Размещено на http://www.allbest.ru/

Развитие машиностроения

Введение

Рост промышленности и народного хозяйства, а также темпы перевооружения их новой техникой в значительной мере зависят от уровня развития машиностроения. Технический прогресс в машиностроении характеризуется совершенствованием технологии изготовления машин, уровнем их конструктивных решений и надежности их в последующей эксплуатации.

В настоящее время важно - качественно, дешево, в заданные сроки с минимальными затратами живого и овеществленного труда изготовить машину, применив современную высокопроизводительную технику, оборудование, инструмент, технологическую оснастку, средства механизации и автоматизации производства.

Разработка технологического процесса изготовления машины не должна сводится к формальному установлению последовательности обработки поверхностей деталей, выбору оборудования и режимов. Она требует творческого подхода для обеспечения согласованности всех этапов построения машины и достижения требуемого качества с наименьшими затратами.

При проектировании технологических процессов изготовления деталей машин необходимо учитывать основные направления в современной технологии машиностроения:

Приближение заготовок по форме, размерам и качеству поверхностей к готовым деталям, что дает возможность сократить расход материала, значительно снизить трудоемкость обработки деталей на металлорежущих станках, а также уменьшить затраты на режущие инструменты, электроэнергию и прочее.

Повышение производительности труда путем применения: автоматических линий, автоматов, агрегатных станков, станков с ЧПУ, более совершенных методов обработки, новых марок материалов режущих инструментов.

Концентрация нескольких различных операций на одном станке для одновременной или последовательной обработки большим количеством инструментов с высокими режимами резания.

Применение электрохимических и электрофизических способов размерной обработки деталей.

Развитие упрочняющей технологии, повышение прочностных и эксплуатационных свойств деталей путем упрочнения поверхностного слоя механическим, термическим, термомеханическим, химикотермическим способами.

Применение прогрессивных высокопроизводительных методов обработки, обеспечивающих высокую точность и качество поверхностей деталей машины, методов упрочнения рабочих поверхностей, повышающих ресурс работы детали и машины в целом, эффективное использование автоматических и поточных линий, станков с ЧПУ - все это направлено на решение главных задач: повышение эффективности производства и качества продукции.Процесс создания машины складывается в основном из двух частей: проектирования и изготовления. Оба эти процесса взаимосвязаны и преследуют одну и туже цель - создание машины удовлетворяющей заданному служебному назначению. Эксплуатационные показатели качества машины зависят не только от ее конструкции, но и в большей степени от технологии изготовления деталей и сборки в изделие.

Поэтому четкое определение назначения машины, конкретизация ее функции, а также области и условий эксплуатации, причин выхода ее из строя необходимо для обоснованной постановки задач по разработке ТП изготовления и сборки изделия .Выбранная для дипломного проекта деталь является составной частью редуктора.

1. Основная часть

1.1 Состав и назначение цеха

Характер изготавливаемых в цехе деталей зависит от вида продукции, выпускаемой предприятием, в состав которого входит этот цех. Проектируемый цех входит в состав машиностроительного завода. Завод выпускает товары народного потребления (стиральные машины «Лыбидь», детские коляски «Мальвина», карнизы, вешалки-плечики, санки), троллейбус К-12 с износостойким корпусом, трамваи, лифты и комплектующие к ним. Форма изготовления деталей различная, основным материалом для изготовления деталей является сталь, цветные металлы (алюминий).Так как в цехе изготавливаются крупногабаритные детали, то цех называется - цех крупной штамповки.

По объему выпуска продукции (годовой программы) цех среднесерийного производства с годовой программой 80 тыс. комплектов.

В состав цеха входят производственные отделения, цеховые службы, склады и бытовые помещения.

К производственным отделениям относятся:

· заготовительные отделения;

· отделения основного производства.

К вспомогательным отделениям относятся:

· штампо-ремонтная мастерская;

· ремонтно-техническое отделение

Эти отделения обеспечивают ремонт штампов, приспособлений и другой оснастки, а также ремонт оборудования.

В состав цеха также входит склад металла, склад штампов, склад готовых изделий, кладовые.

Операции штамповки разделяются на две группы: разделительные и формоизменяющие. Операции одной и другой группы совмещаются, в результате чего создаются сложные операции и комбинированная штамповка.

Ведущим и наиболее распространенным оборудованием в цехе штамповки являются станки различной конструкции и различного назначения. В цехе имеются станки и другое оборудование:

Оборудование для заготовительных операций включает в себя оборудование для резки листового и рулонного материала - это ножницы гильотинные. Они также применяются для резки полос металла на заготовки.

Автоматизация и механизация станков обеспечивают увеличение производительности оборудования, повышение производительности труда, снижение стоимости продукции, улучшений условий труда и предотвращение травматизма. Оборудование станков автоматическими устройствами повышает его производительность на 10 15%. Стоимость штампа, в который встроены автоматизирующие устройства, повышается приблизительно на 50%.

Основным инструментом в цехах листовой штамповки являются штампы. В зависимости от усилий и конструкции станков, на которых их устанавливают, штампы делятся на группы:

- особо мелкие;

- мелкие;

- средние;

- крупные;

- специальные.

Наряду с основными материалами в цехе используются и вспомогательные материалы:

- для ремонта оборудования, оснастки, штампов;

- для чистки, промывки, наладки оборудования;

- для смазки при штамповке.

Цех штамповки работает в две смены по 8 часов. В цехе работают 34 человека. Расчет количества оборудования и численности рабочих приведен ниже. В этой главе произведен расчет производственной и вспомогательной площади цеха:

1. общая площадь 1440 м²,

2. производственная 1000 м²,

3. вспомогательная 440 м²,

4. в том числе: склад штампов, склад металла, склад деталей, ремонтно-механическое отделение, мастерская энергетика, штампо-ремонтное отделение, заготовительное отделение.

1.2 Компоновка цеха

При разработке компоновки цеха рассматривается вопрос о взаимном расположении цеха и устанавливаются основные размеры здания. Предусматривается такое расположение в цехе участков, вспомогательных служб и складов, которое обеспечивает максимальную прямолинейность основных технологических и грузовых потоков.

Расположение склада металла и заготовительного отделения к штамповочному отделению обеспечивают минимальное количество перевалок и наименьшую протяженность потоков заготовок. Склады штампов, средств механизации и контрольных приспособлений, размещенных в зоне, максимально приближены к отделению штамповки. Все ремонтные службы и отделения находятся рядом со складом штампов и складом готовой продукции. Служебно-бытовые помещения находятся в конце пролета цеха с противоположной стороны от склада металла. Входы и выходы служебно-бытовых помещений не попадают на места оживленных транспортных магистралей внутри цеха, и пользование этими выходами (входами) не сопряжено с опасностью опасных случаев от наезда цехового транспорта. Заготовительное отделение размещено в поперечных пролетах которых будут расположены штамповочные участки.

Это обеспечивает широкий фронт для подачи заготовок из заготовительного отделения на все штамповочные участки.

Расположение станков зависит от ряда факторов: объема и типа производства, номенклатуры и габаритов деталей, принятой поточности технологического процесса, степени автоматизации и механизации, характера используемого материала и др.

