Оценка производственной деятельности ОАО Гормолокозавод "Артёмовский"

Поскольку политика здорового питания предопределяет повышенные требования к упаковочным средствам, в перспективе возможно создание группы материалов нового поколения с уникальным прогнозируемым комплексом свойств.

В таблице 3 представлен перечень упаковки, тары используемой на ОАО ГМЗ «Артемовский»

Таблица 3 - Перечень упаковки, тары используемой на ОАО ГМЗ «Артемовский»

	Наименование	НТД на упаковку, тару
	Стаканчики из полистирола (под термозаварку)	По ТУ 2291-196-00419785-99
	Пакеты из заготовок типа «Пюр-пак» для упаковки молока и молочных продуктов	По ТУ 10-10-667-88 или получаемых по импорту
	Фольга алюминиевая с термосвариваемым покрытием	По ТУ 1811-004-46221433-98 ТУ 1811-001-04463800-93 ТУ 1119-004-00472673-96
	Пакеты для упаковывания пищевых продуктов	ТУ 5456-001-71633631-2004
	Коробки
	Пищевая пленка полиэтиленовая	ГОСТ 10364-82
	Пленка термоусадочная	ГОСТ 25951-83

4. Управление качеством производства продукции

4.1 Сертификация и организация производственно-ветиринарного контроля

Сертификация молочных продуктов проводится органами по сертификации, аккредитованными на проведение сертификации в данной области.

Поскольку молоко относится к продукции животного происхождения, сертификация молочной продукции предполагает обязательное получение ветеринарного заключения.

Ветеринарное заключение (ветеринарный сертификат) - санитарный документ, удостоверяющий незараженность скота (живого и битого), птицы (живой и битой), продуктов их переработки и подтверждающий, что они происходят из незараженных районов.

Сертификация молока и молочных продуктов проводится на соответствие техрегламенту (Федеральный закон от 12 июня 2008 г. № 88-ФЗ «Технический регламент на молоко и молочную продукцию»). Техрегламент предъявляет требования к безопасности, упаковке, маркировке, требования к специальным технологическим процессам при производстве, хранении, перевозке и утилизации и другим аспектам производства молочной продукции.

Перечень молока и молочной продукции, являющихся объектами технического регулирования настоящего Федерального закона, включает в себя: сырое молоко и сырые сливки, питьевое молоко и питьевые сливки, кисломолочные жидкие продукты, творог и творожные продукты, сметану и продукты на ее основе, масло из коровьего молока, масляную пасту, сливочно-растительный спред и сливочно-растительную топленую смесь, сыр и сырные продукты, молочные, молокосодержащие консервы, мороженое и смеси для мороженого, функционально необходимые компоненты, продукты детского питания на молочной основе, вторичные продукты переработки молока.

Технический регламент на молоко и молочную продукцию определяет требования к организации мойки и дезинфекции производственных помещений и оборудования, к функционально необходимым компонентам, используемым при производстве, требования к продуктам детского питания, идентификации молока и продуктов его переработки и т.д.

Сертификация молочной продукции на соответствие техническому регламенту является обязательной для всех видов молочной продукции.

Инспектирование молкомбинатов осуществляется государственными ветеринарными инспекторами (районов, областей, республик в составе Российской Федерации) в соответствии с планами работы, но не реже одного раза в квартал; если нет необходимости в более частой проверке.

Проверка может проводиться как специалистами госветслужбы, так и комиссиями с участием представителей санитарной службы, Инспекции по качеству товаров и торговле, бюро товарных экспертиз и Госстандарта.

СХЕМА ОБСЛЕДОВАНИЯ МОЛОЧНОГО ЗАВОДА

Краткая характеристика:

- мощность предприятия - проектная и фактическая;

- ассортимент выпускаемой продукции;

- расстояние от предприятия до жилой зоны, животноводческих

- объектов; соблюдение зональности при застройке.

Вопросы, относящиеся ко всем подразделениям:

- обеспеченность предприятия водой, паром, холодом;

- наличие дезблока, устройств для санитарной обработки

- транспортных средств, автомолцистерн, молочных фляг, оборотной

- тары;

- контроль концентрации дезрастворов, качества санитарной

- обработки; способ отметки о проведенной работе;

- соблюдение правил транспортировки молока и молочных продуктов

- (санитарное состояние автомолцистерн, молочных фляг, другой тары);

- наличие санитарного паспорта на автомолоковоз и санитарной книжки

- у водителя, пломбирование тары;

- правильность оформления сопроводительных документов на

- сдаваемую продукцию;

- организация входного контроля качества молока;

- эпизоотическая характеристика сырьевой зоны молочного завода,

- радиус доставки, объемы заготовок самовывозом;

- контроль за соблюдением температурных режимов пастеризации

- (журнал, форма N 5) молока и обрата, в камерах созревания и

- складских помещениях;

- соблюдение инструкции по предупреждению попадания в готовую

- продукцию посторонних предметов;

- порядок обезвреживания сточных вод.

Проверку производственных лабораторий мясокомбинатов и молочных заводов проводят в соответствии с Методическими рекомендациями по инспектированию ветеринарных лабораторий.

Проверяют материалы предшествовавших проверок и принимаемые меры по устранению выявленных недостатков.

Результаты проверки оформляют актом или справкой с конкретными предложениями по устранению имеющихся недостатков и указанием конкретных сроков. При выявлении грубых нарушений, представляющих угрозу выпуска опасной в санитарном отношении продукции или распространения инфекции, госветинспектор обязан, используя предоставленное ему право, закрыть отделение, участок, цех или полностью предприятие до устранения выявленных недостатков и сообщить об этом руководству вышестоящей по подчиненности организации.

4.2 Санитарно-гигиенические требования к производству

Наибольшую потенциальную опасность в эпидемиологическом отношении представляет производство кисломолочных продуктов. Это связано с тем, что процесс производства кисломолочных продуктов протекает длительное время, в течение которого появляются благоприятные возможности для размножения микроорганизмов, оставшихся после пастеризации, а также попавших в молоко в результате вторичного обсеменения.

После внесения закваски размножение большинства микроорганизмов подавляется. Однако в условиях медленного нарастания кислотности в результате пониженной активности закваски они могут активно размножаться, в частности интенсивно развивается бактериофаг. Микробы интенсивно развиваются также, если молоко загрязнено малыми дозами антибиотиков или другими ингибирующими веществами.

Кисломолочные продукты не подвергают дополнительной термической обработке. Поэтому ко всем операциям по изготовлению кисломолочных продуктов должны предъявляться повышенные санитарно-гигиенические и противоэпидемические требования.

Для получения безопасных в эпидемиологическом отношении кисломолочных продуктов необходимо следующее: направлять на изготовление кисломолочных продуктов только пастеризованное сырье; нормализацию и гомогенизацию проводить до пастеризации: пастеризацию молока проводить при более жестких режимах, чем установлено технологическими инструкциями; закваску вносить немедленно после заполнения емкости или в процессе заполнения; не допускать выдержки молока при температуре сквашивания без закваски; строго контролировать количество и качество вносимой закваски, продолжительность сквашивания; максимально сокращать производство кисломолочных продуктов термостатным способом (полностью переходить на резервуарный способ).

Для выработки гарантированного по санитарным показателям качества кисломолочных продуктов требуется строгое соблюдение гигиенических правил и технологических режимов на всех участках производства продукции.

Кисломолочные продукты в основном производят по общей технологической схеме - сквашиванием закваской пастеризованного (или стерилизованного) молока. Производство отдельных продуктов отличается, как правило, температурными режимами некоторых операций, внесением наполнителей и применением заквасок различного состава.

Кисломолочные продукты вырабатывают термостатным и резервуарным способами. При термостатном способе сквашивание, охлаждение и созревание осуществляют в бутылках в термостатных и хладостатных камерах. При резервуарном эти процессы происходят в одной емкости. После перемешивания сгустка в резервуаре в тару разливают фактически готовый продукт, который необходимо дополнительно охладить. Резервуарный способ исключает дополнительное загрязнение продукции, что особенно важно в противоэпидемическое отношении.

Для производства кисломолочных продуктов к молоку предъявляют повышенные гигиенические требования. Поступившее молоко подвергают очистке и нормализации, после чего направляют на тепловую обработку. Категорически запрещается проводить нормализацию после пастеризации во избежание вторичного обсеменения молока.

Тепловую обработку производят при более жестких режимах, чем при производстве питьевого молока. Пастеризацию смеси осуществляют при высоких температурах (87±2°С, 92±2°С) с соответствующей выдержкой (10-15, 2-8 мин). Для украинской простокваши, варенца и некоторых других кисломолочных продуктов необходима еще более высокая термическая обработка смеси: 97±2°С с выдержкой 60±20 мин. Такая тепловая обработка не только полностью разрушает патогенные микробы, но и уменьшает количество другой микрофлоры, которая может повлиять на активность закваски.

Особенно важна бактериальная чистота молока, поскольку при сквашивании создаются оптимальные температурные условия для развития оставшейся микрофлоры, что приводит к ухудшению санитарных показателей продукции и может послужить причиной выпуска продукции, небезопасной в эпидемиологическом отношении.

Процесс пастеризации контролируют так же, как и при производстве питьевого молока. После охлаждения до температуры заквашивания молоко направляют в резервуары и в них вносят закваску.

Заквашивание и сквашивание молока - наиболее уязвимые этапы технологического процесса производства кисломолочных продуктов в гигиеническом и эпидемиологическом отношении. Поэтому тщательному соблюдению режимов заквашивания и сквашивания следует придавать особое значение. Наиболее опасны те случаи, когда для сохранившейся после пастеризации или попавшей в пастеризованную смесь потенциально патогенной или патогенной микрофлоры созданы условия, способствующие ее размножению.

Для того чтобы своевременно выявить причины имеющихся нарушений, в производственных журналах нужно постоянно отмечать время заполнения емкостей и заквашивания, длительность сквашивания, активность закваски и др.

Большое значение имеет применение заквасок, приготовленных беспересадочным методом, причем необходимо использовать, только свежую закваску, изготовленную не позже чем за сутки до ее потребления, лучше на стерилизованном молоке. Это связано с тем, что стерилизация (или высокотемпературная пастеризация) полностью уничтожает микрофлору молока, среди которой могу" быть и термостойкие микроорганизмы

Для получения качественного в гигиеническом отношении продукта закваску следует немедленно вносить в смесь, охлажденную после пастеризации, и в дальнейшем строго следить за течением молочнокислого процесса.

Качество закваски проверяют ежедневно, определяя активность (время сквашивания, кислотность), наличие посторонней микрофлоры просмотром микроскопического препарата в 10 полях зрения микроскопа, качество сгустка, вкус и запах.

После заквашивания наступает процесс сквашивания молока, При термостатном способе заквашенную смесь предварительно разливают в бутылки (банки), укупоривают их, маркируют и помещают в термостатные камеры. Продолжительность сквашивания зависит от вида вырабатываемой продукции и колеблется от 3 до 10 ч при температуре 35-42°С в зависимости от того, какой вид закваски применяют и какой кисломолочный продукт вырабатывают.

Повышение температуры сквашивания нежелательно, так как это приводит к более интенсивному развитию бактерий группы кишечной палочки. Окончание сквашивания определяют по образованию достаточно плотного сгустка и по кислотности, которая составляет 70-80°Т для варенца, 75-85°Т - йогурта, 80-90°Т - напитка "Снежок", 65-70°Т для ряженки. При резервуарном способе процесс сквашивания осуществляют в резервуарах. В них же проводят и охлаждение готового продукта.

По окончании сквашивания кисломолочные продукты постепенно охлаждают в холодильной камере до температуры не выше 6±2°С, за этот период продукт должен приобрести плотную однородную консистенцию. Ряд кисломолочных продуктов после охлаждения (кефир, кумыс) выдерживают определенное время в холодильных камерах для созревания. По окончании созревания продукты передают на хранение и реализацию. Температура воздуха в камерах хранения до реализации должна быть не выше 6-8°С. Срок хранения не более 18 ч. Соблюдение правил охлаждения и хранения является важнейшим гигиеническим требованием.

Готовую продукцию контролируют на наличие бактерий группы кишечной палочки и по микроскопическому препарату от одной-двух партий не реже одного раза в 5 дн.

Особого внимания требует оборудование, непосредственно соприкасающееся с продуктом в процессе, производства. Перед началом технологического процесса следует провести тщательную санитарную обработку такого оборудования. При ухудшении санитарных показателей готового продукта осуществляют тщательный анализ и дополнительный контроль хода технологического процесса для установления причин вторичного обсеменения продукта, проверяют качество закваски, а также санитарно-гигиеническое состояние цеха.

Кисломолочные продукты выпускают также с плодово-ягодными наполнителями и витаминизированные. Основные требования к наполнителям следующие:

- строгое соблюдение действующих стандартов, санитарных правил и норм, утвержденных для приемки плодово-ягодных наполнителей:

- соблюдение санитарных условий хранения плодово-ягодных наполнителей (сухие, чистые, хорошо вентилируемые складские помещения при температуре не более 20°С и относительной влажности не более 75%);

- строгое соблюдение сроков хранения различных видов наполнителей со дня изготовления: например, плодово-ягодных сиропов - 8 мес, десертных сиропов - 6-18 мес. и т. д.;

- соблюдение установленных тепловых режимов обработки наполнителей перед внесением их в емкости:

- внесение наполнителей в кисломолочные напитки, вырабатываемые термостатным и резервуарным способами, после охлаждения до 20-25°С:

- при выработке плодово-ягодного творога и ацидофильной пасты наполнители смешивают в отдельном резервуаре со сливками. Допускается смешивание творога без сливок с наполнителями, при этом его следует перемешивать с внесенными в него компонентами (плодово-ягодными наполнителями);

- натуральные пищевые красители вносят в емкость при температуре 20-25°С;

- для обеспечения выработки, гарантированной по качеству продукции, каждую партию наполнителя исследуют по физико-химическим, органолептическим и бактериологическим показателям; по микробиологическим показателям они должны соответствовать действующей инструкции;

- замороженные плоды, ягоды и пищевые красители не должны иметь признаков порчи, обусловленных жизнедеятельностью микроорганизмов (плесневение, брожение и др.).

Если сиропы упакованы в негерметичную тару, они должны соответствовать следующим требованиям: количество дрожжей в 1 мл не допускается, количество плесеней в 1 мл - не более 10, количество молочнокислых бактерий в 1 мл - не более 80.

При наличии начальных признаков брожения проводят повторную тепловую обработку при соответствующих режимах; при обнаружении признаков порчи вопрос об использовании решается органами Госсаннадзора.

Контроль готовой продукции проводят по методам, принятым для кисломолочных напитков с плодово-ягодными наполнителями. При производстве кисломолочных напитков с наполнителями нужно быть особенно внимательными во избежание выработки продукции негарантированного качества.

4.3 Производственный контроль

Контроль за качеством и безопасностью продукции на предприятии осуществляется лабораторией.

В лаборатории проводятся органолептические, физико-химические и микробиологические исследования сырья, заквасок и готовой продукции - ежедневно, в том числе по ходу технологии, воды - один раз в десять дней, смывы с оборудования, рук персонала, санитарной одежды, тары, инвентаря - ежедневно.

За 2010 год лабораторией комбината было исследовано 4000 проб продукции, из них 2 нестандартные. Центром Госсанэпиднадзора было отобрано и исследовано за 2010 год 196 проб - нестандартных не обнаружено.

Отбор проб сырья осуществляется по ГОСТам 26809-86 «Молоко и молочные продукты. Правила приемки, методы отбора и подготовка проб к анализу» и 13928-84 «Молоко и сливки заготовляемые. Правила приемки, методы отбора и подготовка проб к анализу».

Отбор проб молока производят в присутствии сдатчика. Перед отбором проб осматривают всю партию и устанавливают недостатки упаковки.

Молоко перемешивают мутовкой, перемещая ее вверх и вниз 8-10 раз, добиваясь полной однородности молока.

После перемешивания молока точечные пробы отбирают цилиндрической трубкой (металлической или пластмассовой с внутренним диаметром 9 мм по всей длине трубки), медленно погружая ее до дна автомобильной цистерны.

Точечные пробы помещают в посуду, перемешивают и составляют из них объединенную пробу объемом около 1,00 дм3 (л).

Из объединенной пробы молока после перемешивания выделяют пробу, предназначенную для анализа, объемом около 0,5 л.

На посуду с пробами для анализа молока должна быть наклеена этикетка или бирка, сохраняющаяся до окончания анализа, на которой указывают наименование сдатчика, дату и время отбора проб.

В пробе от каждой партии в лаборатории предприятия определяют вкус, запах, консистенцию, цвет, внешний вид молока, содержание жира, кислотность, группу чистоты, бактериальную обсемененность. При подозрении на фальсификацию молоко должно быть проверено на натуральность.

Среднюю пробу молока, предназначенную для определения физико-химических и органолептических показателей, после перемешивания доводят до температуры 20±2 оС.

Органолептические показатели, температуру, плотность, чистоту, кислотность, массовую долю жира определяют в каждой партии молока.

Молоко сырое, не соответствующее требованиям второго сорта приемке на пищевые цели не подлежит.

Определение внешнего вида и консистенции.

При оценке внешнего вида и консистенции молока обращают внимание на его однородность, наличие осадка, плавающих комков и отслоившихся сливок.

Определение цвета.

Молоко наливают в прозрачный стакан и рассматривают при рассеянном свете, обращая внимание на наличие посторонних оттенков.

Определение запаха и вкуса.

Вкус и запах определяют органолептическим методом по пятибалльной

системе. Анализируемые пробы сравнивают с пробой молока без запаха и вкуса.

Определение плотности.

Плотность молока один из показателей, характеризующих его натуральность. Плотность молока определяют ареометрическим методом.

Определение сухого остатка молока по плотности и содержанию жира.

Массовую долю сухого вещества в молоке определяют по формуле:

С = (4,9 Ж + Д) / 4 + 0,5

С - содержание сухого остатка молока, %

4,9 - постоянный коэффициент;

Ж - содержание жира в молоке;

Д - плотность молока в градусах лактоденсиметра;

4 - постоянный делитель;

0,5 - постоянная величина.

Содержание сухого обезжиренного молочного остатка (СОМО) определяют по формуле:

СОМО = С - Ж

С - содержание сухого остатка молока, %;

Ж - содержание жира, %.

Определение жира

Содержание жира в молоке определяют кислотным методом. Сущность метода заключается в том, что в результате действия серной кислоты казеиново-кальциевый комплекс молока переходит двойное растворимое соединение казеина с серной кислотой.

В результате добавления изоамилового спирта понижается поверхностное натяжение жировых шариков, с поверхности жировых шариков удаляется белковая оболочка. Реакция ускоряется подогреванием и центрофугированием. После центрофугирования жир выделяется в виде сплошного прозрачного слоя в шкале жирометра и объем его измеряют в градуированной части жирометра.

Определение кислотности.

Кислотность молока определяют титриметрическим методом. Этот метод основан на нейтрализации кислот, содержащихся в продукте, раствором гидроокиси натрия в присутствии индикатора фенолфталеина.

Кислотность молока и молочных продуктов, кроме масла, выражают в градусах Тернера (оТ). Кислотность свежевыдоенного молока колеблется в пределах 16-18 оТ. она обусловлена наличием в молоке кислых солей и белов,тобладающих кислыми свойствами.

Определение группы чистоты.

Метод основан на отделении механической примеси из дозированной пробы молока путем процеживания через фильтр и визуального сравнения наличия механической примеси на фильтре с образцом сравнения.

Определение бактериальной обсемененности.

Бактериальная обсемененность определяется методом определения редуктазы с метиленовым голубым. Он основан на восстановлении метиленового голубого окислительно-восстановительными ферментами, выделяемыми в молоко микроорганизмами. По продолжительности обесцвечивания метиленового голубого оценивают бактериальную обсемененность сырого молока.

Отбор проб готовых продуктов.

Для контроля качества готовой продукции делают выборку от каждой партии. Объем выборки устанавливают в соответствии с ГОСТами.

Отбор проб жидких кисломолочных продуктов.

Жидкие кисломолочные продукты в потребительской таре перемешивают в зависимости от консистенции продукции путем пятикратного перевертывания бутылки или пакета. Затем продукты из бутылок и пакетов сливают в посуду, составляя объединенную пробу. Из объединенной пробы после перемешивания выделяют пробу, предназначенную для анализа, объемом около 0,10 л.

Кефир выливают в химический стакан, помещают его на 10 мин в водяную баню температурой 32±2о С, перемешивая для удаления углекислоты.

Отбор проб сметаны.

Масса объединенной пробы сметаны около 500 г, пробы, предназначенной для анализа, - около 100 г.

Отбор проб творога и творожных изделий.

Творог и творожные изделия, включенные в выборку освобождают от потребительской тары. Затем переносят в посуду для составления объединенной пробы и тщательно перемешивают. Из объединенной пробы выделяют пробу, предназначенную для анализа, массой около 100 г. Пробы творога и творожных изделий растирают в ступке до получения однородной консистенции.

Внешний вид и консистенция.

Осмотр внешнего вида и качества упаковки производится так же, как при проверке молока.

Консистенция продукта (характер сгустка) - обусловлена способом выработки, интенсивностью биохимических процессов, протекающих при изготовлении и хранении продуктов.

Консистенция творога должна быть нежной. Ее определяют по внешнему виду пробы, растиранием ее шпателем на пергаменте и при дегустации.

Цвет определяют так же, как в молоке.

Вкус и запах.

При определении вкуса и запаха обращают внимание на чистоту кисломолочного вкуса и отсутствие посторонних привкусов.

Определение потребительских свойств кисломолочных продуктов по физико-химическим показателям.

Массовую долю жира и кислотность определяют так же, как в молоке.

Определение влаги в твороге.

Влагу в твороге определяют высушиванием навески при температуре 102±2оС до постоянной массы.

Массовую долю влаги в твороге (W) в % вычисляют по формуле:

W = (m - m1) * 100 / m - m0

m0 - масса бюксы с песком и стеклянной палочкой, г;

m - масса бюксы с песком, стеклянной палочкой и навеской творога до высушивания;

m1 - масса бюксы с песком, стеклянной палочкой и навеской творога после высушивания.

Специальное оборудование, приборы, химические реактивы.

При приемке молока используют: мутовку, цилиндрическую трубку (металлическую или пластмассовую с внутренним диаметром 9 мм по всей длине трубки), стеклянную тару.

При определении потребительских свойств молока и кисломолочной продукции по физико-химическим и микробиологическим показателям используется следующее оборудование и химические реактивы:

- лактоденсиметр;

- центрифуга; жиромер; редуктазник; прибор «Рекорд»; фильтры; водяная баня с

- нагревателем; весы технические; серная кислота, изоамиловый спирт,

- дистиллированная вода; метиленовый голубой; фенолфталеин; раствор

- гидроокиси натрия; едкий натр; цилиндры стеклянные, 250 см3; пипетки

- вместимостью 1, 2, 10, 20, 50 см3; конические колбы вместимостью 100 и 250

- см3; бюретки на 25 и 50 см3; пробирки стеклянные с пробками; стеклянные

- палочки; химические стаканы ёмкостью 150, 200 и 250 см2; мерные цилиндры;

- фарфоровые ступки вместимостью 150-200 см3; металлические бюксы.

В помещении лаборатории имеется архив нормативно-технической документации (ГОСТы, технологические инструкции) на сырьё (основное и вспомогательное) и весь ассортимент изготавливаемых товаров.

Товароведную характеристику готовых изделий я рассмотрю на примере сметаны и кефира.

Кефир

По органолептическим показателям кефир должен соответствовать следующим требованиям:

Показатели	Характеристика
Вкус и запах	Кисломолочный, освежающий, слегка острый со специфическим вкусом, свойственным данному продукту, без посторонних привкусов и запахов.
Консистенция и внешний вид	Однородная, напоминающая жидкую сметану, с ненарушенным или нарушенным сгустком. Допускается газообразование, вызванное наличием нормальной микрофлоры и не более 2% отделившейся сыворотки.
Цвет	Молочно-белый, слегка кремовый.

По физико-химическим показателям кефир должен соответствовать следующим требованиям:

Показатели	Нормы
	Жирного	Обезжиренного
Содержание жира в %, не менее Кислотность в градусах Тернера Содержание витамина С в витаминизированном кефире, в мг на 100 мл, не менее	3,2 85-120 10 8	- 85-120 10 8

Сметана

По органолептическим показателям сметана должна соответствовать следующим показателям:

Наименование показателя	Характеристика сметаны
Консистенция и внешний вид	Однородная, в меру густая, вид глянцевитый. Допускается недостаточно густая, слегка вязкая с наличием единичных пузырьков воздуха.
Вкус и запах	Чистые, кисломолочные, с выраженным привкусом и ароматом, свойственным пастеризованному продукту. Допускается слабовыраженный кормовой привкус; слабовыраженный привкус тары; наличие слабой горечи в сметане, выпускаемой с хранения в период с ноября по апрель месяц; незначительный привкус топленого масла для сметаны, вырабатываемой с применением пластических сливок, сливочного масла и замороженных сливок.
Цвет	Белый с кремовым оттенком, равномерный по всей массе.

По физико-химическим показателям сметана должна соответствовать следующим требованиям

Наименование показателя Содержание жира, %, не менее Кислотность, оТ Температура при выпуске с предприятия, оС, не выше Массовая доля сухих веществ, %, не менее	Нормы 20 65 - 100 6 28

Сметана не должна содержать патогенных микроорганизмов.

5. Обоснование расхода сырья

5.1 Расчет расхода сырья

В дипломном проекте технологические расчеты по сырью предполагают последовательное выполнение следующих этапов:

- расчет на проектную мощность;

- расчеты движения сырья и полуфабриката по этапам технологического процесса;

- составление карты технологического баланса.

Расчет сырья на проектную мощность

Расчет сырья на проектную мощность осуществляется по формуле:

где

G_C - масса сырья, необходимая для выпуска проектного количества готовой продукции, кг;

Н_с - норма расхода сырья (коэффициент) на единицу готовой продукции (нормативный или расчетный);

П - проектная мощность цеха, кг, (в единицу времени - час, смена, сутки, год) по готовой продукции.

G с = 1,0087 * 5000 = 5043,5 кг

На сутки предприятию требуется 5043,5 кг молока для выпуска кисломолочной продукции.

За год - 1815480 кг

Норму фактического расхода сырья на единицу готовой продукции рассчитывают по формуле:

где Q₁ - расход сырья, кг;

Q₂ - единица массы готового продукта, кг (100, 1000);

р - сумма отходов и потерь по технологическим операциям, % к массе исходного сырья.

р₁, р₂, р₃…р_n - отходы и потери по технологическим операциям, % к массе сырья или п/ф, поступившего на данную операцию;

n - число технологических операций.

Фактическую норму отходов и потерь на технологических операциях определяют по формуле:

где Н_ф - фактическая норма отходов и потерь на расчетных операциях, %;

Нр - расчетная норма технологических отходов,%;

П_н - норма механических потерь на расчетной операции по нормативной документации,%.

Расчет движения сырья и полуфабрикатов по этапам технологического процесса. Результаты расчетов представляют в виде таблицы 5.1.

Таблица 5.1 - Выход полуфабриката по технологическим операциям

Технологическая операция	Отходыи потери, %	Движение сырья и полуфабрикатов, кг
		на 100 кг (1 туб)	в смену (сутки)	в час
		поступает	отходы и потери	поступает	отходы и потери	поступает	отходы и потери
Прием сырья	0,06	100,86	0,06	5043,5	3	630,44	0,375
Нормализация	0,06	100,8	0,06	5040,5	3	630	0,375
Очистка	0,03	100,74	0,03	5037,5	1,5	629,69	0,188
Пастеризация, охлаждение	0,112	100,71	0,112	5036	6	629,5	0,75
Заквашивание, сквашивание, охлаждение	0,24	100,6	0,24	5030	12	628,75	1,5
Розлив	0,36	100,36	0,36	5018	18	627,25	2,25
Готовая продукция	0,862	100	0,86	5000	43,5	625	5,438

Примечание: П - сменная (суточная) производительность, кг/смену (сут.); ф - продолжительность смены, ч.

Продуктовый расчет

2.1 Схема направлений переработки молока

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Расчет объема выпускаемой продукции

Производим расчет в потреблении молочных продуктов для населения численностью 100000 человек. Завод работает в две смены, молоко поступает жирностью 3,9%

Планируемый ассортимент продукции:

ь Молоко питьевое с м.д.ж. 3% и 2,7%

ь Кефир с м.д.ж. 2,7%

ь Ряженка с м.д.ж. 3,2%

ь Сыр Адыгейский с м.д.ж. 45%

ь Масло сладко сливочное с м.д.ж.73%

Рассчитываем объем выработки молочных продуктов на предприятии по формуле (1):

М_i =, (1)

где М_i - масса вырабатываемого в сутки i-го вида цельномолочной

продукции, кг;

r - численность населения зоны снабжения молочными продуктами,

чел.;

Р_i - норма потребления i-го вида молочного продукта одним

человеком в год, кг/год;

р - режим работы предприятия, смен/сутки;

N_в - норма времени работы предприятия, смен/год.

М_i ==69782 (кг)

На молоко выделяется 2 части, а на кисломолочную продукцию 1 часть.

Молоко питьевое с м.д.ж.2,7%-10500(кг)

Молоко питьевое с м.д.ж.3%-9500(кг)

Кефир с м.д.ж.2,7-7000(кг)

Ряженка с м.д.ж.3,2-3685(кг)

Объем выработки сыра с м.д.ж. 45% рассчитываем по формуле (1):

где, Р_i =5,9

М_i ==3676 (кг)

Объем выработки масла с м.д.ж. 73% рассчитываем по формуле (1):

где, Р_i =5,8

М_i ==3613 (кг)

Продуктовый расчет

Продуктовый расчет для питьевого молока с м.д.ж. 3%

Масса готового продукта (М_гп) равна 10500кг.

По массе готового продукта определяем массу нормализованного молока (М_н) с учетом предельно допустимых потерь молока при приемке, обработке и фасовке:

М_н =, (1)

Где: М_н - масса нормализованного молока, кг;

М_гп - масса готового продукта, кг

Р - норма расхода нормализованного молока на 1 т продукта, кг/т

(Р=1008,6)

М_н ==10590 (кг)

Массовую долю жира в нормализованном молоке рассчитываем по формуле:

Ж_н = Ж_гп + 0,05, (2)

где, Ж_н - жир нормализованного молока, %

Ж_гп - жир готового продукта, %

Ж_н= 3,2+ 0,05=3,25 %

Определяем вариант нормализации:

Ж_н =3,25 % < Ж_ц = 3,9 %

Нормализацию путем смешивания Ж_н? Ж_ц.

Расчет масс компонентов нормализации (цельное молоко и .обезжиренное молоко) выполняем по следующим формулам.

Определяем сколько требуется цельного молока:

М_ц=, (3)

где, М_ц - масса цельного молока, кг;

Ж_ц - жир цельного молока, %

Ж_о - жир обезжиренного молока.

М_ц==8802 (кг)

М_о= , (4)

М_о==1788 (кг)

Проверка: М_н= М_ц+ М_с

8802+1788= 10590 (кг)

Массу обезжиренного молока получаем сепарированием цельного молока. Расчеты выполняем по формулам:

М_ц=, (5)

где, Ж_с - жир сливок (30%), %;

П₃ - потери обезжиренного молока при получении на заводе (П₃ =0,4).

М_ц==2060 (кг)

М_с= (6)

где, П₂ - потери обезжиренного молока при его получении на заводе

(П₂ - 0,27).

М_с==264 (кг)

264- остаток сливок от производства питьевого молока с м.д.ж. 3%.

Продуктовый расчет для питьевого молока с м.д.ж. 2,7%

Масса готового продукта (М_гп) равна 9500 кг.

По массе готового продукта определяем массу нормализованного молока (М_н) с учетом предельно допустимых потерь молока при приемке, обработке и фасовке по формуле (1).

М_н==9582 (кг)

Массовую долю жира в нормализованном молоке рассчитываем по формуле (2).

Ж_н= 2,7+ 0,05=2,75%

Определяем вариант нормализации:

Ж_н = 2,75?Ж_ц = 3,9%

Нормализацию путем смешивания.

Расчет масс компонентов нормализации (цельное молоко и обезжиренное молоко) определяем по (3) и (4) формулам.

М_ц==6720 (кг)

М_о==2862 (кг)

Проверка: М_н= М_ц+ М_о

6720+2862=9582 (кг)

Массу обезжиренного молока получаем сепарированием цельного молока. Расчеты выполняем по формуле (5) и (6).

М_ц==3297кг)

М_с==423 (кг)

Остаток сливок от производства питьевого молока равен: 264+423=687кг.

Продуктовый расчет для кефира с м.д.ж. 2,7%

Масса готового продукта (М_гп) равна 7000 кг.

По массе готового продукта определяем массу нормализованного молока (М_н) с учетом предельно допустимых потерь молока при приемке, обработке и фасовке. Рассчитываем по формуле (1).

М_н = =7085,4 (кг)

Массу бактериальной закваски определяем по формуле 7:

М_з = , (7)

где, V_з - массовая доля бактериальной закваски в нормализованной смеси, % (V_з = 5%)

М_з ==350 (кг)

закваски рассчитываем по формулам

Ж_н =, (8)

Ж_н == 2,89%

0,05 - потери жира при производстве.

М_н^* = М_н - М_з (9)

М_н^* =7085,4-350=6735,4 (кг)

Определяем вариант нормализации:

Ж_н = 2,89% < Ж_ц = 3,9%

Нормализацию путем смешения.

Расчет масс компонентов нормализации (цельное молоко и обезжиренное молоко) определяем по (3) и (4) формулам.

М_ц== 4968(кг)

М_о = = 1764,4(кг)

Проверка: М_н = М_ц + М_о

4968+ 1767,4= 6735,4(кг)

Для составления нормализованной смеси для кефира обезжиренное молоко получаем путем сепарирования.

технологическое производство кисломолочный продукт

Закваска готовится на основе обезжиренного молока, получаем его путем сепарирования молока по формулам (5) и (6).

=404(кг)

Продуктовый расчет для ряженки с м.д.ж.3,2%

Масса готового продукта (М_гп) равна 3685 кг.

По массе готового продукта рассчитываем массу нормализованной смеси с учетом предельно допустимых потерь при фасовании в пакеты тетрапак по формуле (1):

М_н =,

где, Р_н- норма расхода творога при фасовке, кг/т (Р _m =1012,4)

Также при производстве ряженки учитывают потери при топлении

М_н==3786(кг)

Массовую долю жира в нормализованном молоке рассчитываем по формуле(2):

Ж_н = Ж_гп + 0,05

Ж_н=3,2+0,01?5(1012,4+14+1)=3,36%

Ж_н=3,36?95?100=3,19

Массу закваски определяем из соотношения: (V _з = 5%).И рассчитывают по формуле (7)

М _з =,

М _з ==184 (кг)

С учетом потерь и вычетом закваски масса нормализованной смеси равна:

М_н^* = 3685-184=3501(кг)

Выбираем вариант нормализации:

Ж_н = 3,19% < Ж_ц = 3,9%

Нормализацию путем смешения.

Расчет масс компонентов нормализации выполняют по следующим формулам (3) и (4).

М_ц==2855 (кг)

М_о==646 (кг)

Проверка: М_н^* = М_ц+ М_о

2855+646=3501(кг)

Обезжиренное молоко получаем путем сепарирования цельного молока.

Расчет цельного молока и обезжиренного молока ведем по формулам (5) и (6)

М_ц ==744 (кг)

М_с ==95 (кг)

Остаток сливок - 95кг.

Закваска готовится на основе обезжиренного молока, получаем его путем сепарирования молока (5) и (6).

=212 (кг)

Остаток сливок - 27 кг

Продуктовый расчет для сыра Адыгейский с м.д.ж. 45%

Масса готового продукта (М_гп) равна 1616кг.

По массе готового продукта рассчитываем массу творога с учетом предельно допустимых потерь при фасовании в полиэтиленовые пленку по формуле (1).

М_m =,

где, Р _m - норма расхода творога при фасовке, кг/т (Р _m = 1006,8)

М_m ==1627 (кг)

Рассчитываем массовую долю белка в цельном молоке:

Б _ц = 0,5 Ж_ц +1,3 (10)

где, Б _ц - массовая доля белка в цельном молоке, %

Б _ц = 0,53,9 +1,3=3,25%

Определяем массовую долю жира в нормализованной смеси.

Ж _н = Б_ц ? К, (11)

где, К - коэффициент (К=0,6)

Ж _н = 3,25?0,6= 1,95%

Определяем норму расхода нормализованной смеси на выработку 1 т творога по формуле:

М _н =, (12)

где, П₅ - общие потери при производстве творога, % (П₅ =1,06)

Ж_сыв - жир сыворотки, % (Ж_сыв = 0,2)

М _н ==42067,7 (кг)

Массу закваски определяем по формуле (7): (V _з = 5%)

М _з =,

М _з ==2103,4 (кг)

С учетом потерь и вычетом закваски масса нормализованной смеси равна:

М_н^* = 42067,7 - 2103,4= 39964(кг)

Выбираем вариант нормализации:

Ж_н = 1,95% < Ж_ц = 3,9%

Нормализацию путем смешения.

Расчет масс компонентов нормализации выполняют по следующим формулам (3) и (4).

М_ц==19722 (кг)

М_о==20241 (кг)

Проверка: М_н^* = М_ц+ М_о

19722+20241=39964 (кг)

Обезжиренное молоко получаем путем сепарирования цельного молока.

Расчет цельного молока и обезжиренного молока ведем по формулам (5) и (6)

М_ц ==23321 (кг)

М_с ==2989 (кг)

Остаток сливок - 2989кг.

Рассчитываем массу сыворотки по формуле:

М_сыв = М_н 0,75, (13)

где, М_сыв - масса сыворотки, кг.

М_сыв = 42067,7 0,75= 31551(кг)

Остаток сыворотки от производства творога с м.д.ж. 45% - 31551кг.

Для приготовления закваски используем обезжиренное молоко, которое получаем сепарированием цельного молока, массу просепарированного цельного молока и массу сливок рассчитываем по формулам (5) и (6).

М_ц ==24282 (кг)

М_с = =269 (кг)

Остаток сливок от производства творога с м.д.ж.45 % - 2989+ 269 = 3258кг

Продуктовый расчет для масла сладко сливочного с м.д.ж. 73%

Масса готового продукта (М_гп) равна 1589 кг.

Для производства сливочного масла с массовой долей жира 72,5% методом сбивания рассчитываем норму расхода молока на 1 тонну по формуле (14)

П_ж1 - норма потерь жира при выработке сливок, 0,15%;

П_ж2 - норма потерь при выработке сливочного масла при использовании маслоизготовителя ёмкостью 5000 л и > составляет 0,33%.

М_ц молока рассчитываем по пропорции:

18891- 1000 кг

Х -1589кг

Х=

Расчитываем массу сливок

*

М_с=

Необходимое количество сливок берем из остатка.

Остаток 4380-3847=533(кг)

Рассчитываем массу пахты по формуле (15):

Остаток при производстве молочных продуктов составил:

Сыворотка с м.д.ж. 0,2% - 31551кг

Сливки с м.д.ж.30%-533 кг

Пахта с м.д.ж.0,4-2332 кг

Таблица Сводная таблица продуктового расчета

Продукты	Затрачено	Получено
	н.с	в том числе	Готов.продукт	Сыворотка	пахта
		ц.м	о.м	сливки	закваска
Молоко с м.д.ж. 3%	10590	8802	1788-		-	10500
Молоко с м.д.ж. 2,7%	9582	6720	2862-		-	9500
Кефир с м.д.ж. 2,7%	7085	4968	1767,4	-	350	7000
Ряженка с м.д.ж. 3,2%	3786	2855	646	-	184	3685
Сыр с м.д.ж. 45%	42068		-	5949,6	21034	1616	31551
Масло с м.д.ж.73%	30018		3847			1589		2332
итого	103129	23345	7063,4		21568	33890	31551	2332

Составление карты технологического баланса

Правильность продуктового расчета определяют по карте технологического баланса, которую составляют по форме таблицы 5.13 (для сменной проектной мощности).

Таблица 5.2 - Карта технологического баланса

Поступило в производство	кг	%	Вышло изпроизводства	кг	%
Сырье	5043,5	100	Готовая продукция Отходы и потери механические	500043,5	99,140,86
Итого	5043,5	100	Итого	5043,5	100

5.2 Расчет расхода вспомогательных, упаковочных материалов и тары

Необходимое количество вспомогательных материалов С, кг рассчитывают по формуле:

где А_{в -} необходимое количество основного сырья по видам, кг;

Н - норма расхода вспомогательных материалов, кг.

Для экономических расчетов следует учитывать норму закваски, которая составляет 5 % массы заквашиваемой смеси, т.е. 50 кг на 1 т сырья.

В мелкую тару фасуют молоко, сливки, сметану, кисломолочные напитки, вместимостью 0,5; 1,0 л, 250гр.

Расчет упаковки для питьевого молока с м.д.ж. 3%

Масса готового продукта 10500 кг = 10224 л.

10224 литров молока упаковываем в пакеты Тетра-Пак вместимостью 1 л -10224штук.

Расчет упаковки для питьевого молока с м.д.ж. 2,7 %

Масса готового продукта 9500 кг = 9250л.

9250 литров молока упаковываем в пакеты Тетра-Пак вместимостью 1 л -9250 штук.

Расчет упаковки для кефира с м.д.ж. 2,7%

Масса готового продукта 7000 кг.

7000 кг упаковываем в Тетра-Пак вместимостью 250мл -28000штук. Расчет упаковки для ряженки с м.д.ж. 3,2%

Масса готового продукта 3685 кг.

3685 кг упаковываем в Тетра-пак вместимостью 500мл-7370 штук.

Расчет упаковки для сыра с м.д.ж. 45%

Масса готового продукта 1616 кг.

1616 кг сыра упаковываем в полиэтиленовую пленку вместимостью 0,25кг - 10000 штук.

Расчет упаковки для масла с м.д.ж. 73%

Масса готового продукта 1589 кг.

1589 кг масла упаковываем в ящики вместимостью 20кг -80штук.

Потребность в упаковке, шт

Вид продукта	Вид упаковки
	Тетра-пак	Пленка полиэтиленовая 0,25кг	Картоновые ящики 20кг
	0,5л	1,0л	0,25 л
Молоко с м.д.ж. 3%		10224
Молоко с м.д.ж. 2,7%		9250
Кефир с м.д.ж. 2,7%			28000
Ряженка с м.д.ж. 3,2%	7370
Сыр с м.д.ж. 45%				6464
Масло с м.д.ж.73%					80
Итого:	7370	19474	28000	6464	80

Результаты расчетов представляют в виде таблицы 5.3.

Таблица 5.14 - Расчет расхода вспомогательных материалов

Наименование вспомогательных материалов	Единица измерения	Норма расхода на единицу продукции (на тонну)	Расход кг
			в час	в смену (сутки)	в месяц	в год
Закваски	кг	50	15,6	250	7500	90000
Упаковочные материалы	шт	1000	313	5000	15000	1800000

6. Подбор и расчет технологического оборудования

Подбор и расчет оборудования - очень ответственный этап проектирования. Оттого, насколько квалифицировано решается этот вопрос при проектировании, будут зависеть такие показатели, как качество и выход продукции, производительность труда, рентабельность.

Исходными данными являются:

- технологическая схема и режимы производства;

- продуктовые расчеты;

- режим работы цеха(участка, отделения, линии).

Вначале подбирают и рассчитывают основное оборудование (непрерывного и периодического действия), затем вспомогательные и транспортные средства.

Для проектируемых технологических линий подбирают машины и аппараты, исходя из того, что оборудование должно обеспечивать выпуск продукции высокого качества при минимальных отходах и потерях сырья в производстве. Предпочтительны непрерывно-действующие машины и аппараты, несложные по конструкции, легко обслуживаемые, экономно расходующие электроэнергию, пар, холод.

Материал, из которого изготовлено оборудование, не должен быть дорогим или дефицитным. Вместе с тем необходимо учитывать коррозирующие свойства сырья и полуфабрикатов и исключать возможность перехода металла оборудования в продукт.

Оборудование различают неавтоматическое, полуавтоматическое и автоматическое. Чаще всего предпочтение отдают автоматическому оборудованию, так как оно имеет высокую производительность при сравнительно небольших габаритах и требует минимальной затраты рабочей силы. При этом желательно использовать компактные автоматические агрегаты, состоящие из нескольких машин и аппаратов. Агрегаты занимают мало места, высокопроизводительны и удобны в обслуживании.

Выбирая тип оборудования, учитывают его производительность и проектную мощность цеха, проверяют использование оборудования по времени работы и его мощности. Если загрузка оборудования недостаточна, его заменяют менее мощным. Особенно важно полностью использовать оборудование, которое обслуживает основные производственные процессы. К такому оборудованию относятся паромасляные печи, наполнители, закаточные машины, автоклавы, коптильные камеры, морозильные аппараты и др.

Ha предприятиях перерабатывающей промышленности применяют оборудование двух типов:

- серийное, с определенной технической характеристикой (емкость, загрузка, производительность);

- несерийное, которое строится по техническим условиям и чертежам, специально разрабатываемым для проектируемого объекта.

Использование несерийного оборудования, выпускаемого в единичных экземплярах по специальным заказам, нежелательно, так как это удорожает их стоимость. Исключение составляют сборные и промежуточные баки и другое вспомогательное оборудование.

По своему назначению оборудование подразделяется на основное, вспомогательное и транспортное. К основному оборудованию относятся машины для обработки сырья, материалов, продуктов и отходов (моечные, разделочные, закаточные); и аппараты: сушильные, выпарные, дистилляционные, морозильные, автоклавы, прессы, центрифуги, фильтры.

Вспомогательным является оборудование, не участвующее непосредственно в технологических процессах: промежуточные баки, коробки, мерники, бункеры. Транспортное оборудование предназначено для транспортировки сырья, п/ф, материалов, тары и готовой продукции. К нему относятся насосы, вакуум-насосы, шнеки, транспортеры ленточные, скребковые, роликовые и пластинчатые, элеваторы. Сюда же относятся грузовые и пассажирские лифты, грузовые краны, электрокары, автопогрузчики, передвижные тележки с подъемными стационарными платформами, тельферы.

Расчет оборудования ведут по разработанной схеме производства, последовательно по ходу технологического процесса. Количество обрабатываемого сырья, полуфабрикатов и отходов принимается по данным продуктового расчета.

Производительность единицы оборудования может быть выражена в весовых единицах перерабатываемого сырья или вырабатываемой продукции в единицу времени.

Для выбора и расчета серийного оборудования необходимо использовать техническую характеристику оборудования, которая приводится в справочниках, каталогах, в нормах технологического проектирования предприятий мясной промышленности и родственных отраслей, в специальной технической литературе.

Оборудование непрерывного действия

Необходимое количество непрерывно-действующих машин, и аппаратов серийного производства n, шт. определяют по формуле:

где А - количество сырья, перерабатываемого на данном оборудовании в смену, кг;

Q - часовая производительность оборудования, кг / ч;

Т - длительность смены, ч.

Техническое оснащение завода

Оборудование молокозаводов подразделяется на оборудование непрерывного действия и периодического действия.

К оборудованию непрерывного действия относится: сепаратор, гомогенизпатор, установка пастеризационно-охладительная, заквасочник. Подробнее рассмотрим перечисленное оборудование:

Сепаратор Сепаратор Г9-ОСП-3М полузакрытого типа с ручной выгрузкой осадка. Привод смонтирован в станине и является мультипликатором, обеспечивающим плавный разгон барабана, закрепленного на коническом хвостовике вертикального вала, до 108 с-1.

Техническая характеристика сепараторов

Таблица

показатель	Сепаратор-сливкоотделитель Г9-ОСП-3М
Производительность, л/ч	3000
Частота вращения барабана, с-1	108
Температура сепарирования, ?С	35-40
Кислотность исходного продукта, ?Т	22
Влажность продукта, %	-
Мощность, кВт	4
Габариты, мм	900х680х1360
Масса, кг	22

Гомогенизаторы предназначены для дробления жировых шариков путем воздействия на молоко или сливки значительных внешних усилий.

Гомогенизатор с двухступенчатой гомогенизирующей головкой А1-ОГМ-5 Состоит из статины, корпуса, плунжерного блока, гомогенизирующей головки, привода и кривошипного-шатунного механизма.Статины изготовлена из швеллеров и снаружи обшита листовой сталью.Внутри ее установлен электродвигатель на плите, которая крепится к статине шарнирно на двух кроншейтах.При работе одной плунжерной пары жидкость поступает к гомогенизирующей головке пульсирующем потоком.С целью его выравнивания в гомогенизаторах обычно применяют трехплунжерные насосы, приводимые в действие коленчатым валом, у которого колена смещены на 120 градусов относительно друг от друга.

Гомогенизатор А1-ОГМ -5

1 -- станина; 2 -- сливная пробка; 3 -- маслоуказатель; 4 -- крышка; 5 - кривошипно-шатунный механизм; 6-- шатун; 7 - вкладыш; 8-- палец; 9--ползун; 10 -- плунжер; 11 -- гомогенизирующая головка; 12 -- плунжерный блок; 13 -- змеевик; 14 -- электродвигатель; 15-- плита; 16-- устройство для натяжения ремней; 17-- опора; 18-- ведущий шкив; 19-- ведомый шкив; 20-- клиновой ремень; 21 -- коленчатый вал; 22 -- маслонасос.

Таблица. Техническая характеристика гомогенизатора.

показатель	А1-ОГМ-5
Производительность, л/ч	5
Давление гомогенизации, МПа	20
Температура поступающего продукта, ?С	45-85
Мощность, кВт	37
Габариты, мм	1480?1110?1640
Масса, кг	1710

Пастеризационно-охладительные установки ОКЛ-3 предназначены для очистки, пастеризации и охлаждения молока непрерывном тонкослойном закрытом патоке при автоматическом контроле и регулировании технологического процесса.Установка состоит из аппарата пластинчатого, системы бак, конвекционый инжектор для подготовки горячей воды, сепаратора молокоочистителя для продукта и воды, системы для контроля и автоматического регулирования технологическим процессом.

Процессы теплообмена происходят в пластинчатом аппарате, который состоит из статины с направленными штангами на которые навешен набор теплообменных пластин. Молоко из резервуара поступает в приемный бак, в котором с помощью регулирующего устройства производится его заполнение до определенного уровня. Из приемного бака молоко насосом через регулятор патока подается в секцию регенерации пластинчатого аппарата для предварительного нагрева и далее в сепаратор-молокоочиститель для очистки от механического и других загрязнений. После очистки молоко возвращается в аппарат проходит через секцию пастеризации, где нагревается до температуры 76-80 градусов и направляется через переключательный клапан в выдерживатель, поступает в секции регенерации и охлаждения и далее направляется в молокохранилище. Нагрев молока в секции пастеризации до температуры 76-80 градусов осуществляется горячей водой, которая циркулируя с помощью центробежного насоса в замкнутом контуре бойлерноинжекторного блока, проходяпоследовательно через инжектор пара, аппарат бак конвеционный. Охлаждение молока до температуры 2-6 градусов осуществляется в секции регенерации.