Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Общие положения

Цель и задачи курсового проекта. Цель курсового проекта - привить умение самостоятельного решения комплекса инженерных задач по проектированию технологических процессов изготовления изделий, научить работать с технической и справочной литературой. Задачей курсового проекта является разработка рационального варианта технологического процесса сборки и механической обработки деталей на основе принятия технически и экономически обоснованных решений.

Тематика курсовых проектов. Темой курсового проекта является проектирование единичного технологического процесса сборки изделия и механической обработки конкретной детали в условиях мелкосерийного и серийного производства на базе использования автоматизированных станочных систем.

По согласованию с руководителем допускается исследовательская тематика проекта. В этом случае состав и содержание проекта определяются руководителем.

Состав и объём курсового проекта. В курсовой проект входят: пояснительная записка объёмом 40-50 страниц рукописного текста и таблиц, маршрутные и операционные технологические карты механической обработки и сборки (приложения к записке) и графическая часть, состоящая из листов формата А1.

Требования к оформлению расчётно-пояснительной записки. Записка оформляется на листах формата А4. Текст записки набирается с помощью ЭВМ или пишется от руки чётко и без сокращений со сквозной нумерацией листов.

Требования к графической части проекта. Чертежи выполняются с помощью систем автоматизированного проектирования (Автокад, Компас, Тефлекс и пр.) Эскизы операций и эскизы операционных наладок выполняются в соответствие с требованиями методических указаний /1/.

Защита проекта. Законченный проект просматривается и допускается руководителем к защите. При защите в 3….5 минутном докладе необходимо кратко изложить задачи и основные результаты, полученные в проекте и ответить на вопросы.

2. Методические указания по подготовке к выполнению проекта

Исходные данные для проектирования. Базовыми исходными данными являются: чертёж сборочной единицы и чертеж детали с техническими условиями на её изготовление и годовой объём выпуска. Руководящие данные включают стандарты на технологические процессы, оборудование, оснастку. Справочные данные-каталоги, справочники по режимам резания и нормированию.

Бланк задания заполняется по указанию руководителя.

Последовательность выполнения проекта. Начинать выполнение курсового проекта рекомендуется с написания расчётно-пояснительной записки. После проработки всех разделов она сдаётся на проверку. Приступать к выполнению графической части допускается только утверждения и подписи руководителем маршрутных и операционных карт, эскизов операций и операционных наладок.

Содержание расчётно-пояснительной записки в соответствии с приложением 1.

Содержание графической части проекта. Чертежи сборочной единицы с результатами расчета размерной цепи, а также чертежи детали и заготовки - форматы А1 или А2 (допускается совмещённый чертёж детали и заготовки). Карты эскизов операций - форматы А1или А2. Карты эскизов наладок операций - формат А1. Чертёж общего вида станочного приспособления - формат А1.

3. Методические указания по выполнению разделов курсового проекта

3.1 Разработка технологического процесса сборки изделия

В процессе разработки технологического процесса сборки изделия необходимо:

1. Изучить конструкцию изделия, разобраться с взаимодействием деталей, выявить исполнительные поверхности и сформулировать служебное назначение. и составить спецификацию деталей и сборочных единиц.

2. Выявить технические требования и нормы точности, вытекающие из служебного назначения.

Необходимо сформулировать основные требования, обеспечивающие работоспособность сборочной единицы.

3. Определить метод достижения требуемой точности. Сначала необходимо сформулировать задачу, вытекающую из технических требований, которая решается одной размерной цепью. Поиск размерной цепи начинают с замыкающего звена, связывающего две исполнительные поверхности, отражающие сущность поставленной задачи, определяемой служебным назначением. После этого необходимо построить размерную цепь. Построив и проанализировав размерную цепь можно определить метод достижения требуемой точности сборочной единицы, заложенный в конструкцию. Это может бытъ один из пяти методов (полной, неполной и групповой взаимозаменяемости, регулировка, пригонка).

4. Выбор вида и организационной формы сборочного процесса. Для этого рассчитывается такт выпуска сборочной единицы по следующей формуле:

Т=Фд/N,

где Фд - действительный годовой фонд времени, при односменной работе Фд= 1820 часов,

N - годовая программа выпуска.

Исходя из величины такта выпуска, конструктивных особенностей, веса и габарита сборочной единицы можно определить тип производства, вид и организационную форму сборочного процесса.

Вид сборки может быть: ручной, механизированный, автоматизированный. Основные организационные формы выбираются учитывая тип производства, из таблицы. К выбору следует подходить с точки зрения экономической эффективности. Выбор вида и организационной формы сборочного процесса считается предварительным и уточняется при нормировании и при выборе оборудования сборочного участка.

Таблица

Тип производства:	Организационная форма	Т, мин
единичное, мелкосерийное серийное, крупно- серийное, массовое	стационарная, непоточная стационарная, поточная подвижная, поточная подвижная, поточная	свыше 10 от 10.О до I,5 от 1,5 до 0,55 менее 0,55

Примечание: I) габариты изделия 300x300x300 мм массой до 5 кг, 2)при увеличении или уменьшении сложности конструкции, габаритов и массы, пропорционально увеличивается время (Т , мин).

5. Разработать последовательности сборки сборочной единицы

Как известно, любое изделие включает в себя отдельные детали и сборочные единицы, которые в свою очередь состоят из деталей и сборочных единиц. Структурная схема изделия, с указанием ступеней вхождения в него составных частей приведена на рис. .

Схему конструктивного состава условного изделия, при наличии реального объекта, можно составить на основе фиксации последовательности разборки изделия или по его чертежу общего вида, для которого составляется спецификация изделия (ГОСТ 2.108-68).

На основе нумерации составных частей изделия по спецификации составляется схема его конструктивного состава. При составлении этой схемы целесообразно исходить из следующего:

а) большинство деталей изделия, исключая ее базовые детали, детали крепления и фиксации, детали резьбовых соединений, целесообразно включить в те или иные сборочные единицы с тем, чтобы сократить количество отдельных деталей, подаваемых на общую сборку изделия.

б) состав сборочных единиц по количеству входящих в них сборочных элементов должен быть по возможности одинаковым, т.к. это определит в дальнейшем примерно равную трудоемкость процесса узловой сборки,

в) если окажется, что для сборки составного элемента изделия требуется выполнение дополнительных работ (специальная слесарная пригонка, контроль исполнительных размеров, испытание и т.п. работы), то он должен быть выделен в самостоятельную сборочную единицу.

Конструктивный состав собираемого изделия изображается схематично так, как показано на рис.1. с присвоением сборочным единицам индекса"СБ" и указания ступени входимости и ее порядкового номера. Например, индекс "СБ-1-2" обозначает сборочную единицу первой ступени входимости с порядковым номером 2.

Для деталей индексация включает лишь ее порядковый номер по спецификации чертежа общего вида.

Перед тем как приступить к разработке технологического процесса сборки изделия согласно рекомендацией ГОСТ14.201-73 необходимо проанализировать технологичность конструкции собираемого изделия.

Отработка технологичности конструкции базируется общих правилах отработки изделий на технологичность и правилах выбора показателей технологичности конструкции изделий (ГОСТ 14.101 и 14.202)

В учебных целях из всего комплексе показателей, служащих для оценки технологичности конструкции сборочной единицы выберем только те, которые определяются конструктивным составом изделия:

- сборочная единица должна расчленяться на рациональное число составных частей с учетом принципа агрегатирования (независимости);

- конструкция сборочной единицы должна предусматривать возможность ее из стандартных и унифицированных сборочных элементов - деталей и сборочных единиц;

- виды применяемых соединений, их количество и местоположение не должно предусматривать применение специальной или сложной оснастки;

Результаты анализа конструкции собираемой сборочной единицы по указанным показателям технологичности заносятся в таблицы.

3.2 Разработка технологического процесса изготовления детали

Анализ исходных данных для проектирования.

Краткая конструкторская-технологическая характеристика детали.

Расчёт такта выпуска, определение типа производства и выбор формы организации технологического процесса.

Для оценки интервала времени, через который периодически производится выпуск деталей, обеспечивающего выполнение производственной программы в установленный срок необходимо определить такт выпуска деталей.

Такт выпуска рассчитывается по формуле

ф _в = ( F _o 60 ) / N мин,

где F _o - действительный годовой фонд времени работы оборудования при двухсменной работе, рекомендуется принимать равным 4015 ч.;

N - годовой объём выпуска деталей, шт.

При наличии данных о затрате времени на отдельные операции обработки (например, заводских норм) рассчитывают коэффициент

K = ф _в / t _ш.ср.

где ф _в - такт выпуска, мин;

t _ш.ср. - среднее штучное (штучно-калькуляционное) время выполнения одной основной операции обработки, мин.

По полученным значениям коэффициента К, определяется тип производства. Тип производства массовый при К<2, крупносерийный - К=2… 10, среднесерийный - К=10… 20, мелкосерийный - К=20… 40 и единичный при К>40

При отсутствии указанных данных тип производства можно определить ориентировочно на основании опытной зависимости по годовому объёму выпуску деталей и массе детали.

Для серийного и единичного производства определяется размер партии деталей (количество деталей, запускаемых в производство одновременно) по формуле

n = ( t _xp N ) / 253

где N - объём выпуска годовой, шт;

253 - число рабочих дней в году ;

t _xp - нормы запаса (дней) для хранения на складе готовых деталей в ожидании сборки, принимать по таблице 3.1.

Таблица 3.1

Нормы запаса для хранения готовых деталей на складе.

Характеристика деталей	Время хранения (дней) при типе производства
	Единичн. и Мелкосерий	Средне- серийном.	Крупносерийном.	Массовом.
Средние и мелкие (до100 шт)	25	15	5	3

Полученный ориентировочный размер партии рекомендуется округлять до величины кратной месячному объёму выпуска (N:12) для обеспечения ритмичности работы.

Все дальнейшие технологические решения при проектировании принимаются применительно к установленному типу производства, в соответствии с которым необходимо заранее выбрать организационную форму автоматизированной (автоматической) станочной системы из приведённых ниже и согласовать с руководителем проекта :

участок станков с ЧПУ;

участок гибких производственных модулей;

гибкая производственная система;

переналаживаемая автоматическая линия;

одноменклатурная автоматическая линия.

3.3 Анализ технологичности конструкции детали и сборочной единицы

Анализ провести на основе качественной оценки, обобщённо, используя опыт исполнителя и данные учебной и справочной литературы.

Оценивается производственная технологичность с учётом установленного, объёма выпуска и типа производства.

Для оценки выявить требования к технологичности конструкции детали и сборочной единицы, проанализировать характеристики конструкции детали и сделать заключение по каждому требованию. Результаты анализа оформить в виде таблицы (Приложение 3) . Анализ по приведённым в этой таблице требованиям является обязательным, кроме этого необходимо сформулировать ещё 5-6 требований (используя приложение 2).

Обязательно отразить технологичность при обработке на станках с ЧПУ с использованием автоматических систем загрузки. Рекомендуется отдельные характеристики технологичности иллюстрировать эскизами, приводимыми в таблице.

Анализ конструкции детали на наличие стандартных конструктивных элементов, оптимальную точность и шероховатость поверхностной выполнить в виде таблиц (Приложение 3).

После выполнения анализа сформулировать чёткое, конкретное заключение о технологичности конструкции детали.

Выбор вида заготовки и способа её получения.

Выбрать вид заготовки и 2-3 альтернативных методов её получения, дать краткую характеристику каждого метода по точности размеров и шероховатости поверхности. Выбор заготовки осуществлять на основе расчета коэффициента использования металла и себестоимости ее получения.

Выбор типового, группового технологического процесса или аналога единичного процесса

На начальном этапе проектирования технологии необходимо изучить существующий опыт обработки аналогичной детали в близких условиях производства (можно по литературе) и изучить заготовку, маршрут обработки, структуру операции, средства технологического оснащения, режимы обработки, и кратко изложить основные положения технологии с точной и конкретной ссылкой на источник информации (с указанием номера по списку и страниц).

Выбор баз

Обоснование последовательности обработки поверхностей детали и выбор технологических баз между собой тесно взаимосвязаны и поэтому решаются комплексно (2).

Для установления последовательности обработки поверхностей детали целесообразно выявить размерные связи, с помощью которых определяется относительное положение поверхностей детали, и выявить те поверхности, относительно которых наиболее строго задано положение большинства других поверхностей детали. Эти поверхности и рекомендуется использовать в качестве технологических баз на большинстве операций технологического процесса, если они отвечают требованиям, предъявленным к технологическим базам, и позволяют полностью обрабатывать деталь с одной установки. При выборе технологических баз необходимо учитывать:

возможность совмещения технологических и конструкторских баз;

возможность сохранения на всех операциях обработки принципа единства баз, обеспечивающих заданную чертежом точность детали;

возможность подхода инструмента для обработки поверхностей с наибольшего количества сторон.

Выбрав комплект технологических баз для большинства операций технологического процесса, необходимо выбрать технологические базы для обработки детали на первой или первых операциях, на которых создаются технологические базы для последующих операций. Эта задача решается несколькими вариантами. Поэтому, путем анализа различных вариантов базирования детали, выбирается наиболее предпочтительный с точки зрения обеспечения точности детали при обработке от выбранных баз. Следует помнить, что для подобного анализа необходимо, прежде всего выявить и четко сформулировать задачи, которые решаются при обработке детали.

Если несколько вариантов базирования в равной степени обеспечивают решение поставленных задач, то выбирают такой, при котором технологический процесс проще и экономичнее.

Разработать схемы установки детали в приспособлении с использованием условных обозначений по ГОСТ 3.1107-81.

Результаты анализа оформить в виде таблицы (Приложение 4).

Учесть, что отдельные теоретические схемы базирования могут быть реализованы при различных сочетаниях установочных поверхностей деталей.

3.4 Проектирование технологического процесса обработки заготовок

Выбор маршрута обработки

Исходя из требований чертежа детали, вида заготовки, намечается маршрут обработки каждой поверхности детали. Общий план обработки составляется на основе формирования операций путём объединения переходов обработки нескольких поверхностей за один или два установа. При этом рекомендуется учитывать следующее: сначала обрабатываются поверхности заготовки, которые впоследствии станут базовыми; затем - основные поверхности, в первую очередь те, с которых снимается наибольший припуск; поверхности, связанные между собой допуском расположения, обрабатываются с одной установки; нецелесообразно на одном и том же оборудовании совмещать черновые и чистовые операции. При разработке маршрута обработки следует использовать типовые технологические процессы обработки деталей данного класса.

В пояснительной записке выбор маршрута обработки целесообразно представить в табличной форме (Приложение 5).

Определение припусков и размеров заготовки

Для двух поверхностей заготовки (цилиндрической и плоской) необходимо определить припуски и промежуточные размеры расчётно-аналитическим методом.

Назначить по стандартным (нормативным) данным припуски на все поверхности, определить размеры заготовки и допуски на них. Последовательность назначения припусков и допусков на примере одной поверхности описать в записке.

Составить технические требования для чертежа заготовки, вычертить чертёж на листе графической части, а в записке дать расчёт массы заготовки и коэффициента использования металла заготовки при механической обработке.

Значения общих номинальных припусков, полученных расчётом, сравнивают с нормативными и находят коэффициент ужесточения.

Этот коэффициент используют для уточнения стандартных значений припусков. Пример определения припусков, и оформления чертежа заготовки приведены в Приложениях 5,7.

После обоснования плана обработки заполняется маршрутная карта, пример которой показан в Приложении 8.

Проектирование операций механической обработки

Подробная проработка варианта построения операций проводится только для одной из операций обработки заготовки на станке с ЧПУ или позиции автоматической линии. (Вначале необходимо обосновать целесообразность обработки заготовки на этом оборудовании. Пример обоснования дан в приложении 9). Для этой операции (позиции) разрабатывается технологическая документация: операционно-технологическая карта и карта наладки. Для станков с ЧПУ дополнительно разрабатываются: схема движения инструментов и расчётно-технологическая карта (РТК).

Выбор структуры операций. На этом этапе определяют количество заготовок, одновременно устанавливаемых в приспособлении или на станке, количество инструментов, используемых при выполнении операций и последовательность работы инструментов. Для этого сопоставляют схемы обработки: одноместную и многоместную, одноинструментальную и многоинструментальную, с последовательным, параллельным или параллельно-последовательным порядком обработки. При сопоставлении вариантов анализируют основное, вспомогательное и подготовительно-заключительное времена. В соответствии с выбранной структурой операции формируются технологические переходы. Примеры вариантов структур операций для станков с ЧПУ приведены в (1,3).

Выбор и обоснование средств технологического оснащения.

Для обоснования выбора станков сопоставить технические и технологические характеристики двух моделей, на которых возможна обработка детали. Пример обоснования дан в приложении.

Система станочного приспособления принимается в зависимости от типа производства и принятого оборудования с учётом структуры операции, схемы базирования и требуемой точности обработки.

Выбор металлорежущего инструмента. Режущий инструмент, как правило, должен быть стандартным. Специальный инструмент может применяться только в случаях, если он позволяет выполнить технические требования или повысить режимы (производительность) обработки. Выбор материала режущей части должен быть обоснован (3,5).

Расчёт режимов резания. Режимы резания назначаются, исходя из промежуточных припусков согласно общемашиностроительным нормативам (10). Учесть, что быстрая смена затупившегося инструмента на станках с ЧПУ, имеющих магазин инструментов, делает экономически целесообразной интенсификацию скорости резания на 20…100 %. Все необходимые расчёты оформить в виде таблиц (Приложение 10).

Техническое нормирование. На основании размеров обрабатываемых поверхностей и режимов резания определяют основное время операции То (10). Вспомогательное время Тв определяют по элементам вспомогательного времени (10). Время технического обслуживания Тт, организационного обслуживания Торг и перерывов Тп принимают равным 15 % от оперативного времени (Топ = То + Тв).

В серийном производстве учитывают и подготовительно-заключительное время Тп.з. В этом случае нормой является штучно-калькуляционное время Тш.к. = Тп + ( Тп.з./n ). Определение количества деталей n в партии приведено на стр.6 , а Тп.з. в (4,10).

Все необходимые расчёты привести в таблице (Приложение 12).

Технико-экономическое обоснование. Для рассматриваемой операции провести технико-экономическое обоснование использования станка с ЧПУ, сравнив обработку заготовки на данном станке с обработкой на универсальных станках (пример в Приложении 14).

Оформление технологической документации. В зависимости от сложности операций в графической части могут изображаться карты эскизов наладок от 1 до 6 операции, выполняемых на станках с ЧПУ, а также универсальном и специальном оборудовании. Требования к оформлению эскизов приведены в (8). Операционно-технологическая карта и расчётно-технологическая карта помещаются в записке. Примеры оформления этих документов приведены в приложении 11,13.

Особенности проектирования технологических процессов обработки на автоматических линиях

Обработка детали на автоматической линии является одной операцией и требует большей глубины проработки и обоснования технологического процесса. В курсовом проекте необходимо: обосновать выбор типа и структуры линии, обеспечить равную производительность на всех позициях линии для повышения её загрузки, обеспечить принцип постоянства технологических баз и высокую концентрацию технологических переходов с целью сокращения количества станков, определить допустимое оперативное время Топ и назначить режимы резания в соответствии с рекомендуемыми периодами смены инструментов (0.5…2 смены), рассчитать настроечные размеры для инструментов.

Особенности проектирования технологических операций на станках с ЧПУ

Разработка операций обработки деталей на станках с ЧПУ тесно связана с их технологическими возможностями. Поэтому необходимо обратить внимание на: 1) характер управления движениями рабочих органов станка системой ЧПУ (позиционное, контурное или смешанное); 2) общее число управляемых движений (координат) станка; 3) число одновременно и согласованно управляемых координат; 4) способ отсчёта перемещений (абсолютный или относительный); 5) возможность изменения режимов резания в процессе обработки; эти данные должны быть помещены в разделе выбора оборудования.

При разработке карт эскизов операций на станках с ЧПУ положение нуля программы выбирается исходя из удобства отсчёта размеров. Учесть, что позиционной схемы управления необходима координатная простановка размеров для опорных точек, а для контурной системы - простановка размеров цепочкой. Положение нуля инстумента выбирается исходя из минимума расстояний холостых ходов.

Расчёт режимов резания.

Режимы резания назначаются, исходя из промежуточных припусков согласно общемашиностроительным нормативам (10). Учесть, что быстрая смена затупившегося инструмента на станках с ЧПУ, имеющих магазин инструментов, делает экономически целесообразной интенсификацию скорости резания на 20…100 %. Все необходимые расчёты оформить в виде таблиц (Приложение 10).

Техническое нормирование.

На основании размеров обрабатываемых поверхностей и режимов резания определяют основное время операции То (10). Вспомогательное время Тв определяют по элементам вспомогательного времени (10). Время технического обслуживания Тт, организационного обслуживания Торг и перерывов Тп принимают равным 15 % от оперативного времени (Топ = То + Тв).

В серийном производстве учитывают и подготовительно-заключительное время Тп.з. В этом случае нормой является штучно-калькуляционное время Тш.к. = Тп + ( Тп.з./n ). Определение количества деталей n в партии приведено на стр.6 , а Тп.з. в (4,10).

Все необходимые расчёты привести в таблице (Приложение 12).

Технико-экономическое обоснование. Для рассматриваемой операции провести технико-экономическое обоснование использования станка с ЧПУ, сравнив обработку заготовки на данном станке с обработкой на универсальных станках (пример в Приложении 14).

Оформление технологической документации. В зависимости от сложности операций в графической части могут изображаться карты эскизов наладок от 1 до 6 операции, выполняемых на станках с ЧПУ, а также универсальном и специальном оборудовании. Требования к оформлению эскизов приведены в (8). Операционно-технологическая карта и расчётно-технологическая карта помещаются в записке. Примеры оформления этих документов приведены в приложении 11,13.

Особенности проектирования технологических процессов обработки на автоматических линиях

Обработка детали на автоматической линии является одной операцией и требует большей глубины проработки и обоснования технологического процесса. В курсовом проекте необходимо: обосновать выбор типа и структуры линии, обеспечить равную производительность на всех позициях линии для повышения её загрузки, обеспечить принцип постоянства технологических баз и высокую концентрацию технологических переходов с целью сокращения количества станков, определить допустимое оперативное время Топ и назначить режимы резания в соответствии с рекомендуемыми периодами смены инструментов (0.5…2 смены), рассчитать настроечные размеры для инструментов.

4. Оформление курсовой работы

Заключение

В заключении указать, что достигнуто в результате разработанного технологического процесса изготовления машины (сборочной единицы), детали и каким путем, а также осветить те решения отдельных вопросов, которые студент считает наиболее удачными и оригинальными.

По окончании работы у студента могут возникнуть новые, еще лучшие решения и, кроме того, выявить недочеты или не совсем удачные решения. Их следует отразить в заключении и дать соответствующие предложения.

Использованная литература

В список литературы включают все использованные источники. Ссылки на литературу заключаются в квадратные скобки. Сведения о книгах (монографии, справочники и т.д.) должны включать в себя следующее: фамилию и инициалы автора, заглавие книги, место издания, издательство и год издания, количественную характеристику (объем в страницах и количество иллюстрированного материала). При наличии трех и боле авторов произведение описывают, как правило под заглавием.

При расчетах, основанных на нормативах, например, при расчетах режимов резания, в ссылках необходимо указывать страницы источника: 5, с. 34.

Оглавление.

В оглавлении последовательно перечисляют заголовки разделов, подразделов и приложений с указанием номера страниц, на которых они помещены. Оглавление должно включать все заголовки, имеющиеся в записке.

Оформление работы

1. Технологические карты

В курсовой работе оформляют технологические карты: маршрутную карту на все технологические операции сборки (РДМУ 75-76 форма 1, 1а) и механической обработки (ГОСТ 3.1105-74, форма 2, 2а), с картами эскизов (ГОСТ 3.1105-74, форма 5).

На одну из операций оформляют операционную карту слесарно-сборочных работ (ГОСТ 3.1407, форма 1, 1а) а на две разнохарактерные операции механической обработки, которые были подробно обоснованы в пп. 5.4.6.; 5.4.7.;5.4.9., оформляют операционные карты (ГОСТ 3.1404-74, форма 2, 2а).

Маршрутная карта содержит все технологические операции в последовательности их выполнения.

Операционная карта является технологическим документом, который содержит подробное описание операции с указанием переходов, режимов резания, норм времени и технологической оснастки.

Примеры оформления маршрутной и операционной карт, а также карты эскизов приведены в приложениях (3,4,5,6).

Правила оформления технологических документов более подробно изложены в методических указаниях (6).

Содержание тех операций, для которых оформлены операционные карты и операционные эскизы, в маршрутной карте может ограничиваться лишь наименованием операции. Операции, на которые оформлены операционные эскизы, в операционных картах вместо эскиза дается ссылка на соответствующие карты эскизов.

Приложение 1

Основные требования к технологичности конструкции деталей

Технологичность конструкции детали оценивается сначала качественными характеристиками, а затем количественными параметрами.

П.2.1. Общие требования.

Возможная простота конструкции, наличие поверхностей, удобных для базирования и закрепления при установке на станках на всех (и финишных) операциях, возможность сокращения числа перестановок при обработке.

Доступность всех поверхностей для обработки на станках и непосредственного измерения, отсутствие сложных контурных обрабатываемых поверхностей.

Унификация размеров с целью сокращения номенклатуры инструмента и возможного исключения специальных инструментов.

Отсутствие большой разностенности и незамкнутости контуров, вызывающих деформации при термообработке.

Отсутствие мест резких изменений формы, острых краёв, буртиков, являющихся концентраторами напряжений; доступность термически обрабатываемых поверхностей для обработки ТВЧ.

Отсутствие специфических требований (допуски по массе, необходимость балансировки) или их необоснованность, особенно для массового и крупносерийного производства.

Конструкция детали должна обеспечивать нормальный вход и выход режущего инструмента.

П.2.2. Дополнительные требования при обработке на станках с ЧПУ.

Нанесение размеров на чертеже должно удовлетворять требованиям программирования и, по возможности, исключать пересчёт при подготовке программы.

Форма и конструктивные элементы детали должны соответствовать обработке с соответствующей системой ЧПУ, иметь типизированные конструктивные элементы, отвечать возможности применения прогрессивных и унифицированных режущих инструментов.

Поверхности для установки и захвата должны обеспечить ориентирование детали в таре (палеты, призмы) и доступность захвата детали.

П.2.3. Дополнительные требования для валов.

Возможность обработки поверхностей проходными резцами.

Убывание диаметральных размеров шеек к концам вала, либо к одной его стороне.

Шпоночные канавки по возможности должны быть открытыми, а при нескольких на одном валу - одинаковыми по ширине и в одной плоскости.

Отношение длины вала к диаметру не должно превышать 10-ти для валов с точностью размеров по IT6 - IT8 и 15-ти для валов более низких квалитетов.

Отсутствие глубоких отверстий малого диаметра, особенно эксцентричных.

П.2.4. Дополнительные требования для "дисков".

Простота формы наружного контура и центрального отверстия, одностороннее расположение ступиц.

Отсутствие длинных ступиц у протягиваемых отверстий.

Конструкция должна допускать многорезцовую обработку и обработку проходными резцами.

Соосные отверстия, обрабатываемые с разных сторон, снижают технологичность.

П.2.5. Дополнительные требования для корпусных деталей.

Возможность обработки плоскостей и отверстий "на проход".

Возможность одновременной многошпиндельной обработки отверстий с учётом расстояния между осями отверстий (30 - 40 мм) в условиях крупносерийного и массового призводства, правильная простановка размеров.

Отсутствие глухих отверстий и торцов, подрезаемых с внутренних сторон.

Отсутствие плоскостей и отверстий, располагаемых не под прямым углом.

Отсутствие внутренних резьб большого диаметра.

Приложение 2

Показатели количественной оценки технологичности конструкции детали

1. Трудоемкость изготовления детали Т_и - сумма нормо-часов, затраченных на ее изготовление.

Т_и = ,

где Т_i - трудоемкость i-ой операции в нормо-часах,

n - количество операций.

2. Технологическая себестоимость детали С_т - сумма затрат на изготовление одной детали.

С_т = С_м + С_з + С_цр,

где С_м - стоимость материала;

С_з - заработная плата производственных рабочих с начислениями;

С_цр - цеховые расходы (стоимость электроэнергии, ремонта и амортизации оборудования, инструмента, приспособлений, смазочные, охлаждающие, обтирочные и др. материалы).

3. Масса детали М_и - сумма масс элементов конструкции детали

М_и = ,

где M_i - масса i- го элемента конструкции детали; m - число элементов детали.

4. Коэффициент использования материалов К_и.м - отношение массы детали к массе материала, израсходованного для получения заготовки.

К_и.м =,

где М_з - масса материала, израсходованного для получения заготовки.

5. Коэффициент точности обработки К_т - равен единице минус обратная величина среднего номера квалитета

К_т = 1-,

Где N_ср == - средний номер квалитета;

N_j - номер квалитета j = 5,6,7…;

n_ji - число размеров (поверхностей) i-го номера квалитета j;

6. Коэффициент шероховатости поверхности и К_ш - обратная величина среднего класса шероховатости детали

К_ш =, Где Б_ср ==

- средний класс шероховатости поверхности детали;

Б_m - класс шероховатости поверхности m = 1,2,…,14; n_im - число поверхностей i класса шероховатости m.

7. Коэффициент унификации конструктивных элементов детали К_у.э - отношение числа унифицированных конструктивных элементов детали (отверстий, резьб и галтелей, фасок, проточек, шпоночных пазов и др.) к общему числу конструктивных элементов детали

К_у.э =,

где Q_кэ - число унифицированных типоразмеров конструктивных элементов детали; Q_э - общее число типоразмеров конструктивных элементов детали.

8. Коэффициент стандартизации элементов конструкции детали К_ст - отношение числа стандартных конструктивных элементов детали к общему числу ее конструктивных элементов.

К_ст =,

где Е_ст - число стандартных конструктивных элементов детали;

Е - общее число конструктивных элементов детали.

9. Коэффициент применения типовых технологических операций

К_т.о - отношение числа типовых технологических операций к общему числу технологических операций

К_т.о =,

где Q_то - число типовых технологических операций;

Q_o - общее число технологических операций.



Приложение 3

Расчёт припусков и промежуточных размеров на обработку поверхности 60 шестерни ведущей.

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска	2Z min мкм	Расч.мин.размер, мм	Td, мкм	Размеры по переходам.	Пред.зн. припуска
	Rz	h	Д	е				dmin	dmax	2Zmin	2Z max
Заготовка	150	250	1820			65,27	3000	65,3	68,3
Точение: черновое	50	50	109		4440	60,83	400	60,9	61,9	4400	7000
чистовое	30	30	73		418	60,41	120	60,41	60,53	490	770
Шлифование: предварит.	10	20	36		266	60,14	30	60,14	0,17	270	360
окончат.	5	15			132	60,01	20	60,01	60,03	130	140
Итого: 5290 8270
Проверка: 2Z omax - 2Z omin = Td 3 - Td 2 ; 2980 = 2980; Z оном = 6400 мкм;
Примечание: Д 3 =( Д2см + Д2кор + Д2ч ); Дсм = 1,0 мм; Дкор = Дк l = 0,14 мм; Дч = 1,52 мм; Д3 = 1,82 мм; Д1 =0,06Д3 = 109 мкм; Д2 = 0,04 Д3 = 73 мкм; Д3 = 0,02Д3 = 36 мкм

Приложение 4

Пример оформления чертежа заготовки

Расчёт технической нормы времени (мин).

005	Фрезерно-центровальная	То	Ти
1 2 3	Установить, закрепить, раскрепить и снять заготовку. Фрезеровать одновременно торцы вала с двух сторон, выдерживая размер 340 -0,2 . Центровать одновременно с двух сторон, выдерживая размер 10+0,1.	0,3 0,5	0,7
0,8 0,7 Тт + Торг + Тп = 15%Tоп = 0,23; Тш = 1,73; Тп.з. = 20; Тшк = 176.
№ перехода	Схема для расчёта То .	Расчётные зависимости для определения То .
2		To = (l + l 1 + l 2 )i / Sм = = (65+13+2)1 / 270 = = 0,3. l 1 = 0,5(Dф - -(D2ф - D2д)) ++ (0,5…3) = 0,5(100-- (1002 - 652) + 1 = 13 мм. l 2 = 2…6 мм.
3		То = (l + l 1) / (So n)= = (13 +3) / (0,04800)= = 0,5. l 1 = (dctgц) /2 + (0,5…2) = (5ctg60?) / 2 + 1,5 = 3 мм.

Таблица ХАРАКТЕРИСТИКА ЗАГОТОВОК.

Наименование заготовок	Масса, т.	Наименьшая толщина стенки, мм.	Максимальная точность, квалитет.	Шероховатость, минимальная R	Тип производства
1	2	3	4	5	6
1. Литые
В песчаную смесь с ручной формовкой	100	3 - 8	15 - 16	80	Единичное мелкосерийное
-''- при машинной формовке	10	3 - 8	14 - 15	20	Серийное
В стержневые формы	100	3 - 8	14 - 15	20	Любой
В многократные (цементные, графитовые и др.) формы	30	3 - 8	14	24	Серийное
В оболочковые формы	0,15	1 - 5	11- 13	2,5	Серийное, массовое
По выплавляемым моделям	0,15	0,5	11 - 13	2,5	Серийное, массовое
Центробежное	1,0	5 - 8	8 - 12	2,5	Серийное, массовое
В кокиль	5	10 - 15	11 - 13	2,5	Серийное, массовое
Под давлением	0,1	0,5	11 - 13	2,5	Крупносе- рийное,
2.Кованые на молотах и прессах	250	3 - 5	15 - 16	80	Единичное, мелкосе- рийное
На местах в подкладных штампах	Более 0,01	3 - 5	15 - 16	80	Мелкосе- Рийное
На радиально-ковочных машинах	Диаметр кружка до 150	3 - 5	0,04 - 0,4 (холодная) 0,1 - 0,6 (горячая)	До 0,4 (холодная)	Серийное
3. Штамповка на молотах и прессах	0,4	2,5	ГОСТ 7505-74	20	Серийное, массовое
Высадкой на горизонтально-ковочных машинах	0,015	2,5	ГОСТ 7505-74	20	-"-
Выдавливанием	Диаметр до 200	-"-	0.2 - 0.5	-"-	-"-
На чеканочных кривошипно-коленчатых прессах	0,1	-"-	На 25% выше чем на молотах	-"-	-"-
Фасонное вальцевание на ковочных вальцах	0,05	2,5	ГОСТ 7505-74	-"-	-"-
Прокатка заготовок на поперечно-винтовых станках	0,20	-"-	0,5 - 2,5	10	-"-
4. Прокат сортовой профиль, трубный прокат	0,20	Диаметр 5 -250	9 -14 ГОСТ 8734-75	20	Единичное серийное

Таблица Общая характеристика типов производства

Характеристика	Производство
	Массовое	Крупно- серийное	Серийное	Мелко серийное	Единичное
Вид процесса по организации производства	Типовые и единичные	Типовые, групповые и единичные	Групповые и единичные	Единичные
Степень детализации описания процесса	ОПЕРАЦИОННОЕ	Маршрутно- операционное	Маршрутное
Принцип построения операций	Центральная концентрация, дифференциация	Дифференциация	Последовательная концентрация
Оборудование	Специальное	Специа- льное и специали- зированное	специали- зированное и универ- сальное	Универсальное
Системы приспособлений	Неразборные специальные НСП	Сборно-разборные СРП, специализированные наладочные СНП	универсально- наладочные УНП, универсально- сборочные УСП	универсально- безналадочные УНП, универсально- сборочные УСП

Таблица Типовые маршруты изготовления деталей

Типовые маршруты изготовления ступенчатых валов длиной 150…500 мм в крупносерийном производстве

Обозначение типовых конструкций валов

Наименование валов

Вид термической обработки

б\т.о

закалка

улучшение

Вал без шлицев и зубчатых колес

1а

1б

1в

Вал со шлицами

2а

2б

2в

Валы - шестерни без шлицев

3а

3б

3в

Валы - шестерни цилиндрические со шлицами

4а

4б

4в

Валы - шестерни конические со шлицами

5а

5б

5в

НАИМЕНОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙ

Обозначение валов

1

1

1

2

2

2

3

3

3

4

4

4

5

5

5

а

б

в

а

б

в

а

б

в

а

б

в

а

б

в

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

Фрезерно - центровальная

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

Токарно - копировальная (черновая обработка)

х

х

х

х

х

Термическая (улучшение)

х

х

х

х

х

Токарно - копировальная (токарная с ЧПУ) - чистовая обработка

х

х

х

х

х

Токарно - копировальная (токарная с ЧПУ) -однократная обработка

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

Круглошлифовальная - предварительное шлифование

х

х

х

х

х

х

х

Накатная - накатывание рифлений

х

х

х

Шпоночно - фрезерная

х

х

х

х

х

х

х

х

х

Шлицефрезерная

х

х

х

Зубофрезерная

х

х

х

х

х

х

Зубодолбежная (предварительная обработка)

х

х

х

Зубодолбежная (обработка под шевингование)

х

х

х

Зубонарезная (нарезание конических зубьев)

х

х

х

Слесарная - снятие фасок на торцах зубьев

х

х

х

Зубообкатная

х

х

х

Зубозакругляющая

х

х

х

х

х

х

Резьбофрезерная

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

Термическая - цементация

х

х

х

х

х

х

Зубошевингования

х

х

х

х

х

х

Резьбокалибровальная

х

х

х

х

Термическая - закалка

х

х

х

х

х

Центрошлифовальная

х

х

х

х

х

Зубообкатная

х

х

х

Круглошлифовальная

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

Шлицефрезерная

х

х

х

х

х

х

х

Шлицешлифовальная

х

х

х

Резьбокалибровальная

х

х

х

х

х

х

х

х

Промывка

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

Контрольная

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

х

НАИМЕНОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙ

Обозначение валов

1а

1б

1в

2а

2б

2в

3а

3б

3в

4а

4б

4в

Фрезерно - центровальная

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

Токарная (токарная с ЧПУ, токарно-копировальная) - черновая

+

+

+

+

Термическая - улучшение

+

+

+

+

Токарная (токарная с ЧПУ, токарно-копировальная) - чистовая

+

+

+

+

Токарная (токарная с ЧПУ, токарно-копировальная) - однократное точение

+

+

+

+

+

+

+

+

Круглошлифовальная

+

+

+

Фрезерная - фрезерование шпоночных пазов

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

Зубофрезерная

+

+

+

+

+

+

Зубозакругляющая

+

+

+

+

+

+

Токарная - нарезание резьбы

+

+

+

+

+

+

Термическая - закалка

+

+

+

+

Круглошлифовальная

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

Шлицефрезерная

+

+

+

+

Зубошлифовальная

+

+

Резьбокалибровальная

+

+

Промывка

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

Контрольная - окончательный контроль

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

Типовые маршруты фланцев, дисков, втулок

Обозначения типовых конструкций дисков
Наименование дисков	Тип производства
	Серийный	Крупносерийный
	Вид термической обработки
	б/т.о.	закалка	без т.о.	закалка
Диски, фланцы без уступов с глухим центральным отверстием	1а	1б	1в	1г
Диски, фланцы с уступами с глухим центральным отверстием	2а	2б	2в	2г
Диски, фланцы с уступами со сквозными отверстиями	3а	3б	3в	3г

Наименование операций

Обозначение дисков

1а

1б

1в

1г

2а

2б

2в

2г

3а

3б

3в

3г

Токарная (токарная с ЧПУ)

+

+

+

+

+

+

Токарно - автоматная

+

+

+

+

+

+

Протяжная

+

+

Сверлильная (с ЧПУ)

+

+

+

+

+

+

Агрегатно - сверлильная

+

+

+

+

+

+

Фрезерная с ЧПУ

+

+

+

+

+

+

Вертикально - фрезерная

+

+

+

+

+

+

Термическая - закалка

+

+

+

+

+

+

Круглошлифовальная (шлифование наружных и торцевых поверхностей)

+

+

+

+

+

+

Внутришлифовальная

+

+

+

+

+

+

Промывка

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

Контрольная

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

+

Примечание: количество одноименных операций по маршруту зависит от формы и количества обрабатываемых поверхностей.

Таблица Типовые схемы базирования (по ГОСТ 21495-76)

Хар-ка обрабатыва-емых деталей	Типовые схемы	Характеристика базирования	Расчет погрешности базирования
1	2	3	4
1. Корпусные	1.1 Применяется при получении в процессе обработки размеров в направлении, перпендикулярном установочной базе.	схема базирования. 1,2,3 - установочная технологическая база.	едН=0 едA=11B
	1.2 Применяется при получении в процессе обработки размеров в направлении трех координатных осей.	схема базирования 1,2,3 - установочная технологическая база; 4,5 - направляющая технологическая база; 6 - технологическая база	едh=0 едl1 =IT едl=едl1=0 при параллельной обработке двух отверстий едl=ITl1 едl1=ITb при последовательной обработке отверстий (ступеней) едd=0
	1.3 применяется на операциях чистовой обработки поверхностей после создания баз (плоскости и двух отверстий)	схема базирования - установочная технологическая база; 4 - опорная технологическая база; 5,6 - двойная опорная технологическая база	едd=0 едh=0 едh1=ITh при последовательной обработке отверстий еdl1=0 при параллельной обработке отверстий
2. Рычаги	2.1 Применяется на черновых операциях при обработке базовых для последующих операций поверхностей	Полная схема базирования 1,2,3 - установочная технологическая база; 4,5 - скрытая направляющая технологическая база; 6 - скрытая опорная технологическая база	едH=0 едd1=едd2=0 едl=0
	2.2 Применяется при обработке вспомогательных поверхностей при базировании по плоскости и двум отверстиям	Полная схема базирования 1,2,3 - установочная технологическая база; 4,5 - направляющая технологическая база; 6 - опорная технологическая база.	едh1=ITd10+ITd1n+Дгар едl2=ITl+ITd20+ +ITdn0+Дгар где di0, din -допуск на диаметр отверстия, палец Дгар - гарантированный зазор
	2.3 Применяется на операции предварительной обработки, а также при создании постоянных технологических баз.	Полная схема базирования 1,2,3 - технологическая база; 4,5 - двойная опорная технологическая база; 6 - опорная технологическая база.	Расчет погрешности базирования см. схему 2.1
3. Валы, втулки при L>2D	3.1 Применяется при обработке торцевых поверхностей и центровых отверстий, а также при обработке основных и вспомогательных поверхностей.	Полная схема базирования 1,2,3,4 - скрытая двойная направляющая база; 5 - опорная технологическая база	едL=0 едl=ITL едl1=0 если ширина паза равна ширине инструмента
	3.2 Применяется при обработке вспомогательных поверхностей.	Полная схема базирования 1,2,3,4 - скрытая двойная направляющая база; 5 - опорная технологическая база.	б - угол наклона рабочих поверхностей призмы едl=0
4. Диски, втулки и т. п. детали при L>D	4.1 Применяется при обработке базовых, основных и вспомогательных поверхностей.	Полная схема базирования 1,2,3 - установочная технологическая база; 4,5 - скрытая двойная опорная технологическая база; 6 - скрытая опорная технологическая база.	едD=0 едd=0 едl=едL=0 при формировании торцовых поверхностей в одной операции едl=ITL при обработке внутренних поверхностей от предварительно обработанной на предшествующей операции поверхности.
	4.2 Применяется при обработке вспомогательных поверхностей, если погрешность расположения поверхностей относительно баз не задана.	Полная схема базирования 1,2,3 - установочная технологичес-кая база; 4,5,6 - опорная технологичес-кая база.	едd=0 едD1=0
	4.3 Применяется при обработке вспомогательных поверхностей.	См. сх. 4.2	где ITD - допуск на наружный диаметр детали; ITd0 - допуск на диаметр отверстия; ITdn - допуск на диаметр пальца; е - эксцентриситет наружного диаметра относительно отверстия; Дгар - гарантийный зазор.
	4.4 Применяется при обработке базовых поверхностей, например - протягиванием.	Неполная схема базирования 1,2,3 - установочная технологическая база.	едd=0
4. Диски, втулки и т. п. детали при D<L<=2D	4.5 Применяется при обработке базовых, основных и вспомогательных поверхностей	Полная схема базирования 1,2,3,4 - скрытая двойная направляющая технологическая база; 5,6 - опорная технологическая база.	едL=0 едl=0 едd=0 едl=ITL если на предшествующей операции сформирована торцевая поверхность.
	4.6 Применяется при обработке гладких наружных поверхностей. Примечание: возможно использование схемы без 5-й опорной точки.	Неполная схема базирования 1,2,3,4 - скрытая двойная направляющая технологическая база; 5 - опорная технологическая база.	едD=0
	4.7 Применяется при обработке вспомогательных поверхностей.	Полная схема базирования 1,2,3,4 -направляющая технологическая база; 5,6 - опорная технологическая база.	едd=0 едl=ITL

Обозначения:

Условное обозначение опорной точки

е_д - погрешность базирования

IT - допуск на размер

Таблица Типовые схемы установки объектов и приспособлений

Характер обрабатываемых деталей	Описание установки	Схема установки	Номер реализуемой схемы базирования
1. Корпусные	По плоскости на магнитной плите		1.1
	В приспособлении по трем плоскостям		1.2
	По плоскости, цилиндрическому и ромбическому пальцам.		1.3 2.2
2. Рычажные	В призматических самоцентрирую- щихся тисках.		2.1
	В тисках с одной неподвижной призматической губкой.		2.3
3. Валы, втулки при L>2D	В самоцетрирую- щихся призматических тисках с подвижным упором.		3.1
	В центрах с поводковым патроном и подвижным люнетом.		3.1
	В центрах с поводковым патроном и неподвижным люнетом.		3.1
	В центрах с вращающимся и рифленым (поводковым) центром.		3.1
	В трехкулачковом самоцентрирующемся патроне без упора в торец.		3.1
	В трехкулачковом самоцентрирующемся патроне и вращающемся центре.		3.1
	На неподвижную призму с упором в торец		3.2
4. Диски, втулки и т. д. при L<2D	В четырехкулачковом (цанговом) патроне в разжим с упором в торец.		4.1 4.5
	На жесткой цилиндрической оправке.		4.1 4.5 4.6
	На жесткой конической оправке.		4.1 4.5 4.6
	На консольной шлицевой, шпоночной или резьбовой оправке.		4.2 4.3 4.7
	В мембранном патроне по роликам с упором в торец.		4.1 4.5
	На жесткой опоре.		4.4
	На сферической опоре.		4.4

Примечание. В схемах установки использованы обозначения опор зажимов и установочных устройств по ГОСТ 3.1107-81.

Таблица Область применения универсальных безналадочных приспособлений

Наименование приспособлений	Конструктивные особенности	Областьприменения
1	2	3
Центры и полуцентры	Упорные	Для установки заготовок с центровыми отверстиями при обработке с частотой вращения шпинделя 120 об\мин
Центры	Вращающиеся	То же. При обработке на токарных станках с частотой вращения шпинделя 120 об\мин
Поводковые устройства	Хомутики для токарных, фрезерных, шлифовальных работ. Патроны токарные поводковые. Центры поводковые зубчатые, штырькового типа. Патроны поводковые фланцевые, резьбовые для центровых оправок. Поводковый плавающий центр.	Передача крутящего момента со шпинделя станка на заготовку, центровую оправку.
Оправки	Центровые, фланцевые, шпиндельные, переналаживаемые с быстросменными втулками, резьбовые, самозажимные, регулируемыми винтами, со сферическими базовыми элементами, с гофрированными втулками, с разрезной цангой.	Для установки заготовок (тел вращения) по центральному отверстию и торцу.
Токарные патроны	Самоцентрирующиеся двух, трех, четырехкулачковые

Подобные документы

• Разработка технологического процесса обработки детали "Звездочка" на станках с ЧПУ

  Особенности и преимущества станков с программным управлением. Служебное назначение, анализ материала и технологичности конструкции изготавливаемой детали. Проектный вариант технологического процесса механической обработки детали, наладка станка.
  
  курсовая работа [3,5 M], добавлен 19.06.2017
  

• Разработка технологических процессов изготовления детали "Корпус разъема"

  Проведение анализа технологичности и разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус разъема". Обоснование метода получения заготовки и выбор способов обработки поверхностей детали. Расчет технологического маршрута изготовления детали.
  
  курсовая работа [260,6 K], добавлен 05.11.2011
  

• Технологический процесс механической обработки детали "вал"

  Анализ технологичности конструкции детали "вал". Расчет коэффициента использования материала, унификации элементов конструкции. Выбор технологических баз токарных операций. Разработка и обоснование маршрута изготовления детали. Выбор модели станка.
  
  контрольная работа [55,5 K], добавлен 04.05.2013
  

• Проектирование технологического процесса механической обработки детали "шкив"

  Описание детали "шкив" и ее служебного назначения. Маршрутный технологический процесс изготовления детали для серийного производства. Операционные эскизы технологического процесса изготовления детали. Описание станков с числовым программным обеспечением.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 15.02.2011
  

• Технологический процесс изготовления детали "Спрямляющий аппарат"

  История развития машиностроительного завода. Разработка технологического процесса механической обработки детали "Спрямляющий аппарат" с применением станков с числовым программным управлением и передовых технологий изготовления. Организация охраны труда.
  
  курсовая работа [638,4 K], добавлен 19.01.2010
  

• Составление управляющей программы обработки деталей на станках с ЧПУ

  Выбор инструмента, расчет режимов обработки и разработка управляющей программы для изготовления детали "фланец". Порядок настройки фрезерного станка с числовым программным управлением для изготовления детали. Токарная обработка детали на станке с ЧПУ.
  
  курсовая работа [3,3 M], добавлен 10.07.2014
  

• Разработка технологического процесса изготовления детали "Переводник"

  Описание конструкции детали. Анализ поверхностей детали, технологичности. Определение типа производства. Теоретическое обоснование метода получения заготовки. Расчеты припусков. Разработка управляющих программ, маршрута обработки. Расчеты режимов резания.
  
  курсовая работа [507,2 K], добавлен 08.05.2019
  

• Определение показателей технологичности детали АД

  Изготовление полумуфты правой. Количественная оценка технологичности. Выбор и технико-экономическое обоснование этапов технологического процесса изготовления, комплектов технологических баз, методов и последовательности обработки поверхностей детали.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 07.03.2011
  

• Проектирование производственного процесса, протекающего в механическом цехе

  Чертеж детали, ее служебное назначение, конструкция. Анализ технологичности конструкции. Разработка маршрута обработки поверхностей. Операционный технологический процесс, выбор технологических баз. Расчет режимов резания и технологического времени.
  
  дипломная работа [290,7 K], добавлен 02.06.2019
  

• Технологический процесс изготовления детали "Зубчатое колесо"

  Анализ технологичности конструкции детали, тип и организационная форма производства. Выбор заготовки, разработка маршрутов обработки поверхностей. Расчет припусков на обработку, размерный анализ технологического процесса. Уточнение типа производства.
  
  курсовая работа [5,4 M], добавлен 03.04.2023
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам