Радіально-свердлильний верстат моделі 2Л53У

Размещено на http://www.allbest.ru/

					ХМТ5.КП.24.01.017.ПЗ
Изм.	Лист	№докум.	Подп	Дата
Разраб.	Чумак			Пояснювальна записка	Лит	Лист	Листов
Пров.	Яковлев					Н		1
					249-ТО-4
Н. Контр.
Утв

1. Вступ

Курсовий проект - це можливість показати всі свої знання, які я здобував впродовж всього навчання в технікумі. Саме ці знання я зможу використовувати в майбутньому на виробництві, щоб підтвердити свій рівень підготовки.

Будь-яке підприємство України не може функціонувати без обладнання. Для безперебійної роботи обладнання необхідно підтримувати його технічні характеристики, саме цим і займається цехова ремонтна база підприємства (ЦРБ). Підтримуючи технічний стан обладнання підприємство буде рентабельним і конкурентоспроможним.

Розвиток і удосконалювання цього великого і різноманітного господарства, системи управління і керівництва його діяльністю повинні базуватися на досягненнях науки і техніки, передовому досвіді кращих колективів і окремих новаторів, досягненнях інших країн, для того, щоб забезпечити зростаючі обсяги ремонту при безупинному зростанні продуктивності праці.

Прогресивна і безупинно удосконалювана технологія ремонту, що передбачає використання комплексу найбільше продуктивних методів його здійснення, дозволяє значно підвищити рівень механізації ремонтних робіт.

Застосування нових методів ремонту забезпечує не тільки економію у витратах праці, але і дозволяє виконати великі обсяги робіт у короткі проміжки часу.

Проведені в ремонтному господарстві заходи забезпечать безупинний зріст продуктивності праці, зниження собівартості ремонту.

В даному курсовому проекті я зроблю все можливе для якісного і більш продуктивного капітального ремонту даного устаткування.

2. Технологія ремонту і технічне обслуговування даного устаткування

2.1 Опис, призначення пристрою й роботи ремонтованого устаткування

Верстат напівавтомат токарний з ЧПК моделі АТПр-2М12 СН: призначений для токарної обробки середніх корпусних деталей, дисків, кілець, шестерен, муфт.

Верстат розрахований для обробки заготівки з діаметром до 250мм та довжиною до 200мм .

Режими різання, припустимі на верстаті, визначаються такими динамічними параметрами:

Найбільший діаметр обробки над верхнім супортом мм 250

найбільший крутний момент на шпинделі, 60

Перелік складальних частин:

1-Станина;

2-Проставка;

3-Дверці задні;

4-Огородження зони обробки;

5-Вузол зміни інструменту;

6-Огородження магазину;

7-Привід;

8-Бабка передня;

9-Насосна станція;

10-Гідорообладнення;

11-Педаль зажиму деталі;

12-Супорт крестовий;

13-Пульт керування;

14-Електрообладнення;

15-Шкаф з електроапаратурою;

16-Система програмного керування.

До головного руху верстата відносять обертання шпинделя станка . Всього верстат має 16 швидкостей на шпинделі.

Структурна формула приводу головного руху має такий вигляд:

Структурна формула приводу головного руху:

n=

До допоміжнім рухам відносять:

1. поворот магазину з інструментами.

2. зміна інструменту.

3. зажим інструменту.

2.2 Технічна характеристика устаткування

Найбільший діаметр обробки над супортом, мм………..….250

найбільший діаметр обробки над верхнім супортом, мм …35

Відстань від основи верстату до осі шпинделя, мм …….…..1000

Відстань від осі шпинделя до встановлюваємої поверхні верхнього супорту, мм……………………………………………………..…..….85

Отвір у шпінделі…….…………………………конус Морзе №3

Найбільший розмір державки різця, мм:

Ширина……………………………………………….…….……22

Висота………………………………………………….…..…….29

кількість ступенів швидкостей шпінделя……………….….…..16

границі швидкостей шпінделя, об/хв………………….…….….70…1780

найбільший крутячий момент на шпінделі,…….….……..60

швидкість робочих подач для продольного супорту, мм\мин…1-1200

Габаритні розміри і маса:

(довжинаширинувисоту), мм…………………….….180011501500

Маса станка, кг……………………….…………………..….….4000

2.3 Опис системи змазки устаткування

Опис роботи

Змазка передньої бабки

Змазка механізмів передньої бабки централізована та виконується від шестеренчатого насосу БГ11-11А, продуктивністю 5л/хв. Подаючого масло через магнітно- сітчастий фільтр до росподільної колодки з глазком, звідки масло по трубопроводам настікається в потрібні місця. Ця система виконує змазку підшипників проміжкових валиків, шестерен, та електромагнітних муфт. Нормальне функціонування системи змазки передньої бабки контролюється масловказником, встановленим на лівій боковій стороні передньої бабки. Перед пуском верстата резервуар передньої бабки наповнюється маслом `Індустріальне 20' до риски "Рівень масла".

Змазка хрестового супорту

Змазка направляючих поверхонь крестового супорту виконується від загальної гідросистеми. По трубопроводу, підведеному до верхнього супорту, идущие на злив, масло основної гідросистеми заповнює усі змазочні канали нижнього та верхнього супортів.

Щоб уникнути великих втрат масла змазка направляючих повинна виконуватись періодично. Для цього перед началом роботи та в процесі роботи верстата при працюючої насосної станції необхідно повернути кран змазки на 2-3 хвилини та заповнити маслом усі замазочні канали нижнього та верхнього супортів, після чого кран закрити.

Змазку супортів необхідно призводити не менше одного разу за зміну.

Система змазки показана на малюнку(малюнок № 2.3)

Перелік точок змазки

Позначка на малюнку	Витрата замазочного матеріалу	Періодичність змазки	Змащувана точка	Куди входить	Мастило
1		Безперервно	Передні підшипники шпинделя	Бабка передня	Масло Індустріальне 20 ГОСТ 1707-51
2		Безперервно	Змінні шестерні	Бабка передня	Масло Індустріальне 20 ГОСТ 1707-51
3		Безперервно	Шестерні	Бабка передня	Масло Індустріальне 20 ГОСТ 1707-51
4		безперервно	Електромагнітні муфти	Бабка передня	Масло Індустріальне 20 ГОСТ 1707-51
5		Раз в зміну	Направляючі верхнього супорта	Супорт	Масло Індустріальне 20 ГОСТ 1707-51
6		Раз в зміну	Направляючі нижнього супорта	Супорт	Масло Індустріальне 20 ГОСТ 1707-51

2.4 Технічний стан устаткування й підготовка його до ремонту й обслуговування

2.4.1 Виробничі умови в яких експлуатувалося встаткування й особливості по його технічному обслуговуванню

Полуавтомат токарний з магазином на 12 інструментів з ЧПК АТПр-2М12 СН експлуатувався в механічному цеху №372 і мав нерівномірне завантаження на протязі робочого часу протягом ремонтного циклу.

