Технологический процесс отливки "Полуплостина", изготавливаемой из стали 35 ГЛ

Размещено на http://www.allbest.ru/

Технологический процесс отливки: “Полуплостина” изготавливаемый из Стали 35 ГЛ



Введение

Цель работы:

закрепление знаний, полученных при изучении специальных курсов: «Технологические основы литейного производства», «Теоретические основы литейного производства», а также приобретение навыков самостоятельной работы по проектированию технологии получения литых заготовок.

Направление работы определяется выданным техническим заданием. В рамках задания освещаются следующие вопросы:

- разработаны технические требования к получаемой отливке;

- произведён анализ чертежа литой детали с оценкой её технологичности, и разрабатываются предложения по её улучшению;

- произведены необходимые расчеты для разработки чертежа модельно-литейных указаний;

- разработан чертёж модельно-литейных указаний и схема компоновки отливок в форме;

- разработаны чертежи формы в сборе и стержня в оснастке;

- проработаны вопросы изготовления отливки на всех этапах технологического процесса.



1. Исходные данные

1) Наименование детали - “Полуплостина”.

2) № чертежа - № 010700401.00.00.00ТЛ

3) Годовая программа выпуска - 2000 шт./год.

4) Масса - 150 кг.

5) Материал отливки - сталь 35ГЛ ГОСТ 977-88.

отливка деталь полуплостина дефект



2. Анализ исходных данных

2.1 Обоснование и выбор направления

Выбор наиболее рациональных способов изготовления деталей часто затруднен, так как одинаковые по качеству детали, отвечающие требованиям технических условий, можно получить различными способами, поэтому на первое место выдвигается технико-экономическая эффективность выбранного технологического процесса, который в значительной степени зависит от: серийности выпуска характера производства, степени его механизации, конструктивных особенностей литых деталей, их габаритных размеров, конфигурации, массы, заданной точности размеров и т.д.

Следовательно, при выборе наиболее рационального способа получения заготовок нужно учитывать влияние всех факторов на стоимость годной отливки.

В условиях рынка основным принципом отбора является лучшее качество при наименьших затратах в установленные сроки, а для литейного производства с минимальными припусками на обработку.

Наиболее точный способ определения себестоимости литья - полномасштабная разработка технологического процесса по нескольким вариантам и выбор более рационального. Этот метод применяется при запуске в производство новой серии машин. Недостаток метода - его длительность и высокая трудоемкость. Поэтому, несмотря на высокую надежность и эффективность, способ не нашел применения на многономенклатурных предприятиях, работающих с большим числом заказчиков.

В условиях рынка здесь на первое место выдвигается оперативность выдачи заказчику необходимой информации по стоимости заказа, даже если это связано с некоторым снижением точности расчета. В этих условиях наиболее приемлемым - расчет цены по укрупненным нормативам, разработанными на основании статистического анализа деятельности различных сторон действующего производства. В основу создания нормативной базы должен быть положен анализ прямых и косвенных затрат на одну тонну годных отливок.

Прямые затраты:

1) Затраты на основные материалы.

2) Заработная плата основных рабочих.

Косвенные затраты включают условно переменные и условно постоянные расходы.

Условно переменные расходы:

1) Расходы на формовочные материалы.

2) Расходы на электроэнергию.

3) Расходы на воду для технических целей.

4) Расхода на горючесмазочные материалы.

Величина этих затрат непосредственно связана с объемом

выпускаемой продукции.

К условно постоянным относят расходы, не зависящие от объема выпускаемого литья, поэтому в настоящей работе не рассматриваются.

Службы предприятия, ответственные за расход материальных средств по отдельным статьям, в результате постоянно проводимого анализа вырабатывают нормы расхода трудовых и материальных затрат на одну тонну годного литья:

1) Нормы расхода основных и вспомогательных материалов на одну тонну годного литья определяются технологами литейного производства.

2) Трудоемкость по литейным переделам - служба нормирования трудовых затрат (нормировщики). Технологи литейного производства передают на нормирование разработанный технологический процесс: основные характеристики литья и маршрут изготовления литья.

3) Расход электроэнергии, воды, воздуха и других видов энергии - служба главного энергетика.

4) Расход запасных частей, смазочных материалов, инструмента и т.д. - служба главного механика.

5) Затраты, идущие на изготовление модельной оснасти - нормировщики модельного производства или инструментальщики.

6) Затраты на изготовление подмодельных плит, опок, металлической стержневой оснастки - службы механических цехов.

Однако все виды затрат резко изменяются в зависимости от изменения группы сложности выпускаемых заготовок, вида производства, развеса литья, используемого оборудования, требований, предъявляемых к литью, поэтому указанные выше критерии введены в нормативы на одну тонну годного литья.

Расчет затрат по нормативам производится экономическими службами предприятия. Определение основных показателей технологичности литых заготовок, являющихся критериями цены по нормативам, производят технологи литейного производства при анализе исходных данных. В дальнейшем при детальной проработке многие показатели могут уточняться. При наличии хорошей нормативной базы отклонения составляют не более 10-15%. На основании принятых критериев выбирается маршрут изготовления литья и применяемого оборудования.

2.2 Назначение и условия работы

Работает при динамических нагрузках в горнодобывающей промышленности. Основные нагрузки работа на истирание, в посадочных местах.

2.3 Основные показатели

По группе сложности отливка относится ко третей группе, называемой отливки средней сложности.

К какой группе отливок по назначению относится наша отливка определяем на основании таблицы 1. Отливка ответственного назначения.

Таблица 1 - Классификация отливок по назначению

Назначение	Характеристика
Отливки неответственного назначения	Отливки для деталей, не рассчитываемых на прочность. Конфигурация и размеры отливок определяются конструктивными и технологическими соображениями.
Отливки ответственного назначения	Отливки для деталей, испытываемых на прочность, работающих при статических нагрузках, а также в условиях трения - скольжения.
Отливки особо ответственного назначения	Отливки для деталей, испытываемых на прочность и эксплуатируемых в условиях динамических и знакопеременных нагрузок.

Серийность производства определяем по таблице 2. Так как годовая программа 2000 шт./год, то производство серийное.