Станки в цехе расположены последовательно. Ширина пролета цеха 30 метров, высота 12 метров.

Расположение оборудования в заготовительном отделении: гильотинные ножницы находятся в зоне обслуживания кран-балки. Расстояние между ножницами 2500 мм, что позволяет также обслуживать ножницы тележками и обеспечивать безопасное обслуживание рабочих и возможность монтажа и ремонта оборудования.

В проектируемом цехе оборудование расположено таким образом, что можно выделить 2 участка, за этими участками расположен склад готовых деталей.

Здание, в котором расположен цех, строится из железобетона: каркас железобетонный, выполненный в виде рам, состоящих из заземленных внизу колонн и шарнирно связанных с ними балок. Производственное здание одноэтажное: высота 8,4 метра, ширина пролета 24 метров, высота пролета от пола до головки рельса подкранового пути 8,15 метров, грузоподъемность мостовых кранов или подвесных кран-балок до 5 тонн. Для нашего цеха выбираем кран-балку грузоподъемностью Q 3 тонны.

Подвесная кран-балка занимает всю ширину полета. Управление кран-балкой осуществляется с пола. Скорость перемещения кран-балки до 80 т/мин. Одним из элементов здания являются колонны, играющие роль несущих элементов форм, кран-балок а также ветровые нагрузки. Колонны располагаются по контуру здания с шагом 6 метров. Железобетонные колоны сделаны из предварительно напряженного железобетона марки 200. Фундамент под колонны и подколонники из бетона марки 200, армированного стальной сеткой. Глубина заложения колонн указана на разрезе цеха. На чертеже указаны фундаментные нагрузки от наружных стен каркаса здания. Они изготавливаются из предварительно напряженного железобетона. Между фундаментной балкой и фундаментом колонн располагается бетонный столбик.

Для защиты фундаментных балок от деформаций, которые могут возникать под действием увеличивающихся в объеме при замерзании грунтов, а также в целях борьбы с промерзанием пола вдоль балки с боков и с низу засыпают шлаком. Поверх фундаментных балок укладывают гидроизоляцию из двух слоев рулонных материалов на пластике.

Все пресса устанавливаются на железобетонный фундамент. Крепление оборудования осуществляется с помощью анкерных болтов.

Подкрановые балки, по которым передвигаются кран-балки принимаем металлические сплошные из прокатного двутавра.

2. Расчетная часть

2.1 Анализ технологичности детали

Технологичность детали - совокупность свойств и показателей, определяющих возможность её изготовления с наименьшими затратами при достижении требований к точности, указанных в чертеже.

Анализ технологичности изделия показал, что для обработки поверхностей вала можно использовать проходные резцы. Диаметры буртов выбраны оптимально, поэтому уменьшение диаметров может привести к нарушению конструкции редуктора. Жесткость вала соответствует выбранной точности.

Деталь имеет ряд допусков на изготовление. Рассмотрим некоторые из них.

Данные о химическом составе, о материале - Сталь 20Х ГОСТ 4345 - 71 приведены в таблице 2.1

Таблица 2.1 - Химический состав Стали 40Х

C , %	P, %	S , %	Mn, %	Si, %	Cr, %	Ni ,%	Cu , %
0.16-0.24	0.035	0.035	0.5-0.8	0.17-0.37	0.8-1.1	0.3	0.3

Наиболее точными поверхностями вала являются - шейки под подшипник.

Требования по точности размеров:

Неуказанные предельные отклонения размеров: H14; h14 It2/2. N

Требования по шероховатости:

Шероховатость основных и базовых поверхностей Ra=0,8 мкм. Шероховатость на венце червяка Ra=1,6. Шероховатость неуказанных поверхностей Ra=6.3 мкм, что является премлемым.

Требование по форме поверхностей:

Все необходимые допуски формы и расположения поверхностей обозначены на чертеже (допуски радиального биения, параллельности, симметричности относительно оси).

Имеются места врезания и перебега инструмента, а также выполнены канавки для выхода шлифовального круга.

Исходя из функционального назначения детали и анализа технических требований можно сделать следующие выводы: назначенные конструктором размерная и геометрическая точность обеспечат нормальную работу механизмов. Снижение требований к точности и взаимному расположения поверхностей может привести к появлению дополнительных динамических нагрузок, снижению долговечности и надежности работы редуктора.

2.2 Выбор метода получения заготовки

Выбор метода получения заготовки производим без учета экономического обоснования.

Выбрать заготовку - значит установить способ ее получения, определить припуски на обработку поверхностей, рассчитать размеры и установить допуски на неточность изготовления.

При решении данного вопроса необходимо стремиться к тому, чтобы форма и размеры заготовки максимально приближались к форме и размерам готовой детали, то есть малоотходной или безотходной заготовке. Это увеличивает экономию металла, уменьшает объем последующей механической обработки и связанный с ним расход электроэнергии, инструмента и т. д., то есть обеспечивает сбережение энерго- и материалоресурсов.

Наиболее распространенный метод получения заготовки является переработка сортового материала (проката). Стальные заготовки делают из различных видов сортового материала: кованного, горячекатаного, калиброванного, повышенной отделки поверхностей (серебрянка), различных профилей сечения (круглого, квадратного, полосового и др.).

В зависимости от типа производства и конструкции детали заготовки из сортового материала получают различным путем:

1. Разрезки с последующей механической обработкой на станках.

2. Разрезки с последующей пластической деформацией (ковкой, штамповкой) для получения точной заготовки.

При крупносерийном производстве штамповку производят в дорогостоящих закрытых штампах, обеспечивающих высокую точность и производительность. Применяют также редуцирование, ротационное обжатие, прокатку, раскатку и др.

Так как данный вал имеет небольшие перепады диаметров ступеней, выбираем заготовку из круглого проката.

Определение размеров и отклонений, а также К_и.м заготовки из проката

2.3 Определение размеров

В соответствии с рекомендуемыми припусками [1] (стр.) и таблицей 9 ч. 2, а также сортаментом горячекатаной круглой стали (ГОСТ2590-71) определяем диаметр заготовки из проката: при максимальном диаметре вала 75 мм рекомендуется использовать прокат Ш с обозначением согласно ГОСТ

:

Длину заготовки из проката определяем прибавлением к длине готового вала припуска на подрезку торцов 4 мм (заготовку получаем резанием проката дисковой фрезой на фрезерном станке):

[1] (стр19), таблица 10 ч. 2. С учетом отклонений [1] табл. 11 (стр.6): .

По выше принятым данным чертим заготовку с данными размерами (рисунок 2.1).

Рис. 2.1. Заготовка вала из проката

Определение массы заготовки

Массу заготовки определим по формуле:

,

Где d = 6.3 см - диаметр заготовки;

L=32,8см - длина заготовки;

г = 7,85 г/см³ - плотность стали 45 ГОСТ1050-88.

Определение массы готового вала

Для определения массы готового вала воспользуемся программой твердотельного моделирования SolidWorks или КОМПАС:

Масса готового вала (детали): .

Определение коэффициента использования материала

Определяем коэффициент использования материала заготовки из проката по формуле:

.

