Литейный цех

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Литейное производство относится к важнейшим заготавливающим отраслям народного хозяйства. Получение отливок связано с выполнением определенного технологического процесса включающего подготовительные работы (смесеприготовление, получение формы, изготовление стержней и др.) и основные работы (заливка жидкого металла в форму, термическая обработка отливок, обрубка и др.).

Важной задачей является правильное проектирование технологического процесса, при этом необходимо выбрать оптимальную систему машин и оптимальное сочетание используемых материалов на всех стадиях изготовления отливки с учетом производственных условий и нормативно-справочных материалов.

Задачами практики являются:

- дальнейшее закрепление и углубление знаний в области технологии, организации производства отливок;

- сбор материалов для выполнения дипломной работы;

- изучение методов и средств комплексной механизации и автоматизации процесса производства отливок;

- овладение практическими знаниями по управлению технологическими процессами;

- изучение методики расчета основных технико-экономических показателей работы цеха;

- проработка системы мероприятий, обеспечивающих безопасные условия труда в цехе;

- выработка навыков организации работы в коллективе.

1. Общие сведения о литейном цехе

Литейный цех по производству радиаторов был запущен 24 декабря 1958 года. Цех производит радиаторы отопительные чугунные МС-140М-500-0,9-7, изготавливаемые по межгосударственному стандарту ГОСТ 8690-94 «Радиаторы отопительные чугунные». Радиатор МС-140М предназначен для систем отопительных жилых, общественных и производственных зданий с температурой теплоносителя до 423 К (150?С) и рабочим избыточным давлением до 0,9 МПа. Производство чугунных отопительных радиаторов (массовый выпуск) завод освоил в 1958 году. В период 1958 - 2004 гг, конструкция и технология изготовления радиатора постоянно модернизировалась и совершенствовалась, в результате с 2000 года завод перешел на выпуск (крупносерийное производство) современного отопительного чугунного радиатора МС-140М.

В настоящее время завод освоил дополнительно выпуск компактного чугунного отопительного радиатора модели МС-132-500-0,9-7 (тип производства - мелкосерийный).

1.1 Химический состав чугуна

Секции радиаторов отливаются из рядового серого чугуна марки СЧ 10 следующего химического состава:

а) углерода от 3,5 до 3,7%;

б) кремний от 2,2 до 2,6%;

в) марганец от 0,5 до 0,8%;

г) фосфора не более 0,3%;

д) серы не более 0,15%.

1.2 Требования к механическим свойствам чугуна

а) временное сопротивление при растяжении (?_в), от 120 до 140 МПа, не менее;

б) твердость от 200 до 205 НВ, не более.

Номенклатура отливок, которую может выпускать цех используя установленное оборудование представлена в таблице 1.1.

2. Складское хозяйство

Для бесперебойной работы необходимо иметь минимальный, но достаточный для обеспечения нормальной работы цеха запас всех необходимых формовочных и шихтовых материалов. Величину запаса на складе определяют в календарных сутках в зависимости от климатического пояса (табл. 1.1).

Таблица 2.1 - Нормы запаса формовочных и шихтовых материалов на складах

Материал	Запас в сутках
Песок формовочный	30 - 40
Глина формовочная: сырая сухая молотая	45 - 75 30 - 45
Бентонит	20 - 30
Опилки	10 - 20
Огнеупорные изделия	20 - 45
Чугун чушковый, лом чугунный и стальной	20 - 30
Отходы своего производства (литники, обрезки, стружка ид.)	3 - 5
Ферросплавы	10 - 30
Флюсы (известняк, шлак, плавиковый шпат)	15 - 30
Кокс литейный	15 - 30
Огнеупорные порошки	15 - 30

Все формовочные и шихтовые материалы, как правило, следует хранить в закрытых помещениях (формовочные материалы и кокс при температуре не ниже +5?С), помещения для хранения шихтовых материалов могут не отапливаться.

Формовочные пески, сырые и сухие, хранят раздельно, в большинстве случаев в железобетонных закромах, заглубленных в землю на 2,5?4,0 м. В механизированных складах сырые и сухие пески хранят в металлических или железобетонных бункерах.

Сырую глину хранят в приемных ямах или железобетонных закромах, сухую молотую глину и бентонит - в закрытых металлических бункерах и емкостях.

Жидкие крепители хранят в цистернах, установленных в подземном отапливаемом помещением.

Чушковые чугуны хранят в закромах или штабелях. Для каждой марки чугуна рекомендуется отводить по два закрома.

Чугунный и стальной лом хранят на вымощенных или бетонированных площадках раздельно по видам и габаритам, разделанный лом - в закромах.

Ферросплавы хранят в закромах или реже в контейнерах, электротермические ферросплавы - в контейнерах или в таре поставщика.

Кокс располагают в закромах, приемных ямах или бункерах, обязательно в сухом закрытом помещении.

Все виды огнеупоров хранят в закрытых холодных складах в контейнерах, пакетах или штабелях на мощеных площадках.

3. Плавильное отделение

Для выплавки чугуна используют блок из двух плавильных печей с копильником (вагранок) производительностью от 5,0 до 7,0 тонн в час.

3.1 Оборудование, приборы и инструмент

Вагранка. Скиповый подъемник. Вибропитатели. Весовая тележка.

Напорометр НМП-52 от 0 до 1600 кгс/см², ГОСТ 2648-88.

Пирометр «Проминь» от 0 до 2000?С , ГОСТ 8335-83.

3.2 Техническая характеристика вагранки

а) Диапазон оптимальной производительности - от 5 до 7 тонн в час.

б) Полезная высота вагранки (от верхней кромки фурм до порога завалочного окна) 5460 мм.

в) Высота горна (от подины до нижней плиты кромки фурм) 450 мм.

г) Число рядов фурм - 1.

д) Количество фурм в ряду - 8 шт.

е) Давление воздуха у фурм от 8,0 до 10,0 кПа.

ж) Объем горна - 0,43 м³.

з) Масса металлической колоши - от 1000 до 1100 кг.

и) Масса топливной колоши - от 150 до 180 кг.

к) Масса холостой колоши - от 2800 до 3000 кг.

л) Масса флюсов на колошу - от 55 до 60 кг:

в том числе плавикого шпата - 8 кг.

м) Объем бадьи скипового подъемника - 0,49 м³.

3.3 Виды используемых шихтовых материалов

3.3.1 Топливо и флюсы

а) кокс, ГОСТ 3340-71, содержание в шихте - 20 %;

б) известняк, ОСТ 21-27-25, содержание в шихте - 7 %:

в) плавиковый шпат, ГОСТ 7618-83, содержание в шихте -1 %;

г) масса топливной завалки и флюсов:

1) кокс - от 150 до 180 кг;

2) известняк - от 55 до 60 кг;

3) плавиковый шпат - от 8,0 до 10,0 кг;

3.3.2 Подготовка кокса и известняка

а) кокс для холостой колоши просеивать на сите 40х40 и мм, ГОСТ 2715-75 (сетка сварная); б) кокс для рабочих топливных колош просеивать на сите 18х18 мм, ГОСТ 2715-75 (сетка сварная);в) известняк просеивать на сите 40х40 мм, ГОСТ 2715-75 (сетка сварная);

3.3.3 Металлошихта

Таблица 3.1 - Металлошихта

Наименование материалов	Марка, ГОСТ, краткая характеристика	Количество на завалку
		в %	в кг
Чугун чушковый литейный или передельный	ЛК1-6, ГОСТ 4832-80, группа 2, класс «Б» или «В», категория 1 или 2. ПЛ-1, ГОСТ 805-80, группа 2, класс «Б» или «В», категория 1 или 2.	25-35	250-350
Лом чугунный	17-А, ГОСТ 2787-75	35-40	350-400
Возврат собственного производства	Очищенный от формовочной и стержневой смеси	30-35	300-350
Ферромарганец	ФМн-75, ГОСТ 4755-80	По расчету
Ферросилиций	ФС-45-3, ГОСТ 1415-78	По расчету
Феррофосфор	ФФ, ТУ 14-5-72-80	По расчету

Таблица 3.2 - Нормы баланса металла и металлошихты

Баланс металла	МС-140М На 1000 шт.	МС-133 На 1000 ШТ.	На тонну годного
	%	кг	%	кг	%	кг
Годное Брак Литники Сливы Угар	61,0 10,8 19,2 3,0 6,0	7200,0 1274,8 2266,2 354,1 708,2	61,0 10,8 19,2 3,0 6,0	6800 1203,9 2140,3 334,4 668,9	61,0 10,8 19,2 3,0 6,0	1000 177,0 314,7 49,2 98,4
Итого	100	11803,3	100	11147,5	100	1639,3
Металлошихта - Чугун передельный - Лом чугунный - Ферросилиций ФС45 - Ферромаганец Фн75 - Феррофосфор ФФ25	30,0 33,1 3,0 0,4 0,5	3541,0 3906,9 354,1 47,2 59,0	30,0 33,1 3,0 0,4 0,5	3344,3 3689,8 334,4 44,6 55,7	30,0 33,1 3,0 0,4 0,5	491,8 542,6 49,2 6,5 8,2
Всего	67,0	7908,2	67,0	7468,8	67,0	1098,3
Возврат	33,0	3895,1	33,0	3678,7	33,0	541,0
Итого	100,0	11803,3	100,0	11147,5	100,0	1639,3
Кокс	22,0	2596,7	22,0	2452,5	22,0	360,6

3.4 Ведение процесса плавки

Включить нагнетатель в 7 часов 30 минут, фурменные глазки открыть, через 1-2 минуты открыть шибера и механическую заслонку и подать воздух в вагранку.

Закрыть фурменные глазки.

Давление воздуха контролировать постоянно.

Строго следить за высотой холостой колоши. После каждой 3-й или 4-й металлозавалки (в зависимости от хода плавки) производить «пересыпку» кокса.

В случае недостатка металла следует завалить 1?2 топливных колоши с уменьшением на 20-40 % количества кокса.

Выпуск чугуна и шлака:

а) выпуск чугуна производится непрерывно в ковш-накопитель вагранщику;

б) заливочный ковш наполнять из ковша-накопителя на 7/8 внутренней высоты ковша заливщику;

в) при необходимости прекращения выпуска металла летку закрыть стальным прутком диаметром 16 мм (ломиком);

г) выпуск шлака производить через шлаковую сифонную летку;

д) перед выпуском шлака включить воду на грануляцию шлака и на шлаковый желоб.

Обслуживание шлакового сифона:

а) при накоплении шлак (через 1?1,5 часа после подачи дутья) выключить дутье, убрать формовочную смесь из колодца сифона до кромки спеченной формовочной смеси, которая образуется от соприкосновения металла и шлака со смесью;

б) ломиком пробить спеченную корку формовочной смеси;

в) после пробивания канал сифона заполняется шлаком, который скачивается через открытый канал в желоб грануляции шлака в течение всей смены;

г) в целях предупреждения промыва металла через шлаковый сифон, при накоплении большого количества металла включить дутье (не более чем на 30 минут) и продолжать слив металла;

д) при остановках на обед, за 20 минут выбрать из горна металл. Закрыть сифон пробкой из глины;

е) в начале работы после перерыва удалить глинистую пробку после накопления металла и шлака;

ж) гранулированный шлак по желобу с потоком воды поступает в бассейн. По мере накопления шлака грейфером выгрузить его на автотранспорт для вывозки в отведенное место свалки.

После обеденного перерыва за 8?10 минут до пуска конвейера выпустить металл самоплав из вагранки до шлака, слив его в изложницы. Фурмы должны быть закрыты.

Дать дутье. Следить за температурой металла по пирометру.

Перед концом плавки за 1 час 15 минут или за 1 час 30 минут, в зависимости от хода плавки, прекратить завалку шихтовых материалов. Окончание плавки определяется полным проплавлением столба шихтовых материалов до холостой колоши. Визуально это характеризуется сильным пламенем и выбросом мелких кусков кокса в завалочном окне, и отсутствием металла в металлической летке.

По мере понижения уровня шихты в вагранке уменьшить подачу дутья до 90-60 кПа.

При прекращении плавки прекратить дутье.

Выпустить остатки металла, далее произвести провал.

3.5 Контроль плавки

Контроль давления дутья осуществлять напорометром НМП-52. Давление дутья должно быть от 8,0 до 10,0 кПа (от 800 до 1000 кгс/м²).

Контрольные замеры температуры металла производить с помощью пирометра «Проминь» при выдаче первого металла, а за тем через каждый час работы вагранки. Температура заливки должна быть не ниже 1340?С. Результаты замера лаборант должен записать на доске показателей в цехе.

Пробы на химический анализ чугуна отбирать с первого ковша, а за тем через каждый час работы вагранки.

Химический состав чугуна должен соответствовать требованиям:

а) углерод от 3,5 до 3,7 %;

б) кремний от 2,0 до 2,4 %;

в) марганец от 0,6 до 0,8 %;

г) фосфора до 0,3 %;

д) серы до 0,15%;

е) хрома до 0,15%;

ж) твердость до 229НВ.

Примечание при С<3,5% содержание кремния 2,7?2,9%.

Твердость чугуна определять на прессе Бринелля ТШ-2 в промышленной лаборатории.

Образцы для проверки механических свойств чугуна при постоянной шихте отливать по требованию потребителя и ОТК завода в соответствии с ГОСТ 1412-85. Проверку производить в промышленной лаборатории на разрывной машине типа МР-100, ГОСТ 7855-84.

Шлаковый режим ваграночной плавки:

а) пробы шлака на анализ производить при необходимости, т.е. при нарушении режима плавки, по требованию технолога или мастера плавки. Пробу брать вагранщику и передавать в промышленную лабораторию на исследование;

б) состав ваграночного шлака должен соответствовать: SiO2 = 40?50%; Al2O3 = 10?15%; CaO = 25?30%; MgO = 6?9%; MnO = 2?5%; FeO =3?6%.

в) Основность ваграночного шлака должна быть (CaO+MgO)/SiO2 = 0,6?0,8.

Проверку чугуна на отбел проводить путем отливки клиновой пробы аналогично с пробой на химсостав.

При обнаружении отбела на отливках клина дать на желоб 75% молотого ферросилиция в количестве от 600 до 800 грамм на ковш, снизить на 20% известняка на колошу.

Приведенное содержание углерода должно соответствовать эвтектическому состоянию и проверять его по условию Спр = Счуг + 0,3(Si + Р) = 4,3 %.

Заливку форм производят из ковша емкостью 100кг.

4. Смесеприготовительное отделение

4.1 Приготовление формовочной смеси в цехе радиаторов

Приготовление формовочной смеси в цехе радиаторов производится на бегунах модели 15326.1

4.1.1 Технические требования к исходным материалам

а) глина формовочная бентонитовая Курганского месторождения, марки М4Т3К, ГОСТ 28177 - 89;

б) песок кварцевый Чалгановского месторождения (для литейного производства), ТУ 4709-0281827-2-91;

в) отработанная смесь (возврат формовочной смеси после выбивки опок), прошедшая через магнитную сепарацию и полигональное сито;

Отработанную смесь просеивать 1 раз в смену через сито (сетка проволочная тканая с квадратными ячейками размером 0,5х0,5 мм, ГОСТ 3826 - 82). Время просеивания устанавливает технолог цеха в зависимости от состояния смеси, но не более 0,45 часа.

4.1.2 Состав формовочной смеси

а) отработанная смесь - от 95 до 97 %, или от 760 до 780 кг. Нагрузка на двигатель контролируется по амперметру. При правильной нагрузке показания амперметра должно быть 100±20 А (Амперметр Э378-0-300А, ГОСТ 8711-78);

б) кварцевый песок - от 3,0 до 5,0 %, или от 20 до 50 кг (соответствует 10?16 оборотам винта шибера). Песок подавать по трубе на поток отработанной смеси в элеватор соответствующей установкой шибера (рис.1).

в) глинистая суспензия (плотностью от 1,08 до 1,16 г/см³) - 6,2 % (сверх 100%), или около 50 литров.

4.1.3 Физико-механические свойства формовочной смеси

а) газопроницаемость, не менее, 250 ед;

б) влажность от 3,6 до 4,6 %;

в) предел прочности на сжатие во влажном состоянии от 8,0 до 12,0 кгс/см2, или от 0,8 до 1,2 МПа;

г) содержание глинистой составляющей от 14,5 до 16,5 %.

4.1.4 Контроль качества смеси

а) сырую прочность на сжатие проверять по ГОСТ 23409.7 -78 (прибор модели 083М);

б) газопроницаемость проверять по ГОСТ 23409.6 - 78 (прибор модели 042М);

в) влажность проверять по ГОСТ 23409.5 - 78 (шкаф сушильный ТУ 16-931097-67, технические весы Т-200, 4 класс);

г) содержание глинистой составляющей проверять по ГОСТ 23409.18-78 (прибор модели 022, технические весы Т-200, 4 класс) каждый день.

Смесь контролируется лаборантом производственной лаборатории. Пробы формовочной смеси отбирать с разных формовочных машин формовщиками через каждый час работы и отдавать лаборантам. Данные анализов записывать в лабораторный журнал и на доску показателей физико-механических свойств на землеприготовительном участке. Мастер участка несет полную ответственность за качество формовочной смеси и оперативно решает все вопросы, связанные с технологией ее приготовления. Коррективы по изменению плотности глинистой суспензии и подачи освежения вносит технолог цеха.

4.2 Приготовление стержневой смеси на УСК-1

4.2.1 Исходных материалов

а) песок кварцевый Игирминского месторождения марки 3К3О3ОЗ, ГОСТ 2138-91;

б) помол боя сухих стержней (возврат), просеянный через сито с ячейками 4х4 мм (сетка проволочная тканая, ГОСТ 3826-82);

в) крепитель УСК-1, ТУ 38.1071277-90;

г) лигносульфонат технический марки А или В, ТУ 13-0281036-05-89.

Возможно применение других крепителей при условии обеспечения указанных свойств стержневой смеси и качества стержней и отливок.

4.2.2 Характеристика исходных материалов

а) песок предварительно просеять через сито с ячейками 1,8х1,8 мм (сетка проволочная тканая с квадратными ячейками, ГОСТ 3826-82);

б) температура песка не более 30 ?С (термометр ТТЖК от 0 до 150 ?С, ТУ 25-11-899-73);

в) влажность песка не более 0,3%;

г) плотность крепителя УСК-1 от 840 до 900 кг/м³, Ареометр АОН-1, ГОСТ 18481-81;

д) вязкость крепителя УСК-1 от 30 до 50 минут. Визкозиметр ВЗ-246, ГОСТ 9070-75, секундомер СОП ПР-2а-010, ТУ 25-1894.003-90;

е) содержание воды в крепителе УСК-1 не более 0,3%;

ж) температура крепителя УСК-1 от 20 до 30?С. Термометр, ГОСТ 28498-90;

з) прочность высушенных образцов технологической пробы при растяжении не менее 8 кгс/см²;

и) плотность лигносульфоната от 1230 до 1240 кг/м³. Ареометр АОН-2, ГОСТ 1841-81;

к) условная вязкость лигносульфоната от 15 до 20 минут. Визкозиметр ВЗ-246, ГОСТ 9070-75, секундомер, СОП ПР-2а-2-010, ТУ 25-1894.003-90;

л) температура лигносульфоната от 20 до 25?С. Термометр, ГОСТ 28498-90.

4.2.3 Состав смеси

а) песок - 800 кг;

Дозировку песка можно осуществлять 2-мя способами:

1) песок кварцевый - 750 кг, бой сухих стержней (возврат) - 50 кг;

2) песок кварцевый от 487,5 до 525 кг, регенерат от 225 до 262,5 кг, бой сухих стержней (возврат) - 50 кг;

б) крепитель УСК-1 от 34 до 38 кг, или от 40 до 45 литров;

в)крепитель лигносульфонат (ЛСТ) от 25 до 27 кг, или от 20 до 22 литров.

4.2.4 Физико-механические свойства смеси

а) предел прочности на сжатие сырых образцов от 0,06 до 0,09 кгс/см²;

б) предел прочности на растяжение высушенных образцов от 14 до 18 кгс/см²;

в) газопроницаемость, не менее 200 ед.;

г) влажность смеси от 2,8 до 3,2 %;

д) остаточная влажность не более 0,2 %.

4.2.5 Контроль качества смеси

а) в начале смены лаборанту производственной лаборатории проверить качество крепителей и результаты записать на доске показателей на землеприготовительном участке и в лабораторном журнале;

б) пробы на анализ отбирать с бегунов каждый час работы;

в) данные анализов записывать в лабораторный журнал и на доску показателей физико-механических свойств на землеприготовительном участке.

5. Формовка и сборка форм на машине ПФ-5 в цехе радиаторов

5.1 Общие требования

Перед началом работы проверить и обеспечить наличие керосина для опрыскивания моделей, наличие скребка для очистки рамы и опоки по разъему.

Следить за электроподогревом модели, который применяется для предотвращения прилипания смеси к модели. Подогрев модели производить при температуре от 50 до 60?С.

В обеденный перерыв на рольганге оставлять формы только в собранном виде.

5.2 Порядок работы на машине

5.2.1 Операция I (сталкивание опок и распаровка)

а) В момент, когда тележка литейного конвейера поравняется с приемным рольгангом для распаровки опок, с помощью пневмотолкателей столкнуть опоку на рольганг.

б) Подать опоку по рольгангу до упора.

в) Зацепить петли пневмоподъемника за цапфы верхней опоки и распарить верх и низ.

г) Опоку верха на пневмоподъемнике развернуть на 180? в горизонтальном положении, очистить скребком разъем опоки от сухой земли и подать к машине разъемом вниз. В случае налипания комков сухой смеси к стенкам и ребрам опоки, обстучать опоку счищалкой.

д) Опоку низа по рольгангу подать до второго подъемника.

5.2.2 Операция II (подача опоки на формовку)

а) Очистить скребком разъем опоки от сухой земли.

б) Зацепить крючья подъемника за цапфы опоки.

в) Развернуть опоку на 180? в горизонтальном положении и подать к машине разъемом вниз.

5.2.3 Операция III (изготовление форм низа)

а) Если на модель попала сухая смесь или осталась сухая смесь от обрыва формы, обдуть ее сжатым воздухом.

б) Проставить стержни №2, годные без сколов, по знакам моделей, 8 шт.

в) Наложить опоку на раму машины по втулкам с помощью пневмоподъемника.

г) Насыпать смесь из бункера с минимальной просыпью, для чего с помощью рычага, открыть и закрыть челюстной затвор бункера. При зависании смеси в бункере поработать вибратором периодически нажимая кнопку на 5?10 секунд, или подать сигнал рабочему эстакады.

д) Разровнять руками смесь по опоке, обжать ее - особенно вдоль литников, стенок опоки и ребра.

е) С помощью рукоятки машины осуществить подачу подвижного стола под пресс.

ж) После максимального подъема пресса, выдержать не менее 3-х секунд, выключить прессование и вывести тележку в исходное положение поворотом рукоятки.

з) Зацепить крючья подъемника за цапфы опоки, снять ее с рамы машины и осторожно оттолкнуть от машины в сторону сборочного рольганга, развернув отпечатком модели вверх.

и) Осторожно установить полуформу низа на сборочный рольганг разъемом вверх.

к) При появлении высушенной поверхности форм, отключить электроподогрев до прекращения подсушки. Не допускать охлаждения модели до появления на ней прилипания смеси.

л) Смазывание (опрыскивание) моделей керосином производить при необходимости исключая возможность появления сухой смеси по разъему формы, при перегреве модели.

м) На сборочном рольганге в процессе всей работы должно быть две заформованных опоки низа при одной заформованной опоке верха.

н) Плотность набивки форм должна быть равномерной по всей форме в пределах от 70 до 90 ед. По твердомеру для формовочных материалов модели 071.

5.2.4 Операция IV (изготовление форм верха)

а) На операции IV порядок выполнения работ аналогичный операции III, за исключением п.п. 3.3.2, 3.3.11, 3.3.15. Эти пункты исключаются.

б) Изменить выполнение следующих пунктов:

1) (п.п. 3.3.4) Перед тем, как насыпать смесь в опоку, установить стояки - 2 шт. на специальные штыри на подмодельной плите.

2) (п.п. 3.3.5) Тщательно обжать смесь вокруг стояков и по литникам.

3) (п.п. 3.3.10) После снятия полуформы с рамы машины удалить модели стояков, очистить отпечатки стояков в форме от заусенцев смеси и обдуть сжатым воздухом.

5.2.5 Операция V (сборка форм)

а) Проставить стержни №1 по знакам - 4 шт. При простановке стержня №1 в форму выполнять следующие требования:

1) стержень для простановки брать двумя руками за верхние знаки и осторожно без нажима проставлять в форму с опережением на круглый отпечаток вкладыша;

2) круглый отпечаток вкладыша располагать со стороны литника;

3) следить, чтобы зазор между стержнем и отпечатком модели в форме был равномерным по всему контуру.

б) Спаривание форм производить двум рабочим на операциях IV и V, поддерживая полуформу верха строго горизонтально над полуформой низа.

в) Плавным включением пневмоподъемника произвести спаривание полуформ одновременно на обе втулки или с небольшим опережением на центрирующую втулку со сторону литниковой системы.

г) Вывести из зацепления крючья пневмоподъемника.

д) Установить собранную форму на тележку литейного конвейера с помощью пневмотолкателей. Форму установить на плите ровно без перекоса.

е) Далее форма поступает на заливку.

ж) Крепление форм перед заливкой производить грузами массой 290 кг с помощью конвейера наложения грузов.

6. Заливка форм

6.1 Правила заливки

Перед началом работы осмотреть исправность подвески заливочного ковша и его футеровки. Не допускаются к работе ковши с трещинами и сколами футеровки, с трещинами корпуса ковша, ковши с недосушенной футеровкой.

Установить заливочный ковш в обечайку подвески на 5/8 внешней высоты ковша, считая от дна до оси поворота обечайки.

Закрепить ковш с помощью клиньев в обечайке и зафиксировать вертикальное положение с помощью специального приспособления - запор.

Подвести заливочный ковш по бирельсу к желобу ковша-накопителя.

Поддерживая правой рукой рычаг подвески, левой рукой произвести поворот штурвала ковша-накопителя и наполнить заливочный ковш металлом на 1/2 внутренней высоты ковша. Этот металл первого наполнения служит для обогрева футеровки ковша.

Подвести заливочный ковш к изложницам, расположенным вдоль направления движения подвесок, открыть запор и слить металл с ковша. Повернуть заливочный ковш в вертикальное положение и зафиксировать запором.

Подать заливочный ковш к ковшу-накопителю и заполнить его металлом на 7/8 внутренней высоты ковша.

При подходе заливочного ковша к заливочной площадке заливщик должен очистить зеркало металла от шлака подогретой, сухой счищалкой в специальный короб.

Встать на движущийся тротуар.

Открыть запор рычага.

Порядок заливки стояков следующий - если стоящий впереди заливщик заливает второй стояк по ходу тележки, то следующий заливщик должен начинать заливать форму со второго стояка на своей форме, потом залить первый стояк.

Произвести заливку двух форм с одного ковша.

Время заливки одного стояка 5-7 секунд. Заливку производить плавно, не прерывая струи, во избежание появления брака «спай». Воронку держать наполненной металлом до краев.

Если после заливки двух форм в ковше остался металл, то его слить в изложницы, расположенные вдоль литейного конвейера.

После освобождения заливочного ковша от металла, закрыть запор, подать заливочный ковш к ковшу-накопителю и повторить все операции с п.п. 6.1.7 по п.п. 6.1.14.

6.2 Обязанности заливщика

Заливать формы только после полной очистки зеркала металла от шлака, иначе отливки получатся со шлаковыми раковинами.

Струю металла направлять в центр воронки, во избежание размыва формы и образования земляных раковин.

Запрещается заливать один стояк в форме т.к. происходит интенсивное выслушивание формы и при заливке второго стояка со следующего ковша образуется «засор» в отливке.

Не следует заливать формы за контрольным фонарем, т.к. на этом участке форма принимает горизонтальное положение и образуется не заполнение (недолив) форм, «спай», «уход».

При температуре металла ниже 1340?С, металл сливать в изложницу. Температуру металла фиксируется лаборантом промышленной лаборатории с помощью пирометра «Проминь», ГОСТ 8335-83 от 0 до 2000?С, с записью на доске показателей или прибором непрерывного контроля температуры.

6.3 Ковш для заливки форм емкостью 100 кг

6.3.1 Исходные материалы

а) смесь формовочная радиаторного цеха с содержанием глины от 15 до 17%;

б) глинистая суспензия радиаторного цеха с удельным весом от 0,08 до 1,10 г/см³;

в) картон асбестовый толщиной 5 мм, ГОСТ 2850-95;

г) стекло жидкое с удельным весом от 1,36 до 1,5 г/см³, ГОСТ 13078-81.

6.3.2 Состав огнеупорной пасты

а) смесь формовочная - 100 кг;

б) глинистая суспензия - 16 л.

6.3.3 Правила футеровки (ремонт ковша)

а) выбить кувалдой из ковша старую футеровку;

б) выбитую футеровку, при наличии в ней металла, сбросить в банку для вывоза в цех шихты;

в) осмотреть выбитый ковш. Он не должен иметь трещин по сварке, отверстий от прогара по стенкам и дну;

г) футеровать дно ковша. Толщина футеровки дна - от 20 до 25 мм;

д) обмазать стенки ковша. Толщина футеровки стенки - от 15 до 20 мм;

е) перед футеровкой носка ковша от края на глубину от 80 до 120 мм по всей его ширине проложить листовой асбест;

ж) футеровку выполнять согласно эскизу, вручную, уплотняя раствор;

з) зафутерованный ковш обмазать с помощью щетки жидким стеклом;

и) эллипсность зафутерованного ковша допускается не более 1/8 диаметра;

и) готовый ковш просушить в печи при температуре от 190 до 210?С (потенциометр КСП-3 от 0 до 400?С, ГОСТ 7164-78) в течении 3-х часов;

к) высушенный ковш хранить на складе сухих ковшей;

л) не допускать в работу ковш, имеющий меньшую толщину футеровки, обвал, трещины;

м) в процессе работы ковши с прогоревшей футеровкой возвращаются на повторную футеровку;

н) ответственность за исполнение требований данной инструкции возлагается на обмазчика ковшей;

о) контроль за качеством исполнения футеровки ковша возлагается на мастера плавки.

7. Стержневое отделение

Изготовление стержней производится на полуавтомате АС-3С.

7.1 Оборудование

а) станок полуавтомат АС-3С;

б) зачистной станок;

в) сушило проходное горизонтальное 4-х ходовое;

г) цепной подвесной конвейер;

в) драйер для сушки стержней.

7.2 Технические требования

Сушка производится на сушильном конвейере при температуре от 240 до 260 ?С. Время сушки (прохождения стержня по печи) - 69 минут.

Стержни должны быть равномерно уплотнены и иметь чистую, гладкую поверхность.

7.3 Порядок выполнения технологических операций

Проверить работу станка и наличие смеси

а) давление воздуха в сети должно быть 5 кгс/см² по манометру МТП-100, ГОСТ 2405-80. б) по указанию мастера о качестве смеси, начать работу.

Вся последовательность операций изготовления стержня на полуавтомате АС-3С осуществляется с помощью командного прибора «КЭП-12». Запуск станка производится кнопкой «пуск». При этом машина автоматически выполняет ряд операций: подъем стола, вдув стержневой смеси в полость стержневого ящика, пускание стержневого ящика в исходное положение, спаривание и распаровка половин ящика. На этом автоматический цикл заканчивается.

Нажать кнопку «пуск». Машина вновь работает по автоматическому циклу. Осуществляется прижим драйера или сушильной плиты к ящику, кантовка ящика с драйером или сушильной плитой на приемные брусья механизма протяжки и возврат стержневого ящика в исходное положение. Цикл заканчивается. Снять сушильную плиту или драйер со стержнем с приемных брусьев (в рукавицах), тщательно осмотреть стержни и, если они отвечают требованиям технологии (отсутствие трещин. раковин), аккуратно, исключая резкие толчки, поставить драйер или плиту на этажерку сушильного конвейера. Если на стержне имеются дефекты, сбросить его в банку для вывоза в отвал и повторить все операции с 7.3.2 по 7.3.3. Для предупреждения прилипания стержневой смеси к ящику и вдувной плите, периодически через 3?4 съема смазывать их керосином с помощью специальной волосяной щеточки с ручкой. При появлении на стержне глубоких раковин, прочистить вдувные втулки шомполом (проволокой диаметром 5-6 мм) удалить из вдувной камеры случайно попавшие посторонние предметы или остатки сухой смеси, для чего отключить станок от пневмосистемы и КЭП-12 от электропитания, открыть крышку вдувной камеры, выгрести смесь и удалить все предметы.

7.4 Контроль стержней

Мастеру ОТК или контролеру производить ежедневно выборочный контроль стержней с каждого станка по 10 шт. по размерам высоты знака, зачистку по контуру на кривизну и усадку. ОТК следит, чтобы состояние оснастки и машины соответствовали требованиям операционной карты технического контроля.

8. Обрубка секций радиаторов от приливов и заусенцев

8.1 Оборудование и инструмент

Специальный стол с пневмозажимом отливок секций.

Пневмошлифмашинка ИП20-18.

Наждачный обдирочно-шлифовальный станок 3Ш636.

8.2 Общие требования

На обрубку отправлять отливки имеющие следующие дефекты:

а) пригар по телу;

б) прилив по телу во всех местах отливки;

в) заусенцы по разъему и по внутреннему контуру;

г) залив фланца по нижней полуформе.

8.3 Правила обрубки шлифмашинкой

Уложить отливку на приемные призмы стола так, чтобы удобно было обрабатывать.

Зажать отливку с помощью пневмоцилиндра призмой-прижимом.

Взять пневмошлифмашинку, включить и обточить имеющиеся приливы и заусенцы. При обработке следить, чтобы не стачивалось тело отливки.

Выключить шлифмашинку и уложить на спецподставку.

Освободить секцию от зажима.

Обработанные отливки сложить в штабель и представить ОТК.

8.4 Обрубка отливок на обдирочно-шлифовальном станке

На обдирочно-шлифовальном станке обрубку производить в доступных местах.

Включить станок.

Соблюдая все правила инструкции по технике безопасности обработать отливку на наждаке.

Обработанные отливки складывать в штабель и представлять ОТК.

9. Контроль качества

9.1 Визуальный контроль

отливка литейный цех

На ЦПК механосборочного цеха навешиваются условно годные отливки, не имеющие следующих видимых дефектов

а) недолив, спай, холодный металл;

б) шлаковые и газовые раковины;

в) обжим, разностен;

г) вскип формы или стержня, пригар;

д) нарост (обвал), вылом фланца или ребра;

е) горячие или холодные трещины;

ж) острые кромки на углах и по разъему, залитые фланцы.

Условно годные отливки в механосборочном цехе подвергаются опрессовке.

Отливки имеющие исправимый брак, «нарост», «вылом фланца», сложить на площадке в штабеля не выше 1,5 м для учета и исправления. Залитые фланцы отливок пробить и отливку отправить в механосборочный цех.

Отливки с видимым браком, указанным в п. 9.1.1, отправить по ленточному конвейеру на участок разбраковки контролерами ОТК.

9.2 Опрессовка отливок

9.2.1 Оборудование и приборы

а) гидропресс;

б) манометр избыточного давления типа МТ от 0 до 16 кгс/см², ГОСТ 8625-77.

9.2.2 Общие требования

а) Опрессовке подвергать все отливки секций радиаторов, поступающие по ЦПК из литейного радиаторного цеха. Если на ЦПК обнаружатся секции с видимым дефектом (см. п. 9.1.1), отметить ее мелом и не снимая с ЦПК, отправить в цех радиаторов.

9.2.3 Правила опрессовки

а) снять с ЦПК поочередно 7 штук секций и установить их на фланцы пресса;

б) повернуть рукоятку пневмокрана, зажать секции между траверсами;

в) повернуть рукоятку гидравлического крана, заполнить секции водой под давлением 15 кгс/см² (по манометру). Заполнение секций водой производить в вертикальном положении;

г) при достижении заданного давления (15 кгс/см²) проверить отсутствие течи воды по манжетам траверсы. При обнаружении течи заменить манжеты;

д) произвести гидроиспытание отливок на прочность и герметичность в течение не менее 1 минуты, для выявления дефектов;

е) внимательно осмотреть все 7 штук отливок со всех сторон и при обнаружении течи отметить место дефекта мелом;

ж) повернуть рукоятку гидравлического крана в исходное положение, при этом давление отключается и показание манометра должно упасть до 0;

з) с помощью рукоятки пневмокрана освободить секции от зажима, дать возможность стечь воде из полости отливок;

и) после опрессовки отливка отправляется на мехобработку.

10. Исправление дефектов

10.1 Общие требования

Исправлению подлежат все отливки секций радиаторов, на которых при осмотре в литейном радиаторном цехе и гидроиспытании в механосборочном цехе были выявлены исправимые дефекты по внешнему виду и герметичности.

Все направляемые на исправление отливки должны быть рассортированы по видам дефектов и методам их исправления.

Допускается применение следующих видов исправлений:

а) заделка дефектов эпоксидным компаундом;

б) газовая заварка;

в) обточка.

Отливки с исправленными дефектами должны подвергаться повторному осмотру и гидроиспытанию под давлением 15 кгс/см² в механосборочном цехе.

При повторной течи в месте исправления дефекта, отливка окончательно бракуется.

10.2 Исправление дефектов эпоксидным компаундом

Исправлению эпоксидным компаундом подвергаются отливки секций радиаторов, имеющие следующие дефекты:

а) засор (течь через отверстие размером до 2-х мм), ситовидные раковины (потение);

б) несквозные раковины диаметром до 3-х мм и глубиной до 1,5 мм;

в) эпоксидным компаундом допускается исправлять не более 2-х дефектов на одной отливке.

Исходные материалы:

а) эпоксидная смола ЭД-16 или ЭД-20, ГОСТ 10587-84;

б) отвердитель полиэтилен-полиамин, ТУ 6-02-594-80, дибутилфтолат-пластификатор, ТУ 6-05-5119.82;

в) наполнитель портландцемент марки 400, ГОСТ 965-78 или алюминиевый порошок, ГОСТ 5494-71, или графит кристаллический марки ГЛ2, ГОСТ 5279-74.

Хранение и подготовка исходных материалов:

а) эпоксидная смола должна хранится при температуре от 10 до 20?С в металлической таре с плотно прикрытой крышкой;

б) в случае высокой вязкости смолу необходимо подогреть на газовой горелке на слабом огне до снижения вязкости или добавить дибутилфтолат;

в) портландцемент, алюминиевый порошок и графит серебристый необходимо хранить в сухом месте в металлической таре с крышкой;

г) перед применением наполнитель необходимо просеять через сито и прокалить в течении 1,5?2,0 часов в печи или на газовой горелке при температуре от 800 до 900?С;

д) полиэтилин-полиамин и дибутилфтолат необходимо хранить в затемненном месте в таре с плотно притертой пробкой. В случае необходимости ускорения отверждения компаунда полиэтилен-полиамин подогреть в течении от 2,0 до 2,5 часов при температуре от 20 до 40?С.

Технология приготовления компаунда:

а) для исправления дефектов отливок используют компаунд следующего состава:

1) эпоксидная смола - 55 см³;

2) дибутилфтолат - 12,5 см³;

3) наполнитель (алюминиевый порошок или графит) - 12,5 см³;

4) полиэтилен-полиамин - 12,5 см³;

б) для приготовления компаунда в эпоксидную смолу добавить дибутилфтолат (при необходимости), тщательно перемешать, затем ввести наполнитель и снова тщательно перемешать;

в) добавить в смесь полиэтилен-полиамин и тщательно перемешать до получения однородной массы;

г) использовать приготовленный компаунд в течении не более 40 минут, т.к. по истечении 40 минут после приготовления он теряет свои свойства.

Порядок исправления:

а) отмеченное место дефекта отливки тщательно очистить от пригара и ржавчины при помощи металлической щетки;

б) зона зачистки отливки должна быть на 15?20 мм больше, чем зона заделки дефекта эпоксидным компаундом;

в) на отливках, прошедших покраску, место дефекта зачистить напильником;

г) подогревать отливку на газовой горелке в течении не менее 20 секунд при наличии влаги на внешней или внутренней поверхности. При отсутствии влаги допускается не подогревать;

д) подогретую отливку установить в зажимы вакуумного станка;

е) включить механизм зажима отливки;

ж) включить вакуумную установку;

з) нанести пальцем и втереть в дефектное место тонким, не ухудшающий внешний вид отливки, слой эпоксидного компаунда. Работу производить в резиновых перчатках;

и) выдержать под вакуумом не менее 3-х секунд. При этом в конце выдержки показания прибора на вакуумметре должно быть не менее 0,6 кгс/см²;

к) отключить механизм зажима отливки;

л) отключить вакуумную установку;

м) снять отливку со стола и уложить в штабель для дальнейшей сушки;

н) отливки в штабеле выдержать не менее 24-х часов;

о) при необходимости излишний слой компаунда удалить напильником или шлифмашинкой;

п) отправить отливки в МСЦ для испытания на герметичность;

р) запрещается подвергать заделке эпоксидным компаундом отливки со следами влаги на их поверхности и пользоваться влажной тарой для приготовления компаунда и влажным шпателем.

10.3 Исправление дефектов методом газовой заварки

Исправлению методом газовой заварки подвергать отливки секций радиаторов имеющие следующие дефекты:

а) раковины по телу отливки диаметром до 6 мм;

б) местные выломы, недоливы, раковины, которые ухудшают внешний эстетический вид отливки.

Методом газовой заварки допускается исправлять не более двух дефектов на одной отливке. Расстояние между местами исправления дефектов должно быть не менее 100 мм.

Порядок исправления:

а) разжечь мангал;

б) взять отливку с ЦПК исправимого брака и внимательно осмотреть ее; в) при необходимости очистить место дефекта металлической щеткой;

г) уложить отливки на мангал и нагреть их до красного цвета;

д) отливку, нагретую на мангале, уложить на рабочий стол;

е) сосредоточить нейтральное пламя горелки, нагреть отливку в местах исправления до плавления;

ж) удалить чугунным прутком неметаллические включения из расплавленного металла;

з) с помощью флюса очистить место дефекта от шлака и засора;

и) расплавить пламенем горелки чугунный пруток, заплавить дефект;

к) замедлить время охлаждения места сварки, для чего в течение 1?2 минут продолжать прогрев металла горелкой в зоне заварки удерживая горелку на расстоянии от 50 до 60 мм от поверхности отливки;

л) присыпать отливку после затвердевания металла в месте заварки формовочным песком;

м) после охлаждения отливки, обстучать место заварки деревянным молотком;

н) напильником очистить место заварки от шлака;

о) если наплавленный металл возвышается над телом отливки более чем на 3 мм, то его необходимо обточить на обдирочно-шлифовальном станке.

10.4 Исправление дефектов методом обточки

Исправлению методом обточки подвергаются отливки секций радиаторов, имеющие приливы по телу, ребрам и в литниковой части.

Порядок исправления:

а) включить станок;

б) взять исправляемую отливку и произвести обточку приливов, очерченных по границе мелом;

в) если отверстие во фланце залито металлом, пробить его молотком;

г) уложить исправимую отливку в штабель.

11. Приемка отливок

11.1 Требования к отливкам

Секции радиаторов отливаются из серого чугуна с пластинчатым графитом марки СЧ10 по ГОСТ 1412-85 следующего химического состава:

а) углерода - от 3,5 до 3,7 %;

б) кремний - от 2,0 до 2,4 %;

в) марганец - от 0,6 до 0,8 %;

г) фосфора - до 0,3 %;

д) серы - до 0,15%;

е) хрома до 0,15%.

Твердость отливки должна быть согласно ГОСТ 1412-85 не более 229НВ по Бринеллю. Прибор ТШ-2.

Отливка должна соответствовать чертежу и выполнятся по 3 классу точности, ГОСТ 26645-85 с допускаемыми отклонениями размеров по длине ±2,8 мм, по глубине ±2,0мм, по ширине ±2,0 мм. Контроль размеров штангенциркулем ШЦ1-250-0,1, ГОСТ166-80, ШЦ3-1250-01, ГОСТ 166-80.

Согласно ГОСТ 8690-75 отливки должны быть тщательно очищены от формовочной и стержневой смеси, снаружи и внутри.

Наличие заусенцев по линии разъема отливки секции допускается до 0,5 мм. Заусенцы более 0,5 мм должны быть зачищены.

Наружная поверхность отливок должна быть гладкой, без заливов, короблений, наплывов, шлаковых включений, трещин. Литники должны быть зачищены.

Каждая отливка секции радиатора должна быть испытана на герметичность пробным избыточным давлением 15 кгс/см². Время испытания - до выявления дефекта, но не менее 1 минуты. Температура воды 20±15?С.

Радиаторы не должны иметь следующих дефектов:

а) раковины на наружной поверхности секций более 1,5 мм глубиной;

б) уменьшение высоты ребер секций;

в) следов спаев и ужимин глубиной более 1,5 мм.

На отливках допускается исправление дефектов литья не указанных в п.п. 9.1.1.

Исправление допускается в 2-х местах на 1 отливке с расстоянием не менее 100 мм между местами исправлений.

Радиаторы с исправленными дефектами литья должны подвергаться повторному гидравлическому испытанию при давлении 15 кгс/см². При повторном выявлении дефектов, дальнейшее их исправление не допускается, отливки бракуются.

12. Специальные виды литья

На заводе присутствует один вид специального литья - это литье в формы, получаемые вакуумно-пленочным способом.

Суть способа заключается в том, что песок, ограниченный со стороны лада и контрлада термостойкими полимерными пленками, упрочняется за счет вакуума, создаваемого в герметичной литейной форме.

Разряжение в форме поддерживается как во время изготовления литейной формы, так и во время ее заливки и охлаждения отливок до температуры выбивки.

Схема участка вакуумно-пленочной формовки в опока 800?1000 мм представлена на рисунке 12.1.

12.1 Технологические операции по изготовлению полуформы

Модельная плита с моделью накрываются этиленвинилацетатной пленкой, предварительно нагретой на рамке электронагревателем (поз.5).

Затем в полости под моделью с помощью вакуумного насоса (поз.6) создается вакуум порядка 40?50 кПа. В модельной плите и модели просверливаются отверстия диаметром от 0,5 до 1,0 мм или устанавливаются венты, которые сообщаются с вакуумируемой полостью.

Пленка плотно облегает модельную плиту и модель установленные на формовочном столе (поз.3, 4).

Съемную модель стояка обертывают пленкой, закрепляя ее края клейкой лентой, и ставят на бобышку, уплотняя ее стык со стояком клейкой лентой.

Аналогично оформляют выпор.

Устанавливают опоку, имеющую отсасывающую перфорированную трубку с коллектором. Отверстия в трубе закрыты сеткой, чтобы песок не проникал внутрь трубы.

Края пленки отгибают и закрепляют на опоке магнитом.

Опоку заполняют сухим песком из бадьи (поз.13) и уплотняют вибрацией.

На контрлад опоки накладывают пленку и через трубу вакуумируют форму. Предварительно уплотненный вибрацией песок уплотняется под действием атмосферного давления, и форма приобретает высокую прочность.

В пленке делается надрез и извлекают модель стояка и выпора.

Отключают полость модельной плиты от вакуумного насоса и снимают полуформу с модельной плиты.

Таким же образом изготовляется нижняя полуформа.

Производится сборка (спаривание нижней и верхней полуформ).

Форму нагружают грузом или производят скрепление плуформ низа и верха с помощью скоб или струбцин.

Производят заливку формы жидким металлом на заливочном стенде (поз.1).

После охлаждения отливки в форме ее устанавливают на установку удаления песка (поз.14).

Отключают вакуум. Песок ссыпается в бадью где в дальнейшем охлаждается, а отливка остается на решетке. После чего идет на очистку.

13. Мероприятия по охране труда и защите окружающей среды

13.1 Плавильное отделение

Технологические операции, выполняемые в плавильном отделении литейного цеха, характеризуется значительным выделением вредностей в виде пыли, газов, избыточной теплоты и шума.

Вопросы по охране труда, оздоровлению и защите окружающей среды решают путем выполнения следующих мероприятий:

а) размещение плавильных отделений в наиболее высоких пролетах с подветренной стороны здания, чтобы предупредить попадание дымовых газов и нагретого воздуха в другие отделения цеха;

б) высокоэффективной очистки от пыли и вредных составляющих всех отходящих газов от печей плавильного отделения;

в) применение наиболее совершенных технологических процессов и оборудования, обеспечивающих отсутствие или незначительное выделение в воздух рабочей зоны, в атмосферу и сточные воды вредных веществ в концентрациях, не превышающих санитарно-гигиенические нормы;

г) комплексной механизации и автоматизации процессов плавки и загрузки шихты;

д) устройства рациональной местной и общеобменной вентиляции и воздушного душирования в местах интенсивного теплового облучения;

е) наилучшего санитарно-бытового обслуживания рабочих на производстве.

Плавильные отделения (вместе с заливочными) изолируют от других отделений цеха. Выделяются в отдельные помещения участки навески шихты и колошниковые площади.

Для исключения попадания в атмосферу газа и пыли применяют вагранки закрытого типа с дожиганием и очисткой отходящих газов. Предусматривается отсос газов в момент загрузки шихты.

Применение грануляции шлака и водяного охлаждения плавильных печей уменьшает тепловыделение в плавильном отделении.

Устанавливаются местные отсосы над загрузочными отверстиями плавильных печей, желобами для металла и шлака, над копильником, лотками грануляции шлака, стендами для сушки и подогрева ковшей.

Рабочие в плавильном отделении находятся под воздействием избыточной теплоты. Перегрев организма вызывает интенсивное испарение влаги с поверхности тела, обеднение организма водой и солями. Для восстановления водно-солевого баланса организма рабочих плавильных отделений обеспечивают подсоленной газированной водой из расчета 4-5 литра на человека в смену.

13.2 Формовочно-заливочно-выбивное отделение

Рекомендуется изолировать заливочное и выбивное отделение от формовочного.

При поточном производстве задается устройство отсосов от мест заливки, от охладительных кожухов для форм. Задаются местные отсосы от всех сушил. Для удаления продуктов сгорания топлива от сушил предусматриваются трубы высотой до 30 м.

Следует задавать накатные или с раздвижным верхом звукопоглощающие камеры для выбивных установок и шумонепроницаемые кабины для операторов с двойным остеклением и приточной вентиляцией. Необходимо предусматривать механизированную уборку просыпи смеси от формовочного, выбивного и другого оборудования. Для исключения обдувки сжатым воздухом подмодельных плит, форм и стержней рекомендуется применять пылеотсасывающие устройства.

13.3 Стержневое отделение

Специфическими условиями труда стержневых отделений, вредно отражающимися на здоровье рабочих, являются обильное тепловыделение на участках изготовления стержней по горячим ящикам, сушки и подсушки стержней; выделение газов при сушке стержней, изготовленных из смесей, содержащих органические связующие; выделение паров синтетических смол; выделение кварцевой пыли во время работы пескодувных и пескострельных машин.

Необходимо предусматривать следующие мероприятия для безопасных и благоприятных санитарно-гигиенических условий труда:

а) принимая в качестве стержневого оборудования пескодувные и пескострельные машины, снабжать их системами местой вытяжной вентиляции;

б) для сушки стержней выбирать способы с системой местных отсосов, исключающих выделение в рабочую зону газов, пыли и большого количества теплоты;

в) принимать конструкции сушильных печей, оборудованных вентиляцией, обеспечивающей надежный отбор газов.

13.4 Смесеприготовительное отделение

С целью локализации помещений с повышенными выделениями пыли, смесеприготовительные отделения рекомендуется изолировать от других помещений литейного цеха.

Места дробления и пересыпки отработанных смесей должны быть герметизированы укрытиями с местными отсосами. Рекомендуется предусматривать централизованную подачу в смесители всех компонентов формовочных и стержневых смесей с обеспечением герметичности в местах подачи транспортируемых материалов. Необходимо обеспечить удаление и очистку вентиляционных выбросов от пыли и вредностей при транспортировке и дозировании пылевидных отвердителей для ЖСС и ПСС.

При применении в составе компонентов смесей легковоспламеняющихся жидкостей (ЛВЖ) следует предусматривать меры по пожаро- и взрывобезопасности. В кладовых для оперативного хранения ЛВЖ должен быть запас материалов не более чем на суточную потребность. Эти кладовые размещают в изолированных помещениях, у наружных стен здания (на верхних этажах двухэтажных зданий) и оборудуют автоматическими системами пожаротушения и сигнализации.

Для уборки просыпей проектируют транспортную уборочную систему. Для удаления пыли предусматривают пылеотсасывающие устройства.

13.5 Термообрубное отделение

Специфическими, вредно отражающимися на здоровье рабочих условиями трута в термообрубном отделении литейного цеха следует считать обильное пылеобразование при очистке отливок; превышающее допустимые пределы, шум при работе галтовочных очистных барабанов; перенапряжение рук и поясничной области, а также сотрясение во всем теле обрубщиков при удалении заливов рубильными молотками; травматизм от ударов кусочками металла, образующимися во время обрубки отливок; длительное тепловое облучение при термообработке отливок; воздействие вредных испарений при грунтовке отливок и др.

Для создания здоровых условий труда необходимо следующее:

а) обеспечить максимальную механизацию и автоматизацию производственных процессов с применением технологических процессов, при которых исключаются шум, выделение пыли, теплоты и вредных испарений;

б) изолировать в отдельных помещениях или в индивидуальных укрытиях галтовочные барабаны, дробеметное оборудование и электрогидравлические установки;

в)оборудовать местными пылеотсосами галтовочные очистные барабан, дробеметное очистное оборудование, стационарные и подвесные станки для зачистки отливок;

г)изолировать в отдельные камеры рабочие места обрубщиков с устройством местной вентиляции; применять специальные инструменты с высокоскоростными армированными кругами вместо рубильных молотков для удаления заливов и неровностей на отливках.