Верстат перебував у закритому опалювальному приміщенні, що й забезпечило захист його від атмосферних опадів, зовнішніх джерел запилення атмосфери. Для забезпечення нормальних умов роботи верстата, також робочих працюючих на цьому верстаті підтримувалася температура в цеху від до З, що відповідає умовам експлуатації металорізальних верстатів, швидкість руху вітру в зимовий період 0,2м/с, а в літній 0,3-0,5м/с, не перевищувало припустимого значення. Відносна вологість повітря в даному приміщенні не перевищувала припустимого значення - 60%.

Запиленість приміщення цеху перебуває в границях санітарної норми. Верстат установлений у далечіні від попадання на нього прямих сонячних променів. Навколо верстата забезпечувався простір для вбирання його від стружки й вчасно віддалялося з робочої зони верстата. Налагодження верстата, його технічне обслуговування й ремонт виконували кваліфіковані робітники. Протягом ремонтного циклу виконувалися всі роботи відповідно до структури ремонтного циклу. По план графікові ремонту даний капітальний ремонт - плановий.

2.4.2 Основні правила підготовки і здачі його в ремонт, відповідальні працівники за підготовку і здачу устаткування в ремонт

При ремонті станка або іншого механізму необхідно дотримуватись послідовного порядку дій для найбільш чіткої організації ремонту. Послідовність цих дій така: визначення несправності механізмів; установлення послідовності його розбирання; розбирання механізму на складальні одиниці й деталі, промивання їх; визначення характеру й розміру зношування деталей, їхніх дефектів; ремонт деталей; зборка механізмів із припасуванням деталей; перевірка й регулювання зібраного механізму. За підготовку устаткування для передачі в ремонт несе відповідальність начальник виробничого цеху або начальники ділянок (старші майстри). Перед ремонтом устаткування повинне бути очищене від стружки, бруду, пилу й охолоджуючої рідині.

Передача устаткування в капітальний ремонт оформляється спеціальним актом, складеним інспектором відділу головного механіка разом з механіком виробничого цеху. В акт заносять результати зовнішнього огляду й випробувань на ходу, а також зауваження працюючого на машині фахівця (верстатника, оператора, наладчика). Всі несправності, зафіксовані в акті, ураховують при складанні остаточної відомості дефектів на ремонт.

Під час ремонту до моменту зборки окремі деталі можуть бути виготовлені або відремонтовані не повністю (у відмінності від зборки нового верстата). Це ускладнює процес ремонту, при цьому він повинен робитись - за графіком. Графік дає можливість наочно бачити хід виконання ремонтних операцій щодня.

Акт прийняття устаткування в ремонт: Форма 15

Підприємство: Агрегатний завод

Акт прийняття в ремонт №1

Модель: 2М12 Завод-виробник : Савьоловський машинобудівний завод

Заводський номер: 1200 Інвентарний №: 321563

23 червня 2009р.

Категорія складності ремонту (R): 16

Попередній капітальний ремонт проведений: 14 листопада 1996р.

I. Стан і комплектація машини по зовнішньому вигляду: укомплектований повністю.

II. Перевірка станка на точність:

Результат перевірки по ГОСТ 98-71 на сторінці акту прийняття станка із ремонту.

III. Результат контролю і сортування деталей

Дивись дефектно-кошторисну відомість

На основі зовнішнього огляду станок може бути прийнятий в ремонт, а по результатам виявлення дефектів його деталей повинен бути підданий капітальному ремонту.

Здав: Прийняв

Механік цеху _______ Ст. майстер ремонтно-механічного цеху

Начальник цеху

Майстер

2.4.3 Перевірка устаткування перед ремонтом

Перед початком ремонту для визначення величини зносу і порушення геометричних параметрів устаткування необхідно провести ряд перевірок на відповідність нормам точності і жорсткості по ГОСТ 98-71.

Випробування устаткування на відповідність нормам точності і жорсткості по ГОСТ 98-71.

Таблиця № 2.4.3

№ перевірки	Що перевіряється	Відхилення, мкм
		Допустиме	фактичне
2	Радіальне биття конусного отвору шпинделя а) у торця шпинделя б) на відстані 300мм	20 20	35 41
3.1	Відносно плити: а) в повздовжньому направленні на відстані 300мм б) в поперечному направленні на відстані 300мм	60 30	75 43
3.2	Відносно стола: а) в повздовжньому направленні на відстані 300мм б) в поперечному направленні на відстані 300мм	60 30	76 41
4.1	Відносно плити: а) в повздовжньому направленні на відстані 300мм б) в поперечному направленні на відстані 300мм	100 140	132 148
5.2	Відносно стола: а) в повздовжньому направленні б) в поперечному направленні	150 75	163 86

2.4.4 Основі дефекти устаткування і складання дефектної відомості на його ремонт

При огляді, що передує плановому ремонту, складається попередня дефектна відомість. У цю відомість за результатами огляду, а також на основі опитування ремонтного й виробничого персоналу, заносять дефекти, що підлягають усуненню при черговому ремонті. Огляд перед капітальним ремонтом передбачає збільшений, у порівнянні зі звичайним, обсяг робіт. Попередня дефектна відомість, складена, як правило, за два - три місяці до планового ремонту, служить організуючим документом для підготовки чергового ремонту. На початку ремонту при розбиранні ремонтуємої машини складається уточнена відомість дефектів. У відомості враховуються всі попередні дані й докладно перераховуються дефекти машин у цілому, кожного вузла окремо й кожній відновлюваній деталі; у ній же вказуються які деталі підлягають заміні новими. Дефектну відомість становлять ремонтний майстер, представник відділу технічного контролю й конструктор відділу головного механіка.

Тому результати ремонту прямо залежать від якості складання дефектної відомості. Таким чином, правильно складена дефектна відомість є істотним доповненням до технологічних процесів на ремонт.

2.5 Технічне обслуговування устаткування

2.5.1 Опис основних мір по технічному обслуговуванню

Тривале збереження встаткуванням працездатності й зменшення суми витрат на її підтримку (відновлення) і втрат основного виробництва пов'язаних із простоями встаткування із за несправності вимагають раціональної організації, експлуатації й обов'язкове виконання комплексу робіт з його технічного обслуговування.

У діяльності служби головного механіка підприємств технічне обслуговування встаткування повинне стояти на першому місці, а ремонт - на другому. Раціональна організація технічного обслуговування вимагає чіткої регламентації й планування по можливості всіх вхідних у нього робіт з їхнього змісту й періодичності виконання, а також розподілу їх між різними виконавцями.

Основні операції, що входять до складу планового й непланового технічного обслуговування діючого встаткування й розподілу їх між виконавцями показані в таблиці 2.5.1.

Технічне обслуговування устаткування:

Щозмінна підтримка чистоти приміщень(Ч ), у яких установлене устаткування, - це операція планового технічного обслуговування, виконувана з тією же метою й у ті ж строки, що й підтримка чистоти встаткування.

Щозмінне змазування(З ) - це операція планового технічного обслуговування, здійснювана з метою створення при запуску встаткування нормальних умов змазування тертьових поверхонь взаємно, що переміщаються деталей, і підтримка таких умов протягом всієї зміни для запобігання їхній прискореного зношування.

Поповнення мастильних матеріалів (З ) у резервуарах і редукторах - це операція планового технічного обслуговування, здійснювана з метою попередити прискорене зношування тертьових поверхонь взаємно, що переміщаються деталей, у зв'язку з випаром і витоком мастильного матеріалу.

Заміна мастильних матеріалів(З ) у резервуарах, редукторах і корпусах - це операція планового технічного обслуговування, виконувана з метою попередити прискорене зношування тертьових поверхонь взаємно, що переміщаються деталей, у зв'язку з погіршенням дії мастильного матеріалу в результаті багаторазового нагрівання й забруднення.

Промивання (П ) механізмів і мастильних систем - це операція планового технічного обслуговування, виконуване з метою попередити прискорене зношування тертьових поверхонь взаємно, що переміщаються деталей, у зв'язку із забрудненням пилом і металоабразивними продуктами обробки виробів.

Перевірка геометричної й технологічної точності (П ) - це операція планового технічного обслуговування, виконувана з метою попередження шлюбу точних виробів і запобігання аварій.

Консервація(З )- це операція планового технічного обслуговування бездіяльного встаткування, здійснювана з метою захисту його від корозії під час бездіяльності.

Капітальний ремонт(КР) - це ремонт, який виконується для відновлення дії і повного або близького до повного відновлення ресурсу вироба з заміной або відновленням будь-яких його частин, включаючи базові.

Для даного устаткування структура ремонтного циклу буде мати такий вигляд:

КР-О-ПР-О-ПР-О-СР-О-ПР-О-ПР-О-КР

КР - капітальний ремонт.

О - огляд.

Таблиця 2.5.1 Планове й непланове технічне обслуговування. Операції й виконавці

Шифр	Операція	Виконавець робіт
		Слюсар	електрик	электроник	мастильник*	оператор (верстатник)	прибиральник
1	2	3	4	5	6	7	8
Планове технічне обслуговування
О О	Плановий огляд (повний)	механічної частини	+				+
		електричної частини		+			+
		пристроїв ЧПУ верстатів і машин			+		+
О О	Місячний и періодичний (частковий) огляд	механічної частини	+				+
		електричної частини		+			+
		пристроїв ЧПУ верстатів і машин			+		+
Ч	Змінна підтримка чистоти	устаткування					+
		приміщення						+
С	Змазування	змінне					+
С С	Поповнення і заміна змазочного матеріалу	через 40ч роботи				+
		рідше, чим через 40ч	+	+
-	Доставка замазочних матеріалів				+
П	Промивка	механізмів станків і машин	+				+
		замазочних систем з заміною замазочного матеріалу	+			+	+
Ч	Періодична очистка від пилу	електроустаткування		+
		станків з ЧПУ			+
Р	Регулювання механізмів, обтяжка кріпильних деталей і заміна швидкозношуємих деталей	механічної частини устаткування	+
		електричної частини устаткування		+
П	Перевірка геометричної і технологічної точності устаткування	+
В	Профілактичні випробування	електроустаткування		+
		пристроїв ЧПУ			+
Непланове технічне обслуговування
З	Заміна випадково відмовивши деталів або відновлення їх працездатності	механічної частини	+
		електричної частини		+
		пристроїв ЧПУ			+
Р	Відновлення випадкових порушень регулювання пристроїв і сполучень	механічної частини	+
		електричної частини		+
		пристроїв ЧПУ			+

2.5.2 Вибір вузла для технічного обслуговування

В процесі експлуатації устаткування з'являється необхідність в регулюванні деяких складальних частин станка і їх елементів з метою відновлення їх початкової точності.

Регулювання треба робити тільки після того, як визначена необхідність для цього (зробити перевірку).

Регулювання може виконувати досвідчений слюсар або механік добре знайомий з конструкцією і роботою станка.

Перелік основних вузлів підлягаючих регулюванню:

- регулювання зусилля подачі;;

- регулювання підшипників та шестерен привода.

- Регулювання натягу в шариковій гайці

В якості приклада пропоную виконати регулювання натягу в шариковій гвинтовій парі.

2.5.3 Опис конструкції, принципу роботи і способу регулюванню вузла даного устаткування

Регулювання натягу в шариковій гвинтовій парі:

Регулювання виконувати в наступній послідовності:

1. зігнати шарикову гайку на циліндричну поверхню.

2. вивести вінці полугайок поз.1(Z=74) та поз.2 (Z=75) з зачеплення с внутрішніми зуб ями в корпусі гайки .

3. розвернути обидві деталі за годинниковою стрілкою, дивлячись по стрілці К на кількість зубців, необхідних для созданія натягу у 0,027 мм.

при цьому потрібно мати на увазі, що розворот полугайок в одному направлені

на 1зуб дає осьове зближення їх на 1,08 мк.

4. вести знову вінці у зачеплення з корпусом; момент холостого ходу шарикової пари повинно бути не більш 2,3…3 кгм.

3. Технологія ремонту основної деталі устаткування

3.1 Опис конструкції і призначення ремонтуємої деталі

Дана деталь - продольний супорт, має хід переміщення салазок-230мм. Переміщення здійснюється від приводу подачі супорту, виконаного в компоновці шагового двигуна ШД-5Д1М та гідропідсилювача моментів МГ18-14Н по координаті Х та Z шарикової гвинтової пари.

Супорт, як у продольному, так і у поперечному направленнях, наряду з робочими подачами, перемикаємими в автоматичному циклі, має ускорені переміщення. Швидкість робочих подач вибирається для продольного суппорту в межах 1…1200мм/мин.

Салазки нижнього продольного супорту ковзають по загартованим плоским направляючим.

3.2 Матеріал ремонтуємої (відновлювальної) деталі: хімічний склад, механічні і технологічні властивості

Дана деталь - продольний супорт, відлита з чавуну марки СЧ 20. Його механічні властивості показані в таблиці № 3.2.

Чавун є композитним матеріалом, механічні і експлуатаційні властивості якого залежать від характеристик металевої основи (міцність, пластичність, твердість і інші), а також форми, розмірів, кількості розміщення графітових включень.

Механічні властивості і рекомендований склад сірого чавуну марки СЧ 20

Таблиця № 3.2

	Твердість	Мас. доля елементів, %
		С	Si	Mn	Р	S
					не більше
196	170-241	3,3-3,5	1,4-2,2	0,7-1,0	0,2	0,15

Хімічний склад Таблиця № 3.2.1

Група чавуну	Марка чавуну	Структура	Щільність т/м
З пластинчатим графітом	СЧ 20	Перлітна	7,0-7,3

Герметичність виливків із чавуну залежить як від графітової, так і від усадочної пористості; при цьому, чим нижче эвтектичність сірого чавуну, тим більшого значення набувають умови ефективного живлення при затвердінні виливків (градієнт температур, що забезпечує спрямоване затвердіння, достатній металостатичний напір).

Незважаючи на наявність графіту, герметичність чавуну досить велика, якщо у виливку відсутні ливарні дефекти. Так, при випробуванні водою або газом при тиску до 10- 15 Мпа втулки товщиною 2 мм мають повну герметичність. Чавунні виливки із дрібним графітом і низьким змістом Р при відсутності волосяних тріщин можуть протистояти тиску рідини до 100 Мпа й газів до 70 Мпа.

Зварюваність сірого чавуну значно гірше, ніж в углеродистой стали; тому газове й дугове зварювання, як і заварка дефектів (особливо великих) на виливках, проводиться за особливою технологією.

Оброблюваність сірого чавуну обернено пропорційна його твердості. Вона поліпшується в міру збільшення кількості феррита в структурі, а також у міру підвищення однорідності структури, тобто при відсутності в ній включень нон эвтектики, карбідів, що володіють підвищеною твердістю. Наявність графіту корисно, тому що стружка виходить що кришиться й тиск на інструмент зменшується.

3.3 Технічні вимоги на ремонт і прийом деталі: їх аналіз

1. Збірка верстата і кінцева перевірка взаємодії всіх його частин здійснюється по нормам точності розроблених відділом головного механіка згідно ГОСТ 98-71.

2. Верстат проходить випробування на холостому ходу і під навантаженням.

3. При розборі та зборці вузлів напівавтомату використовувати слюсарний інструмент суворо відповідним конструкції крепіжних деталей.

4. В рухомих з'єднаннях повинні бути забезпечені легкість і плавність ходу при допустимих зазорах.

5. В процесі ремонту всі внутрішні частини коробок і кришок слід фарбувати мастилоупорною фарбою, краще червоного кольору.

6. Після виконання ремонту верстат слід шпаклювати і повністю пофарбувати.

7. Відновити всі табличні підписи і позначення.

8. Всі мастильні точки виділити пофарбуванням червоного кольору.

9. Ущільнювачі підшипників всіх видів не повинні давати тік.

3.4 Розробка технологічного процесу капітального ремонту деталі устаткування

3.4.1 Вихідні дані для розробки технологічного процесу ремонту деталі

- креслення деталі;

- складальне креслення вузла, в який входить деталь;

- дефектна відомість;

- типовий технологічний процес ремонту на даний тип устаткування;

- технічні вимоги на ремонт деталі;

- наявність ремонтної технологічної оснастки і устаткування;

- чисельність, склад і кваліфікація виконавців ремонту.

3.4.2 Прийнятий метод відновлення точності деталі при її ремонті

При виборі методу відновлення точності продольного супорту токарного напівавтомату моделі 2М12 СН необхідно приймати до уваги наступні фактори:

- величина зношення направляючих поверхонь;

- твердість зношених поверхонь (сирі чи закалені);

- наявність ремонтних пристосувань і устаткування для відновлення деталі;

- склад ремонтної бригади і їх кваліфікація.

Основну роль при виборі методу відновлення точності продольного супорту грає величина зношення направляючих поверхонь. Згідно типовому технологічному процесу на ремонт токарного напівавтомату моделі 2М12 СН, продольний супорт з ізносом направляючих до 0,2мм використовувати шабріння. А з ізносом більше 0,2мм використовувати такий метод, як шліфування.

В даному випадку розглянемо перший метод відновлення направляючих поверхонь.

Варіант II:

Відновлення поверхонь 1,2,3 продольного супорту провести по наступним переходам:

1. Зачистити забоїни на поверхнях А,Б,В,Г,Д,Е контролируя їх наявність по плиті клину та спрягаємої поверхні корпусу гайки ШВП *на фарбу*.

2. Шабрити предстроково поверхні 1,2 по ленійці, поверхню *на фарбу * та кінцево по спрягаємим поверхням продольних салазок перевіряючи:

- паралельність та різнотовщинність поверхонь 1,2 відносно поверхні В;

- паралельність поверхні 3 відносно поверхні Г;

- перевірку виконувати мікрометром.

3.4.3 Технологічний маршрут ремонту деталі устаткування

На основі вивчення типового технологічного процесу ремонту і схемі виконання капітального ремонту деталі встановлюємо маршрут відновлення деталі і узгоджуємо його з керівником. Відповідь представляємо у вигляді таблиці.

Таблиця №3.4.4.1. Технологічний маршрут відновлення прокольного супорту при капітальному ремонті Токарного напівавтомату моделі 2М12 СН Варіант I

№ операції	Найменування операції	Устаткування	Примітка
000	Слюсарна	Верстак слюсарний	ЦРБ
005	Миєчна	Миєчна машина	ЦРБ
010	Слюсарна	Верстак слюсарний	ЦРБ
015	Контрольна	Контрольний стіл	ЦРБ
020	Фарбувальна		ЦРБ

3.4.4 Розробка технологічного процесу капітального ремонту деталі і оформлення комплекту документів на ремонт

Технологічний процес капітального ремонту направляючих поверхонь продольного супорту Токарного напівавтомату моделі 2М12 СН розроблений згідно з правилами оформлення технологічних документів і вимог ЄСТД; ЄСКД; ЄСТПП. І оформлений на бланках - загальні технічні вимоги на капітальний ремонт верстата, виконаний на бланках формату А4 по ГОСТ 3.1502-85; форма 2 і форма 2а:

- зміст операцій і переходів технологічного процесу відновлення деталі виконані на бланках формату А4 по ГОСТ 3.1404-86, форма 3 і форма 2а;

- операційні ескізи виконані на бланках формату А4 по ГОСТ 3.1105-84, форма 7;

- титульний лист: Комплект документів виконаний на бланках формату А4 по ГОСТ 3.1105-84 форма 2.

Технологічний процес капітального ремонту (відновлення) направляючих продольного супорту Токарного напівавтомату входить в склад дипломного проекту в вигляді:

Примітка 1 і знаходиться в кінці пояснювальної записки, а також частково виконаний на графічній частині проекта (лист 2).

3.4.5 Особливості підготовки і крашення устаткування і його деталей після ремонту

Після виконання ремонту всі зовнішні необроблені поверхні траверси і верстата необхідно покрасити.

Внутрішні поверхні всіх корпусних і базових деталей верстата повинні бути покрашені маслостійкою фарбою, а електрошкафи і ніші для електроустаткування - жаростійкою фарбою.

Вибір типа лакофарбного покриття визначається:

- степеню агресивності дії навколишнього середовища на вироби і умовам його експлуатації;

- вимогами якості обробки поверхні виробу;

- кольором покриття.

Таблиця № 3.4.6. Рекомендовані кольори покриття

Колір покриття	Характеристика окрашуваних поверхонь	Подібний перлік окрашуваних поверхонь
Сірий, салатовий	Відкриті зовнішні поверхні устаткування і апаратури, за виключенням поверхонь, які фарбуються в інші кольори.	Металообробні і деревообробні верстати, парові труби, компресори, редуктори і інші машини.
Червоний	Внутрішні поверхні деталей вузлів, які тісно пов'язані з мінеральним маслом.	Картери і циліндри компресорів, редуктори.
	Зовнішні поверхні, які потребують додаткової уваги.	Ферми мостів електричних кранів, рукоятки і кнопки протиаварійних пристроїв, деталі змащуваних систем і інші.
	Поверхні рухомих деталей.	Швидкорухомі відкриті незахищені деталі - шестерні, шківи, муфти, зірочки, колеса барабанів.
Чорний	Зовнішні поверхні.	Фундаментні рами, плити, кожухи пічок, робочі площаді.
	Закриті (невидимі) поверхні.	Барабани і інша апаратура.
Серибристо- алюмінієвий	Поверхні, які в процесі експлуатації розігріваються від 120 до 200.	Хімічне устаткування і окремі деталі.
Білий або кремовий	Зовнішні поверхні.	Окремі апарати хімічного устаткування.

Перед нанесенням лакофарбного покриття поверхні повинні бути очищенні від старої фарби, ґрунтовки, шпаклівки, бруду і зачищенні, а потім прогрунтовані і прошпакльовані.

Ґрунтування поверхні. Ґрунтувальний шар охороняє поверхню від корозії й забезпечує міцність зчеплення між металом і наступними шарами лакофарбових матеріалів.

Ґрунтування здійснюється вручну кистю або за допомогою пульверизатора, а також зануренням і обливанням; ґрунтовку наносять рівним тонким шаром, не допускаючи напливів і пропусків.

Ґрунтовку потрібно розводити розчинниками, зазначеними у відповідних ТУ й ГОСТ. Перед вживанням розведену ґрунтовку ретельно перемішують і фільтрують через сито, що має 1600--2400 отворів на 1 смг.

Шпаклювання заґрунтованої поверхні застосовують із метою її вирівнювання й поліпшення зовнішнього вигляду покриття. Шпаклівку рекомендується наносити можливо більше тонкими шарами. Загальна товщина шпаклівочних шарів повинна бути не більше 2 мм, а кількість їх визначається характером поверхні й вимогами до якості її декоративної обробки (дивись таблицю 3.4.6).

Після нанесення кожного шару шпаклівки роблять сушіння в природних умовах. З метою вирівнювання поверхні спочатку шпаклюють окремі поглиблення, а потім всю поверхню.

Шпаклівку роблять вручну гумовими, дерев'яними або металевими шпателями. При фарбуванні деталей, що вимагають високого ступеня обробки, обов'язкова постава дефектів поверхні. Для цього на шліфовану після шпаклівки поверхню наносять так званий виявительний шар (покривної емалі або ґрунтовки).

Висохлий шар виявляє дефекти поверхні шпаклювального шару.

Шліфування шпаклівки. Після висихання шар шпаклівки звичайно має нерівну, шорсткувату поверхню, тому перед нанесенням чергового шару або перед фарбуванням шпаклювальний шар ретельно полірують до згладжування всіх нерівностей.

Міжслоєве шліфування рекомендується робити абразивною шкуркою № 80-100, а остаточну - пемзою або водостійкою шкуркою.

Фарбування поверхні. Вибір марки покривного матеріалу й кількості покривних шарів визначається умовами експлуатації й вимогами до якості зовнішньої обробки (дивись таблицю 3.4.6).

Фарби, емалі й лаки потрібно наносити на чисту, добре підготовлену поверхню рівним і тонким шаром шляхом розпилення, кистю або зануренням.

Покриваємі лакофарбові матеріали варто розводити тільки розчинниками, зазначеними в ТУ або ГОСТ. Приготовлену фарбу або емаль перед нанесенням треба профільтрувати через металеве сито з 1600--2400 отворів на 1 см2.

Черговий шар матеріалу, що покриває, можна наносити тільки після просихання попереднього шару.

3.5 Вибір пристосувань, ріжучого і допоміжного інструменту для виконання ремонту деталі устаткування

При відновленні направляючих поверхонь продольного супорту Токарного напівавтомату моделі 2М12 СН необхідно використовувати ремонтне оснащення:

- шабер АДР 851-117 (МН-476-60).

- напільнік 2820-0023 ГОСТ 1465-60.

- лінійка И 862-14 (ШД-0-1600 ГОСТ 8026-64).

- набір щупів №1 кл2 ГОСТ 882-64.

- штатив ШМ-ПН-8 ГОСТ 10197-70.

- індикатор ИЧ 05 кл1 ГОСТ 577-68.

- рівень рамний 200-0,02 ГОСТ 9392-60.

- мікрометр П 831-43.

- призма 31-37.

3.6 Встановлення трудомісткості капітального ремонту устаткування

Відповідь представляємо у вигляді таблиці.

Таблиця №3.6. Встановлення трудомісткості капітального ремонту Токарного напівавтомату моделі 2М12 СН

№ операції	Найменування операції	Розряд робіт	Норма в люд/год.
1	Підготовка верстата до ремонту	3	5,70
2	Розбірка верстата на вузли	3	4,90
3	Ремонт крестового супорту	4	10,0
4	Ремонт коробки швидкостей	4	13,10
5	Ремонт механізму подач	4	30,30
6	Ремонт направляючих поверхонь	4	20,35
7	Ремонт вузла зміни інструмента	4	7,95
8	Ремонт проставки	4	2,40
9	Ремонт шківа	4	1,90
10	Ремонт вала	4	2,90
11	Ремонт шпінделя	4	2,75
12	Ремонт огороджень (щитів, кожухів, кришек)	3	1,90
13	Загальне збирання верстата	4	10,10
14	Випробування і перевірка верстата	5	9,30
15	Фарбувальні роботи	2	7,15
І того на ремонт верстата:	123,55
16	Міжремонтне обслуговування (механічна частина, слюсарні роботи)	26,5

Графік виконання капітального ремонту токарного напівавтомату моделі 2М12 СН

Норма часу на виконаний об'єм робіт, в люд/годинах.

4. Монтаж устаткування на робочому місці

4.1 Метод установки устаткування на робочому місці

Установка верстата здійснюється відповідно схемі (установочне креслення малюнок №4.1.1).

Верстат встановити на 6-ти, віброізолюючих резино-металевих опорах ОВ-31 безпосередньо на підлогу виробничого цеху на будь-якому поверсі при умові достатньої міцності підлоги та міжповерхового перекриття. Точність роботи верстата залежить від правильної установки на фундамент - він вивіряється у двох площинах: вертикальної і горизонтальної, за допомогою рівнів, точність установки 0,02…0,03мм на відстані 1000мм.

При установці на фундамент верстат повинен бути вивірений по рівню. Вивірення верстата здійснюється за допомогою клинів. Іноді замість клинів використовують набір пласких металевих пластин. Верстати для точних робіт, яка мають значні розміри і не маючи достатньої жорсткості станини установлюються на регульованих клинах або башмаках. Мінімальний зазор між поверхнею фундаменту і опорами верстата повинен бути 50-70мм. Величина зазору залежить від ширини опорної площини станини: чим вона більше, тим більше повинна бути відстань.

Після вивірки верстата монтажна відстань повинен бути залитий бетоном. Процес бетонування монтажного зазору називається підливкою станини. Для підливки станини приймають пластичний бетон марки не менше100. Коли для підливки залишається зазор менше 50мм доводиться використовувати розчин. Як правило для підливки верстатів приймають мало усадкові розчини складу 1:4 і 5 на цементі марки 400-500.

При підливці верстата навколо опорної частини роблять дерев'яну рамку. Простір, який утворився рамкою заповнюють литим бетоном і таким чином створюється борт, який є перешкодою для зміщення станини.

Висота закладення фундаменту Н визначається по формулі:

; м, де:

маса фундаменту в тонах.

В- ширина фундаменту в метрах.

L- довжина фундаменту.

щільність матеріалу фундаменту т/м.

Значення В і L приймається на 0,05м більше дійсних розмірів фундаменту.

Б=В+0,05=1,150+0,05=1,200м

А= L+0,05=1,800+0,05=1,850м

Значення для бетону приймають в інтервалі 1,8…3,8т/м. Для даного устаткування приймаємо =3,0т/м.

Вага фундаменту визначається в залежності від маси верстата по формулі:

М=МК; т.

К - коефіцієнт, який враховує характер роботи верстата:

К=0,6…2,5 - для верстатів, які працюють зі статичними навантаженнями.

К=3…4 - для верстатів, які працюють зі динамічними навантаженнями.

Для даного випадку приймаємо К=0,6, тоді М=2,4т (2400кг),

де: М= 4т (4000кг).

В такому випадку висота закладання фундаменту складе:

м

Н=1,3м (1300мм).

Припустиме навантаження на грунт не повинні перебільшувати допустимих навантажень (дивись таблицю 4.1).

Таблиця №4.1 Допустимі значення і

Вид ґрунту	Категорія	; кгс/см	; кгс/м
Слабий	1	1,5	3,0
Середній	2	3,0	5,0
Міцний	3	5,0	8,0
Гірничий	4	більше 6	більше 10

кг/см, де:

Р - навантаження на грунт в кг.

Р=М+М+М; кг, де:

маса фундаменту в кілограмах. М=2400кг.

М - вага верстата М=4000кг.

М - вага деталі (максимальна вага оброблюваної деталі (заготовки)).

М=50 кг (0,05т)

Тоді:

Р=2400+4000+50=6450 кг (6,45т)

Визначаємо площу фундаменту:

F=1200+1850=3050 см

F=3050см, тоді:

кг/см.

кг/см

Усадка ґрунту під дією тиску на нього загального допустимого навантаження характеризується коефіцієнтом рівномірного зжимання С,

; кг/см, де:

Z - величина усадки грунта, см.

Із даного рівняння виражаємо величину усадки грунта Z.

; см.

Із даної таблиці приймаємо вид грунта - середній, так як розрахункова величина 2,11 кг/см не перевищує допустимого значення 3,0кг/см. Із таблиці 4.1 приймаємо С=5,0, тоді Z=0,42см.

Найбільш надійним способом кріплення станин - основ є кріплення їх до фундаменту фундаментними болтами (малюнок №4.1.2). Фундаментні болти закладаються раніше в отвори (колодязі) розміром 100100мм.

Для здійснення вимог рівноміцності на розривання і на видержування необхідно, щоб болт з гаком на кінці був зароблений в бетон на відстані 15-20 діаметрів, в залежності від якості бетону.

Розрахунок фундаментних болтів:

Болти можуть бути постійними (глухими) і знімними. Фундаментні болти розраховуються на розтягнення з врахуванням попередньої затяжки, яка характеризується коефіцієнтом 1,35 із рівняння:

Внутрішній діаметр різьби болта d визначається по формулі:

Р - повне зусилля розтягуючи найбільш навантажений болт, кг, для сталі 45:

([1])

Р=100…1500 кг.

Для верстатів вагою до 2т значення Р приймаємо до 1000 кг.

Для верстатів вагою вище 2т (але не більше 10т) значення Р приймаємо від 1000…1500 кг.

- допустима напруга на розтягненні матеріалу болта, кг/см.

Для того не було деформації при затягненні болта, болти діаметром менше 14 мм не приймаються.

Визначаємо діаметр фундаментних болтів по формулі:

Для полуавтомату токарного АТПр-2М12 СН вага якого складає:

значення Р приймаємо 1200 кг. =600кг/см- для сталі 45 ([1]).

Вибрані значення Р і представляємо у формулі:

Для полуавтомату токарного АТПр 2М12 СН приймаємо діаметр фундаментних болтів М22.

Кількість фундаментних болтів приймаємо рівним 6, згідно установочному кресленню (малюнок 4.1.1).

Для здійснення вимог рівноміцності на розірвання і на витримування необхідно, щоб болт з гаком на кінці був зароблений в бетон на глибину:

l=15…20d. (в залежності від якості бетону). Для даного верстата визначаємо l=мм.

l=мм.



1. Матеріал Сталь 45 ГОСТ 1050-74.

2. Довжина розвернута 352 мм.

3. Покриття - хім. окс. пром.

4. * розміри розрахункові.

5. h14;

Малюнок №4.1.2 фундаментний болт (виготовляється замовником)

4.2 Особливості демонтажу устаткування перед ремонтом монтажу після ремонту

При монтажі, випробуванні і прийомці в експлуатацію технологічного устаткування необхідно дотримуватись вимог "Загальних правил виробництва і прийомці монтажних робіт", а також правил Держнадзору охорони праці України, . Перед капітальним ремонтом слід визначити положення станини верстата за допомогою рівнів в горизонтальному і вертикальному положенні. Вивірення положення станини верстата на фундаменті здійснюється за допомогою чутливих рівнів. Якщо фактична величина перевищує допустиму, то станину верстата необхідно зривати з фундаменту а фундамент виготовляти заново.

При відновленні направляючих станини - шліфуванням на продольно-шліфувальному верстаті, станину також необхідно зривати з фундаменту.

Зривання станини з фундаменту здійснюється наступним чином: гайки фундаментних болтів відгвинчують, або зрізують, опалубка розбивається і верстат звільнюється від фундаменту і транспортується згідно схемі.

Перед демонтажем верстата необхідно забрати з верстата всі непотрібні деталі, від'єднати електричний струм, заземлення, пневмомагістраль.

Після ремонту верстат дістається на раніше займане місце і в необхідній послідовності встановлюють вже на готовий фундаменті закріплюють болтами. Після вивірення і закріплення, основа станка обкладають деревинною рамкою необхідної висоти так, щоб між рамкою і полом не було просвіту. Потім пустоту, яка утворилась між основою і рамкою, а також між основою заливають розчином (бетоном) цементу. Після застигання розчину рамку необхідно зняти.

4.3 Особливості транспортування устаткування при здійсненні ремонту

Якщо ремонт верстата виконують силами цехової ремонтної бази, то транспортування його вузлів і деталей виконують цеховими транспортними засобами (такелажними засобами, електрокарами, мостовим або консольним краном).

Транспортування верстата в розпакованому вигляді потрібно виконувати згідно схемі транспортування, показаної на малюнку 4.3, попередньо відвести свердлильну головку до колони і закріпив її. Всі останні вузли верстата повинні бути закріплені. Верстат необхідно обв'язати канатом високої якості і повісити на гаку згідно схемі транспортування. При обвязуванні потрібно стежити, щоб канат не торкався маломіцних і окрашених частин верстата, для того, щоб не було поломок, для чого необхідно підкладати деревинні бруски. При транспортуванні до місця установки і при опусканні на фундамент необхідно стежити за тим, щоб верстат не підлягав штовханням і розкачуванню.

Для кріплення вантажу до гака вантажопідйомного механізму використовують стропи. До стропів пред'являють наступні вимоги: безпека виконання вантажно - розвантажувальних і монтажних робіт, простота стропування й розстропування. Стропи, які знаходяться в експлуатації повинні мати ярлик з номером, дати випробування і допустимого навантаження. Вантажопід'ємність стропи повинна відповідати зусиллю, від ваги піднімає мого навантаження з урахуванням коефіцієнту запасу міцності і кута нахилення стропи. Саме цьому роз стропування повинно виконуватися з урахуванням числа відгалужень канату і кута нахилу до вертикалі, при цьому коефіцієнт запасу міцності повинен прийматися не менше 6. При виборі стропа повинна бути витримана умова:

де:

розривне зусилля стропи (каната), Н.

зусилля натягнення стропа, Н.

коефіцієнт запасу міцності, приймаємо .

Зусилля натягнення стропа S визначається по формулі:

де:

М - вага вантажу, який піднімається; кг М=4000 кг.

n - число відгалужень стропового канату. n =2 (малюнок 4.3).

- кут нахилу стропового канату до вертикалі

9,81 - коефіцієнт переведення кг в Ньютони.

, тоді m=10,16Н.

Маючи всі значення визначаємо зусилля натягнення стропа:

Визначаємо потрібне розривне зусилля тросу з урахуванням коефіцієнту запасу міцності:

На основі рекомендацій приймаємо канат типу ЛК -Р по ГОСТ 2688-80 з граничною міцності проволоки при розтягненні 240 кгс/мм з розривним зусиллям в діапазоні 124500Н (саме ближнє до розрахункового) цьому зусиллю відповідає канат діаметром 22мм.

Обозначення канату по ГОСТ:

Канат 22-Г-I-ОЖ-Н-1666 (170) ГОСТ 2688-80, де:

22- діаметр канату в мм.

Г- вантажний.

I- першої марки.

ОЖ - для особливо жорстких умов праці,

Н- нерозкручуваний.

1666(170)- маркована група.

Зусилля рівноміцності витримано:

124500121920

З цього витікає, що стальний канат вибраний правильно.

4.4 Спосіб закріплення устаткування на робочому місці

Точність роботи устаткування в великій мірі залежить від правильної його установки на робочому місці.

Установка верстата на клинах повинна бути зроблена таким чином, щоб між його основою і фундаментом залишалася відстань не менше 50мм.

Після цього шляхом підбивання клинів верстат вивіряють по рівню в повздовжньому і поперечному направленні з точністю не менше 0,02мм на 1000мм довжини.

Базою для установки рівня при перевірці верстата служить підошва верстата.

Після цього під верстат заливають розчин бетону і здійснюють попередню затяжку фундаментних болтів.

Через 2-3 дня, коли розчин застигне, здійснюють кінцеву затяжку болтів, контролюючи при цьому точність установки. Затягнення болтів повинно відбуватися рівномірно.

4.5 Перевірка і здача встановленого устаткування на робоче місце

Перевірка устаткування здійснюється шляхом обертання механізмів вручну, а потім під навантаженням.

Навантаження повинно бути рівномірним: збільшуватися від найменшої до найбільшої. Перехід до кожного нового етапу випробування повинен відбуватися тільки при позитивному показанні на попередньому етапі.

Акт прийомки устаткування після ремонту:

Назва верстату: токарний полуавтомат.

Модель: 2М12 СН.

Заводський номер:1200.

Випробування верстату на відповідність нормам точності і жорсткості по ГОСТ 98-71.

№ перевірки	Що перевіряється	Відхилення, мкм
		допустиме	фактичне
2	Радіальне биття конусного отвору шпинделя а) у торця шпинделя б) на відстані 300мм	20 20	12 18

Ми, нижче підписані, склали справжній акт в тому, що 20 березня 2009 року нами виконано випробування верстата моделі 2М12 СН, заводський номер 1200.

Випробуванням верстату встановлено, що він відновлений в залежності до вимог технічних умов на ремонт і приймання металорізальних верстатів і відповідаючи ГОСТу 98-71.

Верстат признаний дієвим для подальшої експлуатації.

Начальник цеху

Механік цеху

Начальник ОТК СГМ

5. Технологія виготовлення зношеної (запасної) деталі устаткування

5.1 Опис конструкції й призначення деталі

5.1.1 Опис конструкції й ескіз вузла устаткування в який входить деталь

Деталь шестірня з параметрами Z=45; m=2мм. входить у такий вузол верстата, як привід подачі верхнього супорту. Верхній супорт має стіл з Т-подібними пазами для орієнтування та закреплення стійки зажиму інструментальних блоків.

5.1.2 Опис конструкції й призначення виготовленої деталі

Деталь-шестерня комбінована, вузла компенсування зазорів в зубчатій передачі приводу гвинта як в продольному так у поперечному перемішені крестового супорта. Передача знижуюча оскільки знижує оберти перший шаговий ел. Двигун. Шестерня з параметрами Z=45; m=2мм; ширину зубчастого вінця 12мм; матеріал - сталь; найбільший діаметр 94мм і довжиною 42мм, що має і найбільш точний отвір з діаметром 28 і квалітетом H7. Шестірня має ступінь точності за ГОСТ 1643-56 Ст7-х служить для передачі обертового руху з шестерні №13 на шестерню №12.

5.1.3 Матеріал деталі: хімічний склад і технологічні властивості

Дана деталь - шестірня виготовляється зі сталі 38ХС за ДСТ 4543-71. Замінник стали: 45Х, 40Х, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР.

Вид поставки - сортовий прокат у тому числі фасонний. Призначення - осі, вали, вал - шестірні, шестірні, плунжери, штоки, колінчаті вали, кільця, шпинделі, оправлення, рейки, зубчасті вінці, болти, півосі, втулки й інші поліпшувати деталі, що, підвищеної міцності.

Хімічний склад, % (ГОСТ 4543-71) Таблиця№ 5.1.3

С	SI	Mn	Cr	Ni	Cu	S	P
				не більше
0,36-0,44	0,17-0,37	0,50-0,80	0,80-1,10	0,30	0,30	0,035	0,035

Механічні властивості Таблиця № 5.1.3.1

ГОСТ	Стан поставки, режим термообробки	Перетин, мм	кН					Дж/див	НВ
				мПа	%
				не менше	не більше
4546-71	Пруток, загартування 860 С, масло. Відпуск 500 С, вода або масло.	25	-	780	980	10	45	59	-

Технологічні властивості:

Температура ковкі, С : початок 1250, кінця 800, перетин до 350 мм прохолоджуються на повітрі. Зварюваність - поганозварювана. Способи зварювання: РДС, ЕШС. Необхідні підігрів і наступна термообробка. Обробка різанням - в гарячому стані при НВ 163-168. .

Здатність до крихкості - крихка.

- деталь, її форма й розміри забезпечує зручності в контролі оброблених поверхонь;

Можна із впевненістю сказати, що деталь технологічна.

5.2 Вибір заготівки для виготовлення деталі

5.2.1 Обґрунтування вибору виду заготівки й опис способів її виготовлення

Вид заготівки й спосіб її одержання значною мірою впливає на технологію виготовлення деталі. При виборі заготівки необхідно прагнути до того, щоб коефіцієнт використання матеріалу при виготовленні деталі був якнайбільше.

Але при одиничному й дрібносерійному виробництві деталей досягти великого коефіцієнта використання матеріалу дуже складно. У цьому випадку виготовлення деталі - шестірні відноситься до одиничного виробництва, саме тому приймаємо як заготівку сталевий пруток, круглий, гарячекатаний сортового прокату за ГОСТ 2590-71: діаметр прутка 96мм.

Креслення заготівки:

5.3 Розробка технологічного процесу виготовлення деталі

5.3.1 Вихідні дані для розробки технологічного процесу

Вихідними даними для розробки технологічного процесу виготовлення шестірні необхідна наступна інформація:

- робоче креслення деталі;

- креслення вузла встаткування, у який входить деталь;

- технічні вимоги на виготовлення деталі;

- вид і спосіб одержання заготівки, і її розміри;

- тип виробництва;

- відомість устаткування цеху, цехової ремонтної бази;

- типовий технологічний процес виготовлення деталі даного типу.

5.3.2 Установлення кінцевих методів обробки поверхонь деталі

Кінцеві методи обробки деталі - шестірні встановлювалися на основі аналізу креслення деталі по точності, шорсткості й технічним вимогам на виготовлення.

Результат досягнення кінцевих методів обробки деталі - шестірні.

Таблиця № 5.5.2

№ п/п	Розмір, що досягає	Вид кінцевої обробки	Параметри шорсткості, мкм.
	1

94h11Размещено на http://www.allbest.ru/

					ХМТ5.КП.24.01.017.ПЗ
Изм.	Лист	№докум.	Подп	Дата
Разраб.	Чумак			Пояснювальна записка	Лит	Лист	Листов
Пров.	Яковлев					Н		1
					249-ТО-4
Н. Контр.
Утв

напівчистове точіння
	2

90 h14Размещено на http://www.allbest.ru/

					ХМТ5.КП.24.01.017.ПЗ
Изм.	Лист	№докум.	Подп	Дата
Разраб.	Чумак			Пояснювальна записка	Лит	Лист	Листов
Пров.	Яковлев					Н		1
					249-ТО-4
Н. Контр.
Утв

зубофрезерування
	3

45 hРазмещено на http://www.allbest.ru/

					ХМТ5.КП.24.01.017.ПЗ
Изм.	Лист	№докум.	Подп	Дата
Разраб.	Чумак			Пояснювальна записка	Лит	Лист	Листов
Пров.	Яковлев					Н		1
					249-ТО-4
Н. Контр.
Утв

чернове, зовнішнє точіння

5.3.3 Вибір баз при обробці деталі

Для підвищення точності виготовлення деталі необхідно прагнути до того, щоб конструкторські, технологічні й установні бази були тими самими поверхнями (принцип сполучення баз).

Проаналізуємо деякі операції технологічного процесу виготовлення деталі:

Операція 000 заготівельна 8Б72К - установною базою є необроблена поверхня 96мм із упором у торець.