Низкий коэффициент использования материала = 0,46 говорит о нерациональном методе получения заготовки. Данный вид получения заготовки может применяться только в единичном и мелкосерийном производстве.

Определение Ки.м заготовки полученной методом штамповки

Определение массы заготовки - штамповка

Для определения массы готового вала воспользуемся программой твердотельного моделирования SolidWorks или КОМПАС:

Масса заготовки - штамповка: .

Определение коэффициента использования материала

Определяем коэффициент использования материала заготовки полученной методом штамповки по формуле:

.

Высокий коэффициент использования материала = 0,80 говорит о рациональном методе получения заготовки, что также подтверждает технологичность конструкции детали.

Выбираем заготовку из штамповки.

2.4 Проектирование заготовки

Определение размеров

Расчет размеров заготовки, полученной методом штамповки. Методика работы с ГОСТ 7505-74 см. ч. 1 стр. 27. Припуск на механическую обработку штамповки на сторону определяется по ГОСТ7505-74. Для данного примера точность изготовления штамповки II класса точности. Масса штамповки до 10 кг, группа стали М1 (табл. 1 ГОСТ7505-74). Степень сложности штамповки С₂. Методика определения степени сложности см. в приложении 2 ГОСТ 7505-74.

Таким образом согласно таблице 10 ГОСТ 7505-74 припуски на сторону составят:

Для размера L324 - 5 мм (),

Для размеров L100;L78 - 3 мм (),

Для размера L39 - 2,2 мм (),

Для размеров Ш30k6- 2,5 мм (),

Для размеров Ш40 - 2,0 мм (),

Для размеров Ш60h12- 2,6 мм (),

В соответствии с ГОСТ 7505-74 размеры штамповки составят:

324 + 5=329 мм, 100 +3*2=106 мм, 39+2.2-3=38.2 мм, Ш30 + 2Ч2,5 = 35мм, Ш40 + 2Ч2 = 44мм, Ш60 + 2Ч2,6 = 65,2мм.

Допуски (отклонения) на размеры штамповки

Отклонения (допуски) выбираем для II класса точности из таблиц 7 и 8 приложения 2 ГОСТ7505-74. Следовательно, размеры и отклонения элементов заготовки составят:

, , Ш, Ш, ,Ш.

На основании полученных размеров выполняем эскиз заготовки с указанием размеров, припусков, отклонений и основных требований к ней (рис. 2)

1. Сталь 20Х ГОСТ 4543-88.

2. Точность изготовления II класса.

3. Неуказанные радиусы скруглений 3 мм.

4. Штамповочные уклоны 7^о.

5. Остальные технические требования по ГОСТ 8479-70.

Рис. 2 Заготовка вала - штамповка

деталь программа элемент вал фрезерный станок

3.Технологическая часть

3.1 Технологический процесс

Установив метод и способ получения заготовки и изучив конфигурацию и размеры детали, а также физические и технологические свойства материала, из которого она изготовлена в расчетной части нашей работы.

Можно сделать вывод, что наиболее подходящими методами изготовления заготовок в данном случае являются:

- штамповка;

- прокат.

При расчете предпочтение следует отдавать той заготовке, которая обеспечивает меньшую технологическую себестоимость детали.

а) рассчитаем себестоимость заготовок из штамповки:

масса заготовки, кг,

масса готовой детали, кг.

коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок, выбираются по таблицам.

Q=2,05 кг

Сi=16785 р/тонна -базовая стоимость 1 т заготовок.

Кс=0,77

Кв=1,14

Кт=1,0

Км=1,13

Кп=1

Sотх=1017 р/тонна

S _шт==33 рубля.

б) рассчитаем себестоимость заготовок из проката:

S_заг=М+?С_о,з.

М - затраты на материал заготовки.

М=QS - (Q - q)*S_отх/1000

Q=140²*3,14*30*10^-9*7850/4=3,62 кг.

S=16,785 р/кг,

S_отх= 1017 р/т,

С_ПЗ=5445 р/ч.

M==58,68 руб.

С₀₃=,

С₀₃= руб.

S_заг=58,68+4,596=63,28 руб.

Таким образом, заготовка из штамповки обеспечивает меньшую себестоимость, поэтому выбираем ее.

3.2 Маршрут технологического процесса изготовления вала

При составлении технологического маршрута учитывался материал, вид обрабатываемой поверхности, точности ее размеров и положение относительно других поверхностей. Так как в качестве материала крышки используется чугун, при составлении маршрута обработки по возможности учитываем характерные свойства данного материала.

Выбранные маршруты обработки каждой поверхности представлены в таблице 3.1.

Структура и содержание технологического процесса обработки резанием заготовки корпусной детали зависит от ее конструктивного исполнения, геометрической формы, размеров, массы, вида заготовки, сложности предъявляемых технологических требований и характера производства. Несмотря на многообразие этих факторов, в разработке и построении техпроцесса обработки резанием имеются общие закономерности. Для различных корпусных деталей техпроцесс включает следующие основные этапы:

1. Черновая и чистовая обработка торцовых и цилиндрических поверхностей, которые в дальнейшем используются в качестве технологических баз.

2. Обработка остальных наружных поверхностей.

3. Черновая обработка отверстий под крепежные винты.

4. Отделочная обработка или высокоточная обработка основных конструкторских баз.

5. Контроль точности обработанных поверхностей детали и самой детали.

При формировании технологического маршрута изготовления детали в поточном производстве необходимо учесть следующее:

Операции строятся по принципу концентрации переходов, обработка ведется на агрегатных станках;

Черновые и чистовые технологические переходы не объединяем на одной позиции, исключение - случаи, когда для требуемой точности необходимо при одной установке выполнить черновую и чистовую обработку базовых поверхностей;

Для обеспечения нормальной работы инструментов необходимо в пределах каждой позиции комплектовать однотипные переходы, добиваясь одновременной работы и наименьшей разницы в продолжительности работы.

Используя принятые технологические переходы на каждую поверхность и технологические базы, принятые выше, разрабатываем план изготовления детали.

Таблица 3.1

№	Наименование	Эскиз обработки	Оборудование
005	Заготовительная		КГШП
010	Термическая Отпуск	Снятие напряжений после ковки
015	Фрезерно-центровльная		МР-71М
020	Токарно-винторезная (черновая)		мод. 16К20Ф3
025	Токарно-винторезная (чистовая)		мод. 16К20Ф3
030	Вертикально-фрезерная		6Р10
035	Зубофрезерная		5343
040	Термическая Закалка ТВЧ зубьев червяка		Стенд ТВЧ
045	Промывочная		Промывочный стенд
050	Круглошлифовальная		3М153
055	Зубошлифоваотная		5В830
060	Промывочная
065	Контрольная

3.3 Выбор приспособлений, режущего и мерительного инструмента

3.3.1 Фрезерно-центровальная 010.

Приспособления: двойной механический зажим.

Режущий и мерительный инструмент: торцевая фреза Ш60мм, центровочное сверло по ГОСТ19874-73, штангенциркуль ШЦ-1.

3.3.2Токарная обработка

Приспособления: передний центр, 3-х кулачковый патрон 7100-0025 ГОСТ 2675-80, вращающийся задний центр А-1-2-Н ГОСТ 8742-75.

