Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

Отчет по практике содержит 55 страницы, 7 таблиц, 6 приложений, 1 блок-схему, 2 литературных источников.

КАЛИЙ ХЛОРИСТЫЙ МЕЛКИЙ ФЛОТАЦИОННЫЙ, ИСТОРИЯ СОЗДАНИЯ ПРЕДПРИЯТИЯ, АССОРТИМЕНТ ПРОДУКЦИИ, ОРГАНИЗАЦИОННАЯ СТРУКТУРА, СЫРЬЕ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, КОНТРОЛИРУЕМЫЕ ПАРАМЕТРЫ, ТОЧКИ КОНТРОЛЯ, ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ, ПОКАЗАТЕЛИ КАЧЕСТВА, КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА.

Целью данной практики является изучение технологии производства калия хлористого мелкого флотационного.

Место прохождения практики - ОАО «Беларуськалий». Это один из крупнейших в мире и самый крупный в СНГ производитель и поставщик калийных минеральных удобрений. На предприятии выпускается каждая шестая тонна калийных удобрений в мире. В последующем планирует заниматься производством смешанных удобрений, и также соды.

На предприятии разрабатываются свои методики выполнения измерений. На данный момент общее число используемых методик - 149. Но каждый год разрабатываются новые МВИ.

Рудоуправления и лаборатории снабжены новейшим оборудованием. Благодаря чему, можно гарантировать качество производимой продукции.

Располагая достаточной природной сырьевой базой, высоким производственным потенциалом, высококвалифицированными кадрами рабочих и специалистов, предприятие имеет все возможности для дальнейшего повышения эффективности производства, внедрения новой техники и совершенствования технологических процессов, обеспечения высокого качества всех видов работ и конечного продукта. Сегодня главным направлением работы является непрерывное и неуклонное повышение качественных характеристик и потребительских свойств выпускаемых удобрений исходя из требований мирового рынка.

На предприятии внедрены и успешно функционируют система менеджмента качества в соответствии с требованиями ISO 9001:2008 и система управления окружающей средой, соответствующая требованиям ISO 14001:2004, действие которых подтверждено сертификатами соответствия национального органа по сертификации БелГИСС и международного органа по сертификации "Bureau VERITAS".

Основной целью "Программы развития ОАО "Беларуськалий" до 2012 года" является повышение экспортного потенциала ОАО "Беларуськалий" за счет увеличения мощности по производству калийных удобрений до 9 млн. тонн в год и выпуска конкурентоспособной по качеству и ассортименту продукции [5].

В процессе практики осуществили знакомство с основными технологическими процессами производства продукции, проанализировали ТНПА, устанавливающие требования к качеству готовой продукции. Также ознакомились с системой качества сырья и технологического процесса.

Содержание

Введение

1. Характеристика предприятия

1.1 Общая характеристика производства

1.2 Патенты

2. Технологический процесс производства

2.1 Блок-схема процесса производства

2.2 Описание технологического процесса производства КСl мелкого

2.3 Требования к сырью и материалам

3. Характеристика продукции

3.1 Характеристика готовой продукции

3.2 Контролируемые параметры

3.3 Методы и средства контроля

3.4 Определение массовой доли воды в калий хлористом

3.5 Пример определения массовой доли воды в калий хлористом

Заключение

Список используемых источников

Введение

Минеральными удобрениями называют соли и другие получаемые в промышленности продукты, которые содержат химические элементы (обычно азот, фосфор, калий), необходимые для питания и развития растений.

В общем объеме производства минеральных удобрений важное место занимают калийные удобрения. В Республике Беларусь имеется одно из крупнейших в мире месторождений калийных солей - Старобинское месторождение, расположенное в южной части Минской области и находящееся в эксплуатации с 1962 г. Оно занимает площадь около 350 км2.

По своему строению Старобинское месторождение представляет собой пологую (угол падения 1-3 град.) пластовую залежь, состоящую из четырех калийных горизонтов. Разрабатываются пласты на 2-ом и 3-ем калийных горизонтах. Калийный пласт 1-го горизонта Первого рудника ОАО «Беларуськалий» вскрыт и готовится к отработке. Калийный пласт 4-го горизонта рассматривается как перспективный для последующего освоения. Кроме того, за границами горного отвода действующих рудников разведаны значительные запасы калийных солей, которые в перспективе планируются к отработке [5].

Калий - питательный элемент, необходимый и незаменимый для развития растительных и животных организмов. Только при достаточном калийном питании оптимизируются основные функции живых организмов. Это и стабилизация водного режима у растений, устойчивость к болезням, к колебанию температур, трансформированию полезных веществ, поддержание нормального кровяного давления и ритмов сердечной мышцы, регулирование активности нервно-мышечных клеток у животных

Достаточный уровень калия в почве - один из гарантов не только высокого, но и устойчивого урожая, в меньшей степени подверженного воздействию экстремальных ситуаций. По обобщённым данным многолетнего опыта установлено, что накопившееся за 10 лет количество калия в пахотном грунте снижается практически до исходного состояния уже через 4 года после прекращения внесения калийных удобрений [1].

Калийные удобрения - основной фактор, определяющий оптимальный режим калия в почве. При систематическом применении калийных удобрений плодородие почвы неуклонно возрастает. Имеются большие резервы повышения продуктивности сельхозугодий за счёт увеличения применения калийных удобрений на почвах, за счёт расширения их ассортимента.

Калийные руды, имеющие сложный состав, нельзя использовать в виде удобрений, так как вместе с полезными для сельскохозяйственных культур компонентами они содержат и вредные примеси. Кроме того, в природных солях - рудах содержание калия - столь необходимого для роста растений питательного элемента, сравнительно невысоко, а перевозить на значительные расстояния и вносить в почву большое количество «балласта» в виде различных примесей экономически нецелесообразно. Именно поэтому, наряду с поисками экономически выгодных способов добычи калийных руд начали совершенствоваться и методы их переработки [2].

Производство хлористого калия базируется на месторождениях калийных солей и требует значительных капвложений для создания мощностей и их эксплуатации, поэтому в мире существует относительно небольшое число производителей. Самыми крупными поставщиками (в мировом масштабе) являются 6 стран: Канада, Германия, Россия, Беларусь, Иордания и Израиль. В остальных странах товар производится в основном для внутреннего потребления.

Основной продукцией комбинатов, успешно конкурирующей на мировом трынке, являются мелкозернистые и гранулированные концентраты KCL [3].

1. Характеристика предприятия

1.1 Общая характеристика производства

Первое рудоуправление РУП «ПО «Беларуськалий» (Первый калийный комбинат) введено в эксплуатацию в две очереди:

· первая очередь - 10 декабря 1963 года;

· вторая очередь - 15 декабря 1964 года.