Таблица 2 - Серийность отливки в зависимости от их массы и весовых групп

Весовая группа	Масса отливки, кг	Годовой выпуск отливок донного наименования (серийность) для различных типов производства, шт.
		единичного	мелкосерийного	серийного	крупносерийного	массового
I	?20	<30	300-3000	3000-35000	35000-200000	>200000
	21-100	<150	150-2000	2000-15000	15000-100000	>100000
II	101-500	<75	75-1000	1000-6000	6000-40000	>40000
	501-1000	<50	50-600	600-3000	3000-20000	>20000
III	1001-5000	<20	20-100	100-300	300-4000	>4000
IV	5001-10000	<10	10-50	50-150	150-1000	>1000
	>10001	<5	5-25	25-75	>75	-

Весовую группу отливки определяем на основании таблицы 3. Весовая группа II, отливка средняя.



Таблица 3 - Классификация отливок по весовым группам

Весовая группа	Характеристика габаритных размеров	Масса, кг
I	Мелкие	?100
II	Средние	101-1000
III	Крупные	1001-5000
IV	Очень крупные	>5001

Сменная производительность.

Участок стального литья работает в одну смену. Смена 8 часов.

Спр=392•8=3134 кг

Все основные показатели сведем в таблицу 4.

Таблица 4 - Основные показатели

Показатель	Единица измерения	Значение
Заливочная масса	кг	294,15
Группа сложности отливки		3 - отливки средней сложности
Группа отливок по назначению		2 - отливки ответственного назначения
Серийность производства		серийное
Весовая группа отливки		II - отливки мелкие
Годовая программа	шт./год	2000
Годовая потребность в металле	т	618
Часовая потребность в металле	кг	392
Сменная производительность	кг	3134
Часовая производительность	шт	1



3. Определение маршрута изготовления литья на основании укрупненных показателей

3.1 Выбор метода формообразования

На основании анализа, описанного выше, можем характеризовать, как отливку мелкосерийного способа изготовления, крупного развеса, третей группы сложности. Согласно приложению «А» рекомендуется машинная формовка, в виду того, что отливка имеет сложную конфигурацию, производительность мелкосерийное, рекомендуется ручная формовка. Однако современные достижения в области литейного производства позволяют максимально механизировать процессы ручного изготовления форм. В нашем случае целесообразно для приготовления смесей и подачи их в форму использовать смеситель ХТС. Набивка ручная, отверждение производится в контакте со снаской, что резко увеличивает экономический показатель изготовление отливок. В качестве связующего жидкое стекло в качестве отвердителя АЦТГ.

3.2 Подготовка формовочных материалов и смесеприготовление

Подготовка формовочных материалов заключается в сушке и отсеве песка.

Приготовлении формовочной смеси и подача в опоку автоматически в смесители ХТС.

3.3 Плавка металла

Плавка металла рекомендуется в дуговых печах переменного тока в виду их высокой экономичности, возможности использования, как в единичном, так и в серийном производстве и экологичности.

3.4 Финишные операции

На финишных операциях производится выбивка стержней, очистка, обрубка литья и исправлению дефектов. Очистка литья производится в дробеметном барабане. Обрезка литников при помощи газовой резки, обрубка пневмо-зубиломи, зачистка на шлифовальных машинах. Окончательное удаление прибыли путем фрезерованием.



4. Технические условия

4.1 Контролируемые параметры

Контролируемые параметры определяются по ГОСТ 977-88. В этом ГОСТе произведена классификация отливок по назначению. Ввиду того, что в чертеже не указана группа, по которой будет сдаваться литье, определение группы производится на основании требований, предъявляемых к отливкам по ГОСТ 977-88. Согласно приложению «Б» отливке присваиваем вторую группу.

Сдаточными характеристиками являются:

- химический состав;

- предел текучести;

- временное сопротивление;

- относительное удлинение;

- твердость НВ.

Отливка обозначается как: Сталь 35ГЛ ГОСТ 977-88.

Группа испытаний - вторая.

4.2 Химический состав

Химический состав определяем по ГОСТу 977-88.

Сталь конструкционная нелегированная 35ГЛ состоит из основных элементов:

С = 0,42 - 0,50 %

Si = 0,20 - 0,52 %

Mn = 1,2 - 1,6 %

S и Р не более 0,05 %

Пробы для химического анализа отбираются по ГОСТ 7565-81, для мелких ковшей отбирают одну пробу в середине разливки, пробу отбирают нагретой ложкой под струей из ковша. Масса пробы должна быть от 200 гр. до 2 кг. Отливка пробы осуществляется в чугунный или графитовый стаканчик. Металл должен остывать спокойно, не допускается роста металла. Рост металла является показателем высокой газонасыщенности металла. Не рекомендуется замочка пробы в воде. Проба подвергается отжигу для взятия стружки. Проба должна быть без трещин, шлака и окалины. Поверхность металла в месте отбора пробы зачищается на расстояние не менее 1 мм для удаления обезуглероженного слоя. Отбор стружки любим методом. Толщина стружки не более 0,3-0,4 мм.

4.3 Механические свойства

Для определения механических свойств стали отливаются специальные пробные планки типа треф или клин по ГОСТ 977-88.

Механические испытания производятся на гагаринских образцах тип I-IV №4 ГОСТ 9454-75. Для определения вырезается один образец гагаринский. Ударная вязкость определяется на образцах типа менеже. Испытания на ударную вязкость по ГОСТ 9454-80, вырезаются два образца.

Ввиду того, что отливки относятся ко второй группе, образцы отливаются раз в неделю, для определения правильности соблюдения технологии.

Механические свойства стали 35ГЛ в зависимости от применяемого вида термообработки - нормализации следующие:

1) Категория прочности - К20.

2) Предел прочности т =235 МПа.

3) Временное сопротивление в=441 МПа.

4) Относительное удлинение =19%.

5) Относительное сужение = 20%.

6) Ударная вязкость KCV =392 кДж/м2.



4.4 Специальные требования

Специальные требования - это требования, не оговоренные ГОСТом конкретно, но необходимые заказчику для получения работоспособной заготовки. ГОСТы оговаривают правомерность таких требований, если они отмечены в технических условиях на изготовление отливки.

В состав специальных требований включают:

1) Требования по структуре.

2)Дополнительные механические свойства (сопротивление кручению).

3) Эксплуатационные характеристики (межкристаллическая коррозия).

Виду того, что в технических требованиях на разработку отливки нет требований для определения специальных показателей качества литья, определение их не производится.

4.5 Геометрические размеры. Допуски размеров и массы

Требования к геометрии и припускам на изготовление отливки в технических условиях не оговорены, но так как отливка не подвергается механической обработке, то расчет припусков на изготовление детали не производится.