Режущий и мерительный инструмент: резец прох/отогнутый Р6М5 2101-0501 ГОСТ 18868-73, Резец проходной упорный PTTNR 2020K16 ТУ 2-035-892-82, Резец фасочный 2136-0701 ГОСТ 18875-73 Р6М5, Резец прорезной 2120-0501 ГОСТ 18874-73.

3.3.3 Фрезерная обработка

Приспособления: тиски: винт.с призм.губками 7300-0241 ГОСТ 21168-75. Режущий и мерительный инструмент: шпоночная фреза Ш8мм 2234-0361 ГОСТ 9140-78 Р6М5 , Штангенглубиномер ШГ-160-0,05 ГОСТ 162-90.

3.3.4 Зубо -Фрезерная обработка

Приспособления: патрон поводковый 7108-0021 ГОСТ 2571-71.

Фреза червячная Р6М5 2520-0685 ГОСТ 6637-80. Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,05 ГОСТ 166-89, Угломер 1-2 ГОСТ 5378-88.

3.3.5 Шлифовальная обработка

Приспособления: поводковый патрон, передний и задний центра.

Режущий и мерительный инструмент: 1 100х20х20 24А 25-П СТ К 35м/с А 1кл. ГОСТ 2424-83, Калибр-скоба 30k6 ГОСТ 16776-93, Калибр-скоба 28k6 ГОСТ 16776-93.

3.3.6 Зубо -Шлифовальная обработка

Приспособления: поводковый патрон, передний и задний центра.

Режущий и мерительный инструмент: Круг алмаз.шлифовал. 2725-0041 ГОСТ 16176-82. Шаблон контрольный.

3.4 Расчет припусков аналитическим методом

На одну поверхность припуск определяем расчетно-аналитическим методом, на остальные по ГОСТ 7505-89.

Рассчитываем припуск на размер 30к6 ,Т=+0,015 мм

План обработки:

1. Черновое точение

2. Чистовое точение

3. Шлифование

Обтачивание и шлифование производится в центрах, следовательно отклонения расположения поверхностей равно:

Допуск на поверхность, используемые в качестве базовых определяем по ГОСТ 7505-89:

Остаточная величина пространственных отклонений:

После черновой обработки

После чистовой обработки

Расчет минимальных значений припусков производим по формуле:

Минимальный припуск:

- под предварительное обтачивание:

- под окончательное обтачивание:

- под шлифование:

Полученные данные заносим в таблицу 3.2 .

Таблица 3.2

Технологические переходы обработки поверхности	Элементы припуска, мкм	Расчет-ный припуск 2Zmin	Расчет-ный размер dp, мм	Допуск , мкм	Предельный размер, мм	Предельные значения припусков, мкм
	Rz	T					dmin	dmax	2Zmin	2Zmax
Заготовка	150	200	1146		33,51	1600	33,51	33,74
Обтачивание предварительное	50	50	69	21496	30,55	160	30,55	31,05	2960	3190
Обтачивание окончательное	30	30	46	2169	30,214	62	30,214	30,224	336	836
Шлифование	10	20		2106	30,002	16	30,002	30,017	212	222

Графа «Расчетный размер » (d_р) дополняем, начиная с полного размера:

Наименьший предельный размер определим округлив до того же знака что и у десятичной дроби, которой задан допуск. Наибольший предельный размер найдем прибавлением допуска к наименьшему.

Общие припуски и определяем, суммируя промежуточные припуски:

=212+336+2960=3508 мкм

=222+836+3190=4248 мкм

Произведем проверку правильности выполненных расчетов:

Проверка верна, следовательно, расчет произведен, верно.

3.5 Расчет схем базирования

005 Фрезерно - центровальная

Тиски с призматическими губками.

010-015 Токарно-винторезная

Центра и 3-х кулачковый патрон

020 Вертикально-фрезерная

Призмы и прихваты

025 Круглошлифовальная

Центра и поводковый патрон

3.6 Расчет режимов резания

020 Токарная обработка

Установка А переход 1 обработка поверхности Ш60h12.

Скорость резания определяется по формуле:



где Т=60 мин - среднее значение периода стойкости резца;

t=2.5 мм - глубина резания при черновом точении;

S=0.5 мм/об - подача при точении [4. табл. 11].

Из таблицы 17 [4 стр. 36] находим значение коэффициента С_v и показателей степеней: С_v=350; x=0.15; y=0.35; m=0.20

K_v=K_mv•K_uv•K_nv,

где K_mv - поправочный коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала; K_uv=1.0 - коэффициент, учитывающий качество материала инструмента [4 табл. 6]; K_nv=0.9 - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки [4 табл. 5].

где K_r=1.1 - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости [4 табл. 2]; n_v=1.0 - показатель степени [4 табл. 2];

у_в=610 МПа - временное сопротивление материала стали 20Х ГОСТ4543-88.

м/мин

Определение частоты вращения:

об/мин

где D=75 мм - диаметр обрабатываемой поверхности.

Ряд частот вращения шпинделя для станка 16К20Ф3

12.5; 16; 20; 25; 31.6; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 316; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600, 2000.

Округляем расчетную частоту вращения шпинделя до ближайшего меньшего и получаем фактическую: nф=800 об/мин

Определение фактической скорости резания:

м/мин

Рассчитаем усилие резания при черновом точении Ш60:

Pz=10•Cp•t^xp•S^yp•V_фⁿ•K_p,

где из таблицы 22 [4] определяем коэффициент C_p и показатели степени: C_p=300; х=1.0; у=0.75; n= - 0.15;

t=2,5 мм - глубина резания;

S=0.5 мм/об - подача при точении;

V_ф=188,4 м/мин - фактическая скорость резания.

К_р=K_mp•K_цp•K_гp•K_лp

Из таблицы 23 [4] определим: K_цp=0.89 - коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане при ц=90?; K_гp=1.1 - коэффициент, учитывающий влияние переднего угла при г=0°; K_лp=1.0 - коэффициент, учитывающий влияние угла наклона главного лезвия л=0°; K_mp - коэффициент на обрабатываемый материал

, где n=0.75 - показатель степени.

_р=0,86•0.89•1.1•1.0=0,77

P_z=10•300•2,5•0.5^0.75•188,4^-0,15•0,86=1748 Н

Определение эффективной мощности:

кВт

<N_дв=11кВт

Мощности станка хватает для выполнения данной операции.

030Вертикально-фрезерная

Расчет режимов резания при фрезеровании шпоночного паза 8N9

Подача при фрезеровании шпоночного паза определяется по таблице 38 [3стр. 154] (горизонтальная подача 0.010 мм, поперечная подача 0.028 мм).

Определение скорости резания:

,

где Т=80 мин - среднее значение периода стойкости фрезы;

t=4 мм - глубина резания при черновом фрезеровании;

S = 0,028 мм/об - подача;

D = 8 мм - диаметр фрезы.

определяем коэффициент Cv и показатели степени:

C_v=12; q=0.25; x=0.3; y=0.3; u=0; p=0; m=0.26.



K_v=K_mv•K_nv•K_uv,

где K_nv=1.0 - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки; K_uv=1.0 - коэффициент, учитывающий качество материала инструмента; K_mv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала.