Проектная мощность 832 тыc. т минеральных удобрений в год в 100 % К2О. Генеральный проектировщик - институт “ГОСГОРХИМПРОЕКТ”, проектировщик технологической части - ВНИИГалургии. Дополнительные мощности введены:

1) за счет технического перевооружения:

- в 1967 году - 17,5 тыс. т в 100 % К2О;

2) за счет капитального строительства в соответствии с проектами реконструкции, выполненными ВНИИГом:

- в 1969 году - 166 тыс. т в 100 % К2О;

- в 1970 году - 145 тыс. т в 100 % К2О;

- в 1972 году - 208 тыс. т в 100 % К2О;

- в 1979 году - 41 тыс. т в 100 % К2О;

- в 1980 году - 62 тыс. т в 100 % К2О;

- в 1984 году - 140 тыс. т в 100 % К2О;

- в 1985 году - 68 тыс. т в 100 % К2О;

С вводом объектов реконструкции производственная мощность Первого рудоуправления на 01.01.1986 года составила 1601 тыс. т минеральных удобрений в год в 100 % К2О. В связи с отработкой запасов руды второго калийного горизонта мощность Первого рудоуправления снизилась с 01.02.1991 года на 200 тыс.т и на 01.01.1992 г. составила 1401 тыс. т минеральных удобрений в 100 % К2О.

В 1995 году вследствие исчерпания запасов сильвинитовой руды на втором горизонте мощность по выпуску минеральных удобрений уменьшена на 365 тыс. т в 100 % К2О и на 01.01.1996 года составила 1036 тыс. т в 100 % К2О. В 2004 году, также в связи с исчерпанием запасов на втором калийном горизонте, производственная мощность уменьшена на 171 тыс. т и на 01.03.2004 г. составила 865,0 тыс. т в год в 100 % К2О.

В 2005 году в связи с вводом первого калийного горизонта производственная мощность Первого рудоуправления по выпуску минеральных удобрений увеличена на 35 тыс. т и на 01.01.2005 г. составила 900 тыс. т в год в 100 % К2О.

Сырьем для производства калийных удобрений является сильвинитовая руда, добываемая рудником подземным способом. Руда перерабатывается обогатительной фабрикой. Обогатительная фабрика Первого рудоуправления включает восемь технологических секций (линий). Метод получения калийных удобрений - флотационный, основанный на различной способности минералов KCI и NaCI смачиваться водой.

В состав обогатительной фабрики входит отделение грануляции, построенное по проекту ВНИИГа, оно введено в эксплуатацию в декабре 1989 года мощностью 610 тыс. т минеральных удобрений в год в 100 % К2О. Отделение грануляции включает две технологические линии. Метод получения гранулированных удобрений - горячее прессование флотационного мелкого хлористого калия на грануляционных установках фирмы “Цемаг-Цайтц” (Германия).

С 01.07.1991 года в связи с изменением требований ГОСТ 4568-83 мощность отделения грануляции уменьшена на 202 тыс. т в 100 % К2О и составила 407 тыс. т в 100 % К2О.

С 07.08.1995 г. в связи с переходом отделения грануляции на выпуск продукции с более высокими качественными характеристиками мощность отделения грануляции уменьшена на 9 тыс. т в 100 % К2О и на 01.01.1996 г. составила 397 тыс. т в 100 % К2О.

В 2000-2003 годах совершенствование технологического процесса гранулирования хлористого калия позволило довести мощность по производству гранулированных удобрений до 457,8 тыс. т в год в 100 % К2О.

Мощность Первого рудоуправления на 01.01.2006 года составляет:

· по производству минеральных удобрений - 900 тыс. т в год в 100 % К2О;

· по производству гранулированного концентрата - 457,8 тыс. т в год в 100 % К2О [4].

1.2 Патенты

«Способ получения гранулированного калийного удобрения». Изобретение относится к технологии переработки сильвинитов флотационным и галургическим способами. Способ получения гранулированного калийного удобрения включает смешение мелкозернистого хлористого калия со связующим в смесителе, последующее окатывание в барабанном грануляторе, сушку и классификацию. В качестве связующего используют водные эмульсии карбамидоформальдегидных смол и лигносульфонатов или полиакриламида при соотношении компонентов 1: 1-2 и 1: 0,017-0,02 соответственно в количестве 0,2-1,0% от массы хлористого калия. Влажность шихты, подаваемой га гранулятор, составляет 7-15 %. Способ характеризуется повышенным выходом гранул товарного размера (-4)-(+2мм) - более 60 %, обладающих высокой механической прочностью (4,2-4,6 МПа). Способ позволяет увеличить выход товарной фракции и повысить прочность гранул.

RU 2314318 C1 - «способ получения калийно-фосфорного удобрения». Способ заключается в прокаливании исходного сырья, в качестве которого берут почву на глубине до границы с почвообразующей породой. Почву прокаливают при температуре 400-600єС. Способ позволяет получить калийно-фосфорное удобрение, повысить его усвояемость растениями, благодаря наличию подвижных форм калия и фосфора.

RU 95106289 А1 - «устройство автоматического регулирования концентрации воздуха в пульпе флотационной машины». Изобретение относится к автоматизации процессов обогащения полезных ископаемых и может использоваться при управлении, регулировании и контроле работы флотомашины. Цель изобретения состоит в улучшении условий флотации путем поддержания заданной аэрации пульпы. Устройство содержит камеру флотомашины с импеллером и измерительным элементом концентрации воздуха в пульпе. Измерительный элемент выполнен в виде двух пар трубок, размещенных на разных уровнях в камере флотомашины, причем концы одной пары трубок расположены в зоне аэрированной пульпы, а концы другой пары - в зоне неаэрированной пульпы, к указанным трубкам подключены дифференциальные манометры, электрические выходы которых соединены с устройством деления, подключенным к регулятору, выход которого соединен с выходом преобразователя частоты, подключенного к входу электродвигателя, связанного с импеллером.

RU 1665590 C2 - «способ подготовки рудных пульп перед флотацией». Изобретение относится к флотационному обогащению полезных ископаемых. Цель - повышение эффективности процесса подготовки пульпы за счет оптимизации его гидро- и аэродинамических условий. В раствор флотационных реагентов подают воздух при соотношении воздуха и руды в пульпе от 0,001:1 до 0,025:1. Пульпе и воздушно-реагенной смеси, не смешивая их, придают вращательное движение. После чего их в виде обособленных струй выбрасывают для соударения и перемешивания на неподвижной поверхности (НП). При этом обособленные струи раствора реагентов набрасывают на сформированный на НП поток пульпы. Дополнительная диспергация капелек реагентов и пузырьков воздуха при соударении с НП способствует более интенсивному взаимодействию их с минеральными частицами. Обработанную пульпу, стекающую по НП, направляют на флотацию.

