Проектирование молочного завода

Таблица 2.14 - Нормируемые показатели молока - сырья

Показатель	Единицы
	ГОСТ Р 52054-2003	принимаем
Органолептические	Чистый, без посторонних привкусов и запахов	Чистый, без посторонних привкусов и запахов
Кислотность, °Т	16-21	17
Бак. загрязненность	1-111	49
Мех. загрязненность	1-111	36
Массовая доля жира, %	2-6	3,6
Массовая доля белка, %	3-4	3,2
Термоустойчивость	Отсутствие хлопьев белка	Отсутствие хлопьев белка

2.6.3 Контроль вспомогательных материалов

Каждая поступающая на предприятие партия основных материалов (пергамент, картон, бумага , фольга, полистирол, этикетки, моющие и дезинфицирующие средства) должна сопровождаться удостоверениями о качестве, выдаваемыми заводом-изготовителем. Контроль материалов осуществляется в соответствии с действующими стандартами на данные материалы. Работники лаборатории подвергают каждую партию материалов визуальному осмотру, определяют необходимые физико-химические показатели и проверяют их соответствие данным, указанным удостоверением о качестве. При хранении материалов на складе периодически проверяют проверку их качества.

Поступающую от заводов поставщиков тару (банки, ящики и др.) проверяют выборочно каждую партию отдельно на соответствие ее требованиям стандарта. Ящики подвергают визуальному осмотру и проверяют размеры.

Не отвечающие требованиям стандартов материалы запрещают использовать в производстве.

Вода питьевая ГОСТ 2874-82 « Вода питьевая. Технические условия», подаваемая в водопроводную сеть и поступающая к потребителям через наружные водозаборные устройства и краны внутренних водопроводных сетей, по органолептическим и бактериологическим показателям должна соответствовать следующим требованиям: запах при 20 ъС и при подогревании воды до 60 ъС не более 2 баллов; привкус при 20 ъС также не более 2 баллов; цветность по платинокобальтовой шкале не более 20 град; мутность по стандартной шкале не более 1,5 мг/ дм; общее количество бактерий в 1 см неразбавленной воды не более 100; коли - индекс не более 3; коли - титр не более 300.

Всё вспомогательное сырье, должно соответствовать требованиям НТД на них.

Сахар-песок ГОСТ 21-94 «Сахар-песок. Технические условия» не должен иметь посторонних привкуса и запаха, ощущаемых ни в сухом сахаре, ни в его водном растворе, вкус - сладкий. Сахар должен быть сыпучим, белого цвета с блеском, полностью растворяется в воде, и давать прозрачный раствор, Сахар не должен содержать непробеленных комков и посторонних примесей. По физико-химическим показателям сахар-песок должен содержать не менее 99,75% сахарозы (в пересчете на сухое вещество), не более 0,05% редуцирующих веществ, не более 0,03% золы, Цветность сахара-песка должна быть не более 1,0 единицы по Штаммеру, влажность не более 0,14% в наличие ферро-примесей не должно 3 мг. На 1 кг продукта, размер отдельных частиц ферро-примесей не более 0,3 мм в наибольшем линейном измерении.

2.6.4 Контроль заквасок

Молоко, используемое для приготовления заквасок, должно соответствовать требованиям первого класса по редуктазной пробе, которую производят 2-3 раза в неделю

Эффективность пастеризации молока для производства заквасок контролируют 1 раз в 10 дней на наличие группы кишечных палочек. Для этого 10 см? пастеризованного молока высеивают в 40 см? среды Кесслер и культивируют при температуре 37 ъС в течение 24 ч. БГКП не должны выявляться в 10 см? пастеризованного молока.

Качество молочной и производственной заквасок на стерилизованном молоке контролируют по активности предельной кислотности и продолжительности свертывания молока.

Качество производственной заквасок на пастеризованном молоке проверяют ежедневно, определяя активность, наличие посторонней микрофлоры путем просмотра микроскопического препарата, содержания БГКП, органолептические свойства сгустка и выясняют причины нарушения процесса сквашивания, если таковые имеются.

Контроль кефирных, грибковой и культурной заквасок проводят по кислотности , содержанию БГКП и микроскопическому препарату.

В кефирных заквасках БГКП должны отсутствовать в 3 см?.

Активность закваски контролируют по кислотности и продолжительности сквашивания. Производственные закваски для творога, сметаны должны иметь кислотность 80-85 ъТ. Кислотность заквасок молочнокислых палочек (ацидофильной и болгарской) не должна превышать 95-110 ъТ, кефирной 95-110 ъТ.

Чистоту закваски, а также соотношение между компонентами закваски проверяют ежедневно непосредственным микроскопированием препаратов.

Основными причинами нарушения процесса сквашивания является наличие в молоке ингибирующих веществ или бактериофага.

Для выявления причин несквашивания наблюдают за развитием молочнокислых стрептококков в молоке в первые часы после внесения закваски.

2.6.5 Метрологическое обеспечение на проектируемом предприятии

Основной функцией метрологического контроля на предприятии молочной промышленности является обеспечение выпуска продукции высокого качества, повышение ее питательных и вкусовых достоинств. Метрологический контроль на предприятии будет осуществляться химической лабораторией.

Метрологический контроль осуществляется по контрольно критическим точкам, значения которых контролируется в процессе производства продуктов.

Технохимический контроль осуществляется на каждом этапе производства молочного продукта. Карта метрологического обеспечения технологического процесса производства СОМ представлена в таблице 2.15. Технохимический контроль включает:

- контроль температуры и продолжительности пастеризации смеси по каждому циклу, эффективность пастеризации контролируют по термограмме, по пробам на пероксидазу или фосфатазу, автоматической системе контроля;

- определение группы чистоты, степень чистоты молока определяют, сравнивая фильтр со стандартным эталоном;

- контроль эффекта дезодорации осуществляется манометром, посторонние запахи удаляются за счет резкого перепада давления;

- определение содержания влаги в масле методом выпаривания с помощью технических весов;

- контроль жирности сливок методом Гербера;

- контроль массовой доли жира в масле методом Гербера;

- определение термоустойчивости масла визуально по изменению его формы;

- определение кислотности плазмы титрометрическим методом;

- определение качества упаковки - визуально;

- контроль температуры и давления при гомогенизации, эффект гомогенизации контролируется центрифугированием;

- определение сухих веществ.

- определение кислотности сгустка титрометрическим методом.

Технохимический контроль осуществляется на каждом этапе производства молочного продукта. Карта метрологического обеспечения технологического процесса производства СОМ представлена в таблице 2.15.

2.6.6 Система управления качеством на проектируемом маслокомбинате

На проектируемом предприятии действует система НАССР. Это подтвержденная документами система, которая идентифицирует специфические угрозы, а также предохранительные и корректирующие меры, необходимые для контроля за этими угрозами.

Система НАССР разработана для распознания и контролирования угроз, которые могут появиться в любой момент процесса производства продукции, ее хранения и распределения. Под угрозой понимается все, что может нанести ущерб здоровью потребителя. Таким образом, любые угрозы для безопасности пищевой продукции будут либо исключены, либо минимизированы, причем не столько за счет деятельности по контролю, сколько в результате способности организации предвидеть эти опасности и осуществлять соответствующие предупреждающие действия.

ККТ - эта точка или стадия процесса, где необходимо провести контроль с целью предотвращения проявления опасного фактора или уменьшения его воздействия.

Технологические данные для анализа контрольно критических точек:

- показатель безопасности - санэпидемиологические, технологические показатели безопасности (условия распространения, объем роста микроорганизмов в диапазоне технологических режимов);

- показатели сырья и готовой продукции - рецептура, активная кислотность, активность воды, структура продукта, условия хранения, сроки годности;

- показатели технологических процессов - диапазон температурных, временных условий технологических процессов, эффективность мойки и дезинфекции оборудования.

Контрольно критическими точками при производстве основного продукта СОМ являются:

1)Плотность молока

2)Кислотность молока

3)Эффект очистки.

4) Эффект пастеризации.

5) Массовая доля сухих веществ.

6) Индекс растворимости

7).Степень деаэрации.

8) Качество упаковки .

9).Массовая доля белка.[5]

3. ИНЖЕНЕРНЫЙ РАЗДЕЛ

3.1 Подбор и расчет технологического оборудования

Технологическое оборудование подбирается с целью обеспечения переработки максимального поступления сырья на комбинат в сутки на основании выполненного продуктового расчета, технологической части и графика технологических процессов, которые предопределяют необходимое количество машин, аппаратов, оборудования. При подборе технологического оборудования необходимо руководствоваться следующими положениями:

- обеспеченность непрерывности технологического процесса;

- экономический расход электрической энергии, пара, воды, холода;

- оптимальное использование оборудования по времени и производительности;

- механизация и автоматизация производственных процессов.

- получение продукции высшего качества.

3.1.1 Подбор оборудования для транспортировки молока

В сутки на проектируемый комбинат поступает 140000 кг молока. Доставка осуществляется автомолцистернами марки АЦПТ - 6,2 (МАЗ 500), средняя скорость 60 км/ч. Общая вместимость 2х секций 6200 л.

Средний радиус доставки 50 км. Приемка молока осуществляется в одну смену, продолжительность смены составляет 5,6 часа по 25 т/ч.

Потребность в автотранспорте рассчитывается в зависимости от интенсивности поступления молока, производительности автоцистерны, среднего радиуса доставки и т.д., по формуле (3.1).

Т_ц = Т₁+Т₂+Т₃+Т₄+Т₅, (3.1)

где Т_ц - продолжительности цикла работы автоцистерны, мин;

Т₁ - среднее время пробега, мин;

Т₂ - время наполнения цистерны, мин;

Т₃ - время опорожнения цистерны, мин;

Т₄ - время мойки цистерны, мин;

Т₅ - время на заправку автомашины, мин.

Среднее время пробега рассчитывается по формуле (3.2).

(3.2)

где R - средний радиус доставки, км;

V - средняя скорость автомашины, км/ч.

мин.

Т_ц = 100+15+15+20+15= 165 мин.

Число рейсов, совершаемых одной автомолцистерной определяется по формуле (3.3).

(3.3)

где К_р - количество рейсов автомолцистерны в сутки;

Т_пр - продолжительность приемки, мин; согласно графика технологических процессов приемка продолжается 5,6 часов, что соответствует 336 мин.

.

Количество молока доставляемого на комбинат одной автоцистерной, определяется по формуле (3.4).

К_м = А_ц К_р, (3.4)

где А_ц - объем автомолцистерны, кг.

К_м = 62002=12400 кг.

Количество автомолцистерн, необходимое для доставки молока на маслокомбинат определяется по формуле (3.5).

(3.5)

где К_ц - количество автомолцистерн, необходимое для доставки молока на предприятие, ед.

ед.

С учетом того, что машины могут находиться в плановом и аварийном ремонте, планируется дополнительно 2 автомолцистерны, таким образом, общее количество автомолцистерн составит 13 ед.

3.1.2 Расчет и подбор оборудования для приемки, тепловой и механической обработки молока-сырья

Согласно графику технологических процессов необходимо обеспечить приемку в количестве 25 т молока в час, продолжительность приемки в смену - 5,6 часов. Для приемки молока проектируется молочный насос. Необходимая производительность приемного насоса определяется по формуле (3.6).

(3.6)

где М_нас - производительность оборудования, т/ч;

М_сут - масса перерабатываемого сырья в сутки, т;

n - количество машин, ед;

К - коэффициент запаса (0,6=1);

Т_пр - проектируемая продолжительность работы машин согласно графика работы машин и аппаратов, час.

т/ч.

Из расчетов следует, чтобы обеспечить приемку поступающего молока, необходимо поставить 1 насос производительностью 25 т/ч, подбирается насос молочный 50-3Ц7,1-20, отвечающий данным требованиям. Мощность насоса 5,5кВт.

Для учета молока на приемке проектируется молокосчетчик СПА-3 производительностью 25 м?/ч, количество которых определяется по формуле (3.7).

(3.7)

где n - количество машин, ед;

К_пр - количество перерабатываемого продукта, т;

М_см - сменная производительность данного оборудования, т;.

Сменная производительность в данном случае определяется по формуле (3.8).

(3.8)

где G - часовая производительность оборудования; т/ч;

К_вр - коэффициент использования оборудования по времени, К_вр =0,9-0,95;

60 - коэффициент перевода минут в часы.

т.

ед.

Для очистки молока проектируется сепаратор для холодной очистки молока А1 - ОЦМ-25 производительностью 25 т/ч, 5,5 кВт. Количество сепараторов определяется по формуле (3.7).

ед.

Для охлаждения молока проектируется пластинчатый охладитель ООУ-25 производительностью 25 т/ч, мощностью 2,2 кВт. Количество охладителей определяется по формуле (3.7).

ед.

Проектируется запасная линия для приемки молока, на случай если одна линия выйдет из строя.

Для резервирования молока на маслокомбинате проектируются емкости с таким расчетом, чтобы они обеспечивали хранение не менее 60% поступающего молока; для этой цели используются резервуары В2-ОХР-50 емкостью 50 м?, мощностью 5,5 кВт в количестве 2 штук.

Для подогрева и сепарирования молока проектируется линия производительностью 10 т/ч, в которую входят:

- пластинчатый подогреватель А1-ОНС-10 производительностью 10 т/ч, мощностью 1,5 кВт;

- сепаратор-сливкоотделитель с центробежной выгрузкой осадка Ж5-ОС2Н-С производительностью 10 т/ч, мощностью 15 кВт.

Сменная производительность в данном случае определяется по формуле (3.8).

т

Количество линий определяется по формуле (3.7).

ед.

Согласно графику технологических процессов при сепарирование исходного молока получается 53,06 т обезжиренного, которое необходимо охладить. Для охлаждения обезжиренного молока проектируется пластинчатый охладительОО1-У-10 производительностью 10 т/ч, мощностью 2,2 кВт.

Количество установок определяется по формуле (3.7).

т.

ед.

Для промежуточного хранения обезжиренного молока проектируется резервуар Г6-ОМГ-25 емкостью 25 м?, мощностью 0,75 кВт.

Количество циклов в смену рассчитывается по формуле (3.9).

(3.9)

где Т_см - время смены, мин;

t_цик - время цикла, мин;

оборота.

Количество сырья перерабатываемого на данном оборудовании, можно определить по формуле (3.10).

А_раб = Е_обор К_цик, (3.10)

где Е_обор - емкость оборудования, т;

А_раб = 25 1,3=32,5 т.

Количество емкостного оборудования рассчитывается по формуле (3.11).

(3.11)

где n - количество оборудования, ед;

К_м - количество молочного сырья, т;

А_раб - количество молочного сырья, перерабатываемого на данном оборудовании, т;

ед.

Согласно расчетам и графику технологических процессов проектируется 2 резервуара.

При сепарировании исходного молока получается 4,86т сливок, которое необходимо охладить. Для охлаждения сливок проектируем пластинчатый охладитель ООТ-М производительностью 1 т/ч, мощностью кВт.

Количество установок определяется по формуле (3.7)

т.

ед.

Для промежуточного хранения охлажденных сливок проектируется резервуар В2-ОМВ-2,5 емкостью 2,5 м?, мощностью 1 кВт.

Количество циклов в смену рассчитывается по формуле (3.9).

оборота.

Количество сырья перерабатываемого на данном оборудовании, можно определить по формуле (3.10).

А_раб = 2,51,1 =2,75 т.

Количество емкостного оборудования рассчитывается по формуле (3.11).

ед.

Согласно расчетам и графику технологических процессов проектируем 2 резервуара.

Расчет количества оборудования в остальных случаях определяется аналогично.

3.1.3 Расчет и подбор оборудования для производства молока пастеризованного

Согласно графику технологических процессов при производстве молока пастеризованного необходимо переработать 61,2 т молока за 6,5 часов. Для подогрева, пастеризации и охлаждения молока проектируется одна пастеризационно-охладительная установка для молока ОПУ-10 производительностью 10 т/ч, мощностью 23,7 кВт. Для нормализации молока проектируется один сепаратор-нормализатор марки Ж5-ОС2Н-С производительностью 10 т/ч, мощностью 13,2 кВт.

Для гомогенизации нормализованной смеси проектируется один гомогенизатор К5-ОГА-10 производительностью 10 т/ч, мощностью 75 кВт.

Для промежуточного хранения пастеризованного молока перед розливом проектируется резервуар LTR-30 емкостью 30 м?, мощностью 2 кВт. Согласно расчетам и графику технологических процессов проектируется 2 резервуара.

Для розлива молока проектируется фасовочный автомат TБА/3 производительностью 6 т/ч, мощностью 20 кВт. Автомат осуществляет розлив готового продукта в пакеты тетра-пак емкостью 1 л. Согласно расчетам и графику технологических процессов проектируется 2 автомата.

3.1.4 Расчёт и подбор оборудования для производства кефира

Согласно графику технологических процессов при производстве кефира необходимо переработать 20,8 т молока за 2,5 ч. Для подогрева, пастеризации молока и его охлаждения проектируется одна пастеризационно-охладительная установка ОПЛ-10 производительностью 10 т/ч, мощностью 21,9 кВт.

Для нормализации молока проектируется один сепаратор-нормализатор Ж5-ОС2Н-С производительностью 10 т/ч, мощностью 13,2 кВт.

Для гомогенизации нормализованной смеси проектируется один гомогенизатор К5-ОГА-10 производительностью 10 т/ч, мощностью 75 кВт.

Заквашивание, сквашивание, охлаждение и созревание нормализованной смеси проводится в резервуаре для производства кисломолочных продуктов Я1-ОСВ-6 ёмкостью 10 м?, мощностью 0.75 кВт. Согласно расчетам и графику технологических процессов проектируется 1 резервуар.

Для розлива кефира проектируется фасовочный автомат ФП-3300 производительностью 3300 уп/ч, мощностью 2,5 кВт. Розлив кефира осуществляется в пакеты ёмкостью 1 л. Согласно графику технологических процессов осуществляется розлив 21,5 т продукта в течение 3,5 ч. Согласно расчетам и графику технологических процессов проектируется 3 автомата.

3.1.5 Расчёт и подбор оборудования для производства сметаны

Согласно графику технологических процессов сметана вырабатывается из 3,1 т нормализованной смеси. Для нормализации сливок проектируется резервуар Я1-ОСВ-4 емкостью 4 м?. Согласно расчетам и графику технологических процессов проектируется 1 резервуар.

Для пастеризации и охлаждения проектируется одна пастеризационно-охладительная установка А1-ОЛО/2 производительностью 3 т/ч, мощностью 5,5 кВт..

Для гомогенизации сливок проектируется один гомогенизатор

SHZ-25 производительностью 3 т/ч, мощностью 75 кВт.

Для заквашивания, сквашивания, охлаждения и созревания сливок проектируется резервуар РЧ-ОТН-4 емкостью 4 м?, мощностью кВт. Согласно расчетам и графику технологических процессов проектируется 1 резервуар.

Для фасования продукта проектируется фасовочный автомат М6-ОР-2Д производительностью 40-58 уп/мин, мощностью 10 кВт. Сметана расфасовывается в стаканчики из полимерного материала. Масса стаканчика с продуктом составляет 250 г. Согласно графику технологических процессов необходимо расфасовать 3,2 т сметаны. Количество автоматов составляет 2 ед.

3.1.6 Расчет и подбор оборудования для производства масла

Согласно графику технологических процессов необходимо зарезервировать 3,9 т сливок. Для этой цели проектируется резервуар Я1-ОСВ-4, емкостью 4 м?, мощностью 0,75 кВт. Согласно расчетам и графику технологических процессов проектируется 1 резервуар.

Для пастеризации сливок проектируется один трубчатый пастеризатор ПТ-5 производительностью 5 т/ч, мощностью 2,5 кВт.

Для дезодорации сливок проектируются один дезодоратор ОДУ и один ОДУ-3 производительностью 2 и 3 т/ч, мощностью 2,2 и 4,5 кВт.

Для охлаждения сливок проектируется охладитель ООУ-М производительностью 5 т/ч, мощностью кВт.

Для проведения низкотемпературной подготовки сливок к сбиванию проектируются сливкосозревательные ванны ВСГМ-1200 емкостью 2 м?. мощностью 0,6 кВт и РЗ-ОТН-3000 ёмкостью 3 м? в количестве 4 ед.

Согласно графику технологических процессов необходимо выработать 2.15 т масла за 4 ч .Для сбивания 3,9 т сливок и получения масла проектируется маслоизготовитель непрерывного действия А1-ОЛО/1 производительностью 1 т/ч, мощностью 31,2 кВт. Количество маслоизготовителей равно 1ед.

Для крупной фасовки масла проектируется один автомат М6-ОРГ для фасования масла в ящики массой 20 кг производительностью 64 ящ/ч, мощностью 3 кВт.

Согласно графику технологических процессов при производстве масла образуется 1,78 т пахты, которую резервируют. Для резервирования пахты проектируется резервуар Я1-ОСВ-3 емкостью 2,5 м?, мощностью 0,75 кВт.

3.1.7 Расчёт и подбор оборудования для производства творога

Для резервирования пахты и составления смеси из пахты и обезжиренного молока проектируется резервуар для производства кисломолочных продуктов Я1-ОСВ-4 ёмкостью 4 м?, мощностью 0.75 кВт.

Согласно расчетам и графику технологических процессов проектируется 1 резервуар.

Для пастеризации и охлаждения смеси проектируется одна пастеризационно-охладительная установка для молока ОПЛ-5 производительностью 5 т/ч, мощностью 12 кВт, которая позволяет выдерживать температурные режимы, применяемые при производстве творога. Согласно графику технологических процессов необходимо переработать 3,38 т смеси за 1 ч.

Для производства творога проектируется линия, в которую входят:

- 2 творожные ванны для ВК-2,5 заквашивания и сквашивания смеси, производительностью 2.5 м?/ч, мощностью кВт, которые, согласно графику технологических процессов, работают 18 ч;

- 1 ванна для прессования ВС-2,5 производительностью 0,7 т/ч, мощностью кВт;

- пресс-тележки ПТ-1, (5ед).

- охладитель марки Д5-ОТЕ производительностью 0,4 т/ч, мощностью 0,55 кВт;

- фасовочный автомат М6-АР2Т производительностью 60-80 брикетов/мин, мощностью 4.4 кВт, который расфасовывает продукт в пачки из пергамента. Масса дозы продукта составляет 250 г. Автомат снабжён подъёмником. Согласно графику технологических необходимо расфасовать 0,42 т готового продукта.

3.1.8 Расчёт и подбор оборудования для производства ацидофильно-дрожжевого напитка

Согласно графику технологических процессов при производстве творога образуется 2,5 т сыворотки, которая резервируется в течение смены. Для резервирования сыворотки, из которой производится ацидофильно-дрожжевой напиток, проектируется 1 резервуар Я1-ОСВ-4 ёмкостью 4 м?, мощностью 0,75 кВт.

Для пастеризации и охлаждения сыворотки проектируется универсальная пастеризационно-охладительная установка ОГУ-3М производительностью 3 т/ч, мощностью 15 кВт. Согласно графику технологических процессов необходимо переработать 2,5 т сыворотки за 1 ч. Количество установок равно 1ед.

Для осветления, заквашивания и сквашивания сыворотки проектируется резервуар для кисломолочных продуктов Я1-ОСВ-4 ёмкостью 4 м?, мощностью 0.75 кВт. Согласно расчетам и графику технологических процессов проектируется 1 резервуар.

Для розлива напитка проектируется 1 фасовочный автомат ФП-1650 производительностью 1650 уп/ч, мощностью 1,5 кВт. Розлив осуществляется в пакеты ёмкостью 1 л. Согласно графику технологических процессов розлив 2,98 т продукта осуществляется в течение 2 ч.

3.1.9 Расчёт и подбор оборудования для производства сухого обезжиренного молока

Согласно продуктовому расчёту необходимо зарезервировать 48,67 т обезжиренного молока. Для этой цели проектируем резервуары В2-ОМВ-6,5 ёмкостью 6,5 м?, мощностью 1 кВт. С учётом графика технологических процессов проектируется 2 резервуара.

Обезжиренное молоко направляется на сгущение до содержания сухих веществ 45% в двухкорпусной вакуум-выпарной установке циркуляционного типа.

Согласно продуктовому расчету количество испаренной влаги из обезжиренного молока составляет 39,6 т, согласно графику технологических процессов это количество влаги необходимо испарить за 11ч. Для сгущения молока проектируется вакуум-выпарная установка циркуляционного типа «Виганд» производительностью 4 т/ч исп.вл., мощностью 11 кВт. Количество установок равно 1ед.

Для промежуточного хранения сгущённого молока предусматривается резервуар Я1-ОСВ-2 производительностью 1 т/ч, мощностью 0,75 кВт.

Для сушки подбирается распылительная 1 сушилка А1-ОРЧ производительностью 0,5 т/ч исп.вл., мощностью 78 кВт. Согласно продуктовому расчету испаренной влаги из сгущенного обезжиренного молока составляет 4,9 т, согласно графику технологических процессов это количество влаги необходимо испарить за 11ч.

Для фасовки сухого обезжиренного молока проектируется автомат SV- PNE для фасования в мешки массой 5 кг производительностью 1т/ч, мощностью 3 кВт. С учётом графика технологических процессов проектируется 1 автомат.

3.1.10 Расчёт и подбор оборудования для производства заквасок

Согласно продуктовому расчёту при производстве кефира нам необходимо 1074 кг производственной закваски. Продолжительность сквашивания производственной закваски - 10 ч. Для кефирной закваски проектируется заквасочник Л5-О3-12 ёмкостью 1,2 м?, мощностью 1.5 кВт.

Согласно продуктовому расчёту при производстве сметаны нам необходимо 161 кг производственной закваски. Продолжительность сквашивания производственной закваски - 12 ч. Проектируется заквасочник ОЗУ-300 ёмкостью 0.3 м?, мощностью 2,55 кВт.

Согласно продуктовому расчёту при производстве творога нам необходимо 0,18 т производственной закваски. Продолжительность сквашивания производственной закваски - 12 ч. Проектируется заквасочник ОЗУ-300 ёмкостью 0.3 м?, мощностью 2.55 кВт.

Согласно продуктовому расчёту при производстве ацидофильно-дрожжевого напитка нам необходимо 0,15 т производственной закваски. Продолжительность сквашивания производственной закваски - 48 ч. Проектируем заквасочник ОЗУ-300 ёмкостью 0.3 м?, мощностью 2.55 кВт.

3.1.11 Подбор оборудования для мойки и дезинфекции

Всё технологическое оборудование по окончании работы подлежит мойке и дезинфекции. В связи с тем, что осадки от молока и молочных продуктов, образующиеся на поверхности оборудования, обладают различной силой сцепления с поверхностью, мойка различного оборудования имеет свои особенности. Эти особенности заключаются в разных режимах мойки и применении разных химических моющих средств. Дезинфекция оборудования необходима для предупреждения микробного инфицирования продуктов. Оборудование должно быть хорошо вымыто, так как если на нём сохраняются остатки загрязнений, то дезинфицирующее средство инактивируется.

На маслокомбинате планируется как безразборная циркуляционная, так и ручная мойка оборудования. Безразборная циркуляционная мойка обеспечивает экономию рабочей силы до 50 %, значительно снижает повреждения, деформации и износ оборудования, увеличивает срок его службы. Циркуляционная мойка и дезинфекция оборудования позволяет осуществлять автоматическую регулировку концентрации и температуры растворов, исключает возможность бактериального загрязнения при переносе деталей и ручной сборке.

Для циркуляционной мойки проектируем 2 установки В2-ОЦ2-А производительностью 25 м?/ч. Также проектируем 2 передвижные установки СПМ-600, рабочей ёмкостью 1 секции бака 300 л, количество секций в установке - 2. Для мойки автомолцистерн, резервуаров, молокопроводов, оборудования для производства масла, творога, сметаны, заквасочников, фасовочных автоматов применяем техническое моющее средство «Вимол». Средство применяется в виде водного раствора, подогретого до 60-80 С, концентрацией 0.5-1 %. Для дезинфек-ция оборудования применяем гипохлорит натрия марки А, содержащий 170 г/л активного хлора и 40-60 г/л общей щёлочи. Гипохлорит натрия получают следующим образом: 100 г хлорной извести растворяют в 3 л воды, добавляют 200 г кальцинированной соды, растворённой в 1.5 л воды.

Для мойки пастеризационно-охладительных установок применяем 0.7 % раствор азотной кислоты и 1.2-2 % раствор щёлочи (NaOH). Для мойки вакуум-выпарной установки применяем 1 % раствор азотной кислоты и 0.3-0.5 % раствор щёлочи. Дезинфекцию данного оборудования осуществляем циркуляцией горячей воды при 85-90 С в течение 10-20 мин, либо паром.

Мойка автомолцистерн включает следующие операции:

- ополаскивание холодной водой (2мин);

- мойка раствором «Вимол» (2 мин);

- ополаскивание горячей водой (2 мин);

- пропаривание (5 мин);

- ополаскивание холодной водой (2 мин).

Мойка резервуаров и трубопроводов включает следующие операции:

- ополаскивание тёплой водой температурой 35 С до исчезновения следов молока в воде;

- мойка раствором «Вимол» (20 мин);

- ополаскивание тёплой водой температурой 35 С;

- обработка водой температурой 85 С в целях дезинфекции.

Мойка пастеризационно-охладительных установок включает следующие операции:

- ополаскивание водой температурой 25 С (5 мин);

- мойка 0.7 % раствором азотной кислоты при температуре 65-85 С (30 мин);

- ополаскивание водой температурой 25 С (10 мин);

- мойка 1.2-2 % раствором щёлочи при температуре 20-25 С (5-10 мин);

- ополаскивание водой температурой 25 С (10 мин);

- дезинфекция водой температурой 85-90 С в течение 10 мин.

Мойка вакуум-выпарной установки включает следующие операции:

- ополаскивание водой температурой 37 С (10 мин);

- мойка 0.3-0.5 % раствором щёлочи при температуре 85 С (30 мин); проводят её следующим образом: заполняют вакуум-аппарат водой, вносят расчётное количество щёлочи и пускают вакуум-насос;

- ополаскивание водой температурой 37 С (10 мин);

- мойка 1 % раствором азотной кислоты при температуре 69 С (30 мин) в том же порядке, что при мойке щелочью;

- ополаскивание водой температурой 37 С (10 мин);

- дезинфекция острым паром под давлением (температуру внутри аппарата доводят до 85 С).

Дезинфекцию проводят непосредственно перед началом работы оборудования.

Мойку сепараторов и очистителей осуществляем циркуляционным способом по схеме мойки пастеризаторов, работающих с ними на одной линии.

Мойку маслоизготовителя проводим следующим образом. В поплавковый бачок заливаем горячую воду (65-70 С) и подаём её винтовым насосом через сбивальный цилиндр в обработник для последующей циркуляции по замкнутому циклу и смыва жировых остатков в течение 5 мин. Одновременно прогреваем вторую и третью шнековые камеры снаружи струёй горячей воды из шланга. Смывную воду сепарируем. Затем осуществляем вторичную промывку маслоизготовителя горячей водой в течение 5 мин, воду сливаем в трап. В поплавковый бачок заливаем горячую воду (65-70 С) и готовим в нём 1 % щелочной раствор, этот раствор циркулирует 15 мин, затем сливается в трап. Ополаскиваем маслоизготовитель водопроводной водой, осуществляя циркуляцию в течение 5-10 мин, дезинфицируем и смываем дезинфицирующий раствор.

Экспликация технологического оборудования приведена в приложении 9.1

3.1.12 Организация ремонта и обслуживания оборудования

Обслуживание и ремонт оборудования обеспечивает ремонтное хозяйство. Обслуживание включает постоянный уход за оборудованием, поддержание его в исправном состоянии, чистоте и порядке, своевременное предупреждение и устранение замеченных неисправностей. Сущность ремонта заключается в сохранении и восстановлении работоспособности оборудования заменой или восстановлением изношенных деталей и регулировкой механизмов. Рациональную эксплуатацию и своевременный ремонт оборудования на предприятии обеспечивает система планово-предупредительного ремонта. Она включает совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, обслуживанию и ремонту его, проводимых по заранее составленному плану через определённое количество отработанных каждым оборудованием часов. Система планово-предупредительного ремонта распространяется на все виды оборудования основных и вспомогательных производств, на средства транспорта и коммуникации.

В систему планово-предупредительного ремонта входят техническое обслуживание и плановые ремонты.

Техническое обслуживание включает текущее обслуживание и периодические профилактические работы.

Текущее обслуживание - наблюдение за нормальным состоянием оборудования, строгое выполнение правил его эксплуатации, поддержание чистоты - должны выполнять непосредственно производственные рабочие, а также наладчики, регулировщики, дежурные слесари, электрики во время наладки, обеденного перерыва без нарушения хода производства.

Периодические профилактические работы - протирку и промывку оборудования, работающего в условиях запылённости, смену масла в картерных системах, проверку на точность, надёжность и герметичность и т. д. - должен выполнять по календарному графику ремонтный персонал.

Тщательный контроль и учёт фактического выполнения всех правил обслуживания оборудования должны обеспечивать отдел главного механика, начальники и мастера цехов.

Плановые ремонты состоят из текущего, среднего и капитального.

Текущий ремонт включает минимальный по объёму ремонт, при котором заменяют или восстанавливают небольшое количество быстроизнашивающихся деталей со сроком службы, равным или меньшим межремонтного периода, и регулируют механизмы без разборки. Текущий ремонт проводят в период режимных перерывов (нерабочих смен, выходных дней), когда продолжительности их совпадают. Если продолжительность текущего ремонта больше режимных перерывов, то оборудование останавливается на ремонт.

Средний ремонт включает детальную разборку оборудования, проверку состояния его основных узлов, замену и ремонт части деталей отдельных узлов. При среднем ремонте производят частичную или полную разборку оборудования для замены изношенных деталей, восстановления антикоррозийных покрытий и устранения других дефектов.

Капитальный ремонт заключается в полном восстановлении производственных и эксплуатационных характеристик оборудования, соответствующих техническим условиям и паспортным данным нового аналогичного оборудования. При капитальном ремонте полностью разбирают и промывают оборудование, ремонтируют и пригоняют детали механизмов, выверяют координаты, собирают, регулируют, полностью окрашивают, испытывают и сдают оборудование, а также проверяют, чистят и ремонтируют электрооборудование. Оборудование можно снимать с фундамента и отправлять в механические мастерские для проведения ремонта.

Для выполнения ремонтных работ на маслокомбинате предусматриваем ремонтные мастерские, оснащённые токарным, слесарным и другим оборудованием. Форма организации ремонтных работ внутри предприятия - централизованная, то есть все виды ремонта, производство запасных частей и модернизация оборудования осуществляет ремонтно-механический цех, а за ремонтными службами цехов остаётся техническое обслуживание.

Для смены износившихся деталей создаём парк запасных частей, в запасе будут храниться детали и узлы, которые часто требуются.

Ремонтные работы планируем по нормативам системы планово-предупредительного ремонта, составляя общие годовые и уточнённые квартальные и месячные планы в виде календарных и плановых графиков текущих, средних и капитальных ремонтов.

Для повышения уровня механизации на предприятии проектируемтся внутризаводской транспорт: электропогрузчики, поддоны, цепные транспортёры ЦПГ-20, трубопроводы, контрольно измерительные приборы и др.

Результаты подбора оборудования и его характеристика приведены в таблице 3.1.

3.2 Расчет площадей, компоновка помещений и расстановка технологического оборудования

Основной принцип постановки технологического оборудования заключается в рациональном размещении машин и аппаратов в производственных цехах. При этом максимальная компактность должна сочетаться с удобством обслуживания, монтажа и ремонта.

При рациональной расстановке оборудования обеспечивается кратчайший путь движения сырья от начальной до конечной операции технологического процесса , обеспечивается прямоточность движения сырья и готовой продукции, обеспечивается соблюдение норм строительной техники, нормативной освещенности санитарных требований и техники безопасности.

Общая площадь участка или цеха складывается из площадей занятых машинами и аппаратами, с учетом проходов и колонн, необходимых для нормального обслуживания.

Расчет площадей производственных цехов или участков осуществляется по формуле (3.12).

F=fn , (3.12)

где ,F-площадь участка , м²;

f- суммарная площадь, занятая технологическим оборудованием ,без учета площадок обслуживания;

n- коэффициент , учитывающий увеличения площади на проходы и обслуживание оборудования.

3.2.1 Расчет площади приемно-аппаратного участка

В приемно-аппаратном цехе размещается следующее оборудование:

- 2 насоса 50-3Ц7,1-20; f=0,6 м²;

- 2 счётчика СПА-3; f=0,14 м?;

- 2 сепаратора-молокоочистителя А1-ОЦМ-25; f =2,27 м²;

- 2 пластинчатых охладителя для молока ООУ-25; f =3,2 м²;

- 2 резервуара для хранения молока В2-ОХР-50; f =34,22 м²;

- 2 подогревателя для молока А1-ОНС-10; f=0,84 м²;

- 2 сепаратора- сливкоотделителя Ж5-ОС2Н-С; f =2,04 м²;

- 2 пластинчатых охладителя для обезжиренного молока ОО1-У-10;

f =2,24 м²;

- 2 резервуара для хранения обезжиренного молока Г6-ОМГ-25; f =35 м²;

- 2 охладителя для сливок ООТ-М ; f =0,25 м²;

- 2 резервуара для хранения сливок В2-ОМВ-4 ; f =10,38 м²;

? f =91,2 м²;

Площадь приемно-аппаратного участка рассчитывается по формуле (3.12).

м².

3.2.2 Расчет площади участка цельномолочной продукции

На участке цельномолочной продукции размещается следующее оборудование:

- 1 пастеризационно-охладительная установка для молока ОПУ-10;

f =2,87 м²;

- 1 сепаратор-нормализатор Ж5-ОС2Н-С; f =2,04 м²;

- 1 гомогенизатор для молока К5-ОГА-10; f =5,4 м²;

- 2 ёмкость для промежуточного резервирования LTR-30 ; f =15,68 м²;

- 2 разливочных автомата ТБА/3; f =20,47 м²;

- 1 пастеризационно-охладительная установка для кисломолочных продуктов ОПЛ-10; f =17,6 м²;

- 1 резервуар для производства кефира Я1-ОСВ-6; f =7,35 м²;

- 2 фасовочных автомата ФП-3300; f =2,87 м²;

- 2 резервуара Я1-ОСВ-4; f =7,29м²;

- 1 пастеризационно-охладительная установка А1-ОЛО/2; f =1,89 м²;

- 1 гомогенизатор для кисломолочных продуктов SHZ-25; f =1,54 м²;

- 1 резервуар для производства сметаны классической РЧ-ОТН-4; f =3,3 м?; -2 фасовочных автомата М6-ОР2Д; f =11,95 м²;

- 1 пастеризационно-охладительная установка для кисломолочных продуктов ОПЛ-5; f =18 м²;

- 2 ванны творожные ВК-2,5; f =8,5 м²;

- 1 ванна для прессования ВС-2,5; f =2,3 м²;

- 1 охладитель для творога Д5-ОТЕ ; f =1,91 м²;

- 1 фасовочный автомат М6-АР2Т; f =8,5 м²;

- 1 подъёмник для творога Р3-ОПТ и 5 тележек ПТ-1; f =2,4м²;

? f =141,86 м². Площадь участка цельномолочной продукции рассчитывается по формуле (3.12).

м².

3.2.3 Расчет площади маслодельного участка

На участке по производству масла размещается следующее оборудование:

- 1 резервуар для накопления сливок Я1-ОСВ-4; f =3,64м²;

- 1 трубчатый пастеризатор для сливок ПТ-5; f =4,03м²;

- 1 дезодоратор для сливок ОДУ; f=3,54 м²;

- 1 дезодоратор для сливок ОДУ-3; f=1,2 м²;

- 1 охладитель для сливок ООУ-М ; f =1,08 м²;

- 1 резервуар для созревания сливок ВСГМ-1200; f = 2,73м²;

- 1 резервуар для созревания сливок Р3-ОТН-3000; f = 2,75м²

- 1 маслоизготовитель А1-ОЛО/1; f =3,56 м²;

- 1 фасовочный автомат М6-ОРГ; f =2,2 м²;

- 1 резервуар для накопления пахты Я1-ОСВ-3; f =2,66м²;

? f =27,4м².

Площадь маслодельного участка рассчитывается по формуле (3.12).

м² .

3.2.4 Расчет площади цеха по производству СОМ

На участке по производству СОМ размещается следующее оборудование:

- 2 резервуара для накопления обезжиренного молока В2-ОМВ-6,5; f=10,59м²;

- 1 вакуум-аппарат ВИГАНД; f =39,75 м²;

- 1 резервуар для накопления сгущённого обезжиренного молока Я1-ОСВ-2; f=2,05м²;

- 1 сушилка А1-ОРЧ; f =116,6 м²;

- 1 фасовочный автомат SV-PNE ; f =0,76 м²;

? f =169,75м².

Площадь цеха по производству СОМ рассчитывается по формуле (3.12).

м².

3.2.5 Расчёт площади участка по выработке ацидофильно-дрожжевого напитка

На участке по выработке ацидофильно-дрожжевого напитка размещается следующее оборудование:

- 1 пастеризационно-охладительная установка ОГУ-3М; f =1,75 м²;

- 1 резервуар для производства напитка Я1-ОСВ-4; f =3,64 м?;

- 1 фасовочный автомат ФП-1650; f =1,026 м?;

? f =6,416м².

Площадь участка по выработке ацидофильно-дрожжевого напитка рассчитывается по формуле (3.12).

м².

3.2.6 Расчёт площадей заквасочных

Площадь заквасочной для ацидофильно-дрожжевого напитка рассчитывается по формуле (3.12).

м².

Площадь заквасочной для цельномолочной продукции рассчитывается по формуле (3.12).

м².

3.2.7 Расчет площадей камер хранения

Площадь камеры хранения рассчитывается по формуле (3.13).

, (3.13)

где,G- количество продукции , подлежащей хранению ,кг;

c - срок хранения, сутки;

g- норма нагрузки продукта ,т/ м²;

Площадь камеры хранения для творога и сметаны рассчитывается по формуле (3.13).

м?.

Площадь камеры хранения для пастеризованного молока и кефира рассчитывается по формуле (3.13).

м?.

Площадь камеры хранения для масла рассчитывается по формуле (3.13).

м?.

Площадь камеры хранения для СОМ рассчитывается по формуле (3.13).

м?.

Площадь камеры хранения для ацидофильно-дрожжевого напитка рассчитывается по формуле (3.13).

м?.

Помещения управления предприятием, кабинеты технического обучения, обучения правилам безопасности, актовый зал, столовую размещаем в административно-бытовом корпусе. Компрессорную (72 м?) и ремонтные мастерские (36 м?) размещаем вне производственного корпуса.

Общая площадь производственного корпуса проектируемого маслодельного комбината представлена в таблице 3.2

Таблица 3.2 - Общая площадь производственного корпуса проектируемого маслодельного комбината.

Наименование помещения	Площадь
	Расчетная, м2	Компоновочная
		м2	Строительные квадраты
1	2	3	4
1.Приемно-аппаратный участок	456	432	12
2.Цельномолочный участок	709,3	720	20
3 Участок по производству ацидофильно-дрожжевого напитка	32,08	36	1
4. Участок по производству масла	123,3	144	4
5.Цех СОМ	509,26	504	14
6.Приемная лаборатория		36	1
7.Химико-бактериоло-гическая лаборатория		72	2
8.Дегустастационный зал		72	2
9.Отделение централизованной мойки		72	2
10.Заквасочная для цельномолочной продукции	31,75	36	1
11. Заквасочная для ацидофильно-дрожжевого напитка	14,15	18	0,5
12.Бойлерная		36	1
13. Шоферская		18	0,5
14. Комната мастеров		36	1
15. Вент. камера		36	1
16. Тарные склады		72	2
17. Экспедиции		36	1
18.Стоянка электрокаров		36	1
19.Зарядка электрокаров		36	1
20. Бытовые помещения		144	4
21.КиП		36	1
22.Комната дежурного электрика		18	0,5
23. Комната дежурного слесаря		18	0,5
24.Комната оказания первой медицинской помощи		36	1
25. Камера хранения для паст.молока и кефира	176,5	180	5
26.Камера хранения для сметаны и творога	19,67	18	0,5
27.Камера хранения для ацидофильно-дрожжевого напитка	6,4	18	0,5
28.Камера хранения для масла	11,18	18	0,5
29.Камера хранения для СОМ	88.36	108	3
30 Приемно-моечное отделение		288	8
31 Электрощитовая		36	1
32 Комната личной гигиены		36	1
ИТОГО		3384	96

В результате расчетов площадь проектируемого молочного комбината составляет 95 стр. кв. или 3384 м². принимается площадь равная 96 стр. кв. или 3456

3.2.3 Компоновочные решения

В проекте маслодельного комбината принимается сетка колон 6?12. Комбинат проектируется в одноэтажном исполнении. Периметр прямоугольной формы, соотношение длины к ширине составляет 2,5, что соответствует нормам технологического проектирования - значению 1,52,5 [19].

Ширина пролетов составляет 6 м, количество 16.

Ширина комбината составляет 36000 м, длина комбината составляет 96000 м.Здание производственного корпуса проектируется разновысотным в следствии строительства участка СОМ

При компоновке производственного корпуса и расстановке технологического оборудования применялось модульное проектирование, и учитывались следующие положения:

-помещения производственного корпуса расположены таким образом, что в наибольшей степени способствует правильной организации технологического процесса. Заквасочные отделения расположены с северной стороны и не являются проходными помещениями;

-поточность движения соблюдается в большинстве случаев;

-в проекте нет пересечения грузовых и людских потоков;

-приемно-аппаратный участок расположены с южной стороны, лаборатории ,камеры хранения и экспедиции с северной стороны;

-Все производственные участки имеют естественное освещение..

Расчет площадей проводится с учетом реконструкции комбината, а именно взят коэффициент запаса равный 5. Принимается такой коэффициент для удобства монтажа, мойки и эксплуатации технологического оборудования, для не затрудняющего движения персонала и транспортировки готовой продукции в камеру хранения, для внедрения новых технологий, а соответственно нового технологического оборудования.

При расстановке технологического оборудования на участке цельномолочной продукции и маслоделия остается свободное место, которое планируется занять новым технологическим оборудованием при расширении объемов производства комбината или внедрении новых технологий. На приемно-аппаратном участке тоже осталось свободное место, для увеличения объемов выпуска готовой продукции понадобится увеличить объем поставляемого молока-сырья, поэтому это место остается не занятым для установки нового технологического оборудования.

Оборудование размещено с учетом техники безопасности, противопожарной и санитарных норм. Автоматы для фасовки готовой продукции расположены у стены для попадания естественного освещения, что улучшает качество работы обслуживающего персонала, и уменьшает возможность попадания брака при упаковывании продукции [3].

Для транспортировки готовой продукции от фасовочных автоматов к камерам хранения применяются транспортеры, которые расположены у каждого фасовочного автомата и непосредственно связаны с камерой хранения. Тарный склад и экспедиция расположены рядом с камерой хранения с северной стороны.

3.3 Строительная часть

В связи со специфическим характером производства к проектированию и эксплуатации предприятий молочной промышленности предъявляются особые требования в отношении объемно планировочных решений, отделочных работ, индустриализации строительства и применения новых эффективных строительных материалов, а также в отношении конструктивных решений отдельных элементов зданий.

Объемно-планировочные решения необходимо согласовать с габаритами оборудования, видами внутрицехового транспорта, конвертовкой полов, для правильной организации стоков, организации эксплуатационных площадок и платформ, устройствам термоизоляции и т.д.

Отделка производственных помещений имеет важное значение вследствие специфических условий их эксплуатации, к которым относятся высокая относительная и абсолютная влажность воздуха, ударное воздействие на пола и стены при транспортировке материалов, полуфабрикатов, тары, готовой продукции и т.д.

Индустриализация строительства зависит от унификации промышленных зданий. Здание должно иметь прямоугольную форму с возможно меньшим числом перепадов высот по его длине и особенно по ширине.

При строительстве необходимо обеспечивать условия для сокращения сроков строительства и уменьшения его стоимости.

3.3.1 Обьемно-планировочное решение основного корпуса

Земельный участок под строительство маслокомбината, расположен в юго-западной стороне от жилого массива.

Рельеф площадки ровный , место удобно для строительства подъездных работ. Главный производственный корпус - одноэтажное здание, , различное по высоте. Производственный корпус спроектирован в виде правильного геометрического здания, прямоугольной формы. Высота помещений определяется высотой оборудования ,в цехе выработки СОМ высота составляет 12,6 м ,высота остальных помещений здания 7,2м, Наружные стены кирпичные, перегородки кирпичные .Общая площадь производственного корпуса 3384 м².

Согласно единой модульной системы , графической основой плана здания является разбивочная или модульная сетка. В данном проекте принята сетка колонн 6х12м . Каркас здания не полнонесущий из железобетонных конструкций. В каркас входят: фундамент, колонны и балки.

3.3.2 Подбор строительных конструкций

Фундамент - важный конструктивный элемент; он воспринимает нагрузки от здания и передает их на основание (грунт).

Фундамент под колонны проектируется сборный железобетонный столбчатого типа, состоящий из отдельных плит. Защита стен от увлажнения грунтовыми водами по обрезу фундамента состоит из двух слоев: рубероид и бетонные мостики. Вокруг здания предусмотрена асфальтовая отмостка шириной 70 см, уклон отмостки 0,02 выполнен в сторону от здания.

Комбинат имеет сетку колонн 6х12м, колонны здания являются несущими конструктивными и предназначены для поддержания горизонтальных элементов здания, а также они передают нагрузки от покрытий и перекрытий на фундамент. Высота колонн помещений составляет 6 м, по методу расположения колонны делятся на крайние и средние. Высоту колонн считают от уровня чистого пола до отметки ее верхней части. Для данного предприятия проектируем колонны квадратного сечения (400х400мм) .

Стены выкладываются из глиняного кирпича ГОСТ 530-80 на цементно-песчаном растворе.

В камерах хранения готовой продукции предусмотрена теплоизоляция из пенополистерола толщиной 200 мм. Для внутренней отделки помещений используется краска соответствующих тонов и керамическая глазированная плитка.

Перегородки, внутренние стены которых разделяют здание на отдельные помещения. Они не несут ни какие нагрузки и располагаются непосредственно на перекрытиях или полах. Толщина внутренних перегородок определяются местом их расположения. При изоляции помещения в производственных цехах толщина перегородок составляет 0,5 кирпича. Межцеховые перегородки могут быть выполнены в 0,5 или 1 кирпич, перегородки изолирующие цех и камеры хранения и созревания 1,0 и 1,5 кирпича.

Крыша - это верхнее ограждение здания. Верхняя оболочка крыши называется кровлей. Кровля имеет небольшой уклон в сторону водоприемников. Плоский уклон составляет до 2 .

Основным видом покрытия является покрытие бесчердачного типа из сборных железобетонных плит длинной 6 м, которые укладываются на балки. Покрытие и кровлю бесчердачных зданий выполняют следующим образом: после укладки на балки, заделывают швы между плитами раствором или битумом и оклеивают стеклотканью или кровельным материалом. Затем наносят слой гидроизоляции. При устройстве утепленных покрытий после слоя гидроизоляции проектируется утеплительВ соответствии с СНиП 13-8-71 полы в конструктивном решении в первую очередь должны удовлетворять санитарно-гигиеническим, эксплуатационным и декоративным требованиям для данного производства. Целесообразно в производственных цехах применять кислотоупорную плитку на жидком стекле, что обеспечивает не только механическую прочность полов, но и увеличивает срок их эксплуатации.