Технологический процесс отливки "Полуплостина", изготавливаемой из стали 35 ГЛ

После того, как набивка окончена, карусель передвигают на следующую позицию, на позиции набивки продолжается набивка второго ящика. На второй позиции счищаются излишки смеси. На третьей позиции происходит отстукивание ящика, на четвертой - передача стержневых ящиков на вторую карусель. На пятой позиции происходит разборка стержневого ящика, на шестой - передача оснастки на первую карусель, на седьмой - сборка оснастки. Готовые стержни отделываются и подаются на покраску.

11. Требования к модельной оснастке

11.1 Опоки

Опоки изготавливаются из Стали 25Л.

Отклонения от плоскостности рабочей поверхности опок - 0,3 мм на длине 1000 мм.

Отклонения параллельности лада и контрлада - 1мм на длине 1000мм.

Отклонения от перпендикулярности осей центрирующих втулок и штырей - 0,1мм на длине 200мм.

Неуказанные предельные отклонения остальных размеров - .

11.2 Изготовление деревянной оснастки

Оснастка изготавливается из дерева. Модельные комплекты, изготавливаемые из дерева в зависимости от группы сложности отливок, вида производств и периодичности использования изготавливают трех классов:

1) Для серийного производства отливок при непрерывном использовании модельного комплекта.

2) Для серийного производства отливок при периодичном использовании модельного комплекта и в единичном производстве для отливок 4-6 групп сложности.

3) Для единичного производства, отливок 1-3 групп сложности.

Исходя из того, что отливка относится ко второй группе сложности и учитывая серийность производства, выбираем второй класс.

Пиломатериалы, используемые для стержневых ящиков:

1) Лиственные породы (ясень, бук) для первого и второго классов.

2) Хвойные породы (ель, сосна) для первого и третьего класса.

Применяемые пиломатериалы:

- сосна 1 и 2 сорта ГОСТ 8486-76.

Материалы должны пройти сушку в камерных сушилах периодического действия по ГОСТ 3803. Выдержка материалов после сушки не менее 5 суток, содержание влаги после сушки не более 12%.

При изготовлении деревянной оснастки производится точная пригонка склеиваемых поверхностей. При склеивании заготовок по кромкам годичные кольца досок должны быть направлены в противоположные стороны, а при склеивании по пласти - в одну сторону.

Ширина склеиваемых продольных поверхностей (пласти) не менее 130мм. Для склеивания применяется поливинилацетатная дисперсия ГОСТ 18992, которая обеспечивает предел прочности на скалывание 78МПа.

Требования к модельному комплекту в приложении Д.

К деревянным модельным комплектам относятся:

- подмодельные щиты;

- деревянные вкладыши;

- деревянные модели;

Выполнение галтелей.

Галтели выполняются врезкой или вклейкой планок из дерева или пластмассы. Галтели радиусом 1-2мм допускается наносить шпатлевкой.

Формообразующие поверхности модельных комплектов должны быть тщательно обработаны и отделаны.

Параметры шероховатости:

- формообразующая поверхность - Ra - 160 мкм;

- поверхность набивки - Rz - 320 мкм;

- остальных частей - не более 800мкм.

Формообразующие поверхности следует покрыть грунтовкой. В качестве грунтовки применяется эмаль МЦ25 ГОСТ 5406. окрашивание поверхностей - эмаль МЦ132 ГОСТ 6631.

12. Заливка

Чем выше температура заливки металла, тем выше его жидкотекучесть, более концентрированные усадочные раковины, выше плотность металла, меньше неметаллических включений и газовых пор. Обеспечиваются более высокие свойства металла отливки.

В тоже время увеличение температуры заливки ведет к повышенному пригару, повышенному трещинообразованию, повышенной вероятности усадки и рыхлот в районе подвода металла. Поэтому температура заливки выбирается как наиболее оптимальный вариант, обеспечивающий необходимое качество отливки, при этом учитывается масса, скорость заливки, преобладающая толщина стенки отливки, сложность геометрии и химический состав заливаемого металла.

Учитывая сложность расчета, температура заливки выбирается эмпирически на основании многолетнего опыта работы заводов.

При выборе температуры заливки необходимо учитывать, что при переливе металла из печи в ковш температура падает на 80-100 оС, при выдерживании в ковше за 5 мин температура падает на 20-30 оС.

Для замера температуры в ковше используют термопары погружения Пр30/6. В основном используют бесконтактные пирометры серии ARDOМЕТР, фирма «Siemens», интервал измерения 600-2000 оС. Время измерения 0,1-2,5с.

Температура заливки металла - 1620-1660 оС.

Стопорные ковши футеруются кирпичом I по ГОСТ 5341-69 «Изделия шамотные для футеровки сталеразливочных ковшей».

Стопорный припас по ГОСТ 5500. По этому ГОСТу выбираются размеры стопорных трубок, пробок и стаканов.

Кладка огнеупорная осуществляется раствором мерталя. Каждый кирпич окунается в раствор мертеля и укладывается на место по чертежу ковша. Рекомендуется использовать шамотные мертели состава: мертель шамотный - 50%, вода - 50%. Сливные носики выполнены фидкостекольным составом: песок - 80%, кварц пылевидный - 20%, жидкое стекло - 10% сверх 100%.носики кромки ковшей футеруются вручную.

Подготовленные ковши сушатся не менее 4 часов на воздухе. Далее производится прокалка ковшей при температуре 700-800 оС. Рекомендуется постепенный подъем до температуры 700 оС в ковше в течение двух часов. Ковши нагреваются до 700-800 оС, что определяется по началу красного свечения.

13. Выбивка отливок

,

где - время охлаждения;

Q - масса металла в форме;

Т - преобладающая толщина стенки;

Р - величина поверхности охлаждения;

К - коэффициент запаса (0,06-0,2).

Выдержка в форме не менее одной смены, чтобы исключить появление трещин. Выбивка производится на инерционных решетках. Выбитые отливки складываются в короба и краном отвозятся в очистное отделение. В очистном отделении на первой операции производится предварительная выбивка стержней при помощи ручного механизированного инструмента. Прибыли и питатели, которые не обрубаются вручную, обрезаются газовой резкой. Предварительно в районе обрезки производится зачистка металла до металлического блеска при помощи ручного механизированного инструмента.

Далее отливки отправляются на термообработку. Термообработанные отливки отправляются на дробеструйную очистку. Очистка производится в дробеметном барабане периодического действия. После барабана производится осмотр поверхности отливок ОТК, выявляются дефекты, и производится их устранение. Если величина заварки превышает 0,5% от массы отливки, производится дополнительная термообработка - высокий отпуск. Далее отливки отправляются на дополнительную термообработку.

Список использованной литературы:

1. Анжимов Н.Ф., Благов Б.Н. «Проектирование литых деталей» М, Машиностроение, 1967

2. Основы проетирования литейных цехов и заводов / под ред. Кнорре, М, Машиностроение, 1979

3. ГОСТ 26645-85 «Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку»

4. Аксенов П.Н. «Оборудование литейных цехов» М, 1977

5. «Общие сведения по литью» Справочник литейщика / под ред. Рубцова Н.Н., М, Машизд, 1962

6. Жуковский С.С. «Прочность литейной формы», М, Машиностроение , 1989

7. Аксенов П.Н. «Формовочное производство», М, Машизд,1963

8. ГОСТ 3.1125-88 «Правила графического выполнения элементов литейных форм и отливок»

9. ГОСТ 3212-92 «Комплекты модельные. Уклоны формовочные, стержневые знаки, допуски размеров»

10. Ложичевский А.С «Изготовление литейных металлических моделей» М, Высшая школа, 1969

11. Ю.Е. Фишкин, В.Г. Крымов, О.А. Лавренко. Устройство формовочного и стержневого оборудования. Москва «Высшая школа», 1986

12. ГОСТ 26645-85. Отливки из металлов и сплавов. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку. - М.: Государственный комитет СССР по стандартам, 1986

13. ГОСТ 3606-80. Комплекты модельные. Стержневые знаки. Основные размеры. - М.: Государственный комитет СССР по стандартам, 1980.

14. ГОСТ 2133-75. Опоки литейные. Типы и основные размеры. - Государственный стандарт СССР

Размещено на Allbest.ru