RU 2399603 С1 - «способ получения бесхлорного калийного удобрения». Изобретение относится к способу получения бесхлорного калийного удобрения. Сущность способа состоит в обработке хлористого калия кремнефтористоводородной кислотой, отделении кремнефторида калия фильтрованием и термообработке при температуре не ниже 975 в течение не менее 1,0 часа с получением четырехфтористого кремния и фтористого калия. Четырехфтористый кремний поглощают водой, а полученную кремнефтористоводородную кислоту возвращают в голову процесса, фтористый калий обрабатывают кальцийсодержащим компонентом с получением бесхлорного калийного удобрения. Побочный продукт - фтористый кальций может служить идеальным сырьём в производстве фтористого водорода. Способ позволяет создать новую технологию получения бесхлористых калийных удобрений, которые могут быть использованы как калийсодержащие компоненты для бесхлорных сложных калийсодержащих удобрений.

RU 95105879 А1 - «способ пылеподавления мелкозернистого флотационного хлористого калия». Изобретение относится к технологии получения калийных удобрений с улучшенными физико-механическими свойствами за счет кондиционирования специальными реагентами. Предлагается пылеподавление осуществлять минеральными маслами с добавкой 0,5 - 2,0 мас.% нафтеновых кислот с одновременным добавлением водного раствора щелочьсодержащих реагентов - не менее 0,1 кг/т едкого натра, едкого кали или кальцинированной соды. В качестве минерального масла, содержащего нафтеновые кислоты, предлагается использовать обезмасленный вакуумный газойль.

WO 2009042372 A1 - «способ вспенивания жидкости». Представлен способ использования сжатых газов или воздуха и система для смешивания нескольких жидкостей.

WO 2009089570 A1 - «химические агенты для флотационного разделения материалов и способ их использования». Для разделения частиц или капель жидкости используют химические добавки, которые изменяют поверхностное увлажнение, гидрофобность и поверхностные силы частиц или капель.

WO 2008037086 A1 - «способ и устройство для эффективного введения частиц с газовыми пузырьками в поток шлама». Для введения гидрофобных частиц вместе с газовыми пузырьками в поток шлама его направляют по касательной в цилиндрическую камеру под давлением и со скоростью достаточными для завихрения. Вводят в завихренный поток газ в направлении перпендикулярном потоку через устройство, находящееся на внутренней стенке камеры, для образования в нем пузырьков. Устройство выполнено в виде пористого участка указанной цилиндрической стенки камеры. Насыщенный пузырьками шлам выводят из камеры через выходное отверстие, находящееся на конце камеры противоположном входному отверстию.

WO 2009049289 A1 - «способ управления температурой в процессе пенной флотации». В процессе разделения смеси, состоящей из твердых частиц примерно одной удельной массы, сначала вводят смесь в жидкую среду, в которую подают воздух для образования пузырьков и разделения жидкой суспензии на две фракции, одна из которых всплывает, а другая тонет. Эффективность разделения пульпы на два потока зависит от температуры в процессе разделения. При высокой температуре отделение всплывающей фракции происходит более эффективно и она отличается повышенной чистотой.

ЕР 1949963 А1 - «способ флотационной обработки несульфидных минералов и руд». Измельченную руду или минералы смешивают с водой и коллектором для образования суспензии. Вводят в суспензию воздух в присутствии реагентов для образования пены, содержащей несульфидные продукты. В качестве коллектора используют четвертичный сложный эфир, получаемый в ходе реакции алканоламинов со смесью монокарбоновых кислот, дикарбоновых кислот и кватернизирующих эфиров.

US 7389881 B1 - «способ флотационного обогащения руды». Суспензию минеральной породы разделяют на потоки, содержащие грубые и тонкие частицы. рН потока с тонкими частицами регулируют, выдерживая его на уровне, при котором примеси на поверхности частиц могут быть растворены. После этого примеси отделяют в процессе флотационной обработки.

US 7516849 B2 - «способ пеной флотации с модификацией уровня рН». Способ используют для обработки оксидов и полурастворимых солевых руд типа фосфатов, сульфатов, карбонатов и галидов, обеспечивая повышенную избирательность восстановления минералов. Вместо традиционного модификатора используют модификатор в виде жидкого раствора, содержащего комбинацию гидроксида натрия, карбоната натрия вместе с сульфатированным поверхностно-активным продуктом, например сульфатированной жирной кислотой.

Исходя из вышесказанного можно сделать вывод, что данная отрасль производства широко развита. Человечество заинтересовано в разработке и внедрении новейших технологий при производстве не только калийных, но и других минеральных удобрений.

2. Технологический процесс производства

2.1 Блок-схема процесса производства

2.2 Описание технологического процесса производства КСl мелкого

Технологический процесс обогащения сильвинитовой руды первого шахтного поля Старобинского месторождения на Первом рудоуправлении ОАО «Беларуськалий» включает в себя следующий перечень стадий технологического процесса:

1 Дробление сильвинитовой руды с предварительным грохочением

2 Главный корпус, сгущение

2.1 Измельчение дробленой руды с предварительной и поверочной классификацией

2.2 Обесшламливание питания сильвиновой флотации (первая, четвертая и пятая стадия )

2.3 Флотация сильвина

2.4 Классификация и обезвоживание галитовых отходов (хвостов сильвиновой флотации)

2.5 Вторая и третья стадия обесшламливания, сгущение жидких отходов производства

3 Технологический процесс производства калия хлористого мелкого флотационного (полуфабрикат)

4 Отгрузка калия хлористого мелкого

5 Удаление и складирование галитовых хвостов и шламовых отходов в солеотвалы

А теперь более подробно рассмотрим каждую стадию.

1 Дробление сильвинитовой руды с предварительным грохочением

Назначение данной операции - подготовка исходной сильвинитовой руды к операции мокрого измельчения.

Руда со стволов № 1, 4 поступает в приемные бункера. Из приемного бункера ствола № 1 руда пластинчатым питателем поступает на конвейер и распределяется по бункерам руды отделения дробления, откуда электровибрационными питателями типа ПТ- 196 подается на грохоты типа ГИЛ-52, и подвергается сухому грохочению по классу плюс 10 мм с додрабливанием надрешетного продукта грохотов в молотковых дробилках типа СМ-170Б.

Дробленый и подрешетный продукт по ленточным конвейерам поступает на склад руды № 1 или с помощью конвейеров подается в главный корпус на измельчение. Руда из склада № 1 по мере необходимости может подаваться кратцер-кранами № 1, 2 типа Е-4 производительностью до 300 т/ч (поз 1-16) по ленточным конвейерам в отделение измельчения и флотации в операцию мокрого измельчения.

Руда из приемных бункеров ствола № 4 питателями подается на конвейера и далее на три грохота типа ГИТ-51, где подвергается сухому грохочению. Надрешетный продукт каждого грохота поступает в дробилку, подрешетный продукт и дробленая руда конвейерами подаются либо на конвейер и в склад № 1, либо в главный корпус, либо на конвейер и далее в склад №5. По мере необходимости выгрузка руды из склада № 5 осуществляется портальным кратцер-краном типа М производительностью до 1000 т/ч на ленточные конвейера.

В корпусе дробления от ствола № 1 установлено четыре аспирационные установки АУ 1- 4, в корпусе дробления от ствола № 4 - восемь аспирационных установок АУ 1-8. Очистка воздуха осуществляется в скрубберах горизонтальных эжекционных. Аспирационные установки предназначены для улавливания пыли из воздуха от технологического оборудования (конвейера, грохота).

