Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию

Тульский государственный университет

КАФЕДРА ОБОРУДОВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИИ СВАРОЧНОГО И

ЛИТЕЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА

ДИПЛОМНЫЙ ПРОЕКТ

СПЕЦИАЛЬНОСТЬ - 120500

"Оборудование и технология сварочного производства"

СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИИ СБОРКИ-СВАРКИ ДНИЩА ШИБЕРНОЙ ЗАДВИЖКИ МА-11103-1000Ф С РАЗРАБОТКОЙ УСТАНОВКИ ДЛЯ СВАРКИ КОЛЬЦЕВОГО ШВА

Автор проекта студент гр. 630691 А.Б. Данилов

Руководитель проекта канд. техн. наук, доц. Л.А. Павеле

Консультант по организационно-экономической части проекта

канд. техн. наук, доц. В.А. Трошин

Консультант по охране труда канд. техн. наук, доц. А.Ф. Симанкин

Нормоконтролер Е.А. Татаринов

Заведующий кафедрой А.А.Протопопов

Тула 2004 г

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Описание и назначение изделия, технические условия на его изготовление и приемку

2. Исходные данные к проекту

3. Производственная связь проектируемого участка цеха с другими участками

4. Оценка технологичности изделия

4.1 Анализ свариваемости материалов

4.2 Конструирование сварных соединений

4.3 Выбор и обоснование способов сварки, сварочных материалов

5. Разработка технологического процесса

5.1 Расчет режимов сварки

5.2 Выбор сварочного оборудования и профессии рабочих

5.3 Анализ возможностей возникновения дефектов и остаточных деформаций

5.4 Разработка мероприятий по устранению сварочных деформаций и напряжений

5.5 Разработка последовательности содержания сборочно-сварочных операций

5.6 Контроль качества изготовления

5.7 Разработка операций технологии сборки и сварки

5.7.1 Содержание работ на рабочем месте

5.7.2 Нормирование трудоемкости

5.7.3 Нормирование основных и вспомогательных материалов

5.7.4 Оформление технической документации

6. Проектирование установки для автоматической сварки кольцевого шва в углекислом газе

6.1 Патентно-информационный обзор

6.1.1 Патентный обзор

6.1.2 Информационный обзор

6.1.3 Выводы по патентно-информационному обзору

6.2 Исходные данные для проектирования

6.3 Проектирование технологической оснастки для сборочно-сварочных операций днище задвижка сварка дефект

6.3.1 Исходные данные для проектирования оснастки

6.3.2 Проектирование компоновочной схемы приспособления

6.3.3 Проектирование конструктивных элементов приспособления

6.3.4 Описание устройства и работы приспособления

6.4 Проектирование компоновочной схемы установки

6.5 Проектирование конструктивных элементов установки

6.6 Описание устройства и работы установки

7. Организация и проектирование сборочно-сварочного участка

7.1 Расчет потребного количества оборудования, рабочих мест и состава работающих

7.2 Транспортная часть

7.3 Энергетическая часть

7.4 Планировка участка

7.5 Строительная часть

7.6 Организационно-экономическая часть

7.6.1 Расчет капитальных затрат

7.6.2 Расчет организационных параметров

7.6.3 Расчет издержек производства

7.6.3.1 Расчет заработной платы

7.6.3.2 Расчет затрат на материалы

7.6.4 Расчет экономической эффективности

8. Охрана труда

8.1 Анализ опасных и вредных факторов на участке сборки-сварки днища шиберной задвижки

8.2 Основные требования производственной санитарии и безопасности, предъявляемые к помещениям и рабочим местам

8.3 Мероприятия, необходимые для достижения требований санитарии и безопасности

8.3.1 Расчет общеобменной вентиляции участка

8.3.2 Параметры микроклимата

8.3.3 Расчет заземления

8.3.4 Расчет общего освещения

8.4Краткая инструкция безопасного использования проектируемой установки

8.5 Пожарная безопасность

8.6 Охрана окружающей среды

Заключение

Список использованных источников

ВВЕДЕНИЕ

Стремительное развитие промышленного производства неразрывно связано с добычей, переработкой, транспортировкой и использованием большого числа жидких и газообразных материалов, потоки которых должны направляться в соответствующее время, в нужном направлении. Для этой цели используют трубопроводный транспорт, управление потоками в котором осуществляется с использованием устройств, объединенных общим названием трубопроводная арматура. Количественное и качественное развитие различных отраслей промышленности, создало необходимость применения арматуры для установок и трубопроводов, работающих на самых различных средах при давлениях от тысячи атмосфер до глубокого вакуума и при температурах от приближающихся к тысяче градусов до близких к абсолютному нулю. В связи с этим, современное арматуростроение развилось в отрасль промышленности, выпускающую арматуру самого различного назначения, различных размеров и конструкций с использованием как уже давно известных материалов (сталь, чугун, латунь и т.д.), так и новейших материалов, таких как жаропрочные стали, пластмассы и т.д. Широкий ассортимент изделий арматуростроения позволяет подобрать для конкретных условий конструкцию, наиболее точно отвечающую заданным требованиям.

К середине 90-х годов в российском арматуростроении сложилась крайне неблагоприятная ситуация. Недостаток оборотных средств у заводов-изготовителей, система взаимозачетов вовсе не способствовали развитию производства. В своем стремлении компенсировать убытки, арматурные предприятия были вынуждены поднимать цены на свою продукцию. В результате цены на отечественную трубопроводную арматуру вплотную приблизились к мировым, а по отдельным видам и превзошли их. Это привело к переориентации значительной части потребителей на импортную арматуру, что еще более усугубило положение на внутреннем рынке.

Обвальное падение рубля и четырехкратное увеличение стоимости доллара в августе 1998 года поставили барьер на пути импортной продукции. Отечественные производители получили значительное конкурентное преимущество перед зарубежными поставщиками. Основные потребители трубопроводной арматуры повернулись лицом к российским производителям. Приток инвестиций в российское арматуростроение позволил заводам восстановить производство, нарастить объемы выпускаемой продукции, заняться модернизацией и обновлением производства.

Однако, на сегодняшний день номенклатурная политика арматуростроения в России носит неорганизованный характер. Заводы-изготовители стали произвольно расширять номенклатурный ряд выпускаемой продукции. Этот процесс начинает играть отрицательную роль, приводя к насыщению рынка наиболее распространенными видами арматуры и к дефициту других ее видов. Среди российских предприятий данной отрасли алексинский завод "Тяжпромарматура" выпускает наиболее широкий спектр продукции, включая эксклюзивные виды запорной арматуры.

В данном дипломном проекте совершенствуется технология сборки-сварки днища шиберной задвижки с разработкой установки для автоматической сварки кольцевого шва.

На первом рабочем месте осуществляется прихватка кольца с проушинами. Прихватка выполняется в двух местах механизированной сваркой в углекислом газе. Далее осуществляется сварка кольца с проушинами. Данный узел является ответственным, т.к. в дальнейшем за проушины будет осуществляться транспортировка, а масса изделия довольно велика. К нему предъявляются повышенные требования по качеству. Для его выполнения требуется высокая квалификация. Шов выполнен по замкнутому контуру.

На втором рабочем месте производится прихватка днища с кольцом. Кольцо ориентируют относительно днища и прихватывают в четырех диаметрально-противоположных местах механизированной сваркой в углекислом газе. Далее осуществляется механизированная сварка в углекислом газе внутреннего шва днища с кольцом.

На третьем рабочем месте осуществляется сварка наружнего шва днища с кольцом. При выполнении данной операции на базовом предприятии использовалась механизированная сварка в углекислом газе. В настоящем проекте будет разработана установка для автоматической сварки в углекислом газе наружного шва. Масса данной конструкции велика, а конструкция планшайбы имеет болтовые соединения, что не очень надежно. В данном курсовом проекте проведем модернизацию планшайбы с целью обеспечения безопасности и сокращению времени на установку сборочной единицы.

На четвертом рабочем месте осуществляется прихватка сборочной единицы "Днище" и обечайки. Прихватка выполняется механизированной сваркой в углекислом газе по всему диаметру.

На пятом рабочем месте осуществляется автоматическая многопроходная сварка под флюсом.

1 ОПИСАНИЕ И НАЗНАЧЕНИЕ ИЗДЕЛИЯ, ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА ЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЕ И ПРИЕМКУ

Днище является нижней частью шиберной задвижки. Условия ее эксплуатации находятся в пределах: от +60° C до -60° С, а также агрессивных средах и под давлением. Некачественно выполненная сварка может привести к нарушению герметичности конструкции и ее разрушению при эксплуатации.

Ввиду ответственного назначения конструкции, к изделию предъявляются повышенные требования по качеству сварных швов, соблюдению технологических размеров и требований, указанных на сборочном чертеже (ДП. 630691.05.01.00.000СБ).

Днище ДП. 630691.05.01.00.000СБ. состоит из днища поз. 3, являющегося базовой деталью для крепления несколько меньших по размеру деталей. К днищу с одной стороны приваривается кольцо поз. 1, предварительно сваренное с проушинами поз. 4, а с другой стороны обечайка поз. 2.

Все детали днища изготовлены из стали 09Г2С. В конструкции имеются тавровые соединения, выполненные сваркой в защитном газе, а также нестандартные швы. Свариваемость данной марки стали и сварные швы подробно будут проанализированы ниже.

Технические требования, предъявляемые к днищу задвижки:

Обеспечить размер от поверхности Г до внутренней поверхности днища 995+2;

Допускается уменьшение размера от фаски днища до поверхности Г 390 min мм;

На поверхности Г произвести фаску 9?45° и скос торца 4°1°;

Сварной шов № 1-по 1 категории, а остальные по 5 категории арматуры.

2. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ К ПРОЕКТУ

Целью работы является проект участка сборки-сварки днища шиберной задвижки с разработкой установки для сварки кольцевого шва. Исходными к проекту являются:

сборочный чертёж днища ДП.630691.05.01.00.00СБ;

базовый процесс сборки-сварки днища;

программа выпуска N = 2500 шт./год:

режим работы участка - 2 смены;

нормы расхода материалов: основных и вспомогательных базового предприятия;

план участка сборки-сварки с расположением имеющегося оборудования;

ведомость имеющегося на базовом предприятии производственного и подъёмно-транспортного оборудования с указанием его стоимости;

технико-экономические показатели базового предприятия;

нормативные материалы, техническая и экономическая литература.

3. ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СВЯЗЬ ПРОЕКТИРУЕМОГО УЧАСТКА ЦЕХА С ДРУГИМИ УЧАСТКАМИ

Для сборки и сварки днища необходимы поставки на участок деталей, входящих в его конструкцию, а также проволоки, газов и т.д. Все комплектующие детали поставляются из раскройно-заготовительного цеха, где проходят предварительную очистку, правку и резку. Далее, детали поступают в сборочно-сварочный цех на участок сборки-сварки днища.

После сборки-сварки всей конструкции днище поступает на участок контроля, где контролируется качество сварного соединения, катет сварного шва, параметры режима сварки.

Далее на участке термообработки сварные швы подвергаются высокому отпуску.

Сварочная проволока в сборочно-сварочный цех поступает в бухтах со склада завода после предварительной перемотки и очистки от ржавчины, масла и других загрязнений.

Углекислый газ, кислород поступают централизованно по трубопроводам от подстанции и компрессорной станции.

Технологическая энергия и энергия для освещения поступает от трансформаторной подстанции напряжением 380 В.

Отопление цеха в зимнее время производится от заводской котельной паром.

4. ОЦЕНКА ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ ИЗДЕЛИЯ

4.1 Анализ свариваемости материалов

Днище изготовлено из деталей стали марки 09Г2С. Это конструкционная низколегированная сталь, обладающая хорошей свариваемостью, не чувствительна к флокенам и не склонна к отпускной хрупкости. Такую сталь используют для изготовления деталей аппаратов и свойства сосудов, работающих при температуре от -70°С до +475°С под давлением. Химический состав и механические данной стали представлены в таблице 1 и 2.

Таблица 1 - Механические свойства стали 09Г2С

Марка стали	Твердость, HB	Временное сопр-ние в, МПа	Предел текучести т, МПа	Относ. Удлин-ние 5, %
09Г2С	126	430-490	325	21

Таблица 2 - Химический состав стали 09Г2С (%)

Марка стали	C	Si	Mn	Cr	Ni	Cu	Р	S	N	As
				не более
09Г2С	?0.12	0.50-0.80	1.30-1.70	0.30	0.30	0.30	0.035	0.040	0.012	0.08

Эта сталь хорошо сваривается в углекислом газе и его смесях. Химический состав и свойства металла шва при сварке в углекислом газе определяются в первую очередь составом электродной проволоки. Для сварки в углекислом газе данной стали применяют проволоки диаметром до 3.0 мм марок Св-08ГС и Св-08Г2С, которую рекомендуется нагревать 1.5-2 часа до температуры 200-250⁰С для удаления водорода и азота.

Свариваемость стали может быть оценена по эквиваленту углерода.

Рассчитаем эквивалент углерода для данной марки стали по формуле:

, (1)

где символ каждого элемента означает его процентное содержание в стали.

Размещено на http://www.allbest.ru/

В соответствии с этим эти сталь относят к 1^ой группе - хорошая свариваемость.

4.2 Конструирование сварных соединений

Согласно сборочному чертежу ДП 630691.05.01.00.000 СБ и базовому технологическому процессу в конструкции имеются несколько сварных швов.

Правильный выбор формы и типа сварных соединений оказывает большое влияние на технологичность изделия. В данной конструкции используются следующие виды сварных соединений:

1) Деталь поз. 2 соединяется с деталью поз. 3 нестандартным швом №1. Шов имеет нестандартное соединение со специальной разделкой кромок под сварку.

2) Шов № 2 также имеет нестандартное соединение. Выполняется автоматическая сварка днища поз. 3 и кольца поз.1 в два прохода в углекислом газе.

3) Шов № 3 сваривается механизированной сваркой в углекислом газе. Свариваются днище поз. 3 и кольцо поз.1 с внутренней стороны.

4) Шов № 4соединение стандартное тавровое Т1. Выполняется сварка кольца поз. 1 и проушины поз. 4.

Сварные швы и их размеры показаны на рисунке 5.

4.3 Выбор и обоснование способов сварки

Для правильного выбора способов сварки надо принимать во внимание следующие факторы:

1) свариваемость материала;

2) требования к качеству свариваемого изделия;

3) анализ возникновения деформаций.

Сталь 09Г2С сваривается без ограничений, что при правильно выбранных режимах сварки обеспечивает однородный состав металла шва, хорошее качество шва, а его механические свойства незначительно отличаются от основного металла.

Швы в изделии тавровые и нестандартные, толщина металла колеблется от 20 до 60 мм. Пространственное положение швов - нижнее.

На основании анализа свариваемости можно сделать вывод, что данная сталь способна свариваться любыми способами сварки. Проанализируем сварку данного изделия по следующим способам: ручная дуговая сварка, сварка под флюсом, контактная сварка и сварка в среде защитных газов.

Ручная дуговая сварка является высокоманевренным способом, но не всегда обеспечивает стабильность состава и свойства металла по всей длине шва. Кроме того, при ручной дуговой сварке требуется постоянная смена электродов, что ведет к появлению частых кратеров. Процесс ручной дуговой сварки нельзя автоматизировать - это еще один недостаток. Она обладает небольшой производительностью и не обеспечивает нужного качества формирования шва.Сварка под флюсом имеет большее преимущество перед ручной дуговой сваркой за счет обеспечения стабильности состава и свойств металла шва, происходит более надежная защита зоны сварки от окисления легирующих компонентов кислородом воздуха. Контактная сварка обладает самой высокой производительностью, хорошим качеством формирования шва, однако вместе с этим дорогостояща и ограничивается геометрическими размерами швов и применяется для малых толщин. Сварка в защитных газах является высокотехнологичным способом, возможна сварка на больших скоростях, обладает высоким качеством формирования шва, высокой производительностью (в 10 раз выше, чем при РДС). Данный способ отличается относительной дешевизной и малой трудоемкостью. При использовании сварки в СО₂ упрощается техника сварки, облегчается работа и уменьшается расход электродного металла. Исходя из вышеперечисленного выбираем для сварки деталей поз.1и 4,а также деталей поз.1 и 3 по внутреннему контуру - механизированную сварку в среде СО₂. Для сварки внешнего кольцевого шва деталей поз.1 и 3,используем автоматическую сварку автоматом в среде СО₂, что позволяет увеличить производительность процесса. Автоматическую сварку применяем исходя из больших скоростей сварки, гарантии высокого качества формирования шва. Для сварки деталей поз.2 и 3 используем автоматическую сварку под флюсом.

Для обеспечения механических свойств металла шва и высокой стойкости против образования пор и кристаллизационных трещин применяем сварочную проволоку Св-08Г2С, поставляемую по ГОСТ 2246-70. Химический состав сварочных проволок приведен в таблице 4.

Таблица 4-Химический состав сварочной проволоки, %

Марка	Массовая доля элементов, %
проволоки	C	Si	Mn	Cr	Ni	S	P
Св-08Г2С	0.11	0.7-0.95	1.8-2.1	0.2	0.25	0.03	0.03

При оптимальном режиме сварки получается ровный шов, обеспечивающий глубокое проплавление, увеличивается плотность шва.

Для сборки - сварки конструкции я предлагаю использовать сварочную проволоку диаметром 2 и 3 мм. Сварка металлоконструкции производится как за один проход так и за несколько, т.к. толщина деталей колеблется от 20 до 60 мм.

5. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

5.1 Расчет режимов сварки

Соединение проушин с полукорпусом является стандартным. Это тавровое соединение Т1 с общим катетом 15 мм.

Такое соединение позволяет произвести расчет режимов сварки по методике [8]. Сварной шов многослойный. Расчитаем параметры режимов сварки для первого прохода.

Имеем катет соединения 5 мм. Шов сваривается в среде защитных газов. Используем проволоку диаметром 2 мм.

Определяем силу тока при сварке:

(А),

где k - катет шва;

d_э - диаметр сварочной проволоки.

Определяем величину напряжения на дуге:

(В),

где R_э - эквивалентное сопротивление сварочной цепи, (R_э=0,04 Ом).

Определяем геометрические характеристики сварного шва:

(мм);

(мм).

Для обеспечения полного провара принимаем значение глубины проплавления h_пр=10 мм.

(мм).

Определяем площадь проплавления в сварном соединении:

где e, h, r, k, b - геометрические параметры шва.

Определяем скорость сварки:

(мм/с)=18,3 м/ч,

где _н - эффективный КПД нагрева изделия теплотой дуги, (_н=0,8);

_т - термический КПД проплавления, (_т=0,368).

Для последующих проходов расчет параметров сварки будет идентичен.

Тавровое соединение Т1 с катетом 15 мм представлено на рисунке 6.

В таблице 5 представлены рассчитанные параметры режимов сварки для одного прохода.

Таблица 5 - Параметры режимов сварки соединений в углекислом газе

Сварочный ток, А	Сварочное напряжение, В	Скорость сварки, м/ч	Вылет электрода, мм
340-350	24-28	17-19	9

Выбор режимов сварки для остальных сварных швов будем осуществлять по рекомендациям [13].

В соответствии с этим источником сварку кольцевого шва соединения днища и обечайки целесообразно вести проволокой диаметром 3 мм. Специальная разделка кромок не позволяет рассчитать режимы, используя известные методики расчета режимов сварки. Поэтому режимы сварки кольцевого многопроходного шва определяем по табличным данным [10]. Полученные значения режимов сведены в таблицу 3.

Таблица 3 - Режимы сварки кольцевого многопроходного шва

Сварочный ток, А	Напряжение дуги, В	Скорость подачи проволоки, м/мин	Скорость Cварки м/ч	Вылет электрода мм
корневой проход
350 - 400	28 - 30	3,1 - 3,4	26 - 30	24 - 28
второй и последующие
450 - 500	32 - 36	4,4 - 4,8	24 - 28	24 - 28
облицовочные проходы
450 - 500	42 - 48	4,4 - 4,8	18 - 20	24 - 28

Сварочный ток постоянный обратной полярности.

Определим количество проходов для рассматриваемого шва, исходя из объема наплавляемого за один проход металла. Площадь поперечного сечения сварного шва равна 1486 мм². При этом площадь поперечного сечения корневого прохода шва будет равна 38 мм². Площадь поперечного сечения облицовочного прохода будет равна 49 мм². Учитывая ширину сварного шва назначим два облицовочных прохода. Площадь поперечного сечения заполняющего прохода будет равна 43 мм². Тогда количество заполняющих проходов будет равно: (шт).

Общее число проходов для сварного шва равно 34.

Выберем режимы сварки для шва № 3 соединения днища и кольца. Это соединение является нестандартным, что не позволяет рассчитать режимы по известным методикам. Режимы сварки назначим по табличным данным [10]. Для сварки этого шва будем использовать проволоку диаметром 2,0 мм. Значения режимов сведены в таблицу 4.

Таблица 4 - Режимы сварки соединения днища и кольца (внутренний шов)

Сварочный ток, А	Напряжение дуги, В	Скорость подачи проволоки, м/мин	Вылет электрода, мм
340 - 400	30 - 34	16 - 20	20 - 25

Выберем режимы сварки для шва № 2 соединения днища и кольца. Это соединение является нестандартным, что не позволяет рассчитать режимы по известным методикам. Режимы сварки назначим по табличным данным [10]. Для сварки этого шва будем использовать проволоку диаметром 2,0 мм. Шов выполняется в два прохода. Значения режимов сведены в таблицу 4.

Таблица 4 - Режимы сварки соединения днища и кольца (внешний шов)

Сварочный ток, А	Напряжение дуги, В	Скорость подачи проволоки, м/мин	Вылет электрода, мм
400 - 450	32 - 36	16 - 20	20 - 25

5.2 Выбор сварочного оборудования и профессии рабочих

Выбор сварочного оборудования ведем, исходя из расчетов (выбора) режима сварки.

Для автоматической сварки в углекислом газе и для автоматической сварки под флюсом я, выбираю универсальный сварочный автомат АД-231, выпрямитель ВДУ-1250.

Технические характеристики сварочного автомата АД-231 приведены в таблице 1.

Таблица 1.

Наименование	Норма
Номинальное напряжение, В	380
Частота, Гц	50
Номинальный ток наплавки, А	1250
Скорость подачи электродной проволоки, м/ч	23 - 230
Угол наклона мундштука, градусов в пределах	±30
Масса автомата, кг	310
Скорость перемещения наплавочной головки, м/ч	61

Технические характеристики сварочного выпрямителя ВДУ-1250 приведены в таблице 2.

Таблица 2.

Наименование	Норма
Первичная мощность, не более, кВА	75
Первичный ток, при номинальной нагрузке, не более, А	110
Номинальный сварочный ток, А	1250
Пределы регулирования сварочного тока, А	250-1250
Номинальная продолжительность работы, ПВ, %	100
Номинальное рабочее напряжение, В	44
Пределы регулирования рабочего напряжения, В	24-44
Напряжение холостого хода, не более, В	55
КПД, %, не менее	83
Охлаждение	Воздушно-принудительное
Габаритные размеры, мм, не более	790?600?1410
Масса, кг, не более	520

Для сварки в защитном газе используем выпрямитель ВДУ-506 и полуавтомат ПДГ-525. Технические характеристики, которых приведены ниже.

Полуавтомат типа ПДГ-525 предназначен для дуговой сварки в углекислом газе изделий из малоуглеродистых и низколегированных сталей, стальной проволокой на постоянном токе, протяженными и прерывистыми швами, расположенными в различных пространственных положениях.

Полуавтомат состоит из подающего механизма КО-02, источника сварочного тока со встроенным блоком управления полуавтоматом и выпрямителя ВДУ-506. В подающем механизме установлен 2-х роликовый редукторный привод, кассета для сварочной проволоки, тормозное устройство и электромагнитный клапан, резистор регулировки скорости подачи сварочной проволоки.

Таблица 5.4 - Технические характеристики выпрямителя ВДУ-506/18/

Характеристика	Значение
Номинальный сварочный ток, А	500
Пределы регулирования напряжения, В	18-50
Режим работы ПВ, %	60
Пределы регулирования тока, А	60-500
Масса, кг, не более	290
КПД, %	79

Таблица 5.5 - Технические характеристики полуавтомата ПДГ-525 для сварки в углекислом газе /18/

Характеристика	Значение
Номинальный сварочный ток, А	500
Пределы регулирования сварочного тока, А	60-500
Расход защитного газа,л/ч	500-1200
Диаметр электродной проволоки, мм	1.2-2.0
Скорость подачи электродной проволоки, м/ч	75-960
Источник питания	ВДУ-506

Полуавтомат обеспечивает:

· Два вида подачи сварочной проволоки: зависимую и независимую от напряжения на сварочной дуге

· Управление газовым клапаном и сварочным источником от кнопки на горелке

Полуавтомат имеет следующие основные технические решения:

· Использование малогабаритного подающего механизма, обеспечивающего необходимое тяговое усилие;

· Применение кассеты с массой электродной проволоки до 12 кг.

Выбор профессии работающих на участке производится по тарифно-квалифиционным справочникам. На сварочных полуавтоматах будут работать сварщики 4 разряда.

5.3 Анализ возможностей возникновения дефектов и остаточных деформаций

Проанализируем возможные дефекты дуговой сварки днища шиберной задвижки, части которой выполнены из низколегированной стали 09Г2С. Согласно источнику /8/ приходим к выводу, что образование холодных трещин в сварных швах и около шовных зонах маловероятно.

В металле шва могут образовываться поры. Причина их образования - несоответствие химического состава электродной проволоки, а также наличие влаги в углекислом газе, флюсе, загрязнение, ржавчина, масло на проволоке и свариваемых кромках.

Шлаковые включения представляют собой небольшие объемы металла, заполненные шлаками, окислами. Иногда они имеют сферическую форму, эллипсоидальную; иногда - продольную. Образуются в результате плохой зачистки швов при многослойных укладках.

Подрезы могут возникнуть из-за неправильного подобранного режима сварки и низкой квалификации сварщика.

Непровары, несплавления могут возникнуть в результате нарушения режимов сварки. Возникают в корне стыковых и угловых швов или между отдельными слоями при многослойной укладке швов.

Прожоги возникают в результате увеличения мощности дуги, времени сварки.

При дуговой сварке источником образования трещин являются непровары корня швов как стыковых, так и угловых; подрезы основного металла возле сварных швов, резкие переходы от наплавленного металла возле сварных швов, резкие переходы от наплавленного металла к основному, скопления угловых швов в нахлесточных соединениях; резкие изменения толщин соединений, в которых имеет место нарушение плавного течения силового потока. Непровары и трещины являются наиболее опасными дефектами, однако работоспособность сварных соединений зависит и от наличия пор, в особенности поверхностных, и шлаковых включений. Отрицательное влияние дефектов также зависит от их расположения; большую опасность они представляют, когда выходят на поверхность; меньшую - если располагаются внутри материала. Наиболее опасное влияние оказывают цепочки пор, нежели единичные поры.

Основным дефектом дуговой сварки, влияющим на работоспособность днища, является нарушение герметичности сварных швов соединений днища и обечайки. Этот шов выполняется стыковым в несколько проходов по замкнутому контуру. И к его качеству предъявляются повышенные требования.

Теперь оценим дефекты сборки. Несоблюдение технологических размеров 995+2 мм при соединении днища поз. 3 с обечайкой поз. 2 и 390 min от внутренней фаски детали поз. 3 до поверхности Г детали поз. 2, может привести к невозможности сопряжения днища и пробки; размер 80 при соединении проушин поз. 4 и кольца поз. 1.

Теперь оценим возможность возникновения остаточных деформаций. При сварке днища с кольцом может возникнуть отклонение цилиндра от соосности, и соответственно образуется некоторый эксцентриситет. Кроме того, недостаточно точное и надежное закрепления сборочной единицы в установке также может привести к возникновению аналогичной остаточной деформации [19].

Перечисленные выше остаточные деформации и напряжения могут быть устранены путем выбора рациональной технологии.

5.4 Разработка мероприятий по устранению сварных деформаций и напряжений

На стадии проектирования конструкции днища.

Так как сварочные деформации зависят от количества вводимой при сварке энергии, целесообразно назначать минимально необходимые размеры швов, в зависимости от толщины свариваемых деталей. Сказать про замковые соединения - это ведь тоже своего рода защита от дефектов и деформаций!

На стадии разработки технологии.

Для исключения описанных в п.5.3. дефектов сборки возникающих деформаций необходимо:

· Использовать на рабочих местах зажимные приспособления, позволяющие точно фиксировать положение одной детали относительно другой во время сборки, а также в процессе постановки прихваток, не давая элементам взаимно перемещаться.

Так использование приспособления для сварки кольца поз. 1 с днищем поз. 3 позволит выдержать соосность их в пределах допуска по 14 квалитету точности.

· в процессе сварки зажимные приспособления хорошо препятствуют временным перемещениям, не позволяя свариваемым деталям существенно менять свое положение.

· Выбрать рациональную последовательность сборочно-сварочных операций, которая является в ряде случаев практически основным способом борьбы с остаточными деформациями.

На стадии выполнения сварки.

При сварке деталей в CO₂ проводятся следующие мероприятия:

· Сборку деталей произвести с учетом остаточных деформаций. Предусматривая при сварке кольца и днища минимальные зазоры и не допустить перемещений деталей относительно друг друга.

· Предусмотреть выполнение швов в … проходов для….

· Сварку вести на более экономичных в отношении тепловложения режимах, используя соответствующие сварочные материалы, способы сварки или режимы.

· Для получения качественного конца шва необходимо заварить кратер и обдувать его газом до полного затвердевания металла.

· Для снижения сварочных деформаций и уменьшения зазоров между деталями, использовать рациональную последовательность прихватки. Условия правильной последовательности прихватки: это равномерное распределение сборочных зазоров.

При сварке деталей под флюсом проводятся следующие мероприятия:

· При автоматической сварке для уменьшения сварочных деформаций все слои многослойного шва нужно выполнять последовательно, зачищая шов от шлака после каждого прохода;

· Заполнение разделки при сварке следует производить так, чтобы каждый последующий слой накладывался на еще не успевший остыть последующий, для чего требуется обеспечить малый интервал времени между наложением слоев;

· Вследствие большой разницы в сечениях наплавленного слоя и свариваемого металла все деформации, возникающие при остывании неравномерно нагретого металла, концентрируются в металле шва поэтому требуется проводить предварительный подогрев до температуры 100-150°С;

· Учитывая толщину металла (д=76 мм) и замкнутые контуры сварных соединений, во избежание таких дефектов, как горячие трещины, остаточные напряжения и деформации, изделие подвергается после сварки термической обработке и высокотемпературному отпуску;

· Термическая обработка элементов сосудов производится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в НД на металл и сварку;

· К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие специальную подготовку, соответствующие испытания и имеющие удостоверение на право производства работ;

· Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых после изготовления возможно появление недопустимых остаточных напряжений, а также сосуды, прочность которых достигается термообработкой;

· Допускается термическая обработка сосудов по частям с последующей местной термообработкой замыкающего шва. При местной термообработке должен быть обеспечен равномерный нагрев и охлаждение в соответствии с технологией, согласованной со специализированной научно-исследовательской организацией;

· В процессе термообработки в печи температура нагрева в любой точке сосуда (элемента) не должна выходить за пределы максимальной и минимальной температуры, предусмотренной режимом термообработки;

· Свойства металла сосудов и их элементов после всех циклов термической обработки должны соответствовать требованиям Правил, стандартов, технических условий;

· Термическая обработка должна производиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный нагрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий должны регистрироваться самопишущими приборами;

· При высоком отпуске снятие напряжений происходит во всей сварной конструкции, независимо от её сложности и конфигурации. Степень снятия напряжений может достигать 85-90% от исходного уровня. Высокий отпуск - практически единственный способ, когда одновременно с напряжениями первого рода, снимается наклеп и напряжение второго и третьего рода. Обогащение металла шва Mn обеспечивает десульфацию металла шва, предупреждая тем самым горячие трещины.

5.5 Разработка последовательности и содержания сборочно-сварочных операций

Детали днища шиберной задвижки из заготовительного цеха поступают в сборочно-сварочный цех.

В начале осуществляется 10% входной контроль получаемых изделий. Затем они транспортируются к соответствующим рабочим местам.

На первом рабочем месте (операция 010) осуществляется прихватка и сварка полуавтоматом в среде углекислого газа кольца поз. 1 с проушиной поз. 4 тавровым швом Т1 по ГОСТ 14771-76. В результате этого получена сборочная единица "Кольцо с проушинами".

На втором рабочем месте (операция 020) осуществляется сборка-прихватка и последующая сварка внутреннего шва кольца (поз. 1) и днища (поз. 3) механизированной сваркой в среде углекислого газа. Получена сборочная единица "Днище с кольцом".

На третьем рабочем месте (операция 030) производится автоматическая сварка по внешнему контуру кольца поз. 1 и днища поз.3 в среде углекислого газа в два прохода.

На четвертом рабочем месте (операция 040) осуществляется сборка-прихватка сборочной единицы "Днище с кольцом" с обечайкой поз. 2 механизированной сваркой с углекислом газе.

На пятом рабочем месте (операция 050) осуществляется многопроходная автоматическая сварка сборочной единицы "Днище с кольцом" и обечайки поз. 2 под флюсом.

Разработанная последовательность выполнения сборочно-сварочных операций представлена маршрутной схемой изготовления (см. лист ДП. 630691.05.01.00.000).

5.6 Контроль качества изготовления

Для обеспечения требований технических условий, предъявляемых к днищу шиберной задвижки, применяем следующие методы контроля:

предварительный контроль;

контроль в процессе производства;

контроль готовой продукции [13].

Предварительный контроль.

В предварительный контроль включается: проверка квалификации сварщика, состояние сварочного оборудования, сборочной оснастки, исходных материалов, комплектность документации, измерительных приборов и инструментов.

Химический состав проволоки СВ-08Г2С должен соответствовать ГОСТ 2246-70, который определяет химический состав стальных сварочных проволок.

Углекислый газ должен соответствовать ГОСТ 8050-85 "Двуокись углерода сварочная".

Состав сварочного флюса должен соответствовать ГОСТ 9087-81.

Контроль в процессе производства.

Дефекты подготовки и сборки изделия под сварку часто приводят к появлению собственно сварочных дефектов. Поэтому в процессе производства проверке подлежат размеры и формы деталей, чистота свариваемых поверхностей, конструктивные элементы подготовки кромок, зазоры. Размеры швов должны удовлетворять ГОСТ 14771-76. В процессе сварки проверяются режимы согласно технологическому процессу. Проверяется порядок наложения швов, положение осей свариваемых элементов, порядок выполнения операций, катеты швов и их усиления согласно требованиям чертежа и техпроцесса.

В процессе производства также проводиться визуальный послойный контроль сварных швов с целью определения качества шва и предупреждения возможности выполнения шва с нарушением технических требований по глубине проплавления свариваемых кромок и сплошности металла шва.

Визуальный послойный контроль позволяет выявить в каждом слое после его зачистки следующие наружные дефекты: трещины, непровары (несплавления), свищи, поры, шлаковые включения, подрезы, прожоги, незаплавленные кратеры, смещение и увод свариваемых кромок.

Контроль готовой продукции.

Осмотр готовых изделий проводят для выявления дефектов, проверки соответствия размеров сварных швов, сварной конструкции техническим требованиям чертежа. Внешний осмотр осуществляется по всей длине шва и заключается в том, что невооруженным глазом или через лупу проверяют наличие трещин, подрезов, прожогов, натеков, непроваров корня шва и кромок и других дефектов. Визуальному контролю подвергаются все сварные швы и околошовные зоны. При этом осматриваемый шов должен быть нормально освещен. При осмотре определяют дефекты формы шва, распределение чешуек, характер распределения металла в усилении шва.

Измерительный контроль. Согласно чертежу ДП. 630691.05.01.00.000СБ контролю подлежат следующие размеры: 95; 390 min; 995+2.

Операционный контроль осуществляется непосредственно рабочим, окончательный контролером ОТК с помощью штангенциркуля ШЦ-111-0315-01 ГОСТ166-80 и рулетки ЗПК-2-2 АНТ ГОСТ7502-80, а также набора универсальных шаблонов и щупов.

Для замеров сварных швов применяют штангенциркуль ШЦ-111-0315-01 ГОСТ166-80 и универсальный шаблон сварщика УШС - 2 для измерения катетов сварных швов.

Визуальный контроль сварных швов производят по всей их протяженности с двух сторон невооруженным глазом или с применением лупы 4-7-кратного увеличения. Перед контролем сварной шов и прилегающие к нему поверхности основного металла на ширину не менее 20 мм при дуговых способах сварки по обе стороны шва должны быть очищены от шлака и других загрязнений, затрудняющих выполнение контроля.

Измерительный контроль производят не менее чем в трех местах, расположенных равномерно по длине сварного шва.

Ультразвуковой контроль.

Данный контроль сварных соединений относится к неразрушающим методам контроля. Он является обязательным для изделий, подвергшихся термической обработке. Поверхность изделий должна быть подготовлена под проведение неразрушающего метода контроля. Ширина зачистки сварных швов должна быть равна ширине шва плюс не менее 20 мм околошовной зоны с каждой стороны. На поверхности, подготовленной под УЗК, не должно быть наружных дефектов, шлака, брызг металла, окалины.

Ультразвуковая дефектоскопия производятся с целью выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.).

Эхо-импульсный метод- это использование отражения ультразвуковых волн от несплошностей контролируемого изделия, которые имеют отличное от основного металла акустическое сопротивление, где изменяется и регистрируется отраженная волна.

Ультразвуковой контроль следует вести после внешнего осмотра соединения. При обнаружении внешних дефектов их обычно устраняют до ультразвукового контроля.

Сначала осуществляется подготовка к ультразвуковому контролю, которая включает в себя: выбор основных параметров контроля и методов сканирования, настройку дефектоскопа по контрольным образцам, очистку поверхности, нанесение контактирующего смазочного материала.

Схема контроля представлена на рисунке

Схема эхо-метода

Озвучивание объекта производится короткими прерывистыми импульсами. Признаком дефекта является появление на экране приемника эхо-сигнала. Эхо-импульсный метод используется для контроля всех основных видов сварных соединений. Выявление дефектов имеет место для элементов толщиной вплоть до 1000 мм и даже более. Контроль осуществляется при одностороннем подходе к соединению, используется один преобразователь для излучения и приема сигналов.

Выбрать аппарат для УЗК и привести его технические характеристики

Контроль герметичности.

Контролю на герметичность подвергается полностью изготовленная шиберная задвижка.

При заполнении задвижки водой воздух должен быть удален полностью.

Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С, если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда.

Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. При достижении давления выше расчетного на 25%, нагнетание останавливают. Время выдержки составляет 20 минут. После чего давление снижают до расчетного и проводят осмотр наружной поверхности задвижки. Если в процессе испытания не зафиксировано снижения давления по манометру, не обнаружено течи, трещин и видимых остаточных деформаций, то задвижка считается выдержавшей гидравлическое испытание.

5.7 Разработка операций технологии сборки и сварки

5.7.1 Содержание работ на рабочем месте

На основе выбранной последовательности и содержания операций в пункте 5.5 разработаем содержание работ на рабочем месте.

Операция 010 - осуществляется прихватка и сварка полуавтоматом в среде углекислого газа кольца поз. 1 с проушиной поз. 4 тавровым швом Т1 по ГОСТ 14771-76. В результате этого получена сборочная единица "Кольцо с проушинами".

1. Зачистить и обезжирить поверхности под сварку от грязи и ржавчины на ширине не менее 20 мм;

2. Прихватить проушины в двух местах с кольцом, выдерживая размер;

3. Сварить поочередно две проушины с кольцом;

4. Зачистить сварные швы и поверхности деталей от брызг металла;

5. Уложить сборку на складское место.

Операция 020 - осуществляется сборка-прихватка и последующая сварка внутреннего шва кольца (поз. 1) и днища (поз. 3) механизированной сваркой в среде углекислого газа. Получена сборочная единица "Днище с кольцом".

1. Сориентировать кольцо относительно днища;

2. Прихватить кольцо к днищу;

3. Сварить кольцо с днищем ;

4. Передать сборку на следующее рабочее место.

Операция 030 - производится автоматическая сварка по внешнему контуру кольца поз. 1 и днища поз.3 в среде углекислого газа в два прохода.

1. Застропить собранный узел и установить на манипулятор;

2. Закрепить собранный узел в кулачках;

3. Наклонить планшайбу на 90°;

4. Сварить собранный узел;

5. Повернуть планшайбу в исходное положение;

6. Раскрепить и снять сборку.

Операция 040 - осуществляется сборка-прихватка сборочной единицы "Днище с кольцом" с обечайкой поз. 2 механизированной сваркой в углекислом газе.

1. Установить сборочную единицу "Днище";

2. Застропить обечайку и собрать с узлом днища;

3. Прихватить обечайку и днище между собой по всему диаметру;

4. Зачистить прилегающие поверхности от шлака и брызг металла;

5. Застропить и передать собранный узел на следующее рабочее место.

Операция 050 - осуществляется многопроходная автоматическая сварка сборочной единицы "Днище с кольцом" и обечайки поз. 2 под флюсом.

1. Застропить собранный узел и установить на планшайбу манипулятора, расстропить;

2. Закрепить собранный узел в кулачках, с дополнительной стяжкой шпилькой;

3. Наклонить планшайбу на 90°;

4. Произвести предварительный подогрев до t=100-150°;

5. Сварить собранный узел;

6. Производить зачистку после каждого прохода от шлака;

7. Повернуть планшайбу манипулятора в исходное положение;

8. Раскрепить и снять сборку с манипулятора.

5.7.2 Нормирование трудоемкости

Норма штучного времени определяется по формуле [16]:

,(2)

где T_{н ш} - неполное штучное время, мин;

L - длина шва, м;

Т_ви - вспомогательное время, связанное с изделием и типом оборудования. Учитывает время на клеймение шва, на установку и снятие изделия, его поворот, на перемещение сварщика в процессе сварки и т.д.

К_1-п - поправочные коэффициенты на изменение условий работы

Неполное штучное время определяется по нормативной карте 31 работы [16] в зависимости от вида сварки, класса сталей, типа сварного шва, толщины металла, диаметра электродной проволоки.

Найдем штучное время на операции 010, при сварке проволокой диаметром 2,0 мм:

Для механизированной сварки в смеси газов низкоуглеродистых и низколегированных сталей для соединения Т1, диаметра сварочной проволоки 2 мм, площади поперечного сечения 14 мм², Т_нш = 3,8 мин (на 1 м шва).

Для расчета штучного времени по формуле (2) по рекомендации нормативной карты работы [16] выбираем:

1) время на перемещение, установку, съем изделия грузоподъемными кранами, строповку (тросами) 4,23 мин (карта 81);

2) время на установку и снятие изделия в ручную: 0,47 мин для каждой детали;

3) зачистка сварного шва - 0,33 мин.

Т_ви= 4,23 + 2·0,47 + 0,33= 5,5 мин.

Поправочный коэффициент 0,18 - для электроприхватки с шагом 100 мм (карта 89).

T_шт1 =(3,8·0,302·2 + 5,5)·0,18 = 1,4 мин.

Для механизированной сварки в смеси газов низкоуглеродистых и низколегированных сталей для соединения Т1, диаметра сварочной проволоки 2 мм, площади поперечного сечения 140 мм², Т_нш = 6,2 мин (на 1 погонный метр шва). Время зачистки сварного шва от шлака - 0,33 мин.

Поправочный коэффициент 1 - для стационарных условий.

T_шт2 =(6,2·0,302·2+0,33)·1=4,07 мин.

Штучное время на 1 рабочем месте будет равно сумме штучных времен и составит 5,47 мин.

Найдем штучное время на операции 020, при сварке проволокой диаметром 2,0 мм:

Для механизированной сварки в смеси газов низкоуглеродистых и низколегированных сталей, диаметра сварочной проволоки 2 мм, площади поперечного сечения 12,5 мм², Т_нш = 3,7 мин (на 1 метр шва).

Для расчета штучного времени по формуле (2) по рекомендации нормативной карты работы [16] выбираем:

1) время на перемещение, установку, съем изделия грузоподъемными кранами, строповку (тросами) 4,23 мин (карта 81);

2) зачистка сварного шва от шлака - 0,33 мин.

3) время крепления/открепления изделия резьбовыми прижимами 1,1 мин (карта 80).

Т_ви= 4,23 + 0,33+1,1= 5,66 мин.

Поправочный коэффициент 0,18 - для электроприхватки (карта 89).

T_шт4 = (3,7·3,39+5,66) ·0,18 = 3,3 мин.

Для механизированной сварки в смеси газов низкоуглеродистых и низколегированных сталей, диаметра сварочной проволоки 2 мм, площади поперечного сечения 12,5 мм², Т_нш = 3,7 мин (на 1 погонный метр шва). Время зачистки сварного шва от шлака - 0,33 мин.

Поправочный коэффициент 1 - для стационарных условий.

T_шт2 =(3,7·3,39+0,33)·1=12,9 мин.

Штучное время на 2 рабочем месте будет равно сумме штучных времен и составит 16,2 мин.

Найдем штучное время на операции 030, при автоматической сварке проволокой диаметром 2,0 мм:

Для автоматической сварки в защитном газе низкоуглеродистых и низколегированных сталей, диаметра сварочной проволоки 2 мм, площади поперечного сечения 210 мм² , Т_нш = 8,4 мин (на 1 погонный м шва).

Для расчета штучного времени по формуле (2) по рекомендации нормативной карты работы [16] выбираем:

1) время на перемещение, установку, съем изделия грузоподъемными кранами, строповку (тросами) 4,23 мин (карта 81);

2) время крепления/открепления изделия резьбовым зажимом 1,1 мин (карта 80).

3) ориентация стыка обечайки в сварочном приспособлении: 2,3 мин (для угла до 180⁰ , карта 83).

Т_ви= 4,23+1,1+2,3=7,63 мин.

Поправочный коэффициент 1 - для стационарных условий.

Тогда штучное время третьей операции будет равно:

T_шт3 =(8,4·3,39 +7,63)·1 = 36,11 мин.

Найдем штучное время на операции 040, при сварке проволокой диаметром 2,0 мм:

Для механизированной сварки в смеси газов низкоуглеродистых и низколегированных сталей, диаметра сварочной проволоки 2 мм, площади поперечного сечения 12,5 мм², Т_нш = 3,7 мин (на 1 метр шва).

Для расчета штучного времени по формуле (2) по рекомендации нормативной карты работы [16] выбираем:

1) время на перемещение, установку, съем изделия грузоподъемными кранами, строповку (тросами) 4,23 мин (карта 81);

2)зачистка сварного шва от шлака - 0,33 мин.

Т_ви= 4,23 + 0,33= 4,56 мин.

Поправочный коэффициент 1- для стационарных условий.

T_шт4 =(3,7·4,28+4,56) ·1 = 20,4 мин.

Найдем штучное время на операции 050, при сварке проволокой диаметром 3,0 мм:

Для автоматической сварки в под флюсом низкоуглеродистых и низколегированных сталей, диаметра сварочной проволоки 3 мм, площади поперечного сечения 1486 мм² , Т_нш = 83,4 мин (на 1 погонный м шва).

Для расчета штучного времени по формуле (2) по рекомендации нормативной карты работы [16] выбираем:

4) время на перемещение, установку, съем изделия грузоподъемными кранами, строповку (тросами) 4,23 мин (карта 81);

5) время крепления/открепления изделия резьбовым зажимом 1,1 мин (карта 80).

6) ориентация стыка обечайки в сварочном приспособлении: 2,3 мин (для угла до 180⁰ , карта 83).

Т_ви= 4,23+1,1+2,3=7,63 мин.

Поправочный коэффициент 1 - для стационарных условий.

Тогда штучное время пятой операции будет равно:

T_шт5 =(83,4·4,28 +7,63)·1 = 364,58 мин.

5.7.3 Нормирование основных и вспомогательных материалов

Нормирование расхода основного материала

Требуемое количество проката на изделие определяется по формуле [14]:

,(3)

где g - масса детали, кг;

p_отх=6% - количество отходов проката, %.

Массы деталей:

- обечайка - 840 кг;

- днище - 1010 кг;

- кольцо - 150 кг;

- проушина - 2,5 кг.

Потребное количество проката для изготовления обечайки:

кг.

Потребное количество проката для изготовления днища:

кг.

Потребное количество проката для изготовления кольца:

кг.

Потребное количество проката для изготовления проушины:

кг.

Количество проката, необходимое на все изделие определяется суммой масс всех деталей:

G_nm = 893,6+1074,5+159,6+2·2,66=2631,96 кг.(4)

Нормирование расхода сварочной проволоки

Норма расхода сварочной проволоки определяется по формуле: /33/