Главная Коллекция "Otherreferats" Производство и технологии Технологический процесс изготовления детали

Технологический процесс изготовления детали

Методические указания к оформлению курсового проекта по разработке технологического процесса сборки детали. Оценка технологичности ее конструкции. Выбор и обоснование маршрута обработки поверхностей изделия на станках с числовым программным управлением.

Рубрика Производство и технологии
Вид методичка
Язык русский
Дата добавления 24.01.2012
Размер файла 991,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Двухкулачковые для установки небольших заготовок сложной формы. Для установки заготовок с некруглыми базами, изготовления эксцентриков, отверстий со смещенными осями.

Цанговые приспособления и патроны

Тянущего типа с неподвижной цилиндрической цангой; с нажимной цангой, имеющей обратный конус; с нажимной втулкой и цангой с обратным конусом; с нажимной втулкой и неподвижной цангой; для двойного зажима детали по отверстию; для зажима деталей разного диаметра; для зажима от давления заднего центра.

Для установки нежестких заготовок (тел вращения) и инструмента.

Плиты

Магнитные, электромагнитные

Для плоского шлифования; получистового, чистового фрезерования, строгания плоских заготовок небольшими силами резания.

Столы

Неподвижные круглые, поворотные, делительные.

Для установки заготовок при выполнении сверлильных, фрезерных работ.

Стойки

Делительные одноопорные, двухопорные, поворотные, упорные; угольники поворотные.

Для установки и обработки заготовок (в основном отверстии) под разными углами.

Тиски

Неповоротные, поворотные, винтовые, самоцентрирующие, синусные.

Для установки заготовок на фрезерных, сверлильных, шлифовальных и других станках.

Кондукторы

Скальчатые, со сменными вкладышами, кантующиеся, на ножках.

Для сверления отверстий в заготовках любой формы.

Люнеты

Самоцентрирующие, пневматические.

Для повышения жесткости длинных валов при обработке.

Типовые планы обработки поверхностей.

Таблица

Типовые маршруты обработки плоских поверхностей.

Шероховатость

Ra, мкм

Обработка до квалитета

Последовательность операций

20…5

14…12

1,2,3-СТ; -Ф; -О; 4-СТ,ТО; -Ф,ТО,-06ТО

5…2,5
11…10

(14…12)
1,2,3-ФП, ФЧ; 1,2-Ф,Шп

4-Ф,ТО, Шп;-СТ,ТО,Шп;-О,ТО,Шп

1,25…0,63
9-7

(14-10)
1,2,3-СТ,П;-Ф,П; 1,2-Ф,Шч

4-Ф,ТО,Шч;-О,ТО,Шч,-СТ,ТО,Шч

6
1,2-Фп,Фч,Шч,3-Фп,Фч,ПО;

4-Фп,Фч,ТО,ШчЖ-Оп,Оч,ТО,Шч

0,32…0,16

9-7 (14…10)

3-Фп,Фч,Поч;-Оп,Оч,Поч

6
1,2,3-СТ,Фт,ШБ,-Фп,Фт,ШБ;
1,2-Фп,Фч,Шч,ПО;
4-Фп,Фч,ТО,Шч,Д,-СТ,Фт,ТО,Шч,Д

-Ф,ТО,Шп,Шч,Д;-О,Шп,ТО,Шч,Д

5
4-СТ,ТО,Шч,Шт,Д,-Ф,ТО,Шч,Шт,Д

-Ф,Шп,Шч,Шт,Д,-О,Шп,ТО,Шч,Шт,Д

0,08…0,04

9-7

3-Фп,Фч,ПО,Пот,-Оп,Оч,Поч,Пот

5 (6)
1,2,Ф,Шп,Шт,ПО
4-СТ,ТО,Шп,Шч,Шт; -Ф,ТО,Шп
Шч,Шт,-Ф,ТО,Шп,Шч,Шт,Д

-О,ТО,Шп,Шч,Шт,Д
ОБОЗНАЧЕНИЯ:
СТ - строгание, Ф - фрезерование, О- оттачивание торцов, Ш - шлифование,
ШБ - шабрение, ПО - полирование, Д - доводка, ТО - термическая обработка,
п - предварительное, ч - чистовое, т - тонкое, 1 -незакаленные стали, 2 - чугуны,
3 - цветные металлы и сплавы, 4 - закаленные стали.

Таблица

Типовые маршруты обработки наружных цилиндрических поверхностей

Шероховатость

Ra, мкм
Шероховатость

Ra, мкм

Последовательность операций

20…5

14…12

1,2,3-О; 4-О,ТО; 4-ТО,Ш

5…2,5
11…10

(14…10)
1,2,3-Оп,Оч, 1,2_О,Ш, 4-Оп,Оч,ТО

4-Оп,ТО,Ш

1,25…0,63
9…7

(14…10)
1,2,3_ Оп,Оч,От, 1,2-О,Ш, 1-Шп,Шч

4-О,ТО,Ш, 4-Шп,ТО,Ш

0,32…0,16
9..7

(14…10)
3-Оп,Оч,ПО, 3-ОП,Поп,Поч

3-О,Оч,От

6
1,2,3-Оп,От,ПО, 1-О,Шп,Шт,ПО
1-О,Ш,С, 4-О,Шп,ТО,Шт
4-О,Шп,ТО,Шт,С

4-О,ТО,Шч,С

5
4-Оп,Оч,ТО,Шч,С, 4-О,Шп,ТО,Шч

ШТ,С, 4-О,Шп,ТО,Шч,Д

0,08…0,04

9…7
3-Оп,Оч,Поп,Поч, 3-Оп,Оч,От,Поч,Пот

4-Оп,ТО,Шп,Шт,ПО

6…5
1-Оп,Оч,Шп,Шч,Сп,Сч
4-Оп,Оч,ТО,Шч,Сч
4-Оп,Оч,ТО,Шч,Дп,Дч

4-Ш,ТО,Ш,Сп,Сч
ОБОЗНАЧЕНИЯ:
О - обтачивание, Ш - шлифование, С - суперфиниширование, ПО - полирование,
Д - доводка, ТО - термическая обработка, п - предварительное, ч - чистовое, т - тонкое, 1 -незакаленные стали, 2 - чугуны, 3 - цветные металлы и сплавы, 4 - закаленные стали.

Таблица

Типовые маршруты обработки внутренних цилиндрических поверхностей.

Шероховатость Ra, мкм

Шероховатость Ra, мкм

Последовательность операций

20…5

14…12
1,2,3-СВ, 1.2.3-З, 1,2,3-РТ

4-СВ,ТО 4-З,ТО, 4-РТ,ТО

5…2,5
11…10

(14…10)
1,2,3-СВ,З,Р, 1,2,3-СВ,З,РТ
1,2,3-СВ,РТ,Р
4-СВ,З,ТО,Ш, 4-,СВ,РТ,ТО

4-Зп,Зч,ТО,Ш

1,25…0,63
9…7

(14…10)
1,2,3-РУ,Р, -СВ,З,Рп,Рч,-СВ,РТп
РТч,-СВ,З,АР,-СВ,-Ш
4-СВ,РТ,ТО,Ш, -РТп,Рч,ТО,Ш

-СВ,З,ТО,Ш, -РУ,ТО,Х

0,32…0,16
6

(11…7)
1,2,3-РУ,Рп,Рч, -СВ,З,Рп,Рч
-СВ,З,АРп,АРч, 2-РТ,Арп,Арч
-СВ,З,Ш
4-РТ,ТО,Ш,Х, -СВ,З,ТО,Ш,Х

-СВ,П,ТО,Х, -РУ,Р,ТО,Х

5
4-РТ,ТО,Ш,Х,Д, -СВ,З,ТО,Ш,Х,Д
-СВ,П,ТО,Хп,Хч, -РУ,ТО,Х,Д

-СВ,РТ,АР,ТО,Х,П

0,08…0,04

5 (6)
2-РУ,Х,Дп,Дч, -СВ,З,Р,Х,Дп,Дч
4-РУ,Р,ТО,Х,Дп,Дч, -СВ,З,Р,ТО
Дп,Дч, -СВ,П,ТО,Х,Д, -РТ,АР,ТО

Дп,Дч, -СВ,РТ,АР,ТО,Х,Д

4…3
4-РУ,Р,ТО,Х,Дп,Дч, -СВ,З,Р,ТО,Дп
Дч, -СВ,П,ТО,Х,Дп,Дч, -ПТ,АР,ТО

Дп,Дч, -СВ,РТ,АР,ТО,Х,Дп,Дч
ОБОЗНАЧЕНИЯ:
СВ - сверление (рассверливание), З - зенкерование, РУ - ружейное сверление, Р - развертывание, РТ - растачивание, АР - алмазное растачивание, П - протягивание, Ш - шлифование, Х - хонингование, Д - доводка, ТО - термообработка, п - предварительное, ч - чистовое, т - тонкое, 1 -незакаленные стали, 2 - чугуны, 3 - цветные металлы и сплавы, 4 - закаленные стали.

Таблица

Область применения металлорежущего инструмента.

Наименование деталей

Элементы деталей

Инструменты

1. Корпусные

1.1 Плоскости, уступы, пазы

Резцы строгальные проходные изогнутые; широкие; подрезные изогнутые и прямые.

Фрезы цилиндрические, торцовые, концевые, дисковые, пазовые, прорезные.

Протяжки плоские цельные, сборные.

Шлифовальные круги прямого профиля с выточками; кольцевые, чашечные цилиндрические, конические.

Полировальные круги из фетра, войлока и т. д.

1.2 Отверстия

Резцы расточные токарные; токарные державочные для сквозных, глухих отверстий; головки расточные.

Сверла спиральные; для глубокого сверления; комбинированные: сверла - зенкеры, сверла - развертки, сверла - метчики.

Зенкеры цилиндрические, конические, торцовые и комбинированные: зенкеры - развертки, зенкеры - цековки, зенкеры - метчики.

Зенковки цилиндрические, конические.

Развертки цилиндрические, конические и ручные; нерегулируемые и регулируемые; гладкие, ступенчатые.

Фрезы концевые.

Шлифовальные круги прямого профиля с выточкой и без нее; головки шлифовальные.

Шлифовальные бруски (хоны), полировальные круги, притиры.

1.3 Торцы

Фрезы торцовые, зенковки, шлифовальные круги: прямого и конического профилей, конические, чашечные.

1.4 Резьбы

Метчики.

1.5 Канавки

Резцы отрезные, прорезные, канавочные, пазовые.

1.6 Фаски

Резцы фасонные, сверла спиральные, центровочные, зенковки.

2. Рычаги

2.1 Торцы

См. 1.3

2.2 Пазы

Фрезы концевые, дисковые, пазовые, прорезные.

2.3 Отверстия

См. 1.2

2.4 Резьбы

См. 1.4

2.5 Фаски

См. 1.6

2.6 Шпоночные пазы

Резцы долбежные, протяжки шпоночные.

2.7 Шлицы

Протяжки шлицевые прямобочные, с эвольвентным, треугольным и другими профилями.

Долбяки шлицевые.

3. Валы

3.1 Шейки, канавки, фаски, галтели, резьбы.

Резцы проходные, упорные, подрезные, отрезные, прорезные, фасонные, пазовые, чашечные, специальные, резьбовые.

Метчики, плашки, гребенки, резьбонарезные головки, фрезы резьбовые.

Шлифовальные круги, бруски.

3.2 Отверстия, центровые гнезда.

Сверла цилиндрические, центровые; зенковки; зенкеры; развертки; резцы расточные; шлифовальные круги, головки.

3.3 Пазы, шлицы, лыски.

Фрезы шпоночные, червячные, дисковые, концевые, профильные, пальцевые.

Резцы строгальные фасонные.

Резцы - зубья блочных протяжек.

Шлифовальные круги.

3.4 Зубья

Фрезы зуборезные дисковые, пальцевые, червячные, резцы зубострогальные и обкаточные; долбяки зуборезные прямозубые, хвостовые, дисковые, чашечные, косозубые; шеверы; головки зуборезные, зубодолбежные, зубопротяжные; гребенки прямозубые, косозубые; шлифовальные круги; притиры.

4. Цилиндры

См. 3.1; 3.2

5. Диски

См. 3.1; 3.2; 3.4

Приложение 5

Определение режимов обработки и норм времени

В курсовом и дипломном проектировании обычно определяют следующие режимы обработки:

V - скорость резания (м\мин)

S - подача инструмента. В зависимости от условий обработки определяются:

So - подача на оборот шпинделя (м\мин)

Sm - подача в минуту (мм\мин)

Sz - подача на зуб фрезы (мм)

z - число зубьев, n - частота вращения шпинделя

Sрад - радиальная подача инструмента на оборот детали (мм\об)

Sв - подача на двойной ход изделия в долях ширины шлифовального круга

Sверт - подача на глубину шлифования за оборот детали (мм\об)

Sпоп - поперечная подача на оборот детали (мм\об)

Sпрод - продольная подача на оборот детали (мм\об)

Slx - подача на двойной ход стола при долблении

t - глубина резания (мм)

n - частота вращения шпинделя (об\мин). В зависимости от условий обработки определяют:

nq - частота вращения изделия при шлифовании (об\мин)

nlx - число двойных ходов стола в минуту

К обычно определяемым нормам времени относятся:

То - основное время (мин)

Т всп - вспомогательное время на установку и закрепление заготовки, снятие детали после обработки (мин)

Топ - оперативное время (мин)

Топ = То + Твсп

to - время обслуживания рабочего места (мин.)

t пер. - время на личные надобности и отдых (мин.)

Тшт. - штучное время

Тшт.=То+Твсп.+tо+tпер.

Tпз. - подготовительно-заключительное на партию деталей

m - число деталей в партии

Tшк. - штучно-калькуляционное

Тшк.=Тшт.+Тпз./m

Для каждой технологической операции определение режимов обработки и норм времени обычно ведут в следующей последовательности (табл.).

Таблица.

Последовательность определения режимов обработки и норм времени

№ п/п

Содержание действий

Используемые материалы

1.

Зафиксировать наименование операции, наименование и мощность станка

Маршрутная карта тех. процесса (МК)

2.

Зафиксировать материал заготовки

Чертеж заготовки

3.

Для каждого перехода, начиная с первого, делать:

3.1. Зафиксировать материал и наименование режущего инструмента

Предыдущие расчеты

3.2. Определить период стойкости инструмента

Таблица

3.3. Зафиксировать шероховатость обрабатываемой поверхности и припуски на обработку

Чертеж детали и заготовки

3.4. Определить глубину резания

По величине припуска

3.5. Определить подачу

Таблица

3.6. Определить скорость резания

Таблица

3.7. Определить поправочные коэффициенты к скорости резания (К1, К2, К3)

Таблица

3.8. Определить расчетную скорость резания

Vр=Vтабл.*K1 K2 K3

3.9. Рассчитать потребную частоту вращения шпинделя

3.10.Уточнить по паспортным данным станка частоту вращения шпинделя

n = (1000* Vр)/П*d

nф.

3.11.Пересчитать подачу и скорость резания по nф.

Sф,Vф

3.12.Определить фактическую мощность резания

Nф

3.13.Проверить соблюдение условий.

Если условия не выполняются изменить режимы обработки в сторону уменьшения

Nф<=Nст

3.14.Определить Тoj (для j-го перехода)

для точения, сверления:

То = (L/n*So)*i ; L = l1+l2+l3

l1 - длина обраб. поверх.

l2 - величина врезания ин-та

l3 - величина переб. ин-та

i - число проходов для нарезания резьбы метчиками и плашками: То = (L+Lвсп)/n*P

P - шаг резьбы

Lвсп - вспомогательный ход метчика

гребенкой:

То = L/SM; L = 1,2*П*d

для фрезерования:

То = (L/SM)*i

для шлифования:

То = (L/SВ*Вкр*nдет)*i*k, i = a/SLX,

где а - припуск

к = 1,2 - 1,5

Вкр - ширина шлифовального круга

для станков с ЧПУ:

То = Ттехн. + Тхол..х.

где Ттехн. - время на технологические

переходы;

Тхол..х. - время холостых ходов.

4.

Определить нормы времени на операцию

То = сумма(Е)Тоj

Остальные нормы - по нормативам от То

Примечания: В - ширина фрезеруемой или шлифуемой поверхности (мин.); сборка деталь технологический обработка станок

Вк - ширина шлифовального круга (мин.); С - коэффициент (справочник); Д - наружный диаметр обрабатываемой поверхности (мин.); d - внутренний диаметр обрабатываемой поверхности (мм.); i - число проходов; K - поправочный коэффициент (справочник); M - крутящий момент (Н*м); L - длина хода стола (мм.); m - модуль резьбы; N - мощность резания (кВт); n - частота вращения шпинделя, детали, инструмента (об/мин., число дв.ход); Po,Pz - осевая и тангенциальная сила резания (Н); So,Sz,SM,Sx - подача на оборот (мин/об); на зуб (мм/зуб); минутная (мм/мин), на двойной ход (мм/дв.ход); T - период стойкости инструмента (мин.); t - глубина резания (мм.); tp - шаг резьбы; Vд - скорость вращения детали (м/мин.); V - скорость резания (м/мин.); Vpx ,Vxx - скорость рабочего и холостого хода стола, резьбы, долбяка (м/мин); z - припуск на обработку (мм.); zф - число зубьев фрезы; x,y,q,u,p,z,v - расчетные коэффициенты.