На ПЭВМ в операторной отделения дробления выполнена световая и звуковая сигнализация о работе основного технологического оборудования и уровнях руды в бункерах. Конвейерный транспорт, грохоты, дробилки, кратцер-краны сблокированы. При остановке механизма все предыдущее оборудование в технологической цепи автоматически останавливается. Запуск и остановка оборудования производится с пульта управления отделения дробления.

2 Главный корпус, сгущение

2.1 Измельчение дробленой руды с предварительной и поверочной классификацией

Цикл измельчения и классификации осуществляется на восьми технологических секциях, оборудование которых идентично.

Каждая технологическая секция оборудована двумя бункерами дробленой руды вместимостью 180 т руды каждый. Бункера оборудованы вибраторами для предотвращения зависания руды. Вибраторы могут работать в автоматическом или дистанционном режиме. Управление осуществляется из центра управления фабрикой. Руда из бункеров дозируется в автоматическом режиме шиберным затвором с исполнительным механизмом на ленточные питатели, оборудованные радиоизотопными измерителями нагрузки. Ленточными питателями руда подается на дуговые полиуретановые сита типа СД-2 с размером щели шпальтового сита 2,0 мм для предварительной классификации (по два сита на каждую секцию). На ситах из питания измельчения выводится часть руды с фракцией частиц, соответствующей флотационной. Руда перед дуговыми ситами смешивается в течках питателей, со сливом гидроциклонов пятой стадии обесшламливания.

Подрешетный продукт предварительной классификации поступает в зумпф питания первой стадии обесшламливания. Надрешетный продукт дуговых сит направляется в операцию измельчения, осуществляемую в стержневых мельницах типа МСЦ 3,2-4,5 (по одной мельнице на секцию). В питание мельницы подается пенный продукт контрольной флотации. Для обеспечения необходимого соотношения ж/т в мельницу на сопровождение может подаваться маточник. Слив мельницы поступает в зумп, в который подается также камерный продукт перечистной флотации. Насосом пульпа подается на дуговые полиуретановые сита поверочной классификации типа СД-2 (по шесть сит на каждую секцию, из них три - резервные) с шириной щели сита 2,0 мм. Надрешетный продукт поверочной классификации возвращается в операцию измельчения (циркулирующая нагрузка), подрешетный продукт - в зумпф питания первой стадии обесшламливания.

В главном корпусе СОФ на отметке плюс 25 м установлено шесть аспирационных установок для улавливания пыли от конвейеров и бункеров в скрубберах. Аспирационные установки АУ - 1,2,6 оборудованы одним скруббером, а установки АУ - 3,4,5 - двумя, работающими параллельно, скрубберами.

2.2 Обесшламливание питания сильвиновой флотации (первая, четвертая и пятая стадия )

Целью механического и флотационного обесшламливания является снижение массовой доли нерастворимого остатка (н.о.) в суспензии, поступающей на флотацию. Технологическая схема обесшламливания пятистадийная в открытом цикле.

Питание первой стадии обесшламливания, состоящее из подрешетных продуктов предварительной и поверочной классификаций и промпродукта перечистной операции флотации, насосами «Хаберман» 1000/50 подается в гидроциклоны типа СВП-710. Классификация в гидроциклонах осуществляется по фракции 0,15 мм. Уровень в зумпфах контролируется и поддерживается маточником в автоматическом режиме из центра управления СОФ с помощью ПЭВМ.

Пески гидроциклонов поступают в емкость для песков, где разбавляются маточником и насосами типа Гр 500/30 перекачиваются на перечистные гидроциклоны типа СВП-500 - пятую стадию обесшламливания. Уровень в емкости для песков поддерживается автоматически из центра управления СОФ путем изменения количества подаваемого маточника. Сливы гидроциклонов СВП-710 собираются в приемном желобе и самотеком поступают в отделение сгущения в операцию второй стадии обесшламливания.

Четвертая стадия обесшламливания - шламовая флотация осуществляется в пневмомеханических машинах МПМ-45 (4 шт) и МПМ-30 (2 шт). Питанием четвертой стадии являются пески (разгрузка) гидросепаратора № 7. Плотность питания шламовой флотации поддерживается с помощью изменения объема дополнительного маточника, подаваемого в промежуточную емкость перед пульподелителем. Подача флокулянта производится через диспергатор. Объемный расход флокулянта для каогуляции шламов устанавливается и поддерживается в автоматическом режиме из ЦУФ.

Пенный продукт шламовой флотации объединяется со сливами гидросепараторов второй, третьей стадий и поступает на сгущение, а камерный продукт обрабатывается реагентом-депрессором, и насосами Гр 500-30 перекачивается в восьмиструйный пульподелитель отделения флотации и распределяется во вторые камеры флотомашин основной флотации работающих флотосекций.

Пятая стадия обесшламливания осуществляется методом перечистки песков первой стадии обесшламливания в гидроциклонах СВП-500. Классификация в гидроциклонах СВП-500 осуществляется по фракции 0,15 мм. Сливы перечистных гидроциклонов поступают на дуговых сита предварительной классификации. Пески гидроциклонов поступают в контактный чан КЧ-3,15 для контактирования с депрессором.

Раствор депрессора поступает из реагентного отделения в бак, откуда дозируется в контактный чан. Применение реагента-депрессора обеспечивает предотвращение взаимодействия частиц минералов нерастворимого остатка с собирателем сильвина и перевода их в пенный продукт, что привело бы к существенному повышению расхода реагентов и к загрязнению сильвинового концентрата.

2.3 Флотация сильвина

Процесс флотации предназначен для максимального извлечения калия хлористого из руды и состоит из основной, контрольной, перечистной операции.

Пески гидроциклонов СВП-500 поступают в контактный чан, где разбавляются оборотным маточником и обрабатываются реагентом-депрессором, после чего направляются самотеком в контактный чан для контактирования с собирателем, поступающим из реагентного отделения через бак амина. Собиратель для флотации сильвина представляет собой водный раствор первичных алифатических аминов в хлоргидратной форме с добавлением соснового масла, модификатора полиэтиленгликоля (ПЭГ), гидрофобизатора парафина жидкого. Амины являются гетерополярным катионным собирателем, гидрофобизирующим поверхность частиц сильвина, гидрофобизатор парафин жидкий (ПЖ) - апалярный собиратель, повышающий флотационную активность сильвина и способствующий флотации более крупных частиц, сосновое масло - нейтральным пенообразователем, обладающим собирательными свойствами, ПЭГ - модификатором, способствующим закреплению амина на поверхности сильвина. Объемный расход собирателя устанавливается и поддерживается с пульта на рабочем месте флотаторщика.

Во вторую камеру флотационной машины для основной сильвиновой флотации подается камерный продукт (мелкая фракция) МПМ-45. Объемный расход мелкой фракции устанавливается и поддерживается с пульта на рабочем месте флотаторщика. При таком вводе питания более тонкие, имеющие повышенную удельную поверхность частицы сильвина, обрабатываются собирателем после обработки более крупных частиц, что позволяет повысить флотационную способность крупных фракций и уменьшить расходы реагентов. Основная сильвиновая флотация на каждой технологической секции ведется в пяти флотационных камерах оснащенных блоками КСА.

Камерный продукт основной флотации проходит стадию контрольной флотации в двухкамерной флотомашине с блоками КСА. Пенный продукт контрольной флотации направляется в мельницу, а камерный продукт насосами типа ГРК-500/30 направляется на классификацию и обезвоживание.

Черновой концентрат подвергается одностадийной перечистке во флотационных машинах IMF-35, при этом получается пенный продукт с содержанием не ниже 91 % КС1 и камерный продукт с содержанием не более 40 % КС1. Окончательный концентрат подвергается выщелачиванию хлорида натрия во флотокамере ФКМ-6.3 КС.

Камерный продукт перечистной флотации самотеком направляется в зумпф слива мельницы. Для выщелачивания хлорида натрия из флотационного концентрата в желоба пенного продукта флотационных машин перечистной флотации подается «красная вода» (промывные воды систем пылегазоулавливания сушильного отделения и отделения гранулирования), затем концентрат вместе с «красной водой» поступает в выщелачивающую камеру, в которой осуществляется процесс выщелачивания. Окончательный концентрат самотеком направляется в зумпф, откуда насосами перекачивается в операцию гидроклассификации и обезвоживания в сушильно-фильтровальное отделение.

2.4 Классификация и обезвоживание галитовых отходов (хвостов сильвиновой флотации)

Полученные в результате флотации галитовые хвосты насосом перекачиваются в гидроциклоны типа СВП-500 для классификации по классу 0,15 мм. Пески гидроциклонов самотеком поступают в пульподелитель. Слив гидроциклонов самотеком поступает на осветление в сгустители № 2 и № 3.

Разгрузка сгустителя № 2 насосом ГРК 400/40 подается в зумпф разгрузки сгустителя № 3, а из него насосами ГРК 400/40 перекачивается в пульподелитель, где смешивается с песками гидроциклонов и распределяются по барабанным вакуум фильтрам типа БЛК-40-3 для обезвоживания до содержания массовой доли воды не более 9,0 %.

Для фильтрации используются также два ленточных вакуум-фильтра типа BF-10 (Германия) и 2М-10 (Франция). Для создания вакуума используются вакуум-насосы типа ВН-120. Отфильтрованный продукт отдувается с фильтроткани с помощью турбовоздуходувок и сбрасывается на конвейер, откуда удаляется на солеотвал.

Слив сгустителей в виде чистого маточника самотеком поступает в баки и насосами типа 20 НДС перекачивается в коллектор маточника, откуда распределяется в технологический процесс.

Фильтрат барабанных и ленточных вакуум-фильтров через рессиверы и ловушки (по одному сосуду на каждый вакуум-фильтр) направляется в барометрические стаканы, а из них самотеком в зумпф, откуда перекачивается в сгуститель № 3. Хвостовые насосы, вакуум-фильтры, вакуум-насосы сблокированы с конвейером.

2.5 Вторая и третья стадия обесшламливания, сгущение жидких отходов производства

В операцию второй стадии обесшламливания поступает самотеком слив гидроциклонов первой стадии обесшламливания через пульподелитель. Данная стадия оборудована тремя гидросепараторами № 5, 6, 8, представляющими собой радиальные сгустители типа П-30.

В процессе гидравлической сепарации происходит выделение в слив гидросепаратора более тонких по крупности и имеющих меньшую плотность частиц обрабатываемого материала. Граница разделения (сепарации) зависит от скорости восходящего потока маточника, которая определяется объемом слива. Чистота (точность) разделения зависит от стабильности питания гидросепаратора, его объема и плотности, от плотности песков гидросепаратора. В слив гидросепараторов выводится основная часть нерастворимого остатка, поступившего в операцию. При недостаточном объеме слива повышается массовая доля нерастворимого остатка в песках гидросепаратора, при избыточном - повышается массовая доля в сливе ценного компонента (хлорида калия). При повышенной плотности питания снижается точность разделения из-за высокой взаимозависимости подлежащих разделению частиц в стесненных условиях. При повышенной плотности песков гидросепаратора подлежащие выводу в слив частицы задерживаются механически в песках, при пониженной плотности - тонкие частицы нерастворимого остатка в большем количестве увлекаются в пески с содержащейся в них жидкой фазой.

Сливы гидросепараторов 2 и 3 стадий обесшламливания, а также пенный продукт шламовой флотации четвертой стадии обесшламливания поступают в баки грязного маточника, из которых с помощью насосов типа 20 НДС направляется в операцию сгущения шламов. Пески гидросепараторов второй стадии обесшламливания через зумпфы насосами № 8-5, 8-6, 5-8 подаются на третью стадию обесшламливания.

На третьей стадии обесшламливания - один гидросепаратор № 7. Пески гидросепараторов второй стадии обесшламливания разбавляются оборотным маточником в целях обеспечения требуемой скорости слива, снижения плотности питания, снижения концентрации шламов в жидкой фазе песков. Пески гидросепаратора №7 через зумпф насосами № 8-7, 8-8 подаются в отделение измельчения и флотации на четвертую стадию обесшламливания. Управление плотностью песков гидросепараторов осуществляется в автоматическом режиме из операторской машиниста насосных установок под гидросепараторами № 5-8.

При остановке процесса гидросепараторы переводятся в режим циркуляции с помощью насосов № 8-5; 5-7; 5-8.

3 Технологический процесс производства калия хлористого мелкого флотационного (полуфабрикат)

Суспензия флотоконцентрата перекачивается из зумпфов концентрата главного корпуса на гидроклассификацию в гидроциклоны. Песковая часть (фракция свыше 0,25 мм) собирается в мешалку-пульподелитель, куда добавляется при необходимости жидкая фаза (выщелачивающий раствор для повышения качества). Из мешалки суспензия флотоконцентрата распределяется на фильтрующие центрифуги для обезвоживания. Кек флотоконцентрата (твердый осадок центрифуг) питателями подается на конвейер резервирования откуда по конвейеру попадает на конвейер и плужковыми сбрасывателями распределяется по сушильным барабанам. Часть кека направляется на гранулирование. Оставшийся после распределения кек возвращается по конвейеру на конвейер. Фугат центрифуг самотеком поступает в емкость.

Сливы циклонов гидроклассификации (фракция менее 0,25 мм) самотеком поступают на флотосгущение во флотомашину. Пенный продукт поступает в мешалку, куда при необходимости добавляется выщелачивающий раствор. Мешалка одновременно является пульподелителем, с помощью которого суспензия распределяется на дисковые вакуум-фильтры. На дисковых вакуум-фильтрах суспензия обезвоживается, осадок поступает по питателю на конвейер резервирования, откуда направляется на сушку и грануляцию. Фильтрат через барометрический стакан поступает в зумпф.

Камерный продукт флотомашин самотеком направляется для гидросгущения в гидроциклоны СВП-500 в главный корпус. Пески гидроциклонов самотеком поступают в зумпф флотоконцентрата и вместе с флотоконцентратом откачиваются в СФК на гидроклассификацию. Слив циклонов гидросгущения самотеком направляется в баки чистого маточника отм. 0,0 м.

Переливы, аварийные выпуски оборудования, смывы собираются в зумпфе и насосом перекачиваются в главный корпус на гидросгущение в гидроциклонах ГЦР-50. При необходимости предусмотрена подача аварийных сливов насосом в сгуститель № 10. Слив циклонов самотеком направляется в баки чистого маточника отм. 0,0 м, пески самотеком поступают в зумпф флотоконцентрата.

В качестве теплоносителя при сушке кека концентрата используются топочные газы, полученные сжиганием мазута или газа в выносной горизонтальной топке и смешанные с воздухом. Расходы мазута или газа, первичного (на горение) и вторичного (на разбавление топочных газов) воздуха, определяются технологическими и аэродинамическими характеристиками сушильных барабанов. Подача воздуха осуществляется вентилятором (по одному на каждый сушильный барабан). Процесс сушки ведется в режиме автоматизированного управления. По заданной температуре отходящих газов регулируется расход топлива. Безопасность обеспечивается блокировками и отсечками.

Высушенный продукт из сушильных барабанов № 2-6 поступает на ленточные конвейера. Для поддержания требуемой влажности питания грануляции часть выгрузки сушильных барабанов № 3-6 поступает на конвейера типа СПС-301 и направляется на гранулирование.

Циклонная пыль сушильных барабанов № 2-6 поступает на конвейера типа СПС-301, смешивается с кеком концентрата, обрабатывается раствором соды (при необходимости) в турболопастном смесителе и направляется в отделение грануляции для получения полуфабриката калия хлористого гранулированного.

Отработанные дымовые газы отсасываются дымососом и, пройдя сухую очистку в циклонах «Гипродревпрома» и мокрую очистку в комбинированных очистителях пыли типа КОП-70, выбрасываются через дымовые трубы в атмосферу.

Слив КОП-70 самотеком поступает в бак, затем насосами подается на сгуститель газоочистки типа П-30. В сгуститель газоочистки предусмотрена подача раствора кальцинированной соды для нейтрализации сернистой кислоты, образующейся при использовании в качестве топлива мазута. Слив сгустителя насосами подается в комбинированные очистители пыли типа КОП-70. Разгрузка сгустителя газоочистки в качестве красной воды направляется в отделение флотации главного корпуса.

Полуфабрикат калия хлористого мелкого получается из выгрузки cушильных барабанов при совместной сушке крупных и мелких фракций, полученных в результате гидроклассификации. Высушенный концентрат ленточным конвейером подается в пневмоклассификатор, где производится охлаждение концентрата и его частичное обеспыливание.

Принцип работы пневмоклассификатора заключается в отдувке мелких частиц (менее 0,1 мм) из концентрата. В закрытой камере пневмоклассификатора концентрат переводится во взвешенное состояние направленными снизу вверх потоками воздуха от дутьевого вентилятора типа ВМ-15. Скоростью воздуха регулируется граница разделения крупности выноса частиц из концентрата. Запыленный воздух отсасывается с помощью дымососа, проходя две стадии пылеочистки - сухую очистку в циклонах «Гипродревпрома» и мокрую в комбинированных очистителях пыли типа КОП-70. Очищенный воздух выбрасывается в дымовую трубу.

Далее полуфабрикат, обработанный в шнековом смесителе № 1 раствором реагента антислеживателя и пылеподавителя, ленточным наклонным конвейером подается в склад № 4.

Схемой также проедусмотрена подача концентрата в обход пневмоклассификатора: выгрузка сушильных барабанов № 2-6 поступает на конвейер, далее в шнековый смеситель № 2, где обрабатывается раствором реагента антислеживателя и пылеподавителя и складируется в склад № 4.

Обработка реагентами производится в соответствии с утвержденными нормами либо по требованию потребителя и отгрузки по конкретному направлению.

4 Отгрузка калия хлористого мелкого

Полуфабрикат калия хлористого мелкого складируется в склад № 4 и является продуктом для отгрузки потребителю в виде калия хлористого мелкого марки «Н» и «О» по СТО СПЭКС 001-98 и калия хлористого мелкого по ГОСТ 4568-95.

Из склада № 4 кратцер-кранами №6 и №7 концентрат разгружается на конвейера и поступает на погрузку. Для исключения загрузки слежавшегося концентрата в вагоны, в разгрузочном устройстве конвейера установлена молотковая дробилка. Погрузка мелкозернистого хлористого калия осуществляется на железнодорожных путях № 7. При погрузке на пути № 7 концентрат с конвейера № 150 с помощью конвейеров поступает в накопительные бункера с секторными затворами и из них с помощью телескопических течек загружается в вагоны.

5 Удаление и складирование галитовых хвостов и шламовых отходов в солеотвалы

Галитовые отходы относятся к категории «твердых». Транспортирование и складирование их осуществляется конвейерным транспортом и отвалообразователями.

Кек хвостов флотации из отделения фильтрования подается на ленточные конвейера отделения отвалов и хвостового хозяйства, представляющие собой параллельные транспортные линии и подающие материал к трем шагающим отвалообразователям (один отвалообразователь типа ОШ-75 и два - типа ОШ-110).

Вся система удаления и складирования хвостов имеет последовательную блокировку и централизованное управление.

Шламовые отходы относятся к категории «жидких». Для их удаления применяется трубопроводный гидротранспорт. Насосами из отделения сгущения шламовые отходы, разбавленные оборотным рассолом, по одному из двух шламопроводов транспортируются к картам шламохранилища и складируются в соответствии с установленным режимом.

Часть жидкой фазы шламовых отходов после осветления в виде рассола по рассолопроводу насосами подается в отделение сгущения. В состав данного рассола входят и отжимные рассолы, образующиеся в отвалах хвостов. Возвращаемый рассол используется для обеспечения баланса воды в технологическом процессе и для разбавления шламовых отходов перед гидротранспортированием их на шламохранилище.

2.3 Требования к сырью и материалам

Сырьем для производства хлористого калия является руда сильвинитовая (далее по тексту - руда).

Руда представляет собой механическую смесь галита, сильвина, нерастворимого в воде остатка (н.о.), состоящего из смеси алюмосиликатов и карбонатов.

Основные физико-механические свойства руды:

- плотность, г/см3 -2,06 - 2,08

- насыпной вес, г/см3 - 1,3 - 1,35

- массовая доля воды, % - 0,7 - 1,0

- угол естественного

откоса - в покое, град. - 36 - 40

- в движении - 32 - 35

- твердость по шкале Маоса - 2

Таблица 2.2.1 -Характеристика исходного сырья, материалов и полупродуктов

Наименование сырья, материалов, полупродуктов	ГОСТ, ТУ, технологическая документация	Наименование показателей, обязательных для проверки	Значение показателей с допустимыми отклонениями
1	2	3	4
Сырьё для обогащения
Руда		Массовая доля хлористого калия, %, не менее	23
		Массовая доля нерастворимого в воде остатка, %, не более Гранулометрический состав: массовая доля фракции свыше 10 мм, %, не более Гранулометрический состав: массовая доля фракции свыше 10 мм, %, не более	10 25 25
Полупродукты
Маточник - насыщенный раствор солями хлористого калия и хлористого натрия		Массовая доля : КСL, % NаCL, % Воды, % Температура, С Плотность, г/см3	10-12 20-21 68-69 18-32 1,234-1,235
Реагенты и материалы
Соляная кислота, марка Б	ТУ -01-04699381-80-92 “Кислота соляная из абгазов хлорорганических производств. Технические условия”	Внешний вид	Прозрачная, бесцветная или желтоватого цвета жидкость без взвешенных или эмульгированных частиц
Сода кальцинированная техническая, марка Б	ГОСТ 5100-85 “Сода кальцинированная техническая. Технические условия”	Внешний вид Массовая доля углекислого натрия Na2СО3, %, не менее высший сорт первый сорт второй сорт	Порошок белого цвета 99,4 99,0 99,0
		Массовая доля углекислого натрия (Na2CO3) в пересчете на непрокаленный продукт, %, не менее, (факультативный) высший сорт первый сорт второй сорт Массовая доля хлоридов в пересчете на NаСL, %, не более высший сорт первый сорт второй сорт	98,9 98,2 97,5 0,4 0,5 0,8
Крахмал картофельный технический	ТУ РБ 00203950-014-96 Крахмал картофельный технический.	Внешний вид Цвет Запах Массовая доля влаги, %, не более	Рассыпчатый порошок Белый с сероватым оттенком Свойственный крахмалу без постороннего запаха 20,0
Карбамид, марка Б	ГОСТ 2081-92 “Карбамид.Технические условия”.	Массовая доля азота в пересчёте на сухое вещество, %, не менее Массовая доля воды, %, не более	46,2 0,3
Гидрофобизатор ГЧ-1	ТУ 38601-07-11-93 “Гидрофоби-затор ГЧ-1. Технические условия”	Внешний вид Температура вспышки в закрытом тигле, С, не ниже	Пастообразная масса от светло - желтого до желтого цвета 155
Калий железистосинеродистый	ГОСТ 6816-79 “Калий железистосинеродистый. Технические условия”	Внешний вид	Кристаллы оранжево-желтого и желтого цвета
		Массовая доля ЖКС, %, не менее высший сорт первый сорт	99,0 96,0
Пылеподавитель полиэтиленгликолевый	ТУ 6-36-0203335-71-90 “Пылеподавитель полиэтиленгликолевый. Технические условия”	Внешний вид Массовая доля воды, %, не более	Жидкость от бесцветной до желтой окраски 1,0
Аммофос	ГОСТ 18918-85 с изм. 1, 2, 3 «Аммофос»	Массовая доля общего азота (N), % марка А : высший сорт первый сорт	12 1 12 1
		марка В : высший сорт первый сорт марка А: высший сорт первый сорт Массовая доля воды, % марка А : высший сорт первый сорт первый сорт	10 1 10 1 не менее 52 50 1 1,0 1,0 1,0
Топиоковая мука	Условия контракта	Массовая доля воды, %	Условия контракта
Флокулянты импортного производства	Условия контракта	Скорость осаждения по оксиду меди, мм/с	Не ниже значения, полученного в тех же условиях для стандартного образца
Амины алифатические импортного производства	Условия контракта	Массовая доля первичных аминов, %	Условия контракта
Вспениватели импортного производства	Условия контракта	Плотность, г/см3 Показатель преломления (пD)20 при 20 С	Условия контракта
Натр едкий технический	ГОСТ 2263-79 “Натр едкий технический. Технические условия”. с изм. 1,2	Массовая доля гидроксида натрия, %, не менее марка ТР марка ТД Массовая доля углекислого натрия, %, не более марка ТР	98,5 94,0 0,9
Кислота соляная синтетическая техническая	ГОСТ 857-95 “Кислота соляная синтетическая техническая. Технические условия”.	Внешний вид марка А марка Б : высший сорт первый сорт Массовая доля HCL, %, не менее марка А марка Б: высший сорт первый сорт	Прозрачная бесцветная или желтоватая жидкость Прозрачная желтая жидкость 35 33 31,5
Крахмал картофельный	ГОСТ 7699-78 “Крахмал картофельный. Технические условия с изм. 1,2,3	Внешний вид экстра высший сорт первый сорт второй сорт Массовая доля воды, % экстра высший сорт первый сорт второй сорт	Белый с кристаллическим блеском Белый с кристаллическим блеском Белый Белый с сероватым оттенком 17-20 17-20 17-20 17-20