,

где K_r = 1.0 - коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости;

у_в=610 МПа - временное сопротивление материала стали 45ГОСТ1050-88, n_v=0.9 - показатель степени.

;
K_v=1,2•1.0•1.0=1,2

м/мин

Определение частоты вращения фрезы:

об/мин.

Частота вращения для станка по техническим характеристикам (паспортным данным) регулируется плавно и бесступенчато:

Принимаем фактическую частоту вращения фрезы равную n_ф=630об/мин.

Определение усилия резания по формуле:



,

определяем коэффициент С_р и показатели степени:

C_p=68.2; x=0.86; y=0.72; u=1; q=0,86; w=1

t=4 мм - глубина резания;

S=0.028мм/об - продольная подача;

z=6 - количество зубьев фрезы;

D=8 мм - диаметр фрезы;

где n=0,3 - показатель степени (табл. 9)

Определение эффективной мощности:

кВт

Определение необходимой мощности двигателя:

кВт<N_дв=6,0кВт.

Как видно мощности станка хватает для выполнения данной операции

Остальные режимы назначаем по справочнику[1]

№		t	s	nд	nс	Vср	Tо
015	Фрезерно-центровальная 1.Фрезеровать торцы. 2.Центровать торцы.	1.5	0.4	1400	-	189	1.48
020	Токарно-винторезная 1.Точить пов.4,5,6 2.Точить пов.9,10,11	1.5 1.5	0.4 0.4	1400 1400		189 189	1.48 0.95
025	Токарно-винторезная 1.Точить пов.16,17,18,21 2.Точить фаску 12 3.Точить пов.23,27,26 4.Точить фаску 12 5.Точить канавки.20	1.0 1.0 1.0 1.0 1.5	0.25 0.25 0.25 0.25 0.25	1600 1600 1600 1600 1600	-	165 165 165 165 165	2.45 0.05 1.67 0.05 0,11
035	Зубо-фрезерная Фрезеровать червяк 30	11,25	0,1	60	40	1,89	23,5
050	Круглошлифовальная Шлифовать пов.32,33,34	0,1	0,005	1200	1600	150	16,7

3.7 Расчет штучно-калькуляционного времени

Штучно-калькуляционного время определяется по формуле:

,

где Т_о - основное машинное время (рассчитывается для каждого перехода токарной, фрезерной и шлифовальной операции), мин;

Т_в - вспомогательное время, мин;

Т_доп - дополнительное время, мин;

Т_п.з. - подготовительно заключительное время на обработку всей

партии деталей, мин;

n - количество деталей в партии, шт.



3.7.1 020Токарная обработка

Определение основного машинного времени:

,

где L - длина обработки на каждый переход с учетом врезания и выхода, мм;

n - частота вращения, об/мин;

S - подача, мм/об;

i - число проходов.

1. мин

2. мин

3. мин

4. мин

5. мин

мин

Определение вспомогательного времени:

,

где Тв.у. - время на установку и закрепление детали, мин;

Тв.п. - вспомогательное время связанное с переходом, мин.

Определение дополнительного времени:

мин

Определение штучно-калькуляционного времени:

мин

3.7.2 030 Фрезерная обработка:

Определение основного машинного времени открытого шпоночного паза:

,

где l=52 мм - длина шпоночного паза;

S_zпр=0,028 мм/зуб - продольная подача;

z=2 - количество зубьев фрезы;

n=630 об/мин - частота вращения фрезы.

мин

Определение вспомогательного времени:

5.3 мин

Определение дополнительного времени:

мин

Определение штучно-калькуляционного времени:

мин

3.8 Технологический процесс сборки горизонтального цилиндрического редуктора

3.8.1 Анализ служебного назначения изделия и технологичность его конструкции

Двухступенчатый горизонтальный цилиндрический редуктор предназначен для понижения частоты вращательного движения и для увеличения крутящего момента.

Механизм состоит из следующих основных деталей: корпус , вал ведущий , вал промежуточный , вал ведомый , колесо зубчатое , шестерня , колесо зубчатое , крышки корпуса , крышек под подшипники.

Изделие в целом имеет простую компоновку и простое конструктивное решение, не вызывающее затруднение при сборке. Конструкция изделия допускает возможность его сборки из предварительно собранных узлов. Унификация отдельных деталей обуславливает повышение серийности выпуска, а следовательно снижение трудоемкости и себестоимости их изготовления.

Базовая деталь изделия имеет технологическую базу, обеспечивающую его достаточную устойчивость в процессе сборки. Унификация крепежных и других деталей способствует сокращению номенклатуры сборочных инструментов и более эффективному использованию средств механизации сборочных работ. При конструировании изделия обеспечивается возможность свободного подвода высокопроизводительных механизированных сборочных инструментов к местам соединения деталей.

На основании вышесказанного конструкцию изделия можно считать технологичной.

3.8.2 Размерный анализ сборочных размерных цепей

Рис.2.1

Для размерного анализа выберем сборочную размерную цепь, замыкающим звеном В_? которой является выступающая из корпуса часть подшипника.

Допуск на размер замыкающего звена: ТВ_? = 1 мм.

Таким образом, данный размер принимаем за исходное звено В_? размерной цепи в горизонтальном направлении. Рассмотрим эту размерную цепь (сборочный чертеж).

В_? = К1 + К2 - КП1 - П2 - Ш1 - В1 - П1 1.1

Составляющими звеньями этой цепи будут:

К1 - ширина внутренней полости корпуса;

К2 - толщина стенки корпуса;

КП1 - высота буртика крышки под подшипник;

П2 - ширина подшипника;

Ш1 - ширина шестерни;

В1 - длина ступени вала;

П1 - выступ подшипника;

3.8.3 Расчет сборочной размерной цепи

Таблица 3.3

№ звена	Обозначение	Величина, мм	Единица допуска, i, мм	Допуск, мкм ТАi=а1•i	I2	Допуск, мкм ТАi=а2•i
1	П1	10	0,8	51,2	0,64	128
2	В1	110	2,5	160	6,25	400
3	Ш1	140	2,5	160	6,25	400
4	П2	80	1,5	96	2,25	240
5	КП1	30	1,5	96	2,25	240
6	К2	85	2,5	160	6,25	400
7	К1	286	3,3	211,2	10,89	528
8	В?	1. .2	-	-	-	-
		У	14,6	934,4	34,78	2336

Число единиц допуска составляющих размерной цепи:

а₁= (2.1)

а₁==68,5

По таблице а_т=64, что соответствует 10 квалитету.

а₂=169,5

По таблице а_т=160, что соответствует 12 квалитету

Значение ТА=2336 выходит за пределы допуска.

Вывод: при выбранных допусках на размеры сборочного узла, расчетное значение замыкающего звена не превышает заданного параметра. Следовательно, точность исходного звена обеспечивается полной взаимозаменяемостью.

3.9 Технологическая схема сборки редуктора

Конструкция механизма имеет несколько сборочных узлов, которые возможно собирать независимо друг от друга, поэтому возможна узловая сборка изделия. Но невозможно одновременное присоединение нескольких узлов к базовому элементу из-за его конструкции.

При последовательном соединении возможна механизация процесса сборки.

При сборке редуктора доступ инструментов к деталям свободный. Большинство крепежных изделий - стандартные, что позволяет применять простой инструмент.

В данном изделии основным базовым элементом является корпус, к которому присоединятся все детали и узлы.

Технологическая схема сборки показывает, в какой последовательности необходимо присоединять и закреплять друг к другу элементы, из которых собирается изделие. Такими элементами являются детали, комплекты, узлы, подузлы и сборочные единицы.

Под деталью при составлении сборки понимают первичный элемент изделия (базовая деталь), характерным признаком которого является отсутствие в нем разъемных и неразъемных соединений. Сборочная же единица представляет собой элемент изделия, состоящий из двух или более деталей, соединенных в одно целое, не распадающееся при перемене положения в узле или подузле. Характерным отличительным признаком сборочной единицы является - возможность ее сборки независимо от других элементов изделия.

Для составления технологической схемы сборки все сборочные единицы, входящие в изделие условно разделим на группы и подгруппы. Группой будем считать сборочную единицу, входящую в изделие.

Технологическую схему сборки составляем на основе сборочного чертежа изделия, которая показывает, в какой последовательности необходимо присоединять друг к другу элементы, из которых состоит изделие.

Каждый элемент изделия будем изображать в виде прямоугольника разделенного на три части. В его верхней части дается наименование изделия, в левой нижней части указываем числовой индекс, соответствующий номеру данного элемента на сборочном чертеже и согласно принятой спецификации, в правой нижней части количество присоединяемых элементов.

Порядок составления технологической схемы сборки начинаем с назначения базового элемента. Базовым элементом назовем деталь, с которой начинаем сборку изделия.

При определении последовательности сборки заранее анализируем сборочные размерные цепи. Если изделие имеет несколько размерных цепей, то сборку следует начинать с наиболее сложной и ответственной размерной цепи.

Для более ясного представления о порядке составления технологической схемы сборки указываем необходимые технические требования на сборку. Под техническими требованиями понимаем разные надписи - сноски, поясняющие характер выполнения сборочных работ, когда они не ясны из схемы.

Такой алгоритм составления технологической схемы сборки облегчает последующее проектирование технологического процесса сборки, позволяет оценить технологичность конструкции изделия с точки зрения возможности расчленения сборки на общую и узловую и гарантирует от пропуска деталей, входящих в изделие.

Разработанная технологическая схема сборки червячного редуктора представлена на листе формата А1 графической части дипломного проекта.

Таблица 3.4

№	Содержание основных и вспомогательных переходов	Время, мин.
1	2	3
1. Узловая сборка корпуса
	Осмотреть корпус со всех сторон	0,4
	Установить корпус в приспособление	1,2
	Осмотреть пробку	0,07
	Ввернуть пробку в корпус	0,37
	Снять корпус	0,8
	Переместить корпус на следующую позицию	0,9
	Установить корпус	1,2
	Осмотреть полукольцо	0,08
	Установить полукольцо в корпус	0,11
	Взять механическую отвертку	0,03
	Ввернуть винт	0,27
	Отложить механическую отвертку	0,02
	Снять корпус в сборе	0,8
	Переместить корпус в сборе на общую сборку	0,05
Итого:	6,3
2. Узловая сборка вала ведущего
	Осмотреть вал	0,33
	Установить вал на призмы	0,13
	Обдуть сжатым воздухом паз	0,17
	Запрессовать шпонку	0,58
	Снять вал с призм	0,08
	Переместить на следующую позицию	0,02
	Установить в приспособлении	0,13
	Осмотреть колесо	0,27
	Смазать колесо машинным маслом	0,10
	Напрессовать колесо на вал	0,50
	Снять вал в сборе	0,08
	Переместить вал в сборе на следующую позицию	0,02
	Переустановить вал в сборе в приспособлении	0,13
	Осмотреть втулку	0,07
	Смазать втулку машинным маслом	0,10
	Напрессовать втулку на вал в сборе	0,30
	Снять вал в сборе	0,08
	Переместить вал в сборе на следующую позицию	0,02
	Переустановить вал в сборе в приспособлении	0,13
	Промыть вал в сборе	0,43
	Переместить вал в сборе на следующую позицию	0,02
	Посушить вал в сборе	0,14
	Переместить вал в сборе на следующую позицию	0,02
	Переустановить вал в сборе в приспособлении	0,13
	Смазать подшипник индустриальным маслом	0,15
	Напрессовать подшипник на вал в сборе	0,11
	Снять вал в сборе	0,08
	Переместить вал ведущий в сборе на общую сборку	0,02
Итого:	4,34
3. Узловая сборка вала промежуточного
	Осмотреть вал	0,33
	Установить вал на призмы	0,13
	Обдуть сжатым воздухом паз	0,12
	Запрессовать шпонку	0,58
	Снять вал с призм	0,08
	Переместить на следующую позицию	0,02
	Установить в приспособлении	0,13
	Осмотреть колесо	0,27
	Смазать колесо машинным маслом	0,10
	Напрессовать колесо на вал	0,50
	Снять вал в сборе	0,08
	Переместить вал в сборе на следующую позицию	0,02
	Переустановить вал в сборе в приспособлении	0,13
	Осмотреть втулку	0,07
	Смазать втулку машинным маслом	0,10
	Напрессовать втулку на вал в сборе	0,30
	Снять вал в сборе	0,08
	Переместить вал в сборе на следующую позицию	0,02
	Переустановить вал в сборе в приспособлении	0,13
	Промыть вал в сборе	0,43
	Переместить вал в сборе на следующую позицию	0,02
	Посушить вал в сборе	0,14
	Переместить вал в сборе на следующую позицию	0,02
	Переустановить вал в сборе в приспособлении	0,13
	Смазать подшипник индустриальным маслом	0,15
	Напрессовать подшипник на вал в сборе	0,11
	Снять вал в сборе	0,08
	Переместить вал ведущий в сборе на общую сборку	0,02
Итого:	4,29
4. Узловая сборка вала ведомого
	Осмотреть вал	0,31
	Установить вал в приспособление	0,13
	Смазать подшипник индустриальным маслом	0,15
	Напрессовать подшипник на вал в сборе	0,11
	Снять вал в сборе	0,08
	Переместить вал ведущий в сборе на общую сборку	0,02
Итого:	0,80
5. Узловая сборка крышки торцевой
	Установить крышку торцевую в приспособлении	0,13
	Обдуть сжатым воздухом канавку для уплотнения	0,10
	Установить кольцо в крышку торцевую	0,11
	Снять крышку торцевую в сборе	0,08
	Переместить крышку торцевую в сборе на общую сборку	0,02
Итого:	0,44
6. Узловая сборка крышки
	Установить крышку в приспособлении	0,11
	Осмотреть отдушину	0,07
	Ввернуть отдушину в крышку	0,06
	Снять крышку корпуса в сборе	0,08
	Переместить крышку в сборе на общую сборку	0,02
Итого:	0,34
7. Общая сборка редуктора
	Осмотреть корпус в сборе со всех сторон	0,40
	Установить корпус в сборе в приспособлении	0,13
	Установить крышку левую глухую в корпус в сборе	0,08
	Установить кольцо распорное	0,09
	Установить крышку торцевую в сборе на вал в сборе	0,08
	Установить вал ведущий в сборе в корпус	0,06
	Установить крышку левую глухую в корпус в сборе	0,08
	Установить кольцо распорное	0,09
	Установить крышку правую глухую в корпус в сборе	0,08
	Осмотреть промежуточный вал в сборе	0,33
	Установить вал промежуточный в сборе в корпус в сборе	0,06
	Установить кольцо распорное на вал в сборе	0,09
	Установить крышку торцевую левую в сборе на вал в сборе	0,08
	Установить крышку торцевую правую в сборе на вал в сборе	0,08
	Установить вал ведомый в сборе в корпус в сборе	0,06
	Переместить корпус в сборе на следующую позицию	0,02
	Смазать штифт первый цилиндрический индустриальным маслом	0,14
	Запрессовать штифт первый цилиндрический	0,10
	Смазать штифт второй цилиндрический индустриальным маслом	0,14
	Запрессовать штифт второй цилиндрический	0,12
	Осмотреть крышку корпуса в сборе со всех сторон	0,33
	Установить крышку корпуса в сборе на корпус на штифты	2,3
	Переместить корпус в сборе на следующую позицию	0,02
	Установить шайбы пружинные на винты	0,05•18
	Ввернуть винты предварительно	0,12
	Подтянуть винтоверт, включить	0,04
	Ввернуть винты окончательно	0, 19
	Выключить винтоверт, выпустить из рук	0,03
	Осмотреть крышку в сборе	0,24
	Установить крышку в сборе на корпус в сборе	0,1
	Подтянуть винтоверт, включить	0,04
	Ввернуть винты	0,02
	Выключить винтоверт, выпустить из рук	0,03
	Контролировать легкость вращения ведущего вала	0,18
	Снять редуктор в сборе	0,1
Итого:	6,95
Всего tоп	23,64

