая арматура для теплоносителя

8.Запорная и регулирующая арматура для хладоносителя

9.Пульт управления установкой (релейная или аналоговая схема)

Продукт	Молоко и кисломолочная продукция
Производительность, л/час	10 000
Температура продукта на входе в аппарат, оС	+8…10
Температура пастеризации продукта, оС	+76…+85
Температура подачи продукта на сепаратор, оС	+45…+55
Температура подачи на гомогенизатор, оС	+65…+75
Температура выходящего продукта (регулируется), оС	+4…+6
Время выдержки при температуре пастеризации, сек	от 20 до 400 сек и выше
Коэффициент регенерации, %	80…85
Теплоноситель: первичный вторичный	Пар Горячая вода
Давление пара перед приборами регулирования, МПа	0,3…0,4
Расход пара для пастеризации, кг/ч	180…200
Температура горячей воды, оС	+90…+95
Кратность расхода горячей воды	2,5 ...3
Хладоноситель	Ледяная вода
Температура хладоносителя, поступающего на охлаждение, оС	0…2
Давление, МПа	0,3…0,4
Кратность	3
Сжатый воздух:
Давление, МПа	0,3…0,4
Расход, м3/час	0,5…1,0
Количество пластин АГ-2 (бесклеевое соединение РТИ)	271
Размер резьбы патрубков подсоединения:
Продукт (вход и выход из установки)	Rd78х1/6" (Dу 50)
Продукт (отводы на сепаратор-молокоочиститель, гомогенизатор)	Rd78х1/6" (Dу 50)
Теплоноситель (вход фланцевой / выход)	Dу 50/ Труб. 1"
Хладоноситель (вход и выход)	Rd78х1/6" (Dу 50)
Емкость приемного бака-балансера, л	120
Габаритные размеры установки, мм	4000х1700х2400
Масса, кг	1500
Система автоматики	Пневмоэлектрическая

Приборы контроля регулирования системы управления обеспечивают:

- Автоматический возврат недопастеризованного продукта на повторную пастеризацию.

- Автоматическое поддержание заданной температуры пастеризации.

- Автоматический возврат в приемный бак:

- недопастеризованного продукта (с возможностью отключения);

- недоохлажденного продукта (с возможностью отключения);

- охлажденного продукта при достижении нижнего уровня в приемном баке (с возможностью отключения).

- Автоматическую временную запись температуры пастеризации продукта, отвода на сепаратор-очиститель и температуры на выходе из установки.

- Световую индикацию рабочих режимов и звуковую сигнализацию аварийных режимов установки.

- Световую индикацию уровня продукта в баке-балансере.

- Возможность работы установки в автоматическом и ручном режимах.

Установка полностью собрана на раме из нержавеющей стали и полностью подключена электрически и механически, проверена на заводе на стенде. Пульт управления установкой располагается в шкафу из нержавеющей стали.Все детали установки, контактирующие с продуктом, изготовлены из никелесодержащей нержавеющей стали марки 12Х18Н10Т (или стали AISI 304) ГОСТ 5632-72 и резины марки 51-3050 ТУ 38-1051705-86, разрешенной Минздравом РФ для контакта с пищевыми жидкостями. Вся сварка установки выполнена в среде инертного газа с внутренним поддувом, что обеспечивает необходимые санитарные условия и устраняет риск загрязнения продукта на сварных соединениях. Конструкция теплообменников и других элементов установки исключает возможность попадания в продукт во время работы через уплотнительные элементы не стерильных сервисных сред (вода, пар, воздух).

6.2 Выбор теплообменника

При аналогичных параметрах, пластинчатые теплообменники в 6 раз меньше по габаритам и составляют 1/6 от веса трубчатых. Таким образом, экономятся площади под установку и снижаются начальные затраты. Конструкция трубчатого теплообменника обеспечивает гораздо меньшие коэффициенты теплопередачи, чем пластинчатого при аналогичной потере давления. Даже в самых лучших трубчатых аппаратах значительные поверхности труб находятся в мертвых зонах, где отсутствует теплопередача. В отличие от трубчатых, пластинчатые теплообменники могут быть легко разобраны для обслуживания и ремонта без демонтажа подводящих трубопроводов. Также для обслуживания пластинчатых теплообменников требуется площади в 6 раз меньше, чем для трубчатых.

Основные компоненты пластинчатых теплообменников

Вид пластинчатого теплообменника в разобранном виде

Пластинчатые теплообменники состоят:

1 Неподвижная плита

2 Верхняя штанга

3 Нажимная плита

4 Стойка

5 Пластина с уплотнителем

6 Пакет пластин

7 Нижняя штанга

8 Шпильки

На рисунке для более ясного изображения потоков рабочих сред показаны только шесть пластин в раздвинутом положении. В рабочем положении пластины плотно прижаты друг к другу, и пространство канала, образующегося между пластинами, уплотнено резиновыми прокладками. Красная стрелка - греющая среда; синяя стрелка - нагреваемая среда.

Каждая пластина на лицевой стороне имеет резиновую контурную прокладку, ограничивающую канал для потока рабочей среды и охватывающая два угловых отверстия (по одной стороне пластины или диагонали), через которые проходит поток рабочей среды в межпластинный канал и выходит из него, а два других отверстия, изолированные дополнительно малыми кольцевыми прокладками, встречный теплоноситель проходит транзитом. Вокруг этих отверстий имеется двойная прокладка, которая гарантирует герметичность каналов. Она сконструирована таким образом, что в случае ее повреждения, протечки, связанные с отклонениями в технологическом процессе (например, резкое повышение давления в результате гидравлического удара), приводят к тому, что жидкость заполняет мертвое пространство, образуемое двойным уплотнением, с последующим выводом вытекающей жидкости наружу через дренажные каналы, делая таким образом утечку и ее источник видимыми, и позволяет заменить прокладку за короткое время.