Анализ качественных показателей оборудования для печатных и послепечатных процессов

Для производства были выбраны полиграфические машины.

1.Печатная машина

HEIDELBERG SPEEDMASTER 102 5+L была выбрана с связи с большей производительностью и меньшими габаритами , чем Guanghua PZ 51020С-AL

2.Кашировальная машина

Shanghai Dragon ZTM-1000-E более производительная и имеет технологическое преимущество над Meiguang FMZ-1260.

3. Штанцевальное оборудование

Вырубной автомат Wellup 1060TGS имеет большое преимущество перед тигельный прессом. Он более прост в эксплуатации и отвечает стандартам безопасности при работе на нём.

4.Фальцевально-склеивающие линии

MasterWork 850FB II был выбран основываясь на данных технологического анализа и технических особенностях конструкции.

Таблица. Расчет необходимого количества оборудования

Марка оборудования	Годовая загрузка	Годовой фонд времени работы оборудования (Тр)	Расчётное количество машин	Принятое количество машин
HEIDELBERG SPEED MASTER - 102	5670	3368,73	0,84	1
Shanghai Dragon ZTM-1000-E	5670	3768	0,74	1
Wellup 1060TGS	5670	3768	0,81	1
MasterWork 850FB	5670	3302	0,85	1

Расчёт количества рабочих и управленческого персонала

Расчёт количества рабочих

Явочный фонд времени одного рабочего за 1 год рассчитывается по следующей формуле:

Тяв = Тном - (Тном * 14%) / 100%

Тяв = 2004 - (2004 * 0,14) = 1723 ч.

Где Тяв - явочный фонд времени одного рабочего, ч.

Тном - номинальный фонд времени, ч.

Неявки по уважительным причинам и очередной отпуск составляют 14% от номинального фонда времени.

Количество рабочих на машинных операциях рассчитывается:

Рспис = Воб (Треж - Трем) Ксм / Тяв

Где Рспис - списочное количество рабочих, необходимое для обслуживания оборудования, чел.;

Воб - расчётное количество единиц оборудования;

(Треж - Трем) - годовое время обслуживания оборудования, ч;

Ксм - коэффицент сменности

Тяв - Явочный фонд времени одного рабочего, ч.

Печать:

Рспис (1а) = 0,83 * (4008 - 149,8) * 2 / 1723 = 3,7 ч

Каширование:

Рспис (2б) = 0,74 * (4008 - 75,8) * 2 / 1723 = 3,37 ч

Штанцевание:

Рспис (3б) = 0,81 * (4008 - 130,46) * 2 / 1723 = 3,64 ч

Фальц-склейка:

Рспис (4а) = 0,84 * (4008 - 137) * 2 / 1723 = 3,8 ч

Расчёт количества рабочих

Таблица

Профессия	Разряд	Расчетное количество единиц оборудования, Воб	Годовое время обслуживания оборудования, (Треж - Трем), ч	Явочный фонд времени одного рабочего, Тяв, ч	Расчетное количество рабочего	Принято по штату
Печатник	5	1	3368,73	1723	1,85	2
Помощник печатника	2			1723	1,85	2
Оператор кашировального оборудования	5	1	3768	1723	1,7	2
Помощник оператора	2			1723	1,7	2
Оператор штанцевального оборудования	5	1	3768	1723	1,82	2
Помощник оператора	2			1723	1,82	2
Оператор фальц-склейки	5	1	3302	1723	1,9	2
Помощник оператора	2			1723	1,9	2
Итого:		4			14,51	16

Таблица. Штатная ведомость рабочих

Профессия	Разряд	Расчётное количество рабочих, чел.	Принято по штату, чел.
Печатник	5	1,85	2
Помощник печатника	2	1,85	2
Оператор кашировального оборудования	5	1,7	2
Помощник оператора	2	1,7	2
Оператор штанцевального оборудования	5	1,82	2
Помощник оператора	2	1,82	2
Оператор фальц-склейки	5	1,9	2
Помощник оператора	2	1,9	2
Подсобный рабочий	2	3	3

Расчёт годового фонда оплаты труда рабочих и управленческого персонала

Таблица. Расчет годового фонда оплаты труда рабочих

Профессия	Разряд	Кол-во рабочих	Часовая тарифная ставка, руб	Явочный фонд времени одного рабочего Тяв, ч	Коэффициент выполнения норм	Прямая зарплата, руб	Премия,	Дополнительная зарплата,	Годовой фонд оплаты труда
							%	руб	%	руб
печатник	5	2	200	1723	1,1	758120	20	151624	20	151624	1061368
Помощник печ-ка	2	2	140	1723	1,1	530684	20	106137	20	106137	742958
Оператор каширов.	5	2	160	1723	1,1	606496	20	121299	20	121299	849094
Помощник	2	2	130	1723	1,1	492778	20	98555	20	98555	689888
Оператор штанц.	5	2	160	1723	1,1	606496	20	121299,20	20	121299,20	849094,4
Помощник	2	2	120	1723	1,1	454872	20	90975	20	90975	636822
Оператор фальц-склей	5	2	160	1723	1,1	606496	20	121299,20	20	121299,20	849094,4
Помощник	2	2	120	1723	1,1	454872	20	90975	20	90975	636822
Подсобный рабочий	2	3	80	1723	1,1	454872	20	90975	20	90975	636822
Итого		19		1723		4965686	993138,4	993138,4	6950986,8

Таблица. Расчет годового фонда оплаты труда управленческого персонала цеха

Должность	Принято по штату, чел	Оклад, руб	Премия	Годовой фонд оплаты труда, руб
			%	руб
Директор	1	50000	30	15000	780000
Бухгалтер	1	40000	30	12000	624000
Технолог	1	25000	30	7500	390000
Мастер	2	18000	30	5400	561600
Итого:	5	151000	30	45300	2355600

Расчёт амортизации основных фондов

Габариты оборудования:

1.Печатная машина

HEIDELBERG SPEED MASTER - 102 5+L

8,1 х 2 х 1,65 м

S_{печ/маш}= 8,1* 2 = 16,2 м²

2.Кашировальная машина

Shanghai Dragon ZTM-1000-E

12,6 х 2,15 х 3 м

S_{каш/маш}=12,6 * 2,15 = 27,1 м²

3. Штанцевальное оборудование

Вырубной автомат Wellup 1060TGS

5,4 х 1,35 х 2,05 м

S_{штанц/маш}= 5,4 * 1,35 = 7,29 м²

4.Фальцевально-склеивающие линии

MasterWork 850FB II

12,5 х 1,8 х 2,2 мм

S_ф-с/л=12,5 * 1,8 = 22,5 м²

Площадь рассчитывается по формуле:

S_пом = S_об + S_конт + S_доб,

S_пом=73,1 + 17,5 + 18,3 = 108,9 м²

Где S_пом - площадь м²;

S_об - Площадь оборудования, м²;

S_конт - Площадь конторы, м2 (рассчитывается запланирован управленческий персонеал);

S_доп - Дополнительная площадь, м2 (25 - 40% от площади оборудования).

S_об = 16,2 + 27,1 + 7,29 + 22,5 = 73,1 м²

S_конт = 3,5 * 5 = 17,5 м²

S_доп=73,1 25% = 18,3 м²

Спом = 108,9 * 650 *12 = 849420 руб/мес

Таблица. Расчет затрат на приобретение оборудования

Наименование оборудования	Тип, марка	Количество единиц оборудования	Цена единицы оборудования, руб.	Затраты на транспортно-монтажные работы	Затраты на приобретение оборудования, руб.
				%	Руб.
Офсетная печатная машина	HEIDELBERG SM - 102 5+L	1	3500000	20	700000	4 200 000
Кашировальная машина	Shanghai Dragon ZTM-1000-E	1	280000	10	28000	308 000
Выбурной автомат	Wellup 1060TGS	1	220000	10	22000	242 000
Фальцевально-склеивающая линия	MasterWork 850FB II	1	350000	10	35000	385 000
Итого:		4				5 135 000

Годовые амортизационные отчисления рассчитывают по формуле:

А = (Фп * На) / 100%

Где А - Годовые амортизационные отчисления (руб.);

Ф_п - Затраты на приобретение оборудования (руб.);Н_а - Амортизационные (%).

Норма амортизации рассчитывается по формуле:

На = 100% : Тнс,

Где Т_нс - Нормативный срок службы оборудования (лет).

На (печ/маш) = 100 / 11 = 9,1%

На (каш/маш) = 100 / 13 = 7,7%

На (штанц/маш) = 100 / 13 = 7,7%

На (фальц/лин) = 100 / 12 = 8,4%

А (печ/маш) = (4200000 * 9,1) /100% = 382200 руб

А (каш/маш) = (308000 * 7,7) / 100% =23716 руб.

А (штанц/маш) = (242000 * 7,7) / 100 % = 18634 руб

А (фальц/лин) = (385000 * 8,4) / 100% = 32340 руб

А ( помещ.) = (849420 * 2) / 100% = 16988,4 руб

На (помещ.) = 100 / 50 = 2%

Таблица. Расчёт необходимо количества основных материалов и затрат на их приобретение

Наименование материала	Ед. измерения материала	Норма расхода	Годовое кол-во учётных единиц	Общее кол-во необходимых материалов	Цена за учёт ед. руб	Затраты на основные материалы руб
Краска офсет CYAN	кг	0,162	1080	107,163	263,73	28262,09
MAGENTA	кг	0,1	661,5	66,15	263,73	17445,73
YELLOW	кг	0,09	661,5	59,5	263,73	15691,93
BLACK	кг	0,08	661,5	52,92	220,62	11675,21
PANTONE (deep blue)	кг	0,11	661,5	72,76	490	35652,4
Лак - ВД	кг	0,0045	661,5	2,97	90	326,7
Клей для каширования	кг	0,04	661,5	26,46	45	1190,7
Бумага мелованная 300 г/м2	кг	0,21	661,5	138,91	137,7	19128
Микро гофрокартон «Е» 2-х слой	кг	0,98	661,5	648	11,2	7260,62
Итого:						136 633,38

Потребность в электроэнергии рассчитывается так:

Q = Nq*Tp* В_об

Где Q - потребность в электроэнергии, кВт/ч

N - мощность установленных токоприёмников

q - коэффициент использования токоприёмников (0,73)

Tp - годовой фонд времени работы оборудования, ч

В_об - количество единиц оборудования

Qпеч = (45*0,73) * 3368,73 * 0,84 = 92956,73 кВт/ч

Qкаш = (12*0,73) * 3768 * 0,74 = 24425,68 кВт/ч

Qштанц = (15*0,73) * 3768 * 0,82 = 33832,87 кВт/ч

Qфальц = (10 * 0,73) * 3287 * 0,85 = 20395,83 кВт/ч

Расчёт затрат на электроэнергию на технологические цели:

Sэ = Q*Цэ

Где Sэ - потребность в электроэнергии, кВт/ч

Цэ - стоимость 1 кВт/ч промышленной электроэнергии

Sэ печ = 92956,73 * 3,01 = 279799,75

Sэ каш = 24425,68 * 3,01 = 73521,3

Sэ штанц = 33832,87 * 3,01 = 101836,93

Sэ фальц = 20395,83 * 3,01 = 61391,44

Sэ (общ) = (Qпеч + Qкаш + Qштанц + Qфальц) * 3.01

Sэ (общ) = (279799,75 + 73521,3 + 101836,93 + 61391,44) * 3,01 = 516549,45 руб

Таблица. Расчёт затрат на производство продукции

Затраты	Сумма, руб
1. Материальные затраты
1.1 Затраты на материалы	136 633,38
1.2 Затраты на электроэнергию	516 549,45
1.3 Прочие материальные затраты	130 636,56
2. Затраты на зарплату
2.1 Годовой фонд оплаты труда рабочих	6 950 986,8
2.2 Годовой фонд оплаты труда управленческого персонала	2 355 600
2.3 Затраты на обслуживание производства	9 306 586,8
3. Отчисления на социальные нужды	3 871 540,1
4. Амортизация основных фондов
4.1 Оборудования	456 890
4.2 Производственных помещений	16 988,4
4.3 Прочих основных фондов	9 477,56
5. Прочие затраты	400 185,08

Таблица. Технико-экономические показатели предприятия

Показатели	Проектируемое значение
1.Объём продукции
1.1 В натуральном выражении, тыс. экз.	5 040
1.2 В стоимостном выражении, тыс. руб.	275 801,47
2.Численность промышленного производственного персонала, чел., в том числе:
2.1 рабочих	19
2.2 управленческого персонала	5
3.Полная себестоимость продукции	20 429 739,41
4.Фондоотдача	5,37
5.Прибыль тыс. руб.	71 504,08
6.Рентабельность продукции, %	34,81
7.Средняя заработная плата работающего за год, тыс. руб.	365,84
8.Объём капиталовложений, тыс. руб	5 135
9.Срок окупаемости капиталовложений	0,72
10.Производственная площадь, м2	108,9
11.Производительность труда, тыс. руб	16 313,68
12. Выпуск продукции с 1м2 производственной площади	253 261,22

Разработка вопросов охраны труда и техники безопасности

Рациональное устройства рабочих мест, установление требований и норм по расстановке оборудования, по организации проходов и проездов, по укладке материалов и изделий.

При расстановке оборудования необходимо учитывать: габаритные размеры и конструкции машин; принятые сетки колонн и размеры помещений; полосу транспорта; зоны технического обслуживания машин и ремонта и размещения продукта с учетом сырья, находящегося в обработке; рабочие проходы, т.е. монтажные и другие разрывы между соседними машинами, между машинами и стеной или колонной; эвакуационные проходы для движения людей при возникновении опасных ситуаций (центральные и пристенные, с полосой или баз полосы транспорта); ширину приборов, коммуникаций и другого цехового оборудования, монтируемого у стены.

Габаритные размеры машин играют решающую роль при размещении оборудования. Устанавливают их по данным эксплуатационных паспортов (заводских руководств) и справочников.

Оборудование, создающее значительную вибрацию, не устанавливают на междуэтажные перекрытия, так как появляются дополнительные нагрузки.

При расстановке оборудования необходимо исходить из размеров зоны технологического обслуживания и ремонта машин. Зона технологического обслуживания машин (а0) - это рабочие проходы между смежными машинами, обеспечивающие безопасное выполнение рабочих операций.

Правильное определение зоны технологического обслуживания каждой машины дает возможность провести горизонтальную планировку всего производственного помещения и прежде всего расстановку технологического оборудования. Это позволяет осуществить поточность производственного процесса, рациональную организацию рабочих мест, обеспечит высокую производительность и безопасность труда.

Зону технологического обслуживания машин (а0) определяет завод-изготовитель в зависимости от того места, которое необходимо для выполнения работ в соответствующей рабочей позе. Если рабочий выполняет операции стоя лицом к машине, не наклонившись, с небольшим наклоном или с большим наклоном, то соответственно

а0 = 0,5; 0,7 и 0,9 м.

При проектировании ширины рабочих проходов определяются минимальные разрывы между соседними машинами для свободного движения обслуживающего персонала.

Ширина рабочего прохода определяется шириной обеих зон технологического обслуживания соседних машин

l=а+а1,

где а1 - полусумма ширины зон технологического обслуживания соседних машин,

а - коэффициент, учитывающий совмещение зон технологического обслуживания при различной организации труда.

Монтажный разрыв между машинами предусматривается в том случае, когда между соседними машинами не требуется зона обслуживания и ремонта (lмонт>0,3м).

Эвакуационные (цеховые) проходы предназначены для массового движения людей во время смен и перерывов, для эвакуации работающих в экстренных случаях, а также для движения средств транспорта. По расположению цеховые проходы могут быть центральными (между смежными рядами машин) или пристенными (между стеной и рядом машин); по назначению - главными или вспомогательными. Главный цеховой проход имеет направление к главному выходу из цеха, а вспомогательные - к запасным выходам и санитарно-бытовым помещениям.

Ширина цеховых проходов определяется суммой ширины прохода для движения людей и транспорта, зон обслуживания и ремонта машин, обращенных к проходу. Полоса движения людей во всех случаях входит в ширину цехового прохода.

Ширину центрального прохода с несколькими полосами транспорта определяют по формуле:

В = 2а + n1*bтр + bэв,

где n1 - число полос транспорта, равное 1 при одностороннем движении 2 при двустороннем или встречном движении;

bтр - ширина полосы транспорта;

bэв - ширина полос для эвакуации людей, которая предусматривается во всех общецеховых проходах (0,6+0,005n, где n - численность рабочих во время смен).

Число эвакуационных выходов из производственного здания или помещения должно быть не менее 2.

Для всех транспортных средств, движущихся на высоте до 2м от пола, предусматриваются полосы транспорта. Ширину их определяют по формуле:

Втр = b + 2c,

где b - ширина транспортного средства или габарит погрузки;

с - зазор безопасности движения транспорта в проходах (для напольного безрельсового транспорта при скорости движения в проходах до 1 м/с - 0,2 м, для рельсового транспорта с механическим приводом при скорости движения до 0,5 м/с - 0,1 м). При увеличении указанных скоростей, но не более чем на 50%, величина зазора безопасности движения соответственно увеличивается в 1,5 раза.

Разработка природоохранных мероприятий

Каждое промышленное производство оказывает влияние на окружающую среду. Производство полиграфической продукции также отражается на окружающей среде и потребляет природные ресурсы, как энергия, вода, чистый воздух, и такими важнейшими исходными продуктами: бумагой, краской и другими необходимыми материалами, является основной задачей поставщиков и производителей очистных систем и фирм, занимающихся утилизацией отходов.

На этапе допечатных процессов с применением технологии «Компьютер - печатная форма», «компьютер - печатная машина» частично или полностью отпадает необходимость в применении фотоматериалов и фотохимикатов.

Жидкие отходы в сфере применения новых офсетных машин, остатки корректирующих средств для печатных форм, использованные растворы проявителя должны быть утилизированы как особые отходы. Проявители и растворители, предназначены для монометаллических пластин из алюминия, способствуют сокращению количества отходов, сильно загрязняющих сточные воды. Печатные формы обрабатываемые дихроматами не используются в настоящее время, а биметаллических форм почти ушли из применения.

Пустые металлические ёмкости для красок используются как вторсырьё через металлолом. Ёмкости с остатками содержимого утилизируется как особые отходы. Резервуары больших размеров и красочных насосов в системы трубопроводов для краски, или применения «свежих красок» позволяет существенно сократить количество отходов.

Макулатуру можно сдавать в организации, принимающие и перерабатывающие её. Рациональная автоматизация, например, системы предварительной подготовки краски, пульты управления или системы приводки, или колориметрические системы, уменьшают количество производственных отходов и ведут к экономии бумаги и энергии.

Для полиграфического предприятия, при проектировании систем водоснабжения и канализации необходимо внедрять наиболее прогрессивные технологии и оборудование для подготовки и подачи воды, отведения и очистки промышленных стоков, обеспечивают наименьшую загрязнённость сточных вод, возможность утилизации и использования отходов производства. Все сточные воды полиграфических предприятий спускаются в городскую канализационную систему. Слив в канализационную сеть отработанных растворов кислот, щелочей и электролитов допускается только после их нейтрализации и предварительной очистки. Запрещается сливать в канализационную сеть толуол, бензин, этилацетат, ацетон, масла, керосин, краски, лаки и т.п. В отделениях изготовления печатных форм, сброс сточных вод в общую канализацию должен осуществляться через отстойники. На отдельных участках канализационных сетей следует устанавливать ловушки, для предотвращения выпуска в канализацию нефтепродуктов.

Очистка воздуха является обязательной для отделения печатных машин и установок для смывки оборудования, т.к. применяемые материалы с содержанием растворителя охлаждающего воздух при обработки устройством коронного разряда. Для очистки отработанного воздуха имеются эффективные технологии для небольших предприятий. Поскольку предельные значения содержания вредных веществ в вентиляционной системе незначительны, то возможно по средствам башенных воздуховодов или после соответствующего разбавления направлять эмиссии растворителей в атмосферу, там они окисляются в течении нескольких часов или усваиваются растениями.

Заключение

В дипломной работе был проведён анализ качественных показателей оборудования для печатных процессов: Guanghua и HEIDELBERG, а также послепечатных процессов: Yawa, MasterWork Shanghai Dragon, MasterWork, Variopress, WellUp и Meiguang. На данных этапах производства, с точки зрения производительности, экономических показателей. И материалов, как наиболее подходящих при специфике производства упаковки для фотоаппарата.

Технологический анализ и расчёты выявили наиболее подходящие технико-экономические показатели производства. Для изготовления упаковки потребуется 4 единицы оборудования. Общая численность работающего персонала - 24 человека.

Данный анализ показал, что такой производство будет рентабельным, срок окупаемости - 0,7 года, т.к. используется мощный производственный потенциал оборудования, который оправдывает специфику производства данного вида упаковки.

Список используемой литературы

1.Ефремов Н.Ф. «Конструирование и дизайн тары и упаковки» Ефремов Н.Ф., Лешемко Т.В., Чуркин А.В. - М.:МГУП, 2004

2.Каверин В.А., Феклин К.П. «Выбор, изготовление, испытание тары и упаковки» - В.А. Каверин, К.П. Феклин - М.:МГУП, 2002

3.Ефремов Н.Ф. «Тара и ее производство: учеб. пособие» Ефремов Н.Ф.- 2-е изд., доп.-М:МГУП,2001

Размещено на Allbest.ru