Таблица 2.3.1 - Аналитический контроль производства

Наименование стадии процесса, места отбора пробы, номер позиции по схеме	Контролируемый показатель, ед. изм.	Частота и вид контроля	Нормы и технические показатели	Методы испытания и средства контроля	Кто контролирует
1	2	3	4	5	6
ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ
Конвейер ленточный руды		Механический отбор 1 раз в 2 часа		Инструкция по рабочему месту контролера продукции обогащения и переработки	Контролер продукции обогащения и переработки ОТК
	Массовая доля нерастворимого в воде остатка в руде, %	Контроль средней пробы за смену. Лабораторный анализ	Не более 9,5	МВИ 00203950-148-06 д.и. 3,00 - 10,00 % п.и. 0,30 %; МВИ. МН 2557-2006 д.и. 4,00 - 10,00 % п.и. 0,30 % д.и. 10,00 - 20,00 % п.и. 0,42 %	Лаборант химического анализа ОТК
	Массовая доля воды в руде, %	Контроль средней пробы в смену. Лабораторный анализ	Не нормируется	МВИ 00203950-290-02 д.и. от 0,10 до 0,50 % п.и. 0,03 %; д.и. от 0,51 до 2,00 % п.и. 0,10 % МВИ 00203950-347-03 д.и. от 0,02 до 0,40 % п.и. 0,03 %; д.и. от 0,41 до 1,00 % п.и. 0,04 %	Контролер продукции обогащения и переработки ОТК
	Гранулометрический состав (массовая доля фракции) свыше 10 мм в руде, %	Механическиий отбор 1 раз в 4 часа. Контроль отобранной пробы. Лабораторный анализ	Не более 20	Инструкция по рабочему месту контролера продукции обогащения переработки	Контролер продукции обогащения и переработки ОТК
СГУЩЕНИЕ
Трубопровод разгрузки шламовых сгустителей		Ручной отбор 1 раз в 4 часа		Инструкция по рабочему месту контролера продукции обогащения и переработки	Контролер продукции обогащения и переработки ОТК
	Массовая доля калия хлористого в твердой фазе в разгрузке шламовых сгустителей, % октябрь-март апрель-сентябрь	Контроль средней пробы за смену. Лабораторный анализ	Не более 15,50 Не более 13,50	МВИ 00203950-179-06 д.и. 10,00-20,00 % п.и. 0,45 %; д.и. 20,00-30,00 % п.и. 0,60 % МВИ. МН 2581-2006 д.и. 10,00-20,00 % п.и. 0,45 %; д.и. 20,00-30,00 % п.и. 0,60 %	Лаборант химического анализа ОТК
	Массовая доля нерастворимого в воде остатка в твердой фазе в разгрузке шламовых сгустителей, %	Контроль средней пробы за смену. Лабораторный анализ	Не нормируется.	МВИ 00203950-148-06 д.и. 40,00-60,00 % п.и. 1,11 %; д.и. 60,00-90,00 % п.и. 1,44 %; МВИ. МН 2557-2006 д.и. 40,0-60,0 % п.и. 1,1 %; д.и. 60,0-90,0 % п.и. 1,4 %	Лаборант химического анализа ОТК
Трубопровод разгрузки отвальных шламов, поступающих на шламохранилище		Ручной отбор 1 раз в 4 часа		Инструкция по рабочему месту контролера продукции обогащения и переработки	Контролер продукции обогащения и переработки ОТК
	Степень разжижения (ж:т) отвальных шламов	Контроль средней пробы за смену. Лабораторный анализ	Не нормируется	Инструкция по рабочему месту контролера продукции обогащения и переработки	Контролер продукции обогащения и переработки ОТК
	Массовая доля калия хлористого в твердой фазе отвальных шламов, %	Контроль средней пробы за смену. Лабораторный анализ	Не нормируется	МВИ 00203950-179-06 д.и. 3,00-10,00 % п.и. 0,32 %; п.и. 10,00-20,00 % п.и. 0,45 %; п.и. 20,0-30,0 % п.и. 0,60 % МВИ. МН 2581-2006 д.и. 3,00-10,00 % п.и. 0,31 %; п.и. 10,00-20,00 % п.и. 0,45 %	Лаборант химического анализа ОТК
	Массовая доля нерастворимого в воде остатка в твердой фазе отвальных шламов, %	Контроль средней пробы за смену. Лабораторный анализ	Не нормируется	МВИ 00203950-148-06 д.и. 60,10-80,00 % п.и. 0,91 % д.и. 40,00-60,00 % п.и. 1,11 %; д.и. 60,00-90,00 % п.и. 1,44 %; МВИ. МН 2557-2006 д.и. 40,0-60,0 % п.и. 1,1 %	Лаборант химического анализа ОТК
	Массовая доля калия хлористого в жидкой фазе отвальных шламов, %	Контроль средней пробы за смену. Лабораторный анализ	Не нормируется	МВИ 00203950-249-08 д.и. 1,50-6,00 % п.и. 0,34 %; д.и. 6,00-12,00 % п.и. 0,44 % д.и. 12,00-22,00 % п.и. 0,60 %

Страница:

•  1 
•  2 

отчет по практике "Изучение технологии производства калия хлористого мелкого флотационного" скачать

Подобные документы

• Технология производства хлористого винила гидрохлорированием ацетилена в газовой фазе

  Применение синтетического высококонцентрированного хлористого водорода в процессе гидрохлорирования. Технологическая схема синтеза хлористого винила из ацетилена и хлористого водорода. Баланс, технологические и технико-экономические показатели процесса.
  
  реферат [354,0 K], добавлен 25.08.2010
  

• Ректификация формалина-сырца

  Изучение показателей технико-экономического уровня производства. Характеристика производимой продукции, исходного сырья, материалов и полупродуктов. Описание технологического процесса и материального баланса. Обеспечение безопасности и жизнедеятельности.
  
  курсовая работа [631,6 K], добавлен 09.03.2010
  

• Обслуживание и капитальный ремонт стержневой мельницы МСЦ 3200х4500

  Характеристика и сравнение способов производства, суть технологического процесса получения хлористого калия. Требования к техническому обслуживанию и ремонту технологического оборудования. Назначение, устройство, принцип работы стержневой мельницы.
  
  дипломная работа [108,5 K], добавлен 04.01.2011
  

• Технология и оборудование производства изделий из пластмасс и композиционных материалов

  Технико-экономическое обоснование производства. Характеристика готовой продукции, исходного сырья и материалов. Технологический процесс производства, материальный расчет. Переработка отходов производства и экологическая оценка технологических решений.
  
  методичка [51,1 K], добавлен 03.05.2009
  

• Производство эмали ПФ-115

  Организация технологического процесса производства эмали ПФ-115: выбор способа производства; характеристика сырья, материалов и полупродуктов. Расчёт оборудования, автоматизация процесса. Охрана труда и экология. Технико-экономическое обоснование проекта.
  
  дипломная работа [3,3 M], добавлен 06.12.2012
  

• Проектирование отделения вакуумной сепарации титановой губки на базе АО "УК ТМК"

  Сущность технологического процесса производства титана, выбор, обоснование оборудования, металлургический расчет. Аналитический контроль производства и автоматизация технологических процессов. Экологичность и безопасность проекта, экономика производства.
  
  дипломная работа [419,9 K], добавлен 31.03.2011
  

• Автоматический контроль подготовки и нагрева шихты ЦАМ

  Характеристика сырья, топлива, основных и вспомогательных технологических материалов процесса производства анодной массы алюминиевого завода. Подбор устройств преобразования и передачи сигналов от процесса. Стенд преобразователя для производства.
  
  курсовая работа [117,0 K], добавлен 04.07.2008
  

• Проект технологической линии по производству вареных колбас

  Обоснование целесообразности проектирования линии по производству вареных колбас. Характеристика сырья и материалов. Описание технологического процесса производства. Технологическая характеристика и компоновка оборудования, контроль производства.
  
  курсовая работа [94,2 K], добавлен 01.10.2013
  

• Системы автоматизированного проектирования технологических процессов на предприятии

  Конструкторская подготовка производства и технический контроль на предприятии. Управление и организация производства в базовом цехе. Изучение технологии сборки узла и формы сборки. Изучение технологического процесса изготовления детали-представителя.
  
  отчет по практике [795,5 K], добавлен 23.07.2012
  

• Разработка технологии производства крекеров

  Патентный поиск аналогов разрабатываемого продукта, оценка современного состояния производства. Характеристика сырья. Обзор рынка крекеров г. Кемерово. Разработка технологии и рецептуры, оптимальной массовой доли компонентов. Расчет стоимости изделия.
  
  дипломная работа [862,4 K], добавлен 04.06.2015
  

Другие документы, подобные "Изучение технологии производства калия хлористого мелкого флотационного"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам