Литейный цех

13.6 Слады формовочных и шихтовых материалов

При проектировании мест хранения ферросплавов следует учитывать, что повышенная влажность приводит к самопроизвольному распаду ферромарганца и ферросилиция с выделением взрывоопасных газов.

Уголь в гранулах и особенно в порошке взрывоопасен, поэтому для его хранения следует предусматривать отдельные помещения, отнесенные к категории взрывоопасных. Бункеры для угля рассчитывают на запас не более одних суток и оборудуют тепловыми датчиками и системой автоматической подачи в них углекислого газа при повышении температуры выше 60?С для предупреждения самовозгорания. С целью увеличения пожарной безопасности рекомендуется транспортировать в цех смесь порошков угля и бентонита. Бункеры и закрома для различных материалов должны иметь площадки для обслуживания шириной 1 м с ограждениями.

Между штабелями различных материалов в чушках или в пакетах должны быть проходы шириной не менее 1 м. Расстояние от головки рельса железнодорожного пути до ближайшего штабеля должно быть не менее 2 м.

Проходы для людей не должны проходить в зоне действия магнитных и грейферных кранов. Расстояние между проходами на складах должно быть не более 60 м.

Разделку металлического лома, бракованных отливок и скрапа следует выполнять только на специально выделенных и огороженных площадках.

14. Экономическая часть

14.1 Производственная программа

Производство форм для отливок производится на трех формовочных машинах ПФ-4 производительностью 60 полуформ в час. Исходя из этого годовое количество полуформ, которое могут произвести машины ПФ-4 определится как:

шт.,(1)

где 60 - производительность одной машины, полуформ/час;

3 - количество действующих формовочных машин ПФ-4, шт.;

2030 - годовой фонд времени оборудования, часов;

0,9 - коэффициент загрузки оборудования.

Зададимся, что брак полуформ составляет 1% от годового количества производимых полуформ. Тогда, годовое количество годных полуформ составит:

шт.(2)

Количество форм в сборе определится как:

шт.(3)

Количество отливок получаемых в форме составляет 4 шт. Тогда, количество отливок получаемых в год определится как:

 шт.(4)

Зададимся, что брак литья составляет 15% от годового количества получаемых отливок. Тогда годовое количество годных отливок составит:

шт.(5)

Количество бракованных отливок тогда составит 97671 шт.

14.2 Затраты на материалы

Нормы расходов шихтовых материалов, цена за 1т шихтового материала и затраты на годовую программу указаны в таблице 14.1.

Таблица 14.1 - Затраты на основные материалы

Металлошихта	Радиатор «РУД» На 1000 шт.	Цена за 1т материала, руб.(с НДС)	Затраты на годовую программу, руб.
	%	кг
Чугун передельный	30,0	2852,5	10000	15740481,78
Лом чугунный	33,1	3147,3	4000	6946891,26
Ферросилиций ФС45	3,0	285,3	30000	4722972,25
Ферромарганец Фм75	0,4	38,0	34000	712943,12
Феррофосфор ФФ25	0,5	47,5	28000	733912,03
Всего	67,0	6370,6	-	-
Возврат	33,0	3137,7	3100	5367418,76
Итого	100,0	9508,3	-	-
Кокс	22,0	2091,8	9000	10388552,43
Флюсы				2230658,58
Всего затрат				46843830,21

Затраты материалов на годовую программу рассчитывались по следующей формуле:

,(6)

где Н_расх. - норма расхода материала, кг;

N_отл. - количество отливок получаемых в год, шт.;

Ц_матер. - цена материала с учетом НДС, руб.;

1,18 - коэффициент, учитывающий ставку НДС;

1000 - коэффициент перевода кг в тонны;

1000 - Коэффициент перевода шт. в тыс. шт.

Затраты на флюсы составляют 5% от суммы затрат на шихтовые материалы (чугун передельный, лом чугунный, ферросилиций, ферромарганец, феррофосфор, возврат, кокс).

Нормы расхода вспомогательных материалов, цена материала и затраты на годовую программу указаны в таблице 14.2.

Затраты вспомогательных материалов на годовую программу рассчитывались по формуле (6).

Затраты на остальные вспомогательные материалы рассчитываются по формуле

.(7)

Таблицы 14.2 - Затраты на вспомогательные материалы

Наименование материала	Ед. изм.	Норма расхода на 1000 шт.	Цена за ед. материала, руб.(с НДС)	Затраты на годовую программу, руб.
Топливо - дрова - керосин - мазут М-100	м3 кг кг	0,043 24,05 846,59	700,0 16,5 14,2	16609,59 218973,42 6633669,74
Строительные и формовочные материалы - песок Игирминский - песок Райчихинский - мука древесная - глина огнеупорная - глина Нижне-Увельская - плавиковый шпат - кирпич огнеупорный ШБВ-2 - кирпич огнеупорный ШБВ-3 - кирпич огнеупорный ША-1 - известняк - графит серебристый - мел кусковой	кг кг кг кг кг кг кг кг кг кг кг кг	3237,5 2590,0 22,6 326,9 140,0 24,05 110,0 48,0 2,07 721,5 0,03 1,29	1,2 1,45 0,8 1,8 1,7 102,2 3,0 3,1 2,9 2,95 2,45 3,05	2143795,68 2072335,82 9976,79 324698,13 131331,63 1356308,07 182098,47 82109,86 3312,54 1174493,78 40,56 2171,11
Химикаты - крепитель УСК - крепитель лигносульфанат - газ пропан-бутан - смола эпоксидная - полиэтилен - дибутил-фтолат - жидкое стекло - сода кальцинированная - кислород	кг кг м3 кг кг кг кг кг м3	203,5 83,0 2,25 0,39 0,04 0,04 2,86 4,7 0,22	13,5 14,05 8,25 19,45 106,8 47,2 11,55 7,4 6,0	1515969,80 643497,38 10243,04 4185,78 2357,34 1041,82 18228,06 19192,08 728,40
Круги шлифовальные - ПП 300?40?127 - ПП 600?80?305	шт. шт.	0,01 0,01	5500,0 11700,0	30349,75 64562,19
Метизы - сетка металлическая №5 - сетка 2-07-0,32 - труба кислородная O6?10 -электроды МР-3 O4?5	м2 м2 п/м кг	0,003 0,003 1,22 0,52	320,0 350,0 650,0 125,0	529,74 579,4 437588,15 35867,88
Прокат черных металлов - круг O16	кг	5,92	4,0	13066,95
Цветные металлы - алюминий А85 - алюминий АК5М2	кг кг	4,37 3,6	26,0 25,5	62697,06 50656,48
Резиноасбестовые изделия - асбест листовой - рукав резиновый тканевый O16?18 - рукав кислородный O9?12	кг п/м п/м	0,48 0,65 0,32	100,0 500,0 490,0	26487,05 179339,41 86524,37
Прочие материалы - щетки волосяные - щетки металлические	шт. шт.	0,2 0,03	150,0 200,0	16554,41 3310,88
Всего затрат	-	-	-	17575482,61

14.3 Заработная плата

Состава производственных рабочих и тарифные ставки указаны в таблице 14.3.

Годовой фонд основной заработной платы основных и вспомогательных рабочих рассчитывается по следующей формуле

,(8)

где N_раб. - количество рабочих n-го разряда, чел;

Т - тарифная ставка рабочих n-го разряда, руб.;

1820 - годовой фонд рабочего времени при 24 дневном отпуске, часов.

Таблица 14.3 - Сводная ведомость состава производственных рабочих

Профессия	Количество рабочих	Всего
	Разряды
	I	II	III	IV	V	VI
	Часовая тарифная ставка
	15	16	18	20	23	25
1 Основные рабочие - формовщик - заливщик - обрубщик - земледел - стерженщик - вагранщик - выбивальщик - сборщик форм - чистильщик отливок - чистильщик стержней	1 - - - 1 - 1 - 1 -	2 - - - 2 - - 1 - -	3 1 2 - 2 1 - - 1 1	3 2 1 2 4 1 1 2 1 1	3 - 1 1 1 1 - - - 1	- - - - - - - - - -	46 12 3 4 3 10 3 2 3 3 3
2 Вспомогательные рабочие 2.1 обслуживающие оборудование - завальщик шихты - огнеупорщик - наладчик оборудования - слесари по обслуживанию оборудования - слесари по обслуживанию техоснастки 2.2 не обслуживающие оборудование - контролер - кладовщик - электромантер - электросварщик - сантехник - слесарь по обслуживанию систем вентиляции и кондиционирования	- - - - - - - - - - -	- - - - - - - - - - -	- 1 1 1 1 - - 1 - 2 1	2 1 2 2 1 2 2 1 2 1 -	1 2 1 1 2 1 - 2 1 - 1	- - - 1 1 - - - - - 1	39 21 3 4 4 5 5 18 3 2 4 3 3 3
Всего рабочих	4	5	19	34	20	3	85

14.3.1 Заработная плата основных рабочих

руб.

Дополнительная заработная плата основных рабочих (оплата очередных и дополнительных отпусков) составляет 4% от основной заработной платы. Тогда

руб.

Доплаты к основной заработной плате основных рабочих:

а) выплаты за сверхурочные часы работы и простои (от 1,5 до 2% от основной заработной платы)

руб.;

б) доплаты к премиальной системе (составляют 15% от основной заработной платы)

руб.;

в) доплата за работу в ночное время (1/7 тарифной ставки соответствующего разряда за каждый час ночной работы)

руб.;

Дополнительная заработная плата с учетом доплат составит

руб.

Отчисления на социальные нужды составляют 26% от основной и дополнительной заработной платы

руб.

14.3.2 Заработная плата вспомогательных рабочих

а) основная:

руб.;

руб.;

б) дополнительная (составляет 18% от основной):

руб.;

руб.

Отчисления на социальные нужды составят:

руб.;

руб.

14.3.3 Заработная плата управляющего персонала

Распределение специалистов по категориям работников сведены в таблицу 14.4.

Таблица 14.4 - Штатное расписание работников радиаторного цеха

Категория работников и должность	Оклад, руб.	Всего рабочих, чел.	Районный коэф., 30%	Дальневосточный коэф., 30%	Годовой фонд основной заработной платы, руб.
Руководители и специалисты - начальник цеха - зам. начальника цеха по производству - механик цеха - энергетик цеха - технолог - мастер - конструктор	10000 8900 8000 8100 7500 6300 6800	13 1 1 2 1 2 5 1	3000 2670 2400 2430 2250 1890 2040	3000 2670 2400 2430 2250 1890 2040	1848960 192000 170880 307200 155520 288000 604800 130560
Служащие - секрктарь-табельщик	3500	1	1050	1050	67200
МОП - уборщик литейного цеха - уборщик помещений	2500 2350	2 1 1	750 705	750 705	93120 48000 45120
Итого		18			2009280

Основная заработная плата управляющего персонала рассчитывается по формуле

,(9)

где 12 - число месяцев в году;

N_раб. - число работников данной категории, чел.;

О - оклад работника данной категории, руб.;

30 - районный и дальневосточный коэффициенты соответственно, %.

Дополнительная заработная плата:

а) для руководителей и специалистов составляет 16% от основной заработной платы

руб.;

б) для служащих и МОП составляет 11% от основной заработной платы

руб.

Отчисления на социальные нужды составят:

а) для руководителей и специалистов

руб.;

б) для служащих и МОП составляет

руб.

14.4 Оборудование

Вид используемого оборудования, его количество, норма амортизации и стоимость указаны в таблице 14.5.

Таблица 14.5 - Потребное количество оборудования

Оборудование	Цена за единицу, руб.	Кол-во, шт.	Норма амортизации, %	Амортизация, руб.
Блок из 2-х вагранок с копильником	13000000	1	2,5	325000
Воздуходувка к вагранке	50000	2	4	4000
Пескодувный станок АС3С	17000	7	10	11900
Аэратор для формовочной смеси	6700	1	15	1005
Барабан очистной	87000	2	7	12180
Ручной станок для гидроиспытания	15000	2	10	3000
Электропечь для нагрева драйеров	30000	1	10	3000
Установка для выбивки форм	20000	1	10	2000
Ванна для охлаждения драйеров	16500	1	5	825
Ванна для окисления	11000	1	10	1100
Стол для заварки радиаторов	3000	1	10	300
Печь для подогрева отливок перед заваркой	28000	1	10	2800
Сушило для стержней	160000	1	4	6400
Станок для зачистки стержней	22500	3	15	10125
Станок карусельный для гидроиспытания	27500	3	14	11550
Стеллажи для хранения стержней	16980	6	10	10188
Бегуны размалывающие	28000	1	10	2800
Бегуны для приготовления стержневой смеси	35000	1	10	3500
Отстойники	10000	3	10	3000
Установка для подачи жидкого стекла	6780	1	20	1356
Песковый насос	16200	1	20	3240
Литейный конвейер	205000	1	4	8200
Скиповый подъемник	13500	2	15	4050
Лебедка	11550	2	15	3465
Цепной подвесной конвейер для сушки стержней	120000	1	4	4800
Цепной подвесной конвейер для раздачи стержней	89000	1	5	4450
Цепной подвесной конвейер охладительный	110000	1	4	4400
Цепной подвесной конвейер для наложения грузов	75600	1	5	3780
Цепной подвесной конвейер для подачи радиаторов в механосборочный цех	135000	1	5	6750
Цепной подвесной конвейер для транспортировки радиаторов на заварку	55000	1	5	2750
Ленточный конвейер ЛК-29	65000	1	5	3250
Ленточный конвейер ЛК-30	81600	1	5	4080
Ленточный конвейер передачи поддонов	68000	5	5	17000
Ленточный конвейер	71000	6	5	21300
Рольганг	11000	10	5	5500
Монорельс	28000	2	5	2800
Заливочный тротуар	11000	1	2,5	275
Тельфер	15000	1	10	1500
Блок	10000	2	10	2000
Лебедка	12600	2	10	2520
Тележка с бадьей	6000	2	10	1200
Заливочное устройство с ковшом	5000	6	10	3000
Бункер для отвальной земли	21500	1	7	1505
Элеватор	18900	1	10	1890
Установка затворов над формовочными машинами	6000	5	10	3000
Сито барабанное полигональное производительностью 25 м3/час	8200	1	15	1230
Сито барабанное полигональное производительностью 40 м3/час	10000	1	10	1000
Элеватор ЛМ-250	28000	1	10	2800
Ленточный конвейер ЛК-27	54500	1	5	2725
Ленточный конвейер ЛК-25	56800	1	5	2840
Ленточный конвейер ЛК-26	61200	1	5	3060
Ленточный конвейер ЛК-28	49800	1	5	2490
Ленточный конвейер ЛК-44	29000	1	5	1450
Ленточный конвейер ЛК-40	39000	1	5	1950
Ленточный питатель	27500	1	5	1375
Монорельс	21000	2	5	2100
Тележка	6500	2	10	1300
Дозатор пневматический	7300	7	10	5110
Бадья	4500	2	10	900
Дозатор пневматический объемом 70?90л	8600	1	10	860
Дозатор пневматический объемом 150?250л	17250	1	10	1725
Таль электрическая	14260	1	15	2139
Тележка однорельсовая с кюбелем	8540	2	12	2049,6
Установка сепаратора с круглым магнитом	23500	2	10	4700
Станок обдирочный	21000	1	10	2100
Шлифовальная машинка ИП20-18	19800	1	13	2574
Итого				579211,6

Стоимость оборудования согласно таблице 14.5 составляет 16792050 руб. Вид применяемой оснастки указан в таблице 14.6

Таблица 14.6 - Потребное количество оснастки

Оснастка	Цена за единицу, руб.	Кол-во, шт.	Норма амортизации, %	Амортизация, руб.
Опоки	300	500	10	15000
Драйера	550	800	15	66000
Итого				81000

Стоимость применяемой оснастки составляет 151350 руб.

Таблица 14.7 - Применяемый инструмент и инвентарь

Инструмент и инвентарь	Цена за единицу, руб.	Кол-во, шт.	Норма амортизации, %	Амортизация, руб.
Производственный и хозяйственный инвентарь - лопата - лом - шуровка - ведро - кувалда - носилки - молоток - отбойный молоток - сверло твердосплавное - счищалка для шлака - трамбовка - топор	300 500 80 120 400 650 120 2000 400 70 85 220	3 2 2 4 2 3 2 1 2 5 3 1	50 5 50 50 5 50 20 15 15 50 50 15	2638,5 450 50 80 240 40 975 48 300 120 175 127,5 33
Средства измерения и контроля - амперметр Э378-0-300А - часы песочные ЧПН-1 - щуп, ТУ2-034-225-87	6000 500 650	1 2 2	15 30 12	5210 900 300 156
- прибор модели 084М2 для определения прочности сухих образцов - прибор модели 083 для определения прочности сырых образцов - прибор модели 042М для определения газопроницаемости - шкаф сушильный для определения влаги - весы лабораторно-технические - термометр П-6 - потенциометр КСП-3 - потенциометр КСП-4 - манометр МТП-100 - весы шкальные РП-50Ш13-П-1 - секундомер - напорометр НМП-52 - пирометр «Проминь» - линейка 150 - манометр МТО-16 - линейка измерения высоты холостой колоши - штангенциркуль	1500 2000 1890 6500 700 850 1850 2100 2020 1320 150 320 2600 220 2410 260 1000	1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 2 2 2 1 2 4	10 10 10 10 10 20 10 10 10 10 15 10 10 50 10 30 7	150 200 189 650 70 340 185 210 202 132 45 64 520 220 241 156 280
Итого				7848,5

Стоимость дорогостоящего измерительного инструмента составляет 43390 руб.

14.5 Здания и сооружения

Зададимся, что стоимость сооружений составляет 20% от стоимости оборудования.

Тогда

руб.

Производственная площадь цеха составляет 3275 м². Площадь бытовых помещений (столовая, душевые, раздевалки, туалеты, кладовые) составляет 481 м².

Высота производственных площадей составляет 10 м, а бытовых - 4 м.

Стоимость 1 м³ помещений составляет 2000 руб.

Стоимость зданий составит

руб.

Норма амортизации зданий и сооружений составляет 2,5%. Тогда

руб.

14.6 Затраты на воду и энергоносители

14.6.1 Затраты на электроэнергию

Зададимся, что расход электроэнергии на производственные цели составляет 800000 кВт·ч. Исходя из тарифа за 1 кВт·ч составляет 2,2 рубля, то

руб.

Затраты на освещение помещений составляют 15%. Тогда

руб.

14.6.2 Затраты на сжатый воздух.

Зададимся, что затраты на сжатый воздух составляют 30% от затрат на электроэнергию для производственных целей. Тогда

руб.

14.6.3 Затраты на пар для отопления

Затраты на пар для отопления составляют 10% от затрат на электроэнергию для производственных целей и составят

руб.

14.6.4 Затраты на воду

Зададимся, что цех за год расходует 12000 м³ воды для производственных целей. Стоимость 1 м³ воды стоит 21 руб. Тогда, затраты на воду для производственных целей составят

руб.

Расход воды для хозяйственно-питьевых нужд на одного работающего в год составляют 6,5 м³. Тогда

руб.

Расход воды для душа на одного рабочего (основные производственные и вспомогательные обслуживающие оборудование) составляет 10,4 м³. Тогда

руб.

Расход воды для умывальников на одного человека составляет 1,56 м³ в год. Тогда

руб.

14.7 Расходы на подготовку и освоение производства

Определяются как 1% от стоимости оборудования

руб.

14.8 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Затраты на текущий ремонт оборудования составляют 0,2% и составят

руб.

Затраты на ремонт электродвигателей составляет 40000 руб.

Годовые затраты на текущий ремонт дорогостоящих средств измерения и контроля, а также их поверку составляют 20% от их первоначальной стоимости.

руб.

Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов составляет 2638,5 руб.

Затраты на перемещение грузов составляют 12180 руб.

Затраты на эксплуатацию состоят из затрат на вспомогательные материалы; затрат на электроэнергия для производственных целей; затрат на сжатый воздух; затрат на воду для технологических целей; затрат на основную и дополнительную заработную плату, а также отчислений на социальные нужды вспомогательных рабочих обслуживающих оборудование; 10% от амортизации и текущего ремонта оборудования.

руб.

Таблица 14.8 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Статья расхода	Сумма, руб.
1 Амортизация оборудования, оснастки, инструментов	665421,6
2 Эксплуатация оборудования	21375509,55
3 Текущий ремонт оборудования, дорогостоящего инструмента	42262,1
4 Внутризаводское перемещение грузов	12180
5 Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов	2638,5
Всего РСЭО	22098011,75

14.9 Возвратные отходы

К ним относят бракованные отливки, которые учитывают по цене возврата (3100 руб./т).

Возвратные отходы составят

руб.

14.10 Цеховые расходы

Цеховые расходы включают в себя:

1) заработную плату основную и дополнительную: а) руководителя и специалистов; б) служащих; в) МОП; г) вспомогательных рабочих, чья зарплата не была показана в статье РСЭО;

руб.;

2) отчисления на социальные нужды ко всем выше указанным статьям заработной платы;

руб.;

3) амортизация зданий, сооружений

руб.

4) содержание зданий, сооружений:

Данная статья объединяет затраты на электроэнергию для освещения, воду для бытовых нужд, на пар для отопления, на вспомогательные материалы (3% от первоначальной стоимости зданий), на содержание инвентаря (0,01% от первоначальной стоимости оборудования и зданий);

руб.;

5) текущий ремонт зданий, сооружений:

Затраты на текущий ремонт зданий и сооружений рассчитывается в размере 3% от первоначальной их стоимости

руб.;

6) охрана труда:

Определяются из расчета 100 руб. в год на одного работающего;

руб.

7) износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря:

Определяются из расчета 100 руб. в год на одного работающего и составит 10300 руб.

8) прочие расходы:

Прочие расходы устанавливаются в размере 5% от всех цеховых расходов;

руб. Результаты расчетов цеховых расходов сводятся в таблицу 14.9.

Таблица 14.9 - Смета цеховых расходов

Статья расхода	Сумма, руб.
1 Основная и дополнительная заработная плата (руководителя, специалистов, служащих, МОП, вспомогательных рабочих не обслуживающих оборудование)	3129672
2 Отчисления на социальные нужды	813714,72
3 Амортизация зданий, сооружений, инвентаря	1817660,25
4 Содержание зданий, сооружений, инвентаря	2661872,89
5 Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря	2181192,3
6 Охрана труда	10300
7 Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря	10300
8 Прочие расходы	531235,61
Всего цеховых расходов	11155947,77

Для определения себестоимости единицы изделия применяется калькулирование себестоимости. Калькуляция себестоимости изделия составляется по номенклатуре калькуляционных статей затрат сведенных в таблицу 14.10.

Таблица 14.10 - Калькуляция себестоимости

Калькуляционные статьи затрат	На весь выпуск, руб.	На ед. продукции, руб.
1 Сырьё и материалы	46843830,21	84,64
2 Возвратные отходы (вычитаются)	1488241,17	2,69
3 Итого прямых материальных затрат	45355589,04	81,95
4 Основная заработная плата производственных рабочих	1605240	2,9
5 Дополнительная заработная плата производственных рабочих	468140,4	0,85
6 Отчисления на соц. нужды	539078,9	0,97
7 Расходы на подготовку и освоение производства	167920,5	0,3
8 Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	22098011,75	39,93
9 Цеховые расходы	11155947,77	20,16
Итого цеховая себестоимость	81389928,36	147,05
10 Общезаводские расходы ( 120% к основной з/п )	1926288	3,48
Итого производственная себестоимость:	83316216,36	150,53
11 Внепроизводственные расходы (2% от производственной себестоимости)	1666324,33	3,01
Итого полная себестоимость	84982540,69	153,54
12 Себестоимость за вычетом прямых материальных затрат	39626951,65	71,6
13. Норматив рентабельности к себестоимости за вычетом прямых материальных затрат,%	15	15
14 Прибыль от реализации продукции (п.12*п.13)/100	5944042,75	10,74
15 Проект оптовой цены (полная с/с + п.14)	90926583,44	164,28

15. Технология изготовления «Драйера» для сушки стержня радиатора. Литье под давлением

Процесс литья под давлением предназначен для серийного или массового производства тонкостенных, сложных по конфигурации отливок, максимально приближающихся по размерам к готовой детали.

Основные достоинства литья под давлением:

1. возможность получения сложных (в том числе армированных) отливок с тонкими стенками (0,8-8мм), с готовыми отверстиями, мелкими резьбами и надписями;

2. точность размеров отливок соответствует 3-5-му классам точности по ОСТ 1014 и 1015;

3. шероховатость поверхности соответствует 5-8-му классам чистоты по ГОСТ 2789-59;

4. высокая производительность и экономичность;

5. возможность механизации и автоматизации технологического процесса.

Высокая стоимость технологической оснастки и некоторые специфические особенности литья под давлением, обуславливающие трудность получения плотной структуры в массивных частях отливок, а также трудность (или невозможность) получения отливок с поднутрениями являются факторами, ограничивающими область применения этого метода литья. Литье под давлением рентабельно при серийном производстве отливок (более 1000 отливок в год).

Основные требования к конструкции детали «Драйер», из сплава АК12 (АЛ2). Деталь должна удовлетворять следующими основным требованиям:

1. быть без выступов и поднутрений, препятствующих извлечению стержней и вставок из отливки и удалению отливок из формы;

2. иметь стенки примерно одинаковой толщины во избежание неравномерного охлаждения и возникновения усадочных раковин, напряжений и трещин; утолщенные места детали могут быть заменены ребрами или вставками;

3. иметь литейные уклоны в направлении извлечения стержней и вставок и разъема формы;

4. быть без острых углов (кроме углов в плоскости разъема) и больших радиусов перехода от одного сечения к другому; минимальный радиус закругления для внутренних углов в отливках из алюминиевых сплавов >0,5;

5. различные надписи, цифры, рифления и знаки на детали должны выступать над ее поверхностью, а не быть вдавленными в нее во избежание усложнения при изготовлении пресс-формы.

Сплавы для литья под давлением должны обладать следующими основными свойствами: 1) малым интервалом кристаллизации для получения отливок с равномерной плотностью; 2) малой степенью привариваемости к материалу формы для получения чистой поверхности отливок; 3) пластичностью при высоких температурах во избежание разрушения при выталкивании и извлечении отливки из формы.

В зависимости от сложности отливки и толщины ее стенок выбираем машину модель 71109 для литья под давлением, наиболее оптимальную по емкости камеры и расчетному удельному давлению, т.к. деталь простая то удельное давление равно 6000 МПа;

Отечественная машина литья под давлением марки 71109 приведена на рисунке.

Машина состоит из отдельных агрегатов, смонтированных снаружи и внутри станины 1. Две половины пресс-формы крепятся к неподвижной 9 и подвижной 7 плитам. Сближение и закрывание пресс-форм производится с помощью гидравлического цилиндра механизма запирания 4 и рычагов 5. Перемещение подвижной плиты происходит по четырем направляющим цилиндрическим колоннам 8. Рабочий цилиндр 10 с поршнем 13 служит для запрессовки жидкого металла в форму и для удаления пресс-остатка (металла). Поршень 13 приводится в движение гидравлическим прессующим цилиндром 12.

Выталкивание отливок происходит при раскрывании пресс-формы с помощью механически подпружиненных выталкивателей, смонтированных на плите 6.

На станине также крепятся масляный бак 2, насосная установка с электродвигателям 3, аккумуляторная установка 11.

Машина работает следующим образом: мерным ковшом производится заливка в камеру прессования. После нажатия кнопки «Впрыск» происходит медленное перекрытия окна заливки камеры прессования, быстрый впрыск сплава в форму и выдержка отливки в форме под давлением (кристаллизация). Затем срабатывает реле времени и форма раскрывается. В конце подвижной плиты механизма запирания происходит выталкивание отливки механическим толкателями; после этого цикл повторяется.

Рис. машина литья под давлением марки 71109

Машина может работать в наладочном и полуавтоматическом режимах.

Стаканы и плунжеры бывают в зависимости от необходимого удельного давления прессования различных диаметров.

Механизм прессования смонтирован на неподвижной плите. Изменение места подвода жидкого металла к пресс-форме может регулироваться путем вертикального перемещения механизма прессования. В машине предусмотрено водяное охлаждение неподвижной плиты-формодержателя, прессового плунжера, пресс-формы и деталей гидравлической системы. Привод механизмов машины - гидравлический с регулированием скоростей и давлений приводных цилиндров. Машина снабжена индивидуальной насосной станцией с баллонными аккумуляторами 11. Управление машины осуществляют с пульта.

В каждом конкретном случае выбирают наиболее рациональную конструкцию литниковой системы. Питатель обычно принимают длиной 4-7 мм; сечение выбирают по монограмме в зависимости от массы отливки и скорости потока, принятой заранее. Для удаление воздуха в конце формы по плоскости разъема делают вентиляционные каналы глубиной 0,05-0,25 мм и шириной 25-35 мм. Сумма сечений каналов должна быть больше суммы сечений питателя.

Тепловой режим литья определяется температурой заливаемого расплава и температурной формой. Температуру расплава желательно держать как можно ниже; в раздаточной печи обычно она на 15-20 ?С превышает температуру начало кристаллизации. Сплав запрессовывают в «кашеобразном» состоянии, что позволяет хорошую жидкотекучесть.

Размещено на Allbest.ru