3.9.1 Выбор технологических баз на общей и узловой сборке

При сборке изделия в качестве базового элемента на начальном этапе применяют корпус редуктора, базирующийся на нижней опорной плоскости. Для реализации направляющей и опорной баз используем отверстия в нижней части корпуса, предназначенные для крепления редуктора на фундаменте/опорной плите. Такое базирование обеспечивает возможность ручной, механизированной, автоматизированной сборки в приспособлениях, обеспечивающих точное положение сопрягаемых деталей, удобство и доступность сборки без переустановки.

Узловая сборка редуктора осуществляется следующим образом:

3. при сборке вала, принимаем в качестве базовой детали вал, базирующийся на наружной поверхности диаметром 140 мм.

4. при сборке вала принимаем в качестве базовой детали вал, базирующийся по наружной поверхности зубчатого колеса.

5. при сборке вала принимаем в качестве базовой детали вал, базирующийся по наружной поверхности диаметром 60 мм.

3.9.2 Организационная форма сборки

Выбор формы сборки определяется серийностью производства, а также конструкцией изделия. Учитывая, что технологический процесс относится к массовому производству, а конструкция изделия позволяет применить узловую сборку в качестве формы сборки выбрана поточная, с использованием конвейерной линии и средств автоматизированной сборки. При этом действительный такт сборки равен:

t_в=, (1.3)



где F_д - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час.

t_в== 0,6

Учитывая то, что собираемое изделие имеет средние габариты и требуется доступ к собираемому изделию с разных сторон, то с целью сокращения времени на вспомогательные операции целесообразно применять конвейер с гибкой связью, что позволяет кратковременно приостанавливать подвеску с собираемым редуктором. На подвеске собираемое изделие крепится в специальном приспособлении, обеспечивая постоянство баз, принятых в качестве технологических для базовой детали на общей сборке при ее поворотах на подвесе. Сборочная единица поступает на линию общей сборки в контейнерах, которые размещаются вдоль конвейера в определенных местах.

3.10 Процесс сборки редуктора

Последовательность операций определятся на основе технологических схем и общего перечня работ. При разделении операций на переходы, учитывалось то, что длительность операции был в пределах действительного такта выпуска t_в или кратна данному времени.

Технологический маршрут процесса сборки. Последовательность операций определяется на основе технологических схем и общего перечня работ.

Учитывая среднесерийный тип производства, принимаем следующую структуру сборки:

сборочные узлы собираются стационарно;

общая сборка представляет собой подвижную поточную сборку с расчленением процесса на операции и регламентированным тактом их выполнения, с передачей собираемого объекта от одной позиции к другой посредством механических транспортирующих устройств.

Определим такт выпуска изделия:

(1.4)

Ф - годовой фонд времени рабочего или станка; N - годовая программа.

мин/шт

Схема распределения рабочих по операциям сборки

Последовательность операций определяется на основе технологических схем и общего перечня работ.

Учитывая массовый тип производства, принимаем следующую структуру сборки:

1. сборочные узлы собираются стационарно;

2. общая сборка представляет собой подвижную поточную сборку с расчленением процесса на операции и регламентированным тактом их выполнения, с передачей собираемого объекта от одной позиции к другой посредством механических транспортирующих устройств.



Таблица 3.5

Технологический маршрут процесса сборки

№ операции	Операция	Содержание операции, переходов	Приспособление, оборудование, инструмент	Время Т шт, мин
1. Узловая сборка корпуса
05	Ввернуть пробку 18 в корпус 16	Установить корпус в приспособление Ввернуть пробку в корпус Снять корпус Переместить корпус на следующую позицию	Грузонесущий ленточный конвейер ЦПК-80Р, Столярный верстак. Молоток слесарный стальной по ГОСТ 2310-77	3,47
10	Установка полуколец 8,9, 10 в корпус	Установить корпус Установить полукольцо в корпус Взять механическую отвертку Ввернуть винт Отложить механическую отвертку Снять корпус в сборе 7. Переместить корпус в сборе на общую сборку	Грузонесущий ленточный конвейер ЦПК-80Р, Столярный верстак, Механическая отвертка.	1,36
2. Узловая сборка вала ведущего
05	Запрессовать шпонку 23 в вал 1	Установить вал на призмы Обдуть сжатым воздухом паз Запрессовать шпонку Снять вал с призм Переместить вал на следующую позицию	Призмы Пневматическая пресс-скоба Столярный верстак Грузонесущий ленточный конвейер ЦПК-80Р Молоток слесарный стальной по ГОСТ 2310-77	1
10	Напрессовать колесо 7 на вал 1	Установить в вал в приспособлении Смазать колесо машинным маслом Напрессовать колесо на вал Снять вал в сборе Переместить вал в сборе на следующую позицию	Грузонесущий ленточный конвейер ЦПК-80Р, Универсальный пневматический одинарный пресс прямого действия, Специальное направляющее приспособление.	0,83
15	Напрессовать втулку 4 на вал 1	Переустановить вал в сборе в приспособлении Смазать втулку машинным маслом Напрессовать втулку на вал в сборе Снять вал в сборе Переместить вал в сборе на следующую позицию	Грузонесущий ленточный конвейер ЦПК-80Р, Универсальный пневматический одинарный пресс прямого действия, Специальное направляющее приспособление	0,63
20	Промыть и посушить вал 1 в сборе	Переустановить вал в сборе в приспособлении Промыть вал в сборе Переместить вал в сборе на следующую позицию Посушить вал в сборе Переместить вал в сборе на следующую позицию	Специальная моечно-сушильная машина, Грузонесущий ленточный конвейер ЦПК-80Р.	0,74
25	Напрессовать подшипник 19 на вал в сборе 1	Переустановить вал в сборе в приспособлении Смазать подшипник индустриальным маслом Напрессовать подшипник на вал в сборе Снять вал в сборе Переместить вал ведущий в сборе на общую сборку	Грузонесущий ленточный конвейер ЦПК-80Р, Универсальный пневматический одинарный пресс прямого действия, Специальное направляющее приспособление	0,49
3. Узловая сборка вала промежуточного
05	Запрессовать шпонку 24 в вал 3	Установить вал на призмы Обдуть сжатым воздухом паз Запрессовать шпонку Снять вал с призм Переместить вал на следующую позицию	Призмы Пневматическая пресс-скоба Столярный верстак Грузонесущий ленточный конвейер ЦПК-80Р Молоток слесарный стальной по ГОСТ 2310-77	0,95
10	Напрессовать колесо 6 на вал 3	Установить в вал в приспособлен Смазать колесо машинным маслом Напрессовать колесо на вал Снять вал в сборе Переместить вал в сборе на следующую позицию	Грузонесущий ленточный конвейер ЦПК-80Р, Универсальный пневматический одинарный пресс прямого действия, Специальное направляющее приспособление	0,83
15	Напрессовать втулку 5 на вал 3	Переустановить вал в сборе в приспособлении Смазать втулку машинным маслом Напрессовать втулку на вал в сборе Снять вал в сборе Переместить вал в сборе на следующую позицию	Грузонесущий ленточный конвейер ЦПК-80Р, Универсальный пневматический одинарный пресс прямого действия, Специальное направляющее приспособление	0,63
20	Промыть и посушить вал 3 в сборе	Переустановить вал в сборе в приспособлении Промыть вал в сборе Переместить вал в сборе на следующую позицию Посушить вал в сборе Переместить вал в сборе на следующую позицию	Специальная моечно-сушильная машина, Грузонесущий ленточный конвейер ЦПК-80Р.	0,74
25	Напрессовать подшипник 20 на вал 3 в сборе	Переустановить вал в сборе в приспособлении Смазать подшипник индустриальным маслом Напрессовать подшипник на вал в сборе Снять вал в сборе Переместить вал ведущий в сборе на общую сборку	Грузонесущий ленточный конвейер ЦПК-80Р, Универсальный пневматический одинарный пресс прямого действия, Специальное направляющее приспособление	0,49
4. Узловая сборка вала ведомого
05	Напрессовать подшипник 21 на вал 2	Осмотреть вал Установить вал в приспособление Смазать подшипник индустриальным маслом Напрессовать подшипник на вал в сборе Снять вал в сборе Переместить вал ведущий в сборе на общую сборку	Грузонесущий ленточный конвейер ЦПК-80Р, Универсальный пневматический одинарный пресс прямого действия, Специальное направляющее приспособление	0,49
5. Узловая сборка крышки торцевой
05	Установить кольцо 30 уплотнительное в крышку 12	Установить крышку в приспособлении

Страница:

•  1 
•  2 
•  3 

дипломная работа "Технологии фрезерной обработки деталей" скачать

Подобные документы

• Составление технологического маршрута обработки деталей

  Разработка технологического процесса, обеспечивающего получение готовых деталей высокого качества с минимальными затратами труда и денежных средств. Установление рациональной последовательности выполнения переходов в операции. Методы обработки деталей.
  
  контрольная работа [956,8 K], добавлен 19.05.2015
  

• Разработка конструкции подсвечника и технологические процессы механической обработки его деталей

  Технология изготовления деталей и узлов подсвечника, выбор материалов. Обоснование технологии изготовления деталей, выбор технологических переходов и операций. Последовательность изготовления художественного изделия методом обработки деталей давлением.
  
  курсовая работа [419,5 K], добавлен 04.01.2016
  

• Проектирование механообрабатывающего цеха для изготовления деталей ЯМЗ с подробной разработкой технологического процесса изготовления шестерни первой передачи и заднего хода

  Анализ базового технологического процесса изготовления детали. Разработка технологического маршрута обработки. Расчет припусков и межпереходных размеров, станочного приспособления и усилия его зажима, площадей цеха и выбор строительных элементов здания.
  
  дипломная работа [1,2 M], добавлен 30.05.2013
  

• Процессы термической и химикотермической обработки деталей. Технологические приемы изготовления шкал, надписей и рисунков

  Основы технологии термической обработки металлов и сплавов. Термическая обработка - этап технологического процесса изготовления деталей. Улучшение обрабатываемости материалов давлением или резанием. Формирования технических и электрических свойств.
  
  реферат [53,8 K], добавлен 20.01.2009
  

• Усовершенствование инструментального обеспечения технологического процесса механической обработки деталей "Обечайка" и "Труба жаровая"

  Определение типа производства для изготовления штампа совмещенного действия. Выбор заготовок деталей штампа. Разработка маршрутной технологии изготовления детали. Выбор оборудования для обработки. Расчет и назначение режимов резания для обработки детали.
  
  дипломная работа [1,3 M], добавлен 22.06.2012
  

• Технология ремонта деталей

  Выбор заготовки, подбор станочных приспособлений, режущего и измерительного инструмента с целью проектирования технологического маршрута изготовления вала. Рассмотрение алгоритма выполнения токарной чистовой, фрезерной и сверлильной обработки детали.
  
  курсовая работа [153,3 K], добавлен 29.02.2012
  

• Проект автоматизированного участка по изготовлению деталей ходовой части транспортной машины

  Общая характеристика отрасли машиностроения, вопросы автоматизации производства и качества выпускаемой продукции. Разработка операционно-технологического процесса изготовления деталей ходовой части транспортной машины. Расчет приспособлений и устройств.
  
  дипломная работа [1,5 M], добавлен 21.06.2013
  

• План участка механической обработки деталей

  Обоснование строительства участка. Описание технологического процесса механической обработки деталей. Разработка технологического процесса механической обработки деталей в маршрутной схеме и маршрутных картах. Нормирование трудозатрат по операциям.
  
  курсовая работа [44,6 K], добавлен 10.12.2013
  

• Моделирование одежды

  Анализ направлений моды. Характеристика швейного оборудования. Анализ конструкции и технологии обработки деталей. Составление технологической последовательности обработки изделий. Построение укрупненной схемы сборки деталей и узлов швейного изделия.
  
  курсовая работа [3,6 M], добавлен 20.02.2015
  

• Классификация технологических процессов обработки изделий в машиностроении

  Понятие и виды технологических процессов обработки изделий в машиностроении. Признаки классификации методов изготовления деталей машин. Классификация по природе и характеру воздействия. Виды методов изготовления деталей по схемам формообразования.
  
  контрольная работа [19,0 K], добавлен 05.11.2008
  

Другие документы, подобные "Технологии фрезерной обработки деталей"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам