Размещено на http://www.allbest.ru/

Аннотация

В данном дипломном проекте анализируется группа деталей, типа корпусов. После анализа выбирается вид заготовки, способ получения детали из заготовки.

Разрабатывается маршрут технологического процесса получения деталей, размера рассчитываются припуски, операционные размеры и размеры заготовки.

Разрабатывается операционный технологический процесс детали представителя, а именно выбираются базы и средства технологического оснащения. Определяется содержание последовательность выполнения технологических переходов и режимы резания. Определяются нормы технологического времени. На остальные детали приводятся только маршрутные карты обработки.

Сравниваются два технологических процесса обработки детали: в базовом технологическом процессе и в проектном технологическом процессе. Для комбинированной операции проектного технологического процесса конструируются и рассчитываются приспособления: установочное и контрольное, строятся наладки.

Конструкторский раздел содержит описание работы и расчет установочного и контрольного приспособлений, расчет средств автоматизации.

Дипломный проект содержит раздел по БЖД , экономический раздел, а также производственные расчеты и разработку планировки участка по изготовлению корпусов.

Графическая часть содержит 13 листов чертежей и спецификации.

- 3 листа наладки на комбинированные операции

- 3 листа приспособлений ( установочное и контрольное)

- 1 лист сравнительной технологии базового технологического процесса и проектного

- 2 листа автоматизации (автоматизированный контроль на станках с ЧПУ)

- 3 листа исследовательского плана (исследование деталей на дефектность)

- 1 лист экономического обоснования проекта

- 1 лист планировки разрабатываемого участка

Данный проект содержит практические сведения по реальным процессам и оборудовании применяемом в машиностроении.

Содержание:

Аннотация

Содержание

Введение

1. Характеристика объекта производства

2. Технологический раздел:

2.1. Определение типа производства

2.2. Анализ конструкции детали на технологичность

2.3. Анализ базового технологического процесса

2.4. Выбор заготовки

2.5. Разработка маршрутного техпроцесса

2.6. Определение припусков и операционных размеров

2.7. Расчет режимов резания

2.8. Техническое нормирование операций

2.9. Технико-экономическое обоснование проектного техпроцесса

2.10. Описание и расчет инструментальных наладок

2.11. Сравнительная технология

3. Конструкторская часть

3.1. Проектирование станочных приспособлений

3.2. Проектирование контрольного приспособления

3.3. Проектирование средств автоматизации производственного процесса

4. Исследовательская часть: Испытание изделий на герметичноть (дефектность)

5. Производственные расчеты и разработка планировки

6. Безопасность и экологичность проекта

7. Организационно-экономический раздел

Заключение

Приложения

Список использованных источников

Введение

Технический прогресс в машиностроении характеризуется не только улучшением конструкций изделий , но и непрерывным совершенствованием технологии их производства. В настоящее время важно качественно , при минимальных затратах и в заданные сроки , изготовить изделие , применив современное высокопроизводительное оборудование, технологическую оснастку , средства механизации и автоматизации производственных процессов .От принятой технологии производства во многом зависят долговечность и надежность выпускаемых изделий , а также затраты при их эксплуатации /13/.

В настоящее время примерно 75% от общего объема машиностроительных изделий приходится на долю мелко- и среднесерийного производства. Такое положение обусловлено как непрерывным расширением области деятельности человека, так и быстрым изменением спроса разных групп потребителей. Создаваемые машины характеризуются повышением их производительности, быстроходности, удельной мощности и надёжности, при снижении весовых и габаритных показателей. Это влечёт за собой использование новых высокопрочных, имеющих специальные свойства, конструкционных материалов, которые в большинстве случаев являются труднообрабатываемыми. Однако технический прогресс определяется не только улучшением конструкций машин, но и непрерывным совершенствованием технологии их производства. Разработка технологических процессов изготовления деталей представляет собой один из ответственных этапов подготовки производства. Технологические процессы должны обеспечивать высокое качество изделий в соответствии с техническими условиями эксплуатации при минимальных затратах времени и средств.

На современном этапе развития машиностроения решающими средствами существенного повышения эффективности производства является автоматизация производственного процесса, которая освобождает человека от ряда функций управления и одновременно повышает его роль как организатора и руководителя производства . Автоматизация означает применение качественно новых систем машин, при которых без содействия человека, но под его контролем, выполняются функции обработки, транспортирования обрабатываемых заготовок или инструментов, контроля качества, регулирования и управления производственным процессом. Необходимость автоматизации обусловлена прежде всего участием в современном производстве большого количества механизмов, протеканием производственных процессов с большой скоростью и трудностью их регулирования человеком, ввиду его ограниченных физиологических возможностей . Кроме того жёсткие требования к качеству продукции обуславливают повышение точностных параметров технологических процессов, которые невозможно обеспечить без использования средств автоматизации.

В машиностроении автоматизация уже много лет является реальностью для крупносерийного и массового производства, где широко используются полуавтоматы, автоматы, специальные и агрегатные станки, автоматические и роторные линии, а также другие средства жёсткой автоматизации производственных процессов. Однако, увеличение номенклатуры выпускаемых изделий, смещение производства в сторону мелко- и среднесерийного, частые перестройки действующего производства, связанные с переходом от одного вида продукции к другому не могут быть обеспечены традиционными средствами автоматизации.

Решение этой проблемы возможно через широкое внедрение в производство гибких автоматизированных систем, представляющих качественно новый этап в комплексной автоматизации производственного процесса, вследствие их создания на основе широкого применения программно управляемого технологического оборудования, микропроцессорных устройств, средств автоматизации проектно-конструкторских, технологических и производственных работ. Основу автоматизации гибких автоматизированных производственных систем составляют программируемое технологическое оборудование, управляющие вычислительные комплексы и методы групповой технологии, что позволяет обеспечить переход на безлюдную или малолюдную технологию в условиях многономенклатурного производства .

Вопросы обеспечения высокого качества выпускаемой продукции и внедрения гибких автоматизированных производств тесно связаны между собой. Известно, что изделия, изготовленные на гибких производственных системах (ГПС), более качественны в силу многочисленных контрольных и диагностических устройств и машин, управляющих процессом изготовления деталей.

Преобладающей тенденцией развития технологии в автоматизированном производстве является внедрение малоотходной и малооперационной технологии, использование точных заготовок, близких по форме и размерам к готовым изделиям, что способствует экономии металла, уменьшению объема механической обработки, сокращению производственного цикла изготовления деталей и снижению себестоимости продукции в целом/12/.

1. Характеристика объекта производства

Каждое изделие предназначено для выполнения определённого процесса. Под служебным назначением детали понимают максимально уточнённую и чётко сформулированную задачу, для решения которой предназначена деталь.

Среди большого разнообразия изделий машиностроительной продукции весьма распространенную группу составляют корпуса, которые служат для размещения отдельных деталей, механизмов и агрегатов. Являясь важнейшими элементами конструкций машин, эти детали должны обеспечивать точность взаимного расположения установленных на них деталей и сборочных единиц, как в статическом положении, так и при эксплуатации изделия.

Корпусные детали весьма разнообразны по конфигурации и размерам. По служебному назначению и конструктивным формам они подразделяются на следующие группы :

Корпуса коробчатой формы в виде параллелепипеда, габаритные размеры которых имеют одинаковый порядок (корпуса редукторов, коробок перемены передач и т.п.). Детали этой группы, как правило, имеют дополнительные стенки, ребра и перегородки, повышающие их жесткость. Корпуса коробчатой формы выполняются, как цельными, так и разъемными. При этом плоскость разъема может проходить по осям главных отверстий.

Корпусные детали с гладкими цилиндрическими отверстиями и полостями, (блоки цилиндров двигателей и компрессоров, корпуса различных цилиндров и гидрораспределителей, пневмоаппаратуры). В соответствии со служебным назначением к внутренним цилиндрическим поверхностям предъявляются повышенные требования по точности диаметральных размеров и формы. Эти цилиндрические поверхности обычно работают на изнашивание, поэтому к ним предъявляются достаточно высокие требования по шероховатости и износостойкости.

Корпусные детали сложной пространственной геометрической формы (корпуса паровых и газовых турбин, центробежных насосов, коллекторов, тройников, вентилей, кранов и т.п.). Сложная пространственная форма таких корпусов предназначена для формирования требуемых потоков движения газов или жидкостей. К этой группе относятся также корпусные детали автомобилей, такие как: картер заднего моста, корпус поворотного рычага и др.

Корпусные детали с направляющими поверхностями (столы, каретки, салазки и т.п.). В процессе работы эти детали совершают возвратно-поступательное или вращательное движения, обеспечивая нормальное функционирование механизмов.

Корпусные детали типа кронштейнов, угольников, стоек, крышек и т.п. Эта группа объединяет наиболее простые по конструкции корпуса, которые выполняют функции дополнительных опор для обеспечения требуемой точности относительного положения отдельных механизмов, валов, зубчатых колес.

Необходимо отметить, что деление деталей на группы является условным, так как некоторые из них затруднительно отнести к определенной группе, и они применяются лишь для удобства пользования общими технологическими решениями.

Для корпусных деталей характерно наличие систем точно обработанных основных отверстий, координированных между собой и относительно плоскостей, систем крепежных и других мелких отверстий. Для корпусных деталей коробчатого типа характерно наличие развитых плоских поверхностей и основных отверстий на нескольких осях. Эти детали часто выполняют разъемными в диаметральной плоскости основных отверстий (например, корпуса коробок передач гусеничных машин) или с отъемной крышкой, на которой монтируют вторую опору вала (например, корпуса раздаточных коробок колесных машин). У деталей фланцевого типа плоские поверхности обычно являются торцевыми поверхностями основных отверстий.

В соответствии с целевым назначением корпусные детали должны обладать следующими свойствами: прочностью, жесткостью, герметичностью, виброустойчивостью, долговечностью.

Прочность является основным критерием работоспособности для корпусных деталей, подвергаемых большим нагрузкам, главным образом ударным и переменным. Для большинства корпусных деталей весьма существенным является критерий жесткости. Повышенные упругие перемещения в корпусах обычно приводят к неправильной работе механизмов, понижению точности работы машин, способствуют возникновению колебаний. Герметичность характеризует непроницаемость стенок и соединений корпусов для сохранения смазки, жидких и газообразных состояний рабочей среды; она является важным требованием, обеспечивающим работоспособность изделий. Долговечность по износу имеет большее значение для корпусных деталей с направляющими или цилиндрами, выполненными за одно целое без накладок или гильз.

При изготовлении корпусных деталей должны быть обеспечены в установленных пределах параллельность и перпендикулярность осей основных отверстий относительно друг друга и плоских поверхностей; соосность отверстий для опор валов; заданные межосевые расстояния; точность диаметральных размеров и геометрической формы отверстий; перпендикулярность торцев осям отверстий; прямолинейность плоских поверхностей.

В зависимости от конструктивного исполнения и сложности к корпусным деталям предъявляются следующие технические требования, характеризующие различные параметры их геометрической точности:

Точность геометрической формы плоских поверхностей. Она регламентируется как допуск прямолинейности поверхности в заданном направлении на определенной длине и как допуск плоскостности поверхности в пределах ее габаритных размеров. Для поверхностей размерами до 500 мм отклонение от плоскостности обычно находится в пределах 0,01-0,07 мм, а у ответственных корпусов - 0,002-0,01 мм.

Точность расстояния между двумя параллельными плоскостями. Для большинства деталей она находится в пределах 0,02-0,5мм, а у корпусных деталей повышенной точности - 0,005-0,01 мм.

Точность относительного поворота плоских базирующих поверхностей. Предельные отклонения от параллельности или перпендикулярности одной плоскости от другой обычно составляют 0,015-0,1 мм на 200 мм длины.

Точность диаметральных размеров и формы отверстий. Диаметры основных отверстий под посадку подшипников соответствуют 6-8-му квалитетам. Отклонения формы отверстий (отклонение от округлости в поперечном сечении и конусообразность или изогнутость в продольном сечении) не должны превышать половины допуска на диаметр отверстия.

Точность относительного положения осей отверстий. Отклонение от соосности отверстий допускается в пределах половины допуска на диаметр меньшего отверстия; отклонение от параллельности осей отверстий составляет 0,02-0,05 мм на 100 мм длины. Межосевые расстояния в корпусных деталях выдерживают с допусками, обеспечивающими необходимую точность работы собранных в них механизмов. Допуски на межосевые расстояния для цилиндрических зубчатых передач при различных видах сопряжений рекомендуются в пределах от 15 до 280 мкм. Допуск на пересечение осей конических передач составляет от 18 до 210 мкм на длине образующей делительного конуса 50-800 мм. Отклонения межосевого расстояния червячных передач при 7-9-ой степенях точности и межосевом расстоянии 40-630 мм составляют от 30 до 210 мкм. У разъемных корпусов несовпадение отверстий с плоскостью разъема допускается в пределах 0,2 мм, а при диаметре отверстий более 300 мм - в пределах 0,3 мм. Отклонение от перпендикулярности торцевых поверхностей относительно осей отверстия - 0,01-0,1 мм на 100 мм радиуса.

Параметры шероховатости плоских базирующих поверхностей Ra = 2,5-6,3 мкм, поверхностей главных отверстий Ra = 1,6-0,16 мкм, а для ответственных деталей до Ra = 0,08 мкм./3/

Рассматриваемые в данном дипломном проекте детали типа корпусов относятся к первой группе по назначению и конструктивной форме.

Служебное назначение деталей проектируемого участка:

Корпус №1(деталь -представитель)- данный корпус является корпусом косилки, ротационной, нависной , фронтальной, к трактору КМЗ-012. Корпус служит для конической передачи с вала отбора мощности трактора КМЗ-012 на роторы косилки.

Корпус №2- назначение то же самое, что и у детали- представителя. Эти корпуса дополняют друг друга при сборке.

Корпус №3-предназначен для установки и фиксации конической пары щестерен, которая служит для передачи вращения от двигателя трактора через карданный вал на щетку подметальную.

Корпус №4- при сборке определяет фиксацию и правильное положение деталей редуктора бетоносмесителя.

Корпус №5- при сборке определяет фиксацию и правильное положение деталей редуктора снегоочистителя.

Рассмотрим по подробнее назначение всех поверхностей детали- представителя.

Крепежные отверстия 1 предназначены для крепления корпуса №2, с одной и с другой стороны.

Крепежные отверстия 2 предназначены для крепления предохранительной муфты, через которую выходит коническая шестерня, которая служит для передачи вращения на валы- шестерни, монтируемые в корпуса № 2. С валов- шестерен идет передача вращения на роторы косилки.

Отверстие 3 служит для навески косилки роторной на подвеску трактора Т-12.

Крепежные отверстия №4 предназначены для крепления крышки, которая в случае какой- либо неполадки легко снимается.

Поскольку технические требования и нормы точности машины являются отражением служебного назначения, то, приступая к разработке технологического процесса её изготовления, технологу необходимо глубоко понимать смысл требований, которые предъявляются к качеству изготовления детали.

Детали, выбранные в качестве объекта для дипломного проекта не очень трудоемки в изготовлении; механической обработке подвергаются плоские поверхности, на которых сверлится ряд крепежных отверстий, к которым предъявляются невысокие требования по точности. Также обрабатываются точные отверстия, что обусловливает необходимость применения специального станочного приспособления.

2.Технологический раздел.

2.1 Определение типа производства

В зависимости от широты номенклатуры, регулярности, стабильности, и объёма выпуска продукции различают следующие типы производства: единичное, серийное, массовое. В соответствии с ГОСТ 31121-84 тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций (Кзо).

Кзо =1 - массовое производство

<10- крупносерийное производство

<20 - среднесерийное производство

<40 - мелкосерийное производство

- единичное производство

, (2.1)

где О - суммарное число различных операций, выполняемых на производственном участке;

Р- суммарное число рабочих мест, на которых выполняются данные операции.

Тип производства можно рассчитать следующим образом:

2.1.1. Определяется расчетное количество станков, необходимых для выполнения каждой станочной операции:

(2.2)

где N -- объем годового выпуска деталей, оговоренный в задании на проектирование, шт.;

t_ш-к -- штучно-калькуляционное время i-й операции, мин (при расчете по формуле (2.2) в качестве t_ш-к следует использовать штучно-калькуляционное базового технологического процесса, скорректированное путем уменьшения на 10. ..20%. Корректировка производится с учетом последующего усовершенствования базового технологического процесса и некоторого сокращения трудоемкости изготовления детали);

F₀ -- эффективный годовой фонд времени работы станка /18,приложение 4/ ;

Кв -- средний коэффициент выполнения норм времени. При обработке на станках с ручным управлением Кв=1,2; при обработке на станках с ЧПУ

Кв= 1,0.

2.1.2. Определяется принятое количество оборудования на каждой станочной операции (Si, для чего расчетное количество станков Срi округляется увеличением до целых значений).

2.1.3. Рассчитывается коэффициент загрузки каждого рабочего места :

(2.3)

2.1.4. Определяется число операций, закрепленных за одним рабочим местом ( O_pmi ):

, (2.4)

2.1.5. Рассчитывается величина коэффициента закрепления операций (Кз. о.) :

(2.5)

Для приближенного определения типа производства рекомендуется использовать /18, табл. 3.1/.

Так как масса детали m=3,68 кг и объём годового выпуска деталей N=6000 , получим тип производства - среднесерийный

Опредилим объём партии запуска деталей

n=, (2.6)

где К=12-число запусков в год при среднесерийном производстве

n==500

Результаты определение типа производства расчетным путем сведены в таблицу 2.1.

Таблица 2.1 Расчет типа производства

№ операции	Наименование операции	Станок, оборудование	Tш-к, мин.	Fo	Kв	Срi	Si	nзi	Ормi
005	Фрезерная	ВМ127	2,2	4060	1,2	0,045	1	0,045	16,66
010	Фрезерная с ЧПУ	ГФ2171Ф3	4,62	3980	1	0,11	1	0,11	6,8
015	Фрезерная с ЧПУ	ГФ2171Ф3	4,95	3980	1	0,12	1	0,12	6,25
020	Сверлильная	2А554	2,34	4060	1,2	0,048	1	0,048	15,62
025	Сверлильная	2А554	2,2	4060	1,2	0,045	1	0,045	16,6
045	Сверлильная	2А554	3,96	4060	1,2	0,08	1	0,08	9,37
									71,3
N=	6000
Pi=	6		Kзо=	11,8

Расчеты показали , что тип производства данной детали- среднесерийный.

Методика расчета взята из /9/.

2.2 Анализ конструкций деталей на технологичность

Отработка конструкции на технологичность- это комплекс мероприятий, предусматривающих взаимосвязанные решения конструкторских и технологических задач, направленных на повышение производительности труда, снижение затрат и сокращение времени на изготовления изделия при обеспечении необходимого его качества.

Оценка технологичности проводится качественно и количественно с расчетом показателей технологичности по ГОСТ 14.201-83. Деталь , подвергаемая обработке резанием , будет технологична в том случае , когда ее конструкция позволяет применять рациональную заготовку , форма и размеры которой максимально приближены к форме и размерам готовой детали , а также использовать высокоэффективные процессы обработки . К основным требованиям технологичности можно отнести:

обоснованный выбор материала детали и увязка требований качества поверхностного слоя с маркой материала детали ;

сокращение числа установов заготовки при обработки;

надежное удаление стружки;

возможность максимального использования стандартизованных и нормализованных режущих и измерительных инструментов;

обеспечение благоприятных условий работы режущего инструмента;

унификация формы и размеров обрабатываемых элементов, что обеспечит обработку их минимальным числом инструментов и использование типовых подпрограмм на станках с ЧПУ и т.д.

Как пример анализ детали на технологичность рассмотрим на детали представители.

Качественная оценка детали на технологичность

Деталь- корпус косилки - изготавливается из литейной стали, поэтому конфигурация наружного контура и внутренней поверхности не вызывает значительных трудностей при получении заготовки. Материал полностью соответствует условиям эксплуатации и требованиям по прочности, износостойкости, поверхностным деформациям и т.п.

Конструкция детали обеспечивает достаточную жесткость при механической обработки на металлорежущем оборудовании.

Формы поверхностей, подлежащих обработке, не представляют сложности, имеется возможность максимального использования стандартизованных и нормализованных режущих и измерительных инструментов. С точки зрения обеспечения заданной точности и шероховатости поверхности детали не представляет сложности.

Не технологичными являются точные отверстия(85Н7, 65Н7), так как для обеспечения заданной точности допусков требуется проектирование специального установочного приспособления, которое будет подробно рассмотрено в конструкторском разделе. Для установки детали в приспособление требуется обработка 2-х дополнительных установочных отверстия, что увеличивает общее время на изготовление детали.

Количественная оценка технологичности

На первоначальной стадии при анализе служебного назначения детали и оценке ее технологичности необходимо использовать показатели , такие , как коэффициенты использования материала (Ким), точности обработки (Ктч) , шероховатости поверхности (Кш)/18/.

Коэффициент использования материала

, (2.7)

Ким=3,68/4,65=0.79

Мд - масса детали

Мз - масса заготовки

Коэффициент точности обработки К_тч.

=0,64, (2.8)

где А_ср - средний квалитет точности обработки детали по всем поверхностям.

Коэффициент шероховатости поверхности К_ш.

=0,59, (2.9)

где Б_ср - среднее числовое значение параметра шероховатости всех поверхностей детали

Анализ рабочего чертежа детали. См. табл. 2.2

Таблица 2.2 Анализ рабочего чертежа детали

Наименование поверхностей	Количество поверхностей	Квалитет точности	Параметр шероховатости, мкм
Размеры: 100-0,87 125-0,4 146,5-1 Отверстие 86Н14 Отверстие 66Н14 Отверстие 85Н7 Отверстие 65Н7 Фаски Отверстие М10х1-6Н Отверстие М6-6Н Отверстие 7+0,35 Итого	1 1 1 1 2 1 2 12 8 6 6 41	12 12 12 14 14 7 7 14 6 6 14 118	3,2 3.2 3.2 12,5 12,5 1,6 1,6 12,5 3,2 3,2 12,5 69.2

Сравнивая полученные результаты с нормативными (К_тч > 0,8, К_ш < 0,32) можно сказать, что деталь по показателям точности обработки и шероховатости поверхности не технологична.

Методика расчета взята /9/.

2.3 Анализ базового технологического процесса

Общая последовательность обработки в базовом технологическом процессе составлена правильно. Сначала обрабатываются технологические базы, затем ведется обработка основных и вспомогательных поверхностей. После операций мехообработки следует слесарная операция, промывка и контроль.

Технологические базы выбраны правильно, соблюдается принцип совмещения и постоянства баз.

Однако в базовом технологическом процессе применяется устаревшее оборудование, специальный режущий инструмент, установка детали в приспособление требует большой трудоемкости рабочих . Применение стандартизованных конструкций режущего инструмента, современного оборудования, позволит увеличить скорости обработки, уменьшить to и tв. Применение современного оборудования также позволит повысить степень концентрации операций.

Базовый технологический процесс приведен в таблице 2.3

Таблица 2.3 Базовый процесс

№ операции	Наименование	Оборудование
005	Вертикально- фрезерная	Вертикально-фрезерный ВМ127
010	Вертикально- фрезерная с ЧПУ	Вертикально-фрезерный с ЧПУ ГФ2171Ф3
015	Вертикально- фрезерная с ЧПУ	Вертикально-фрезерный с ЧПУ ГФ2171Ф3
020	Вертикально-сверлильная	Радиально-сверлильный 2А554
025	Вертикально-сверлильная	Радиально-сверлильный 2А554
030	Вертикально-сверлильная	Радиально-сверлильный 2А554
030	Слесарная	Верстак
035	Моечная	Моечная машина
040	Контрольная	Стол контрольный

А также в других деталях применяются станок :

Обрабатывающий центр модели ОЦ-4В

2.4 Выбор заготовки

Для изготовления детали большую роль играет выбор рационального вида исходной заготовки и способа её получения. Наиболее широко для получения заготовок применяют следующие методы: литьё, обработка металлов давлением и сварка, а также их комбинации.

Каждый из методов содержит большое число способов получения заготовок. Так, например отливки можно получать в песчано-глинистых формах, кокиль, по выплавляемым моделям, под давлением и т. д.; поковки и штамповки - ковкой на молотах, гидравлических прессах; штамповкой на штамповочных машинах, кривошипных горячештамповочных прессах, горизонтально-ковочных машинах и т. д. Способ получения заготовки определяется типом производства, материалом, формой и размерами детали.

Рациональным методом получения данной заготовки, при которой форма и размеры детали были бы максимально приближены к форме и размерам заготовки, будет являться литье. Как было сказано выше, существует множество способов изготовления заготовок литьем.

Учитывая тип производства - среднесерийный назначим способ получения заготовки -литье в песчано-глинистые формы.

Литье корпуса производится из стали 35Л. Годовой объем выпуска N=6000 шт. Масса детали m=3,68 кг.

1. Анализ стали 35Л

а) Химический состав

С= 0,3-0,4%; Si= 0,2- 0,42%; Мn= 0,4-0,9%; P= 0,04%; S= 0,045%

б) Основные механические характеристики

в= 500 Мпа ; т= 300 Мпа; = 0,25%; а=0,3 Мпа; НВ< 217

Наличие в марке материала буквы “Л”, а также анализ физико-механических характеристик позволяет сказать, метод изготовления заготовки детали выбран правильно.

2. Анализ технологичности конструкции детали

Деталь средних размеров, по массе относится к отливкам 1 весовой группы(табл.2[]). Достаточно проста по форме.

3. Выбор способа изготовления заготовки

Тип производства- среднесерийный. На основании материала отливки, ее массы, типа производства и минимальной толщины стенки выбираем вариант способа литья. В данном случае наиболее рациональным является литье в песчано-глинистые формы, так как помимо названных факторов на выбор способа влияют невысокие требования, предъявляемые к детали по точности и шероховатости поверхности.

4. Положение отливки в форме - горизонтальное.

5. Выбор шероховатости поверхности

Выбираем по табл. 5,6

Наибольший габаритный размер - 196 мм.

Степень точности поверхности отливки - 15

Шероховатость поверхности - Rz= 200 мкм

6. Класс точночти размеров- 9 (табл.7)

Ряд припусков - 3

Используя таблицы 8 и 9 составляем сводную расчетную таблицу размеров заготовки ( табл.2.4)

Таблица 2.4

Размер по чертежу детали	Припуск, мм	Допуск, мм	Размер заготовки, мм
146,5	2	2,4	148 2,4
125	4	2,4	129 2,4
100	2	2,4	102 2,4
85	2,8	2,2	87.8 2,4
65	2,8	2,2	67.8 2,4

Размеры заготовки - отливки

Чертеж заготовки представлен в комплекте технологической документации.

Методика расчета взята из /22/

7. Расчет стоимости заготовки

Стоимость заготовки рассчитываем по методике, изложенной в /9/.

Sзаг=(Мз-Мд), (2.10)

где Ci- базовая стоимость одной тонны заготовок, р(табл.3.6);

Ci= 360 р.

Кт, Кс, Кв, Км, Кп- коэффициенты, зависящие соответственно от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства.

Мз и Мд- масса детали и заготовки соответственно, кг.

Sотх - заготовительная цена на стружку, р.

Sзаг=(360/1000*4,6*1,05*1*0,95*1,22*0,91)-(4,6-,68)*28,1/1000=1,8р

Sзаг=к*Sзаг, (2.11)

где к- коэффициент учитывающий инфляцию, к=100

Sзаг= 180 р.

2.5 Разработка маршрутного технологического процесса

Перед разработкой ТП необходимо получить и изучить информацию которая делится на базовую, руководящую и справочную.

Базовая - сведения содержащиеся в конструкторской документации на изделие, объем выпуска, сроки подготовки производства. Рабочий чертеж детали содержит все размеры, технические требования к качеству и шероховатости, марку и твердость материала.

Руководящая - сведения по развитию отрасли, план выпуска материала, средств технологического оснащения стандарты на технологические процессы.

Справочная - сведения о прогрессивных методах обработки, каталоги, номенклатурные справочники оборудования и оснастки. Материалы по выбору технологических нормативов (режимы обработки, припуски, расход материала и др.) и др. справочные материалы.

Всю механическую обработку разбивают по операциям и таким образом выявляют последовательность выполнения операций, их число для каждой операции выбирают оборудование и определяют конструктивную схему приспособления.

Задачей каждого предыдущего перехода является подготовка поверхности заготовки под последующую обработку и каждый последующий метод (операция или переход) должен быть точнее предыдущего, т. е. обеспечивать более высокое значение показателей качества детали. Поэтому механическая обработка делится на :

черновую обработку, когда удаляется большая часть припуска, что позволяет обнаружить возможные дефекты заготовки; на первых одной-двух операциях. При базировании по черновым базам обрабатываются основные технологические базы;

чистовую обработку, когда в основном обеспечивается требуемая точность:

далее идут операции местной обработки, по ранее обработанным поверхностям, отделочные операции, когда достигается требуемая шероховатость поверхности и окончательно обеспечивается точность детали.

Контроль в технологическом процессе предусмотрен с целью технологического обеспечения заданных параметров качества, обработанной детали.

Разработанный технологический процесс должен содержать общий план обработки детали, описание содержания операций технологического процесса и выбор типа оборудования. Он должен быть прогрессивным, обеспечивать повышение производительности труда и качества детали, сокращать материальные и трудовые затраты и быть экологически безопасным.

Построение технологического маршрута обработки во многом определяется конструктивно-технологическими особенностями детали. Выбор маршрутной технологии существенно зависит от типа производства, уровня автоматизации и применяемого оборудования.

При серийном производстве применяют универсальные станки с ЧПУ, агрегатные специализированные и специальные станки. Перспективным в серийном производстве является применение гибких производственных систем (линий, участков, цехов), особенно при наличии условий для групповой организации производства.

Выбор станка на операцию определяется возможностью изготовления на нем деталей необходимой конфигурации и размеров, а также обеспечения качества ее поверхности. Как пример, приведем маршрутный техпроцесс для основной детали-корпуса.

Таблица 2.4 Маршрутный техпроцесс

000	Заготовительная	Литье
005	Комбинированная с ЧПУ	Обрабатывающий центр ИР500ПМФ4
010	Промывочная	Моечная машина
015	Комбинированная с ЧПУ	Обрабатывающий центр ИР500ПМФ4
020	Слесарная	Верстак
025	Промывочная	Моечная машина
030	Контрольная	Стол контрольный

На первой комбинированной операции подготавливается база для обработки на второй комбинированной операции. Фрезеруется поверхность, сверлятся 6 отверстий, нарезается на них резьба. Также идет обработка 2-х установочных отверстий, для последующего базирования на 2 пальца и плоскость.

На второй комбинированной операции происходит окончательная обработка детали. Обрабатываются 3 оставшиеся стороны детали. Также фрезеруются поверхности, растачиваются точные отверстия и обрабатывается ряд крепежных отверстий.

Слесарная операция является завершающей операцией механической обработки, на ней снимаются все заусенцы и дефекты.

На моечной операции деталь промывается от стружки.

Контрольная операция проверяет соответствие полученных размеров заданным конструкторским чертежом.

2.6 Расчет припусков и операционных размеров

Расчет припусков производится по методике./ 14 /

При проектировании технологических процессов механической обработки заготовок необходимо установить оптимальные припуски, которые обеспечили бы заданную точность и качество обрабатываемых поверхностей

Припуск - это слой металла, заготовки, назначаемый для компенсации погрешностей , возникающих как в процессе получения заготовки , так и в процессе ее механической обработки .Различают операционные и общие припуски на обработку .Операционным припуском является слой металла ,который необходимо удалить с заготовки при выполнении операции (перехода).Общим припуском на обработку называется слой металла ,который необходимо удалить с заготовки при выполнении всех операций (переходов) для получения окончательно обработанной поверхности детали. При обработке различают односторонние и двусторонние припуска .Припуск задается и измеряется по нормали к обработанной поверхности детали .Односторонний припуск всегда отсчитывается “на сторону”, двусторонний может отсчитываться на обе стороны : ”на диаметр ”,”на толщину”, ”на длину общей нормали”

Различают минимальные, номинальные, максимальные припуска конечной целью расчета припусков является установление операционных размеров и размеров заготовки, которые задаются их номинальными размерами с указанием допустимых отклонений. В качестве расчетного операционного припуска принят минимальный припуск Расчет номинальных операционных размеров и размеров заготовки производится на основе предварительно построенной схемы снятия общего припуска для принятого техпроцесса обработки и рассчитанных номинальных припусков на обработку при автоматическом получении размеров, установленными заранее на размер инструментами.

Минимальный припуск на обработку:

Припуск на сторону при последовательной обработке плоскостей:

(2.12)

Припуск на две стороны при параллельной обработке противолежащих плоскостей :

(2.13)

Припуск на диаметр при обработке наружных и внутренних поверхностей вращения :

(2.14)

- Высота неровностей профиля

- Глубина дефектного слоя

- Суммарное значение пространственных отклонений

- Погрешность установки

Максимальный припуск на обработку:

(2.15)

(2.16)

Номинальный припуск на обработку:

(2.17)

, где (2.18)

- минимальный припуск

- допуск на переход

Операционные размеры:

При обработке отверстия

(2.19)

При обработке наружной поверхности:

(2.20)

Определение составляющих припуска:

и определяются по таблицам экономической точности

Суммарное значение пространственных отклонений

Для отверстия

(2.21)

Для наружной поверхности:

(2.22)

е_черн=0,06*е_заг (2.23)

е_чист=0,04*е_черн (2.24)

где е_см и е_экс определяются по таблице ( 3.16 )

е_кр -общая кривизна

е_кр=0,5*е₀*D (2.25)

е₀ - удельная кривизна 6 мкм/мм

D -диаметр

После термообработки е₀ =0,8 мкм/мм

Погрешность установки:

(2.26)

где Е_б - погрешность базирования

Е_з - погрешность закрепления

Е_п - погрешность выверки приспособления

Результаты расчетов приведены в таблицах.

Размещено на http://www.allbest.ru/

2.7 Расчет режимов резания

Расчет режимов резания производим по методике изложенной в / 12 /

Исходными данными для определения режимов резания являются: материал обрабатываемой заготовки и его физико-механические свойства; размеры и геометрическая форма обрабатываемой поверхности; технические условия на изготовление детали; материал, типоразмер и геометрические параметры режущей части инструмента; тип и характеристика оборудования.

Режимы резания существенно влияют на точность и качество обрабатываемой поверхности, производительность и стоимость обработки.

Все операции выполняются на обрабатывающем центре ИР500ПМФ4.

Рассмотрим подробно пример расчета режимов резания отдельных переходов, параметры резания остальных переходов сведем в таблицу.

Операция 005 Комбинированная

Выбор технологических баз

Выбор технологических баз имеет первостепенное значение при проектировании технологических процессов. При выборе баз учитывается класс детали, вид операции, точность и другие факторы.

В 005 комбинированной операции деталь устанавливается в специальное приспособление. Технологическими базами являются необработанные поверхности: нижняя и боковая поверхности детали, отверстие и фланец.

Они обеспечивают обработку верхней поверхности детали, ряда отверстий на данной поверхности, а также обработку 2-х установочных отверстий с необходимыми параметрами шероховатости, с заданными допустимыми отклонениями размеров, геометрической формы и взаимного расположения поверхностей. Они обеспечивают надёжное закрепление заготовки.

Переход 1

Фрезеровать поверхность

Режущий инструмент: Фреза торцевая 80 Т15К6 ГОСТ22086-76

Диаметр фрезы: мм.

Глубина фрезерования: мм

Ширина фрезерования: мм

Подача на зуб: мм на зуб

Число зубьев:

Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле, где

T - среднее значение стойкости,мм

Cv - коэффициент,

x,y,m,q,u,p- показатели степени,

Kv -общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания. Является произведением 3-х коэффициентов.

Kmv-коэффициент,учитывающий качество обрабатываемого материала

МПа

( 2.27)

Knv-коэффициент, учитывающий состояние поверхности,

Kuv-коэффициент, учитывающий материала инструмента,

(2.28)

 (2.29)

м/мин

Частота вращения фрезы:

(2.30)

об/мин

Скорость движения подачи:

(2.31)

мм/мин

Сила резания:

Cp - коэффициент,

x,y,u,q,w- показатели степени,

Kmp-поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала

(2.32)

(2.33)

Н

(2.34)

Н

(2.35)

Н

(2.36)

Н

(2.37)

Н

Крутящий момент:

(2.38)

Нм

Мощность резания:

(2.39)

кВт

Переход 3

Сверлить 6 отв. 5

Режущий инструмент: Сверло спиральное 5 Р5М5 ГОСТ10903-77

Диаметр сверла: мм

Глубина при сверлении: мм

мм

Подача :мм

Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле, где

T - среднее значение стойкости,мин

Cv - коэффициент,

x,y,m,q - показатели степени,

Kv -общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания. Является произведением 3-х коэффициентов.

Kmv-коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала

МПа

(2.40)

Kuv-коэффициент, учитывающий материала инструмента,

Klv-коэффициент, учитывающий глубину сверления,

(2.41)

Скорость резания при сверлении

(2.42)

м /мин

Частота вращения сверла:

(2.43)

об /мин

Крутящий момент , Нм и осевая сила, Н:

Cp,Cm - коэффициенты,

y,q- показатели степени,

Kp=Кmp- поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала

 (2.44)

(2.45)

Нм

(2.46)

Н

Мощность резания, кВт

кВт

Переход 5

Нарезать резьбу М6-6Н

Режущий инструмент: Метчик М6-6Н Р6М5 ГОСТ 9150-81

Диаметр метчика:мм

Шаг резьбы:

Продольная подача :мм

Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле, где

T - среднее значение стойкости,мм

Cv - коэффициент,

y,m,q - показатели степени,

Kv -общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания. Является произведением 3-х коэффициентов.

Kmv-коэффициент,учитывающий качество обрабатываемого материала

МПа

(2.47)

Kuv-коэффициент, учитывающий материал режущей части инструмента,

Kcv-коэффициент, учитывающий способ нарезания резьбы,

(2.48)

Скорость резания

(2.49)

м /мин

Частота вращения :

(2.50)

об /мин

Крутящий момент , Нм :

Cm - коэффициенты,

x,y,q- показатели степени,

Kp=Кmp- поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала

(2.51)

Нм

Мощность резания, кВт

(2.52)

кВт

Переход 9

Зенкеровать 2 отв.

Режущий инструмент: Зенкер 9.8 Н8 Р6М5 ГОСТ12489-71

Диаметр зенкера:мм

Диаметр сверла при зенкерование: мм

Глубина при зенкерование:

(2.53)

мм

Подача : мм

Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле, где

T - среднее значение стойкости

Cv - коэффициент,

x, y, m, q - показатели степени,

Kv -общий поправочный коэффициент на скорость

резания, учитывающий фактические условия резания. Является произведением 3-х коэффициентов.

Kmv-коэффициент,учитывающий качество обрабатываемого материала

МПа

(2.54)

Kuv-коэффициент, учитывающий материала инструмента,

Klv-коэффициент, учитывающий глубину зенкерования ,

(2.55)

(2.56)

м /мин

Частота вращения :

(2.57)

об /мин

Крутящий момент, Нм и осевая сила, Н:

Cp, Cm - коэффициенты,

x,y,q- показатели степени,

Kp=Кmp- поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала

(2.58)

(2.59)

Нм

(2.60)

Н

Мощность резания, кВт

(2.61)

кВт

Переход 10

Развернуть 2 отв.

Режущий инструмент: Развертка 10Н8 Р6М5 ГОСТ 1672-71

Диаметр развертки:мм

Диаметр зенкера при развертывание:

мм

Глубина при развертывание :

(2.62)

мм

Подача : мм

Подача на зуб при развертывании:

Число зубьев развертки:

Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле, где

T - среднее значение стойкости, мин

Cv - коэффициент,

x, y, m, q - показатели степени,

Kv -общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания. Является произведением 3-х коэффициентов.

Kmv-коэффициент,учитывающий качество обрабатываемого материала

МПа

 (2.63)

Kuv-коэффициент, учитывающий материала инструмента,

Klv-коэффициент, учитывающий глубину развертывание,

(2.64)

м /мин

Частота вращения :

(2.65)

об /мин

Крутящий момент, Нм и осевая сила, Н:

Cp - коэффициенты,

x,y,q- показатели степени,

Kp=Кmp- поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала

(2.66)

Н

Крутящий момент при развертывании

(2.67)

Нм

Мощность резания, кВт

(2.68)

кВт

Операция 010 Комбинированная

Выбор баз

В данной операции деталь также устанавливается в специальное приспособление. Базами являются обработанная поверхность, 2 установочных отверстия, т.е. деталь базируется по схеме: поверхность, 2 отверстия.

В операции деталь подвергается окончательной обработке: фрезеруются поверхности, растачиваются точные отверстия, обрабатывается ряд крепежных отверстий.

Переход 3

Расточить отв. 85 начерно

Режущий инструмент: Расточный резец Т15К6 МН619-64

кВт

Точение черновое

Диаметр обработки: мм

Глубина резания: мм

Подача: мм/об

Скорость резания рассчитывается по эмпирической формуле, где

T - среднее значение стойкости,мм

Cv- коэффициент,

x,y,m-показатели степени,

Kv-коэффициент,являющейся произведением 3-х коэффициентов

Kmv-коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки

МПа

(2.69)

Knv-коэффициент, учитывающий состояние поверхности

Kuv-коэффициент, учитывающий материала инструмента

(2.70)

(2.80)

м /мин

Частота вращения шпинделя:

(2.81)

об /мин

Скорость движения подачи:

(2.83)

м /мин

Сила резания:

Cp - коэффициент

x,y,n1- показатели степени

Kp-поправочный коэффициент, представляющий собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания

(2.84)

(2.85)

Н

(2.86)

Н

(2.87)

Н

Мощность резания:

(2.86)

кВт

Проверка по мощности резания:

2.7<14

Таблица 2.8. Режимы резания на 005 операцию

Вид обработки, инструмент	Глубина резания t, мм	Подача s, мм /об	Скорость резания v, м/мин	Число оборотов n, об /мин	Движение подачи Sm, мм /об	Сила резания P, Н	Крутящий момент Mkr, Н м	Мощность N , кВт
						Px	Py	Pz
1.Фрезеровать поверхн. Фреза торцевая 80 Т15К6 ГОСТ22086-76	2	0.2	344	1250	2.2103	1.3103	905	2.6103	1103	14.5
2. Центровать 8 отв. Сверло центровочное 3.15 Р6М5 ГОСТ 14952-75	-	0.06	78.5	3000	-	-	-	220.5	0.266	0.217
3.Сверлить 6 отв. Сверло спиральное 5 Р6М5 ГОСТ10903-77	-	0.08	77.2	3000	-	-	-	387	0.76	0.385
4.Зенковать 6 отв. Зенковка 16 Р6М5 ГОСТ 1495-80	-	0.08	77.2	3000	-	-	-	387	0.76	0.385
5.Нарезать резьбу Метчик М6-6Н Р6М5 ГОСТ 9150-81	-	1	14.5	800	-	-	-	-	4.3	3.4
6. Сверлить 2 уст. отв. Сверло спиральное 9 Р6М5 ГОСТ10903-77	-	0.15	55.5	2000	-	-	-	1.2103	4.5	0.91

Продолжение таблицы 2.8.

Вид обработки, инструмент	Глубина резания t, мм	Подача s, мм /об	Скорость резания v, м/мин	Число оборотов n, об /мин	Движение подачи Sm, мм /об	Сила резания P, Н	Крутящий момент Mkr, Н м	Мощность N , кВт
						Px	Py	Pz
7.Зенковать 2 фаски Зенковка 16 Р6М5 ГОСТ 1495-80	-	0.15	55.5	2000	-	-	-	1.2103	4.5	0.91
8. Зенкеровать 2 отв. Зенкер 9,8Н8 Р6М5 ГОСТ12489-71	0.4	0.5	157	3000	-	-	-	86.3	1.4	0.7
9. Развернуть 2 отв. Развертка 10Н8 Р6М5 ГОСТ 1672-71	0.1	0.8	105	3000	-	-	-	429	0.5	0.17

Таблица 2.9. Режимы резания на 010 операцию

Вид обработки, инструмент	Глубина резания t, мм	Подача s, мм /об	Скорость резания v, м/мин	Число оборотов n, об /мин	Движение подачи Sm, мм /об	Сила резания P, Н	Крутящий момент Mkr, Н м	Мощность N , кВт
						Px	Py	Pz
1.Фрезеровать поверхн. Фреза торцевая 80 Т15К6 ГОСТ22086-76	2	0.2	344	1250	2.2103	1.3103	905	2.6103	1103	14.5
2.Фрезеровать отв.86 Фреза Т-образная .60 Т15К6 ГОСТ 7063-72	0.5	0.2	387.5	2000	4.1103	438	306.5	876	262.7	5.5
3.Расточить отв. 85 начерно. Резец расточный Т15К6 МН619-64	1	1	207	800	776.3	244	298	818	-	2.7
4. Расточить фаску Резец расточный Т15К6 МН619-64	-	1	207	800	776.3	244	298	818	-	2.7
5. Расточить отв. 85 начисто . Резец расточный Т15К6 МН619-64	0.3	0.06	881	3000	198	10	12.1	23.9	-	0.35
6. Расточить отв. 85 тонко. Резец МН619-64 Т15К6	0.2	0.04	1000	3000	168	4.9	6.1	11.4	-	0.2
7. Центровать 6 отв. Сверло центровочное 3.15 ГОСТ 14952-75	-	0.06	78.5	3000	-	-	-	220.5	0.266	0.217

Продолжение таблицы 2.9.

Вид обработки, инструмент	Глубина резания t, мм	Подача s, мм /об	Скорость резания v, м/мин	Число оборотов n, об /мин	Движение подачи Sm, мм /об	Сила резания P, Н	Крутящий момент Mkr, Н м	Мощность N , кВт
						Px	Py	Pz
8. Сверлить 6 отв. Сверло спиральное 7 Р6М5 ГОСТ10903-77	-	0.1	66.6	3000	-	-	-	633	1.7	0.5
Поворот стола
9.Фрезеровать поверхн. Фреза торцевая 80 Т15К6 ГОСТ22086-76	2	0.2	344	1250	2.2103	1.3103	905	2.6103	1103	14.5
10.Фрезеровать отв.66 Фреза Т-образная .60 Т15К6 ГОСТ 7063-72	0.5	0.2	387.5	2000	4.1103	438	306.5	876	262.7	5.5
11.Расточить отв. 65 начерно. Резец Т15К6 МН619-64	1	1	207	1000	1000	244	298	818	-	2.7
12. Расточить фаску Резец расточный Т15К6 МН619-64	1	1	207	1000	1000	244	298	818	-	2.7
13. Расточить отв. 65 начисто . Резец Т15К6 МН619-64	0.3	0.06	881	3000	259	10	12.1	23.9	-	0.35
14. Расточить отв. 65 тонко . Резец Т15К6 МН619-64	0.2	0.04	1000	3000	220	4.9	6.1	11.4	-	0.2

Продолжение таблицы 2.9.

Вид обработки, инструмент	Глубина резания t, мм	Подача s, мм /об	Скорость резания v, м/мин	Число оборотов n, об /мин	Движение подачи Sm, мм /об	Сила резания P, Н	Крутящий момент Mkr, Н м	Мощность N , кВт
						Px	Py	Pz
15. Центровать 4 отв. Сверло центровочное 3.15 Р6М5 ГОСТ 14952-75	-	0.06	78.5	3000	-	-	-	220.5	0.266	0.217
16. Сверлить 4 отв. Сверло спиральное 9 Р6М5 ГОСТ10903-77	-	0.15	55.5	2000	-	-	-	1.2103	4.5	0.91
17. Нарезать резьбу Метчик М6-6Н Р6М5 ГОСТ 9150-81	-	1	26.8	800	-	-	-	-	8.8	7.7

2.8 Техническое нормирование операций

Методика расчета взята /8/ .

Техническая норма времени, определяющая затраты времени на обработку, служит основой для оплаты работы, калькуляции себестоимости детали и изделия. На основе технических норм времени рассчитываются длительность производственного цикла, необходимое количество станков, инструментов и рабочих, определяется производственная мощность цехов или участков. Норма времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки.

Нормирование 005 Комбинированной операции

При обработке в условиях среднесерийного типа производства на станке с ЧПУ, определяется штучно - калькуляционное время (Т_ш-к), состоящее из штучного (Т_шт) и подготовительно - заключительного времени на партию деталей (Т_п-з), которое определяется по зависимости :

Т_ш-к=Т_шт+Т_п-з / n_З, (2.87)

где n_З - размер партии деталей, запускаемых в производство, шт.