Проверку отливки на геометрию проводить согласно п.6.9. По всем геометрическим параметрам отливки проверяются при запуске новой модели в производство на опытной партии из трех штук. После ремонта модели замерам подлежат ремонтные размеры.

Определение точности изготовления литья по ГОСТ 26645 - 85. Все необходимые параметры занесем в таблицы 5, 6.

Таблица 5 - Расчет величины допусков размеров.

Размер, мм	248	232	126	170	88
Технология процесса	Литье в песчано-глинистые сырые формы с влажностью 3%
Наибольший размер отливки, мм	248	248	248	248	248
Тип сплава	Термообрабатываемый стальной сплав
Класс размерной точности	10	10	10	10	10
Отношение наименьшего размера к наибольшему	0,032	0,032	0,032	0,032	0,032
Степень коробления	8	8	8	8	8
Допуск размеров отливки, не более, мм	3,6	3,6	3,2	3,6	2,8
Допуск формы и расположения поверхностей, не более, мм	1,2	1,2	0,83	1,0	0,64
Общий допуск, не более, мм	4,4	4,4	3,6	4,0	3,2
Степень точности поверхности	14	14	14	14	14
Допуск неровностей поверхности, не более, мм	1,0	1,0	1,0	1,0	1,0
Шероховатость поверхности, мкм	40,0	40,0	40,0	40,0	40,0

Устанавливаем допуски на литейные размеры симметричные.

Таблица 6 -Расчет величины допусков массы

Наибольший габаритный размер	950
Тип сплава	термообрабатываемые стальные сплавы
Класс размерной точности	10
Степень точности поверхности отливки	15
Отношение наименьшего размера к наибольшему	0,032
Степень коробления	8
Шероховатость поверхности Ra, мкм	Ra 40
Номинальная масса	6,2
Класс точности массы	9

На основании данных таблицы 5 определяются основные параметры точности отливки.

Точность отливки 10-9-15-13 См1 ГОСТ 26645-85.



4.6 Состояние поверхности

4.6.1 Все отливки должны быть очищены от остатков формовочной смеси. В карманах по согласованию с заказчиком допускается хорошо очищенный меллизированный пригар

4.6.2 Литники должны быть удалены любым способом, не ухудшающим качеством металла в зоне резки

При возможности образования в зоне резки упрочненного слоя отливка должна быть термообработана, а упрочненный слой зачищен.

На необрабатываемых поверхностях остатки от литников должны быть зачищены заподлицо. Так как отливка не подвергается механической обработке, то у нее все поверхности необрабатываемые.

4.6.3 Просечки, ужимины, выступы должны быть вырублены, зачищены и исправлены

4.6.4 Допускаются выступы, размеры которых не превышают допусков на линейные размеры отливки в данном месте

4.6.5 На необрабатываемых поверхностях допускаются дефекты, не влияющие на качество отливок. Раковины на поверхности отливки допускаются глубиной до 1 мм.

На необрабатываемых поверхностях допускаются следующие дефекты без исправления:

1) Раковины диаметром до 5мм, глубиной до 3мм, не более трех штук на 100см2 поверхности.

2) Мелкая газовая пористость диаметром до 1мм, не более чем на 10% от всей поверхности.

3) Раковины диаметром 2мм, глубиной 1 мм, не боле чем на 100см2 поверхности.

4) Трещины и сквозные дефекты не допускаются.

5) Ужимины допускаются глубиной не более ? толщины стенки отливки.

6) Спаи допускаются не более ? толщины стенки отливки.

7) По согласованию с заказчиком допускаются без исправления горячие трещины.

Недопустимые дефекты подвергаются вырубки и исправлением заваркой.

4.7 Методы исправления дефектов

4.7.1 Разделка дефектов литья

Перед заваркой отливки очищаются от загрязнений, дефектные участки разделываются до здорового металла. Разделка производится при помощи ручного и ручного механизированного инструмента (рубильные молотки и шлифмашинки; зубила, пневмозубила, наждачными и ручными, молотками и т.д.)

В случае большого объема выборки рекомендуется разделку дефектов производить на металлорежущих станках.

Трещины вырубают, на всю длину и глубину, чтобы трещина при заварке не распространялась дальше, рекомендуется на расстоянии 5-10мм от ее конца просверлить отверстие 5-6мм. Сверление сквозное при сквозной трещине и превышающее глубину ее на 2-З мм при несквозной.

Стенки отливки в местах разделки дефектов должны быть наклонены к вертикали на угол 45-60° для обеспечения свободного доступа сварочного электрода или горелки.

При недоливах место наплавки зачищают до блеска наждачным кругом.

В случае обнаружения на оплавленных во время заварки поверхностях новых рыхлот, необходимо остановить сварочные работы, и после остывания произвести повторную выборку дефектного металла.

4.7.2 Общие технические указания по сварке

Исправление дефектов литья сваркой, наплавкой должно выполняться электросварщиком не ниже 4-го разряда.

Сварка и наплавка должна выполняться при температуре окружающего воздуха не ниже +10°С.

Сварка и наплавка должна выполняться ручным электродуговым способом на постоянном токе обратной полярности (минус на изделии).

Перед сваркой электроды должны быть прокалены.

Свариваемые и прилегающие поверхности должны быть очищены до металлического блеска механическим способом и непосредственно перед наплавкой обезжирены (бензином, ацетоном, спиртом).

Заварка дефектов должна производиться в нижнем положении с тщательной зачисткой предыдущего валика от шлака.

Заварка дефектов должна производиться по способу «отжигающего валика», когда последний проход, прилегающий к основному металлу, выполняется на ранее наплавленном валике с перекрытием не более 2/3 его ширины.

Заварка должна выполняться с учетом припуска на механическую обработку.

Окончание каждого прохода должно выполняться с заваркой кратера.

Заварка дефектов в отливках должна производиться без подогрева и последующей термообработки электродами УОНИ 13/45.

4.7.3 Контроль качества заварки дефектов

После наплавки дефектов произвести очистку поверхности наплавленного металла от шлака, брызг.

Зашлифовать наплавленный металл и прилегающую зону основного металла абразивным камнем на ширину > 10 мм до металлического блеска.

Произвести визуально-измерительный контроль поверхности на отсутствие недопустимых дефектов (трещин, пор и т.д.); в сомнительных случаях произвести цветной контроль.

4.7.4 Исправление дефектов литья эпоксидными смолами

Дефекты литья, не снижающие прочностные и эксплуатационные характеристики полученных деталей, разрешается исправлять пастами на основе эпоксидных смол.

На необработанных поверхностях допускается заделка следующих дефектов:

1)Единичные раковины диаметром до 10мм, глубиной до 1/3 толщины стенки (не более 3 шт на деталь).

2)Поверхностная газовая шлаковая пористость диаметром не более 5мм глубиной не более 5мм (но не более 1/3 толщины отливки) на площади не более 20% всей площади детали.

3)Вырубленные до чистого металла засоры глубинок не более 5мм(но не более 1/3 толщины стенки детали) на площади, составляющей не более 10% общей поверхности.

4)Ужимины вырубленные глубиной не более 1/3 толщины стенки длиной не более 50мм.

Исправление трещин указанными методами не допускается.

Исправление дефектов производится только на деталях, прошедших окончательную термическую обработку.

Поверхности, подвергающиеся заделке, должны быть очищены от зазоров, окалины. Зазоры и ужимины должны быть вырублены. Подготовленная поверхность должна быть обезжирена ацетоном.

Заделка дефектов производится пастой следующего состава, в весовых частях:

1) Смола ЭД-5 (ВТУМ-6882-56) - 100

2) Полиэтиленполиамин (ВТУРУ1012) -10-12

3) Дибутилфталат -10

4) Кварц пылевидный - 50-75

5) Песок кварцевый - 0-25

Приготовление пасты производится в следующей последовательности:

1)В сосуд для смешивания ингредиентов залить смолу и дибутилфталат, смесь тщательно перемешать.

2)В подготовленную смесь засыпать в три порции кварц пылевидный, смесь тщательно перемешать.

3)Засыпать песок кварцевый, смесь тщательно перемешать.

4)Ввести в тщательно перемешанную пасту отвердитель - полиэтиленполиамин, смесь тщательно перемешать в течение 15-20 минут.

5)Шпателем нанести на подготовленную поверхность состав (пасту).

Температура окружающей среды и ингредиентов перед приготовлением пасты должна быть в пределах 18-25°С.

При более низкой температуре ингредиенты подогреть. При температуре свыше 25° С одновременно более 100г пасты не приготавливать. Перемешивание с отвердителем в этом случае вести не более 5 мин во избежание быстрого схватывания.

По окончании затвердевания пасты зачистить деталь в месте заделки заподлицо, и отшлифовать ее поверхность наждачной шкуркой.

4.8 Термообработка

В процессе кристаллизации в металлической отливки возникает химическая и структурная неоднородность, в результате которой литой металл находится в неравновесном состоянии.

Литой металл без термообработки имеет следующие недостатки:

1) Сильно развита прямая и обратная ликвация.

2) Структура металла крупнокристаллическая, в результате чего пластические свойства сильно снижены.

3) Появление неравновесной избыточной фазы сильно снижает стойкость против коррозии и приводит к коррозионному растрескиванию.

4) Структура и свойства литого сплава нестабильны во времени.

5) Для стали - при литье могут кристаллизоваться относительно крупные зерна аустенита, из которых при охлаждении получаются крупные зерна перлита и феррита. Часть феррита располагается в виде вытянутых игольчатых кристаллов с определенной ориентацией - это так называемая структура Видманштедта, которая резко снижает пластические свойства.

Отклонения от равновесного состояния ил другие недостатки литой структуры устраняются термообработкой.

В зависимости от того, какие недостатки структуры устраняются, различают четыре вида термообработки:

1) Отжиг I рода:

- гомогенизация;

- рекристаллизация;

- снятие напряжений.

Все процессы, которые устраняет отжиг I рода, идут самопроизвольно и термообработка только убыстряют эти процессы.

2) Отжиг II рода:

- полный отжиг;

- нормализация.

3) Упрочнение.

4) Отпуск.

Отжиг гомогенизация предназначен доя выравнивании химического состава путем растворения составляющих в твердом растворе и равномерном распределении избыточного количества фаз. Производится при температуре 0,8-0,9 от температуры плавления. При гомогенизации вырастает очень крупное аустенитное зерно, обеспечивающее крупнозернистость. Для устранения крупнозернистости производят отжиг II рода. Метод дорог и применяется очень редко.

Отжиг рекристаллизация предназначен для устранения различных отклонений в структуре металла от равновесных значений. В литейном производстве используется крайне редко, в основном применяется после обработки металла давлением.

Отжиг для снятия напряжений используется для снятия внутренних напряжений, получившихся в результате неравномерного охлаждения отливки. Снятие напряжений происходит, потому что критическое напряжение сдвига уменьшает в значительно большей степени, чем остаточные напряжения. В результате происходит релаксация напряжений за счет сдвиговых деформаций.

Полный отжиг II рода - это нагрев выше точки АСз, выдержка и охлаждение с печью. Недостаток данного метода - структура бывает крупнозернистой.

Нормализация - это нагрев выше точки АСз, выдержка и охлаждение на воздухе. Получается более мелкозернистая структура.

В обоих случаях устраняется полностью структура Видманштедта.

Упрочняющие воды термообработки. Закалка заключается в фиксации при температуре закалочной среды фазового состава стабильного при более высокой температуре или образовании нового метастабильного состояния. Первый используется для увеличения вязкости аустенитных сталей, второй - для упрочнения сплавов, имеющих полиморфные превращения. Закалке подвергаются стали углеродистые, низко- и среднелегированные. В них происходит бездиффузионное полиморфное превращение аустенита и образование мартенсита - пересыщенного раствора углерода в низкотемпературной модификации железа.

При отпуске закаленный сплав, находящийся в метастабильном состоянии переходит в более устойчивое состояние, достигается это нагревом до определенной температуры, обеспечивающей определенное диффузионное распределение компонентов. Степень диффузионного превращения зависти от температуры и времени выдержки.

Закалка + отпуск называется улучшением, используется для стали с содержанием углерода 0,5-0,6%. Напряжения почти полностью снимаются, прочностные свойства лучше, чем в нормализированном сплаве, а ударная вязкость намного ниже.

Из вышесказанного следует, что для данной отливки необходимо применить нормализацию при температуре 880-900?С.

4.9 Приемка

Отливки принимаются партиями. В общем случае партия состоит из отливок единой плавки при дискретном виде выплавке металла или из отливок сменной выплавки при непрерывной плавке металла.

В данном случае применяется дискретный метод выплавки металла, значит, партия будет состоять из отливок единой плавки.

Партия должна состоять из отливок одного наименования, одной марки сплава, прошедших термообработку по одному режиму. Допускается при дискретной выплавке металла формировать партию из отливок сменной выплавки при условии проведения плавки на шихте одного состава. При этом все отливки должны пройти единую термообработку с записью температурного режима на автоматическом потенциометре, пробные планки термообрабатываются совместно с партией отливок.

Каждая партия должна сопровождаться документом о качестве, содержащим:

- товарный знак предприятия;

- номер чертежа или отливки;

- условное обозначение отливки;

- количество штук и масса отливок;

- номер партии;

- номер плавки;

- марка материала;

- результаты испытаний качества материала (химический состав, механические свойства, геометрия, внешний вид и т.д.)

- вид термообработки.

В приемочные испытания входят все показатели, выбранные как сдаточные характеристики. Химический состав и механические свойства определяются от каждой партии. Режим термообработки фиксируется от каждой садке. Карта с записью режима хранится в ОТК. Геометрия отливок: мелкие отливки - проверяются 10% от общей партии. Оценка состояния поверхности подвергается по тому же режиму что и геометрия. Масса отливки замеряется на 10 мелких отливках, за среднюю массу принимается среднеарифметическое от 10 взвешиваний. Специальные методы контроля производятся по ТУ заказчика. Виду того, что в ТУ этого не оговорено, то специальных требований не будет.

4.10 Клеймение

Отливки должны иметь на необрабатываемой поверхности клеймо технического контроля и маркировку. Знак маркировки должен быть литым, набивным или нанесенным несмываемой краской. При не возможности нанесения клейма, отливка должна иметь бирку, на которую наносятся все необходимые показатели. Если отливки очень мелкие, они компонуются в таре. К таре должны быть прикреплена бирка с необходимыми данными.

Из вышесказанного делаем вывод, что знак маркировки на отливку “Полуплостина” будет производиться ударным способом. На клейме указывается номер плавки и дата изготовления, марка материала и клеймо ОТК.



5. Анализ отливки на технологичность

5.1 Толщина стенки отливки

Толщина стенки отливки выбирается в зависимости от механических и технологических свойств сплава, конфигурации, габаритных размеров и назначения отливки.

Правильно выбранная толщина стенок отливки обеспечивает не только необходимую жесткость, герметичность и другие служебные свойства, но и является одним из важнейших условий получения годных отливок с высоким коэффициентом использования металла.

Отливка технологична для изготовления. Стенки имеют неравномерную толщину, в этом случае рационально создать объемное затвердевание с питающими прибылями. Минимальная и оптимальная толщина стенки отливки определяются из таблиц 7 и 8.

Таблица 7 - Минимальная толщина стенки отливки

Вид литья	Развес	Показатели, мм
Стальное литье	Мелкое Среднее Тяжелое	8 12 20
Чугунное литье	Мелкое Среднее Тяжелое	3-4 6-8 10-12
Литье из алюминиевых сплавав	Длиной до 200мм Длиной 200-800мм	3-5 6-8

Таблица 8 - Оптимальная толщина стенки

Содержание углерода, %	0,1	0,2	0,3	0,4	0,5
Оптимальная толщина стенки	9	13,5	18,5	27	39



Необходимо также учитывать, что внутренние стенки охлаждаются гораздо медленнее, чем наружные. Внутренняя стенка должна быть на 15-20% меньше, чем наружная.

Толщина стенки отливки равна до 40 мм, т.е. минимально допустимой для данной группы отливок (стальной литье, тяжелый развес), но не соответствует оптимальной толщине отливки, так как при содержании углерода 0,5% толщина стенки должна быть 80 мм. Поэтому в этом случае необходимо обратить внимание на литниковую систему, в частности на питатели, температурный режим, так как небольшое отклонение может привести к спаям.

5.2 Переходы, сопряжения и радиусы закруглений

Наличие острых углов недопустимо. Везде острые углы должны иметь плавные сопряжения. Плавность перехода от тонких сечений к толстым, правильные сопряжения и достаточные величины радиусов закруглений обеспечивают получение отливок без дефектов. Если на чертеже не указаны величины радиусов закруглений, то они рассчитываются как 1/3 - 1/5 от средней толщины стенки отливки, но не более ?.

Проведенный анализ отливки показал, что радиусы закруглений отвечают вышеописанным требованиям. Радиусы, не указанные на отливке, оговорены в технических требованиях. Неуказанные литейные радиусы 3-5 мм.

Отливку можно считать технологичной с точки зрения сочленения узлов.

5.3 Формуемость. Предварительный выбор положения отливки в форме

Выбор положения отливки в форме - это основной этап при разработке технологии процесса.

От того, какое положение отливки в форме выберем, будет зависеть качество отливки, удобство формовки, возможность механизации процесса и цена отливки.

Возможность формовки определяется возможностью извлечения модели из формы, при этом не повредив и не разрушив форму. Существует три способа определения формуемости:

1) Расстояние от вышележащей точки до оси извлечения должно быть меньше, чем от нижележащей.

2) Метод теней. Условно осветить отливку и посмотреть есть ли тени, теней не должно быть.

3) Провести касательную к каждой точке и угол должен быть меньше 90?.

Необходимо соблюдать основные требования к поверхности разъема:

1) Наиболее желательным следует признать вариант, позволяющий уменьшить число стержней.

2) Нежелательно пресечение поверхностью разъема формы тех частей отливки, смещение которых ограничивается требованиям приемки.

3) Наиболее целесообразным является вариант разъема формы, допускающей установку стержней только в нижнюю форму.

4) При формовки в парных опоках желательно симметричное относительно плоскости разъема расположение частей детали.

5) Наиболее предпочтительна прямая плоскость разъема.

6) Поверхность разъема выбирается, таким образом, чтобы знаки попали в разъем формы.

Анализ отливки на формуемость показал, что отливку лучше всего заформовать в горизонтальной плоскости, знаки стержней расположить по плоскости разъема. Формовку производить в двух опоках.



5.4 Уклоны

Формовочными называют такие уклоны, которые придаются рабочим поверхностям литой модели для обеспечения легкого извлечения из формы и легкого освобождения ящиков от стержней в том случае, если в отливках нет конструктивных уклонов.

Уклоны для формовки стержневых знаков принимаем по ГОСТ 3212-92.

Формовочные уклоны на моделях в зависимости от требований, предъявляемых к поверхностям отливки, выполняют:

1) На обрабатываемых поверхностях.

2) На необрабатываемых поверхностях отливки, не сопрягаемых по контуру с другими деталями за счет уменьшения или увеличения размеров отливки.

3) На необрабатываемых поверхностях отливки, сопрягаемых по контуру с другими деталями, за счет уменьшения размеров отливки в зависимости от поверхностей сопряжений.

Величину формовочных уклонов для деревянной модели в зависимости от высоты поверхности выбираем по таблице 9.

Таблица 9 - Величина формовочных уклонов

Высота вертикальной поверхности, мм	Величина формовочного уклона, ?
До 10	2?55'
10-16	1?55'
16-25	1?30'
25-40	1?05'

5.5 Направленность затвердевания, термические узлы

Направленность затвердевания - это такое затвердевание, которое начинается в дальних частях отливки и, продвигаясь последовательно, заканчивается в тепловых узлах, питаемых прибылями. Для лучшего питания отливки подвод металла производим по плоскости разъема под прибыли. Прибыля располагаются над наиболее массивными узлами отливки и засыпается сверху раскаленным до 900 °С коксом, после окончание заливки, что обеспечивает длительность сохранения жидкого металла в прибыли.

5.6 Внутренние полости

Полость получаем установлением знака в нижнюю полуформу, знак располагается семетрично плоскости разъема. Отвод газов свободный через знаки, внутренняя полость между кронштейном выполняется болваном, для отвода газов форма и стержни должны быть вентилируемыми наколами.



6. Разработка технологии литейной формы

6.1 Окончательное определение положения отливки в форме

Таким образом, на основании проведенного анализа окончательное положение отливки в форме горизонтальное, все знаки в плоскости разъема, так как это обеспечивает:

1) Удобство формовки.

2) Расположение знаков по плоскости разъема обеспечивает стабильную фиксацию.

3) Возможность использования двух одинаковых опок.

4) Модели получаются абсолютно симметричные.

В основу выбора положения отливки в форме положено следующее:

1) Выбор положения отливки в форме определяет трудоемкость всех видов работ.

2) Обеспечение качества наиболее ответственных поверхностей.

3) Обеспечения спокойного заполнения формы.

4) Обеспечение устойчивого положения стержня.

5) Обеспечение необходимого режима заполнения формы металлом.

6) Обеспечение удобства сборки.

7) Устранение смещения при сборке.

8) Возможность проверки толщины тела формы.

6.2 Определение места установки прибылей, расчет прибылей

Место установки прибылей определяются в наиболее массивных частях отливки. Размеры прибыли выбираются по статистическим данным относительно размеров питаемого узла.

Расчет прибыли.

Т = 160 мм;

d = 132,5 мм;

Hп= 250 мм.

6.3 Определение места подвода металла, расчет литниковой системы

Литниковая система - это система каналов и элементов литейной формы для подвода расплава в ее полость, обеспечивая ее заполнение и питание при затвердевании.

Выбор того или иного типа системы зависит от многих факторов, главными из которых являются:

1) Положение отливки в форме и наличие разъемов форм.

2) Габаритные размеры и конфигурация отливки.

3) Предъявляемые к отливке требования.

4) Свойства сплава.

5) Удобство удаления питателей.

Устройством литниковой системы определяются такие важнейшие факторы технологического процесса, как направление потока металла, скорость заполнения формы, разогрев отдельных частей формы и отливки, направленность затвердевания стали в форме. Совокупность этих факторов определяет условия получения годной отливки.

Режим заполнения формы расплавом регулируется таким образом, чтобы рабочая полость формы полностью заполнялась, и в нее не проникали шлак, пена, газы и другие включения.

От режима заполнения зависит образование таких дефектов, как усадочные раковины, пористость, трещины, коробление, пригар, т.е. дефектов, связанных с тепловыми условиями затвердевания отливки взаимодействие расплава с материалом формы.

Таким образом, литниковая система должна обеспечить:

1) Заполняемость формы.

2) Ламинарное течение расплава по каналам литейной формы или течение с минимальной допустимой турбулентностью.

3) Задержание неметаллических включений.

4) Положительное давление в каналах литейной формы.

5) Рациональное распределение температуры в охлаждающейся отливке.

Для мелких и средних отливок в основном осуществляют подвод металла по разъему формы. Такой подвод металла является наиболее технологичным. Боковая литниковая система уменьшает высоту падения металла и возможно меньше разрушает форму.

При подводе металла по разъему формы должны обеспечиваться: движение потока жидкой стали в полости литейной формы, место подвода наиболее удобно для формовки, минимальная протяженность литниковых каналов.

Питатели располагаем в верхней полуформе. Так как при стальном литье может произойти схватывание металла, если питатель будет расположен в нижней полуформе.

Заливку ведем из стопорного ковша, так как деталь крупная.

Расчет литниковой системы.

Расчет производится на основании методики д.т.н. Дубинский К.П.

Оптимальное время заливки металла.

,

где S1 - коэффициент, зависящий от толщины стенки, S1 = 0.8; Коэффициент S определим по приложению «В».

- преобладающая или средняя толщина стенки отливки, = 45 мм;

G - масса жидкой стали, расходуемой на заливку с учетом литников и прибылей, кг.

G = М ч + М лит. + 2/3 М приб.,

где М ч - масса черновой отливки, кг, М ч = 166.5 кг;

М приб. - масса прибыли, кг. М приб. = 166.5 кг.

G = 166.5 + 16.65 + 111.0 = 294.15 кг.

ф = 18.8 с.

На плоскость отливки устанавливаются прибыли высотой 250 мм и весом 166.5 кг. Для определения среднего напора задаем размеры ковша: средний диаметр 1300 мм, высота 1500 мм.

Объем металла в форме:

294/7 = 42 дм3.

Средний напор:

Площадь поперечного сечения отверстия стаканчика:

где = 7 г/см3;

к - коэффициент истечения стали из ковша (принимаем 0,9);

g = 98,1 дм/с2

Принимаем d = 30 мм.

Определяем суммарную площадь сечения питателей по формуле:

,

принимаем Мк = 0,9; М = 0,42 + 0,3 = 0,72.

Выбираем:

Fп = 16,2 см2

Fлх = 13 см2

Fст = 9,25 см2

Fп: Fлх: Fст = 1,7 : 1,4 : 1

6.4 Расчет и нанесение допусков, припусков, напусков

Допуски и припуски определяются по ГОСТ 26645-85.

Расчет величины общего припуска

Степень точности поверхности отливки	15	15	15	15
Ряд припусков	8	8	8	8
Минимальное значение припуска	1,0	1,0	1,0	1,0
Общий допуск элемента формы	(±2,2) 4,4	(±3,6) 7,2	(±4,4) 8,8	(±6,4) 12,8
Значение допуска, по которому определяется припуск	2,2	3,6	4,4	12,8
Соотношение допуска на мех. обработку к допуску элемента отливки	0,02	0,03	0,05	0,05
Вид окончательной мех. обработки	чистовая
Общий припуск	3,6	4,9	9,8	13,0

6.5 Компоновка отливок в форме

Количество отливок в форме принимаем равным 1, так как масса отливки объемная - 150 кг и габаритные размеры - 950мм*430мм*170мм, что бы избежать применение опок больших размеров.

Отливка, литниковая система и прибыли должны занимать такое положение в форме, чтобы избежать прорыва металла в плоскости разъема, выдавливания нижней и верхней полуформе металлостатическим давлением заливаемого металла. Расстояние между элементами отливки и различными частями опоки выбираются в соответствии с рекомендациями, на основании статистических данных различных заводов и приведенных в таблице 10.

Таблица 10 - Допускаемые расстояния между отливкой и элементами формы

Масса отливки, кг	Минимально допустимая толщина слоя, мм
	От верха модели до верха опоки	От низа модели до низа опоки	От модели до стенки опоки	Между кромками модели	Между моделью и шлакоуловителем
До 5	40	40	30	30	30
5-10	50	50	40	40	30
10-25	60	60	40	50	30
25-50	70	70	50	60	40
50-100	90	90	50	70	50
100-250	100	100	60	100	60
250-500	120	120	70	-	70



7. Выбор способа формообразования

Способы формообразования выбираются исходя из двух предпосылок:

1. Экономичность изготовления отливки.

2. Качество получения отливки.

За последнее время наряду с вышеописанными требованиями на первый план выходят следующие требования: санитарно-гигиенические и экологические.

В нашем случае выбираются в основном оборудование и технологические процессы, которые прошли длительную апробацию на заводах и разрешены к использованию комитетом по экологии. Так как программа выпуска небольшая и отливки сложные, не рационально использовать машинную формовку в виду сложности и высокой стоимости оснастки, которая не будет окупаться. Поэтому принимаем ручную набивку формы.



8. Разработка оснастки для ручной формовки

Подбор подмодельного щита и опок.

Ранее была определена компоновка отливки в форме (пункт 8.5.) анализ положения отливки в форме показывает, что нормальное положение отливки в форме обеспечит опока с размером в свету 1200 х 900 (мм). На основании данных по размерам опоки в свету подбираем подмодельный щит.

Опоки выбираются по ГОСТ 14985 - 69,



9. Разработка технологического процесса изготовления отливки

9.1 Выбор плавильного оборудования

Анализ потребности в металле показал, что для обеспечения участка жидким металлом необходимы печи емкостью 1-1,5т. Учитывая, что участки небольшие непрерывные плавильные агрегаты не рациональны. Необходимо использовать дискретный метод. Выбор индукционных печей для предприятий Дальнего Востока не рационален, так как для них необходим чистый материал известного химического состава, который получить очень сложно ввиду отсутствия мощного механосборочного производства. Более правильно будет использование дуговых печей, позволяющих выжигать ненужные примеси. Дуговые печи переменного тока очень экономичны. Однако, эти печи экологические не безопасны. Поэтому в мировой практике предпочитают использовать более дорогие, но экологически безопасные печи постоянного тока.

Достоинства процесса при плавке ДППТ:

1) Создаются наиболее благоприятные условия для удаления из металлов газов и неметаллических включений, т.к нижние слои металла выносятся на поверхность на протяжении всей плавки. Это создает идеальное перемешивание и выравнивание состава по всему объему ванны.

2) Особенность плавки. Плавление по всей поверхности объема ванны, а не плавление колодцев электродами, как в случае печей переменного тока. К концу расплавления на откосах печи практически не остаются нерасплавившиеся куски шихты.

3) За счет постоянного перемешивания металла и его эффективного контакта со шлаком рудный кип происходит быстро и эффективно. Это позволяет сократить продолжительность окислительного периода.

4) Печи постоянного тока технологически активны. В них легко ведутся процессы дефосфорации, десульфурции, регулируются процессы удаления неметаллических включений.

5) Одна из лавных особенностей процесса - легкость науглераживания сплава, определяемая активным перемешиванием и выравниванием температуры по всей ванне.

6) В качестве карбирюзаторов используются различные сыпучие углеродистые добавки (кокс, углеродный бой). Применение доменных чугунов не обязательно. Процесс усваивания углерода 75%.

7) Процесс плавления идет в течении не более 80 мин.

8) Количество выбрасываемых вредностей в атмосферу в 2-3 раза ниже чем у дуговых переменного тока. Сопоставимо с индукционными печами.

Одной из главных черт особенностей процесс, делающих его незаменимым на мелких участках при плацевой заливке является возможность миксирования, т.е. разливка по частям, что очень сложно на печах переменного тока.

В целом примение процесса позволяет по сравнению с печами перемнного тока, снизить выброс вредностидо 8 раз в атмосферу, снизить расход электроэнергии в3 раза, снизить расход электродов в 4 раза, уменьшить угар с 6 до 1%, отказаться от использования доменных чугунов.

Поэтому выбираем печь ДППТ-1,5-АГ. Емкость ванны 1,5т. Мощность трансформатора 1500МВа. Печь должна быть снабжена системой магнитно-гидравлического перемешивания.

9.2 Технология плавки

Плавка стали производиться по ТИ 4812-002-85 в дуговой электропечи ДСП 1,5 с кислой футеровкой. Шихтовые материалы для плавки - стальной лом, руда; ферросплавы применяются согласно соответствующим ГОСТам и ТУ. Шихтовка плавки производится таким образом, чтобы содержание углерода по расплавлению было не менее чем на 0,2 % выше нижнего предела.

Железная руда и ферросплавы, используемые в плавке, должны быть сухими, известь должна быть свежего обжига.

Завалка шихты в печь начинается немедленно после заправки и производится с максимальной быстротой. Для лучшей дефосфации в процессе плавления в завалку дают до 3 % извести (известняка) и 2 % железной руды. Плавление шихты вести в соответствии с инструкцией по электрорежиму для ДСП 1,5. После полного расплавления шихты, тщательного перемешивания ванны и удаления шлака производится отбор пробы металла на химический анализ.

В окислительный период наводится новый известняковый шлак в количестве 1,5-2 % и производится дальнейшая дефосфорация металла. Окисление необходимо вести небольшими порциями сухой железной руды. Длительность окисления - до 30 минут. После полного удаления окислительного шлака и ввода в металл 0,5 кг/т алюминия (на штанге), наводится рафинированный шлак из извести, плавикового шпата и боя шамотных изделий в соответствии 5:1:1 в количестве 2 % от веса завалки.

Контроль раскисленности и температуры металла производится по технологическим пробам мастером и сталеваром. Температура металла в печи перед выпуском должна быть 1620 - 1660 0С и определяется термопарой погружения. Продолжительность восстановительного процесса - 40-60 минут.

Выдержка стали в ковше не более 5-10 минут. Температура металла при заливке в формы 1550-1580 0С. Маркировочная проба по ГОСТ 977-75 для контроля механических свойств заливается в середине заливки.

Число часов в смене = 8

Время одной плавки - 3 часа.

Количество плавок - 1.

9.3 Разработка технологии смесеприготовления

Выбор состава формовочной и стержневой смесей.

В практике литейного производства наиболее широкое распространение получили следующие методы: ручная набивка с применение смесителей ХТС; упрочнение стержней, изготовляемых из ХТС на вибростолах; применение пескодувных и пескострельных методов; изготовление стержней с отверждением их в оснастке.

Для серийного производства экономически наиболее выгодным следует считать применение холодно-твердеющих смесей (ХТС). Что обеспечивает устранение сушки формы, высокое качество отдельных заготовок, снижение брака, соблюдение размерной точности.

Формы и стержни изготавливаются из ХТС на основе жидкого стекла на комплексно-механизированной линии УС6.01.

Для изготовления стержней из ХТС используется смесь состава:

1) Песок 2К2О2.

2) Жидкое стекло М - 2,24-2,26.

3) Отвердитель - ацетат этиленгликоля 1Б ТУ 6-00-5807974-16-90.

Таблица 11 - Состав стержневой смеси

Состав	Части по массе	Живучесть, мин.	кгс/см2, через 0,5ч	кгс/см2, через 24ч	Газопроницаемость	Влажность
Песок Жидкое стекло АЦТГ 1Б	100 2,5-3,0 0,3-0,2	10-12	>5	20-30	200	1,8-2,0

Для стержневых смесей допускается использование возврата регенерированного в количестве 30%.



9.4 Подготовка смеси

9.4.1 Система приготовления включает в себя следующие этапы

1) Подготовка глины.

2) Подготовка песка.

3) Частичная регенерация отработанной формовочной смеси.

9.4.2 Подготовка глины заключается в дроблении вручную и в приготовлении в смесителях 198Н. Марка глины П1Т1, П2Т3 - глины бентонитовые

9.4.3 Подготовка песка заключается в его сушке. Сушка песка осуществляется в электросушилке, в кипящем слое, производительность 1 т/ч

9.4.4 Подготовка жидкого стекла заключается в измельчении силикатной глины до порошка фракции не более 3мм и приготовлении из него растворимого силиката натрия плотностью 1,45-1,48г/см3

9.4.5 Частичная регенерация заключается в очистке отработанных после выбивки смесей от скрапа, просеве на полигональных ситах модели 171-АМ производительностью 4 м3/ч, размер ячейки в свету 10*10мм. После просева смесь вылеживается для охлаждения в бункерах отстойниках емкостью до 10м3, где продуваются воздухом, получаемым вентиляторах. Охлажденный песок подается в суточные бункера над бегунами

9.5 Смесеприготовление

Приготовление формовочных смесей производится на централизованном смесеприготовительном отделении (рисунок 1).Централизованное смесеприготовительное отделение скомпоновано в четырех ярусах. На первом ярусе приемные течки бегунов и конвейера распределения формовочной смеси. На втором ярусе обслуживающая площадка для смесителей бегунов и дозаторы подаваемых материалов. Третий ярус - подводы дозаторов и суточные бункера для сыпучих и жидких материалов. Четвертый ярус - распределительные конвейера и трубопроводы подачи отработанной смеси, песка и глинистой суспензии. Глинистая суспензия подается от машины 198 при помощи пневмотранспортера давления (передавливания) в суточный бак, снабженный воздушным барбатером (барбатаж необходим для устранения оседания суспензии). Подготовленные материалы при помощи дозаторов дозируются в бегуны модели 15108. Порядок подачи в бегуны:

1) Подача песка, отработанной смеси.

2) Подача суспензии.

3) Подача крахмалита.

Перемешивание сухих составляющих и крахмалита 1 мин, перемешивание после введения жидких составляющих 3-4 мин (до достижения необходимой прочности).

Готовая смесь отпускается на ленточный конвейер, который транспортирует к суточным бункерам формовочной машины. Дозирование в машины импульсной формовки объемное при помощи ленточных питателей.

9.6 Формовка

Формовка производится ручным методом, описанным в технологической инструкции № 01.007.



10. Окраска стержней

Для стали и чугуна стержни окрашиваются, используется краска наполнителем, в которой является циркон или кварц пылевидный. В качестве связующего спиртовой раствор поливинилбутирального (ПВБ) лака. При приготовлении ПВБ приготавливается раствор с соотношением в весовых частях: 1 весовая часть ПВБ, 17 весовых частей спирта. ПВБ лак вводится в 4 приема в спирт при непрерывном перемешивании. Перемешивание продолжается в течение 20-30 мин. После этого лак отстаивается в течение суток.

Состав противопригарного покрытия:

1) Огнеупорный наполнитель - 70%.

2) ПВБ лак - 30%.

Плотность краски 1,8-2г/см3. Если плотность получилась выше, краска разбавляется введением раствора ПВБ лака. Указанное покрытие наносится кистью или окунанием. Допускается производить окраску из пульверизатора, при этом плотность краски должна быть 1,65 г/см3. Нанесение пульверизатором допустимо только в особой камере, имеющей вытяжную вентиляцию в искробезопасном исполнении.

Измерение плотности производится ориометром в процессе приготовления.

Краска наносится кистью. Окрашенные стержни перед простановкой в форму должны быть выдержаны на воздухе не менее 4 часов.

Изготовление стержней.

Ящик устанавливается на формовочный стол. Рабочая поверхность протирается разделительным покрытием и обсыпается графитом.

Включается смеситель ХТС, производится сбрасывание не перемешанной формовочной смеси в течение 10-15 секунд. Сброс отходов осуществляется в специальную емкость, установленную около смесителя. После этого головка смесителя подводится к стержневому ящику и включается смеситель. Одновременно с падение смеси осуществляется ее набивка ручными набойками.