Таблица.

Данные для определения стойкости инструментов Тм (мин).

№ п/п

Метод обработки

Вид ин-та

Число инструментов в насадке

Дополнительные характеристики

1.

2.

3.

4.

1.

Точение

Резцы

50

100-150

120-200

180-350

Примечание: Меньшие значения стойкости принимать для случаев неравномерной загрузки инструментов (диаметры обрабатываемых поверхностей различаются в 1,5 и более раз; число фасонных инструментов в насадке от 20% и выше,…)

2.

Фрезерование ин-том

из б/р стали

к=1

к= 0,8

к=0,7

к=0,5

Тфакт.=Т*К

Торцевые

и дисковые

100 - 500

Диаметр фрез 50 - 500 мм.

Прорезные

80 - 120

Цилиндри-ческие

100 - 400

Радиусные

60 - 100

Ин-том из

Твердого сплава

Торцевые

90 - 800

Дисковые

130 - 160

Угловые

50 - 500

Примечание: Большее значение стойкости принимать для больших диаметров инструментов.

3.

Сверление

Сверла и

зенкеры

1

3

5

10

Наибольший диаметр обрабат. отверстия (мм)

20

50

80

120

10

40

100

130

180

20

60

150

200

260

50

Резцовые

головки

50

120

160

220

30

55

135

180

240

40

60

150

200

260

50

75

180

220

300

60

Примечание: При обрабатываемых отверстиях диаметром более 60 мм период стойкости принимать в пределах 150 - 300 мин.

Таблица.

Данные для определения подачи.

№ п/п

Метод обработки

Обрабаты-

ваемые

материалы

Вид ин-та

Материал

режущей

части ин-та

Глубина (ширина)

резания (суммарная)

(мм)

Подача

Разм. подачи

1

2

3

4

5

6

7

8

1.

Точение черновое Ra>=12,5

Сталь

Алюминий

Резцы:

проходные

прорезные

-

1

3

5

10

0,8

0,6

0,4

0,3

мм/об

подача на оборот

Чугун

Резцы:

проходные

прорезные

-

1

3

5

10

1,0

0,8

0,6

0,4

Примечание: При высокой жесткости СПИД подачу можно увеличивать на 50%.

2.

Точение чистовое Ra<=6,3

Сталь

Резцы:

проходные

подрезные

расточные

0,2 - 0,4

мм/об

Чугун

0,3 - 0,5

Примечание: 1. Меньшее значение принимать для меньших скоростей резания.

2. Для фасонных, канавочных резцов подачу уменьшать в 2 раза.

3.

Фрезерование плоскостей

Сталь

(290-220)НВ

Торцовые

фрезы

Быстрорежущая

сталь

>5

0,1-0,15

Подача на зуб

мм/зуб

<=5

0,15-0,25

Алюминий

Пластины

из твердых сплавов

12

0,25-0,3

Сталь

(290-220)НВ

>5

0,05-0,15

<=5

0,10-0,2

Чугун

(290-220)НВ

>5

0,05-0,15

<=5

0,10-0,2

Алюминий

-

0,2-0,3

Дисковые

фрезы

Быстрореж.

сталь

Сталь

<=5

0,1-0,2

>5

0,05-0,15

Алюминий

<=12

0,1-0,15

Дисковые

фрезы

Пласт. из тверд.

сплава

Сталь

<=5

0,03-0,12

>5

0,04-0,1

Чугун

<=5

0,06-0,2

>5

0,05-0,15

Алюминий

<=12

0,1-0,15

Цилиндр.

фрезы

Быстрореж. сталь

Сталь

<=5

0,1-0,25

>5

0,06-0,15

Алюминий

<12

0,2-0,25

Примечание: 1. Большее значение подач принимать для жестких систем СПИД и меньшей твердости обрабатываемого материала.

2. При чистовом фрезеровании (Ra<=3,2) Sz<=0,1мм/зуб

4.

Фрезерование пазов

Дисковые

фрезы

Б/р сталь

Сталь

0,03-0,12

Чугун

0,04-0,12

Алюминий

0,12-0,18

Дисковые

фрезы

Пласт. из

тверд. сплавов

Сталь

0,03-0,1

Чугун

0,04-0,12

Алюминий

0,1-0,12

Прорезные

Фрезы, радиусные

Б/р сталь

Сталь

<=5

0,02-0,05

>5

до 0,01

Чугун

<=5

0,03-0,05

>5

0,01-0,02

Алюминий

-

0,04-0,06

Угловые фрезы

Пласт. из тверд.

сплавов

Чугун

<=5

0,01-0,15

>5

0,05-0,1

Примечание: Большее значение подач принимать для жестких систем СПИД и меньший твердости обрабатываемого материала.

5.

Сверление с точностью до 12 кв.

Сталь

Сверла

Быстрореж. сталь

d=2,0

0,03

4,0

0,06

6,0

0,1

10

0,14

16

0,22

20

0,28

30

0,35

40

-

60

-

80

-

Чугун

Сверла

Быстрореж. сталь

-

Подача

увеличивается сравнительно со сталью в 2 раза.

Алюминий

-

Подача увелич.

сравнит. Со сталью в 3 раза.

6.

Зенкерование с точностью до

11 кв.

Сталь

Чугун

Зенкеры

Б/реж. сталь

мм/об

d=10

0,3

16

0,35

20

0,4

30

0,5

40

0,6

60

0,7

80

0,8

100

0,9

Алюминий

-

Подача увелич. сравнительно со

сталью в 2 раза.

7.

Развертывание предварительное

Под чистовое

Сталь

Развертки

Б/реж. сталь

d=10

0,5

мм/об

20

0,9

30

1,1

Алюминий

40

1,3

80

1,8

Чугун

Развертки

Б/реж. сталь

-

Подача увеличив. сравнительно со

сталью в 2 раза

8.

Развертывание чистовое

Подача уменьшается сравнит. С

Предварительным развертыванием

в 2 раза.

Примечание: 1. При НВ>230 обрабатываемого материала значение подач уменьшать на

20%, при НВ<230 увеличивать на 20%;

2. При обработке до 7 кв. значения подач уменьшать в 2 раза.

3. При обработке глухих отверстий подача не более 0,5 мм/об.

9.

Рассверливание

Сталь

Сверла

Б/реж.сталь

Отношение

Диаметров обрабат.

Отверстия 10/30, 20/40, 30/50

0,4

мм/об

Алюминий

Чугун

Подача увеличив. сравнит. со сталью на 30%.

Примечание: при меньших предварительных отверстиях подача уменьшается, при больших-

увеличивается на 30%.

10.

Шлифование валов

на круглошлифовальных

станках

Сталь

Чугун

Методом продольной подачи

Ра, мкм

Продольная подача

Доли ширины

шлифов.

Круга на оборот

0,8

0,2

0,4

0,16

0,2

0,14

0,1

0,12

0,05

0,1

Подача на

глубину

0,003-0,001

мм/ход

Методом радиальной подачи

Отношение

Диаметра шлифуемой

поверхности (мм) и

длин. шлиф.

Подача

на глубину

мм/мин

1

0,45-0,3

2

0,35-0,25

3

0,30-0,2

4

0,40-0,15

5

0,2-0,1

Примечание: при диаметрах больших 20 мм брать большие значения подач, при длинах обработки больших 20 мм брать меньшие значения подач.

11.

Шлифование на внутришлифовальных

станках

Сталь

Чугун

Ra, мкм

Прод-ая подача

Доли ширины

шлиф. круга

0,8

0,3

0,4

0,2

0,2

0,15

0,1

0,1

Подача на

глубину

мм/дв.х.

0,003

12.

Шлифование на

плоскошлифовальных

станках

Сталь

Чугун

Периферией круга

Поперечная подача

мм/об

1,6

3,2-16

0,8

2,5-12

0,4

1,8-8

0,2

1,2-5

Примечание: меньшее значение подачи для ширины шлифовального круга 20 мм, большеедля 80 мм.

Шлифование торцом

Шлифовального круга

Сталь

Чугун

Подача на

Глубину 0,004

мм/ход

Подача на

глубину

0,003-0,002

Указания:

Для специальных видов обработки (обработка зубьев, см. рекомендации в справочной литературе);

При определении подач для значений параметров, несовпадающих с имеющимися в таблицах пользоваться интерполяцией и экстраполяцией зависимостей.

Таблица.

Данные для определения скоростей резания.

№ п/п

Метод обработки

Обрабаты-

ваемый

материал

Вид ин-та

Материал

режущей

части ин-та

Глубина

резания

(мм)

Подача

Дополни-

тельные

характе-

ристики

Скорость

резания,

м/мин

1

2

3

4

5

6

7

8

9

1.

Точение

Сталь

Резцы

проходные, подрезные

расточные

Б/р сталь

1

0,2

мм/об

Главный

угол в

плане :

48

0,4

36

0,8

28

5

0,2

45-90о

42-29

0,4

28-20

0,8

19-14

Твердый

сплав

1

0,2

-

140

0,4

-

125

0,8

-

105

5

0,2

45-90о

115-95

0,4

96-80

0,8

68-55

Точение

Чугун

Резцы

проходные, подрезные

расточные

Твердый

сплав

1

0,2

-

135

0,4

-

120

0,8

-

100

5

0,2

45-90о

110-90

0,4

40-75

0,8

70-56

Алюминий

1

0,2

-

530

0,4

-

400

0,8

-

290

5

0,2

-

410

0,4

-

300

0,8

-

210

Точение

Алюминий

Резцы

проходные, подрезные

расточные

Б/р сталь

1

0,2

-

225

0,8

-

125

5

0,2

-

170

0,8

-

90

Примечание: при интервальном задании скоростей, меньшие значения скоростей резания соответствуют меньшим значениям главного угла резца в плане.

2.

Точение

Сталь

Резцы отрезные,

прорезные

Твердый

сплав

мм/об

0,1-0,5

100-50

Чугун

90-45

Алюминий

Б/р сталь

160-88

Примечание: 1) В интервалах скоростей резания большее значение соответствует меньшим

значениям подач;

2) Для фасонных резцов подачи и скорости резания уменьшать в 2 раза;

3) При растачивании головками с плавными ножами скорость резания до 8 м/мин.

3.

Фрезеро-

вание

Сталь

Торцовые фрезы

Б/р сталь

1

мм/зуб

0,04-0,3

70-40

3

50-27

6

42-22

Цилиндрические фрезы

Твердый

сплав

1

440-230

3

400-180

6

350-150

Дисковые фрезы для пазов

Б/р

5

0,02-0,2

60-25

10

50-20

20

38-18

Твердый

сплав

5

0,02-0,2

420-140

10

350-120

20

280-100

Радиусные прорезные

Б/р

ширина

фрез-ния:

0,04-0,1

<=20

40-32

0,04-0,1

>20

38-28

Чугун

Торцовые фрезы

Твердый

сплав

1

0,06-0,4

175-100

3

150-90

6

130-60

Цилиндрические фрезы

Твердый

сплав

1

160-60

3

140-65

6

130-50

Б/р

1

75-32

3

70-28

6

67-26

Дисковые фрезы

Б/р

5

0,02-0,3

85-30

20

60-25

10

45-18

Твердый

сплав

5

200-100

10

160-80

20

140-60

Радиусные прорезные

Б/р

0,04-0,15

ширина

фрезеров.

<=20

34-22

>20

32-20

Угловые

Тв. сплав

0,06-0,9

<=50

96-64

>50

88-56

Алюминий

Торцовые фрезы

Б/р

320

Цилиндрические

Тв. сплав

900

Дисковые

Б/р

100

Тв. сплав

500

Примечание: при интервальном задании скоростей меньшее значение их соответствует большим значениям подач (ширины фрезерования).

4.

Сверление

Сталь

Сверла

Б/р

диаметр

отверстия:

2

0,06

16

4

0,06-0,1

22-17

8

0,06-0,3

26-15

16

0,06-0,4

42-16

32

0,15-0,6

35-17

Тв. сплав

2

0,06

37

4

0,06-0,1

54-44

8

0,06-0,3

75-37

16

0,06-0,4

115-42

32

0,15-0,6

105-45

Зенкер

Тв. сплав

20

0,1-0,8

116-45

40

0,2-1,0

92-45

>40

0,2-1,0

104-50

Б/р

20

0,1-0,8

46-16

40

0,2-1,0

38-17

40

0,2-1,0

43-19

Чугун

Сверла

Б/р

2

0,06

21

4

0,06-0,15

24-17

8

0,06-0,3

30-16

16

0,1-0,6

30-15

32

0,15-0,8

30-15

Тв. сплав

Увели-

чить в

2 раза.

Зенкер

Б/р

20

0,01-0,8

45-21

40

0,15-0,8

43-23

40

0,2-0,8

41-24

Тв. сплав

Увели-

чить в

2,5 раза.

Алюминий

Сверла

Б/р

2

0,1

53

4

0,1-0,2

70-43

8

0,1-0,4

92-40

16

0,15-0,8

90-38

32

0,4-1,0

69-43

Зенкеры

Б/р

20

0,15-1,0

110-44

40

0,15-1,0

130-44

>40

0,2-1,0

120-52

Тв. сплав

Увели-

чить в

2 раза.

5.

Развертывание

Сталь

Развертка

Б/р

Тв. сплав

квалитет

7-8

Ra=1,6-3,2

4-6

квалитет

9-10

Ra=3,2-6,3

8-16

Чугун

Б/р

кв. 7-8

НВ<229

12

НВ>229

8

кв. 8-9

НВ<229

16

НВ>229

12

Алюминий

Тв. сплав

20-30

6.

Нарезание резьбы

Сталь

Метчик

3-6

шаг резьбы:

0,5-1мм

6-8

Чугун

8-10

0,5-1,5

7-10

12-16

0,5-2

8-11

24 и более

0,75-3

11-13

Алюминий

Метчик

6

0,5-1

8-10

20

0,5-2,5

12-18

30

0,75-2

15-20

60

1-3

21-14

7.

Шлифование валов

с продольной подачей на кру-

гошлифовальных станках

Сталь

Чугун

Шлифовальный

круг

доли/об

0,2-0,1

25-320

10-20

мм/мин

скорость

вращения детали

8.

Шлифование валов

с радиальной подачей на кругошлифовальных станках

Сталь

Чугун

Шлифовальный круг

мм/об

0,45-0,1

обраб.

диаметр

мм. 25-200

12-26

9.

Шлифование на внутришли-

Фовальных станках

Сталь

Чугун

0,2-0,1

16-200

10-35

10.

Шлифование на плоскошлифовальных станках

Сталь

Чугун

Периферией круга

поперечная

подача,

мм/об 1,2-11

подача

на глубину,

мм/ход

0,007-0,003

5-20

Торцом круга

0,003-0,001

3,2-16

Примечание: скорость вращения шлифовального круга зависит от станка; обычно Vкр=30-50 м/сек

Таблица.

Поправочный коэффициент к скоростям резания по дополнительным характеристикам обрабатываемого материала

№ п/п

Метод

обработки

Мат. реж. части

инструмента

Обрабатыв. материал

Дополнительные

характеристики

Коэффициенты

1

2

3

4

5

6

1.

Точение

Б/р сталь

Углеродистая конструкционная

сталь (30…45)

НВ обрабатываемого материала

229-269

КI=1+0,8

Хромистые стали (35Х, 40Х)

207-269

1-0,7

20Х

179

1,3

Алюминиевые сплавы

0,2-0,4ГПа

КI=1,4-0,9

Тв. сплав

Конструкц. стали

НВ=224-269

0,9

Хромистые стали

0,9

20Х

1,2

Чугун

НВ=229-270

КI=1-0,8

Алюминиевые сплавы

0,3-0,4ГПа

КI=1,5-1,2

2.

Фрезерование

Б/р

Углеродистые конструкцион. стали

НВ=229-269

КI=1,1-0,8

Хромистые стали

НВ=207-255

1-0,7

20Х

179

1,3

Хромисто-марганцовые стали

(35ХГС)

НВ=240

0,6

18ХГТ

НВ=187-321

1,1-0,5

Твердый сплав

Чугун

Без корки: НВ=229-295

С коркой: НВ=229-295

0,8-0,6

3.

Сверление

Б/р

Углеродист. констр. стали

НВ=207-269

1,3-0,9

Твердый сплав

Хромистые

НВ=179-332

1,3-0,6

Хромисто-марганцевые

НВ=187-321

1-0,5

4.

Развертывание

Б/р

Углеродист. констр. стали

Нормализование,

улучш.

1

0,85

Легир. сталь

Нормализование,

улучш.

0,85

0,7

Примечание: при шлифовании поправочные коэффициенты могут вводиться при расчете величины подачи:

с ростом квалитета подача снижается (до 0,7);

для легированных сталей (до 0,5), для жаропрочных (до 0,2), для чугунов (до 1,2);

с уменьшением шереховатости (до 0,6).

Таблица.

Поправочные коэффициенты к скоростям резания по стойкости инструмента и виду обработки.

№ п/п

Метод

обработки

Вид

инструмента

Материал режущей части

инструмента

Стойкость инструмента

(мин)

К2

Доп. характеристики

вида об-ки

К3

1

2

3

4

5

6

7

8

1.

Точение

Резцы

проходные,

подрезные,

расточные,

прорезные

Б/р сталь

30-100

1-0,3

Обработка сталей

Т15К6

30-400

1,7-0,7

Т30К4

30-300

1,3-0,65

Т5К10

30-300

1,1-0,4

ВК4

30-1000

1,5-0,55

Обработка чугуна

ВК6

30-1000

1,3-0,45

ВК8

30-1000

1,1-0,4

Р6М5

30-400

1,1-0,6

Обработка алюминия

ВК6

30-400

1,5-0,7

Резцы

фасонные

Р6М5

30-400

1,1-0,4

-

Д<=75

1,0

Д>75

0,85

Дн/м/Дн/б<=0,4

1,3

Дн/м/Дн/б<=0,7

1,2

Дн/м/Дн/б<=1,0

1,0

Сложное Фасонное точение

0,7

2.

Фрезеро-

вание

Б/р

100-1500

1-0,55

Обработка сталей

Тв. сплав

100-400

1-0,65

Обработка сталей

200-1500

0,8-0,5

Обработка чугуна

Торцовые

фрезы

Б/р

Тв. сплав

Отношение диаметра

фрезы к глубине

или ширине фрезия:

Д/В=1+5

1-1,25

Цилиндр.

Д/t=10-30

1-1,3

Дисковые

Д/В=3-20

1-1,5

Прорезные

Д/t=15-75

1-1,5

3.

Сверление

Сверла,

зенкеры

Б/р

Тв. сплав

15-100-400

1,5-1-0,6

Отношение длины резания к диаметру:

<3

1

4

0,85

6

0,7

10

0,5

Приложение 6

Приближенный расчет штучного времени обработки Тшк=I*To.

Величина коэффициента Ik .

Наименование работ

Тип производства

Единичное и мелкосерийное

Крупносерийное

Токарные

2,14

1,36

Токарно-револьверные

1,98

1,35

Токарон-многорезцовые

-

1,50

Вертикально-сверлильные

1,72

1,30

Радиально-сверлильные

1,75

1,41

Расточные

3,35

-

Круглошлифовальные

2,10

1,55

Строгальные

1,73

-

Фрезерные

1,84

1,51

Зуборезные

1,66

1,27

Приложение 7

Пример расчета режимов резания и норм времени

ОПЕРАЦИЯ 1. Фрезерно-центровальная (рис.1)

Исходные данные:

Деталь - вал, материал - сталь 45, в=75 кгс/мм2 ,

диаметр торцов заготовки - мм,

припуск на торец - 2,5 мм (номинальный),

годовая программа - 1000. Производство - серийное.

ВЫБОР СТАНКА И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ ОБРАБОТКИ.

По габаритам заготовки понимаем фрезерно-центровальный полуавтомат модели МР-71М, мощность привода п=15,0 квт.

Станок выбран предварительно, без учета режимов резания и потребной мощности на обработку 2-х поверхностей одновременно.

Приспособление - тиски призматические, переналаживаемые.

Последовательность выполнения операции:

1.1. Установить и снять деталь;

1.2. Фрезеровать одновременно торцы вала, выдержав размер 340-0,6 мм;

1.3. Центровать одновременно с 2-х сторон, выдержав размер 15+0,2 мм.

РАСЧЕТ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ /4 5 /

Переход 1.2.

Инструмент - 2 фрезы торцовые 100 мм,

Z =10 со вставными ножами из твердого сплава Т15К6, ГОСТ 8529-69, стойкость Т =180 мин.

Глубина фрезерования - t = 2,5 мм

Число проходов i = 1.

Скорость резания при фрезеровании определяют по формуле

V = ,

где Dф = 100 мм - диаметр фрезы;

Т = 180 мин - период стойкости фрезы;

t = 2,5 мм - глубина фрезерования;

Sz = 0,09 мм/зуб - подача на один зуб фрезы;

В = 65 мм - ширина фрезерования.

Операция 1. Фрезерно-центровальная

ФРЕЗЕРНО-ЦЕНТРОВАЛЬНЫЙ ПОЛУАВТОМАТ МР-71

Рис. 1 К расчету режимов резания.

z=10 - число зубьев фрезы;

Cv=332; qv=0,2; m=0,2; xv=0,1; yv=0,4; Uv=0,2; Pv=0.

Kv=Kmv*Knv*Kuv

- общий поправочный коэффициент,

где Kmv=1 - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

Knv=0,8 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

Kuv=1 - коэффициент, учитывающий инструментальный материал.

Число оборотов фрезы nф = = =790 об/мин

Принимаем по паспорту станка nф=358 об/мин

Фактическая скорость резания:

Vф= ==112м/мин

Минутная подача:

Sм=Sz*z*n=0,09*10*358=332 мм/мин

Мощность резания определяют по формуле:

Nр===4,6 квт

Величину окружной силы резания при фрезеровании рассчитывают по формуле:

Рz= кгс,

где Сp=825; xp=1,0; yp=0,75; up=1,1; qp=1,3; Wp=0,2

Kp==1

для твердого сплава np=0,75.

Мощность привода станка МР-73М Nn=15,0 квт

Условие Np<Kn выполнено, т.к. 4,6<15, где = 0,75 - КПД станков

Основное (машинное) время:

T01==*1=0,22 мин

L=l+l1

где l - длина обработки;

l1- длина врезания и перебега

Переход 1.3.

Инструмент - два центровочных сверла 5 мм,

ДО= 12,5 мм, l1 = 13 мм, а = 2 мм, материал Р9К5.

ГОСТ 14952-69.

Глубина обработки

Подача на оборот сверла S0 = 0,04 мм/об.

Скорость резания определяем по формуле:

V = ,

где Т = 15 мин - период стойкости сверла;

Сv = 7; qv = 0,04; m = 0,2; xv = 0; yv = 0,5;

Kv = KMV*KUV*Klv;

KMV =

- коэффициент на качество обрабатываемого материала;

CM = 1,0 - коэффициент, учитывающий группу стали;

nv = 0,9;

KUV = 1,0 - коэффициент на инструментальный материал;

Klv = 1,0 - коэффициент, учитывающий глубину просверливаемого отверстия.

Число оборотов: n = об/мин

Число оборотов центровального шпинделя по паспорту станка - 1125 об/мин.

Фактическая скорость резания:

Vф = м/мин

Минутная подача SM = S0 * n= 0,04*1125 = 45 мм/мин.

Уточняем SM по паспорту станка МР - 71М. Данная минутная подача на станке имеется.

Основное время на центрование: T02 = мин

РАСЧЕТ НОРМЫ ВРЕМЕНИ.

Общее основное время на операцию:

T0 = T01 + T02 = 0,22 + 0,35 = 0,57 мин.

Штучное время на операцию определяется:

Tшт = T0 + TВ+ TТ.об + Tорг.об + Tотд

ТВ= 0,33мин - вспомогательное время /5/

Время технического - ТТ.об организационного - Торг.об обслуживания и отдых Тотд составляет 15% от оперативного времени - Топ = То + ТВ

Тшт = 0,57 + 0,33 + 0,9 ( 1 + 15/100) = 1,0 мин

В условиях серийного производства определяется штучно-калькуляционное время:

Тшт.к = Тшт + , мин

Подготовительно-заключительное время Тп.з = 20 мин.

Размер партии деталей определяем укрупненно, исходя из годовой программы выпуска изделий:

n = шт

F3 = число дней запаса на складе для обеспечения непрерывности производства;

253 - среднее количество рабочих дней в году.

Штучно-калькуляционное время:

Tшт.к = 1,0 + = 2,00 мин

Размещено на Allbest.ru

Страница:


Подобные документы

  • Разработка технологического процесса обработки детали "Звездочка" на станках с ЧПУ

    Особенности и преимущества станков с программным управлением. Служебное назначение, анализ материала и технологичности конструкции изготавливаемой детали. Проектный вариант технологического процесса механической обработки детали, наладка станка.

    курсовая работа [3,5 M], добавлен 19.06.2017

  • Разработка технологических процессов изготовления детали "Корпус разъема"

    Проведение анализа технологичности и разработка технологического процесса изготовления детали "Корпус разъема". Обоснование метода получения заготовки и выбор способов обработки поверхностей детали. Расчет технологического маршрута изготовления детали.

    курсовая работа [260,6 K], добавлен 05.11.2011

  • Технологический процесс механической обработки детали "вал"

    Анализ технологичности конструкции детали "вал". Расчет коэффициента использования материала, унификации элементов конструкции. Выбор технологических баз токарных операций. Разработка и обоснование маршрута изготовления детали. Выбор модели станка.

    контрольная работа [55,5 K], добавлен 04.05.2013

  • Проектирование технологического процесса механической обработки детали "шкив"

    Описание детали "шкив" и ее служебного назначения. Маршрутный технологический процесс изготовления детали для серийного производства. Операционные эскизы технологического процесса изготовления детали. Описание станков с числовым программным обеспечением.

    курсовая работа [1,5 M], добавлен 15.02.2011

  • Технологический процесс изготовления детали "Спрямляющий аппарат"

    История развития машиностроительного завода. Разработка технологического процесса механической обработки детали "Спрямляющий аппарат" с применением станков с числовым программным управлением и передовых технологий изготовления. Организация охраны труда.

    курсовая работа [638,4 K], добавлен 19.01.2010

  • Составление управляющей программы обработки деталей на станках с ЧПУ

    Выбор инструмента, расчет режимов обработки и разработка управляющей программы для изготовления детали "фланец". Порядок настройки фрезерного станка с числовым программным управлением для изготовления детали. Токарная обработка детали на станке с ЧПУ.

    курсовая работа [3,3 M], добавлен 10.07.2014

  • Разработка технологического процесса изготовления детали "Переводник"

    Описание конструкции детали. Анализ поверхностей детали, технологичности. Определение типа производства. Теоретическое обоснование метода получения заготовки. Расчеты припусков. Разработка управляющих программ, маршрута обработки. Расчеты режимов резания.

    курсовая работа [507,2 K], добавлен 08.05.2019

  • Определение показателей технологичности детали АД

    Изготовление полумуфты правой. Количественная оценка технологичности. Выбор и технико-экономическое обоснование этапов технологического процесса изготовления, комплектов технологических баз, методов и последовательности обработки поверхностей детали.

    дипломная работа [1,3 M], добавлен 07.03.2011

  • Проектирование производственного процесса, протекающего в механическом цехе

    Чертеж детали, ее служебное назначение, конструкция. Анализ технологичности конструкции. Разработка маршрута обработки поверхностей. Операционный технологический процесс, выбор технологических баз. Расчет режимов резания и технологического времени.

    дипломная работа [290,7 K], добавлен 02.06.2019

  • Технологический процесс изготовления детали "Зубчатое колесо"

    Анализ технологичности конструкции детали, тип и организационная форма производства. Выбор заготовки, разработка маршрутов обработки поверхностей. Расчет припусков на обработку, размерный анализ технологического процесса. Уточнение типа производства.

    курсовая работа [5,4 M], добавлен 03.04.2023

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены