Технология нанесения гальванических покрытий в цехе металлопокрытий завода ОАО "КАМАЗ-Металлургия"

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Литейный завод

Литейный завод ОАО «КАМАЗ-Металлургия» - крупнейший в мире и самый современный в России литейный завод. В пяти основных корпусах завода можно производить в год 314,03 тысяч тонн отливок любой сложности, в том числе, из чугуна разных марок - с пластинчатым и шаровидным графитом; из конструкционных и легированных сталей; отливок из цветных сплавов.

В сентябре 1970 г. был вынут первый ковш грунта на строительной площадке будущего корпуса чугунного литья, а в 1975 г. завершился пятилетний этап строительных работ - сдачей всех корпусов, подачей в них тепла, с одновременным развертыванием монтажа основного технологического оборудования.

Уже в конце 1975 г. на экспериментальном участке корпуса цветного литья освоили изготовление алюминиевых отливок 83 наименований, в 1976 г. начался выпуск чугунных и стальных отливок. С 1972 по 1976 г. в лучших литейных цехах страны было обучено около 1800 рабочих и ИТР, более 300 специалистов прошли обучение приемки оборудования за рубежом. Впоследствии и рабочие и инженерно-технические работники, составившие «золотой фонд» завода, взяли на свои плечи всю тяжесть работ по освоению мощностей первой и второй очередей завода, активно занялись поиском и внедрением новых, более передовых технологий.

С момента образования завод входил в состав акционерного общества «КамАЗ». С 26 декабря 1997 года завод приобрел статус и стал носить название - Открытое Акционерное Общество «Камский литейный завод». С 15 августа 2002 года литейный завод вошел в состав ОАО «КамАЗ-Металлургия» на правах структурного подразделения.

Производится 2,000 тонн модификаторов, 10,000 тонн стальной дроби в год, литейная оснастка любой сложности.

Наши отливки и модификаторы соответствуют требованиям мировых стандартов и поставляются фирмам Германии, Голландии, Великобритании, Польши, Украины.

Завод ведет большую работу по совершенствованию существующих и внедрению новых технологических процессов производства отливок с привлечением ведущих научно-исследовательских институтов страны и мира.

Общая площадь всех зданий промышленного назначения и вспомогательных объектов составляет около 900 тыс.кв.м, промышленная площадь основных цехов составляет примерно 430 тыс.кв.м.

На сегодняшний день на предприятии работают более 5800 сотрудников. Из них почти половина имеют высшее и средне-техническое образование, 70,3 % рабочих имеют высшие квалификационные разряды. Приблизительно треть всех работающих трудятся на Литейном заводе более 15 лет. При этом завод является обладателем 25 патентов на изобретения и промышленные образцы, только за 2001 год внедрено 67 рационализаторских предложений. В первом полугодии 2002 года -40.Экономия от использования изобретений и предложений соответственно равна-5661,9 тыс. руб. и 4148,6 тыс.руб.

Все этапы подготовки производства, начиная с разработки чертежа отливки, изготовления литейной оснастки, контроля за соблюдением технологического процесса и заканчивая окончательной приемкой продукции, выполняется на самом современном оборудовании.

Разработка конструкторско-технической документации производится с использованием трехмерной математической модели на программном обеспечении СADDS5.Применяются мощные компьютерные системы таких известных фирм как SUN, Microsystems, Hewlett Packard/

Для контроля качества выпускаемых отливок на каждом этапе технологического процесса имеется весь арсенал контрольного оборудования. Экспресс-анализ химического состава применяемых в производстве сплавов производится в спектральной лаборатории, которая позволяет получить результат за считанные минуты.

Для некоторых наиболее ответственных отливок, в которых заложены наиболее жесткие требования газонасыщенности сплава молекулами водорода применяется дегазация расплава на установках FOSECO и продувка аргоном. Для контроля внутренних дефектов в отливках, которые невозможно обнаружить визуально, используется рентген установка. Стоит отметить, что партия отливок выпускается в дальнейшее производство только в том случае, если внутренняя структура отливки согласуется с эталоном, согласованным с заказчиком. В случае выявления отклонений геометрии отливок от требований чертежа, выявленных на различных этапах производства, современная разметочная машина позволяет оперативно получить результат в сравнении с математическим обеспечением, которое было заложено инженером-конструктором при разработке данной литой заготовки.

Главным критерием при работе с клиентами при выполнении всех заказов руководство и сотрудники считают качество выпускаемой продукции. Высокое качество - основа деятельности коллектива в условиях современного рынка

2. Цех металлопокрытий

В последние годы гальванотехника приобретает все большее практическое значение в машиностроении, приборостроении и производстве различных металлических изделий для нанесения защитных, декоративно-защитных и специального назначения покрытий. К ним относятся покрытия наносимые с целью повышения твердости, износоустойчивости, жароустойчивости, коррозиоустойчивости, улучшения прирабатываемости сопряженных частей в ремонтных целях, для придания изделиям красивого внешнего вида и прочее.

Металлические конструкции, оборудование заводов и фабрик, детали приборов и машин и другие металлические изделия должны быть долговечны. Для этого, помимо механической прочности, все изделия должны обладать химической стойкостью и в первую очередь должны быть защищены от атмосферной коррозии.

Методы защиты черных металлов от коррозии разнообразны. В технике широко применяют лакокрасочные, химические и гальванические покрытия. Во многих случаях одновременно с защитой от коррозии поверхности изделия необходимо придать красивый внешний вид, для этого применяют лакокрасочные покрытия. Кроме того, покрытия часто наносят для повышения износостойкости, для восстановления размеров деталей, потерянных вследствие механического износа, для изменения электрических свойств поверхностного слоя деталей и для других целей. В большинстве случаев для этих целей используются гальванические покрытия.

Применение защитных, защитно-декоративных и специальных покрытий позволяет решать многие задачи, среди которых важное место занимает защита металлов от коррозии. Коррозия металлов, то есть разрушение их вследствие электрохимического или химического воздействия среды, причиняет хозяйству огромный ущерб. Ежегодно вследствие коррозии выходит из употребления до 10-15% годового выпуска металла в виде ценных деталей и конструкций, сложных приборов и машин. В отдельных случаях коррозия приводит к авариям.

Гальванические покрытия являются одним из эффективных методов защиты от коррозии, они также широко применяются для придания поверхности деталей ряда ценных специальных свойств: повышенной твердости и износостойкости, высокой отражательной способности, улучшенных антифрикционных свойств, поверхностной электропроводности, облегчения паяемости и просто для улучшения внешнего вида изделий.

2. Технологическая часть

2.1 Назначение цеха

Цех металлопокрытий предназначен для защиты от коррозии деталей и узлов выпускаемой заводом компрессорной техники.

В цехе осуществляют нанесение гальванопокрытий: защитных декоративных, защитно-декоративных.

Плановый бюджет рабочего времени составляет 1984 часа при 40 часовой рабочей неделе.

2.2 Характеристика деталей

Материалом, из которого изготовлены детали, является сталь. Согласно классификации детали относятся ко второй группе сложности.

2.3 Технические условия на обработку деталей

Покрываемые детали во время эксплуатации контактируют с наружной стороны с закрытым атмосферным воздухом.

2.4 Твердое хромирование

Твердый хром осаждают непосредственно на железо или сталь. Твердо хромовые покрытия ограниченной толщины, нанесенные на мягкий металл, могут служить защитой от коррозии, а также могут быть использованы в условиях трения, однако без ударных нагрузок и большого удельного давления. Твердый хром применяют в работе для следующих металлов: углеродистой стали, хромистой и никелевой стали и других низколегированных сталей, мелкозернистого чугуна, никеля, меди и их сплавов. Не рекомендуется, вследствие плохой сцепляемости применять твердое хромирование для графитного чугуна, сталей с высоким содержанием вольфрама и марганца. Алюминий можно хромировать непосредственно, но рекомендуется все же наносить промежуточные слои из меди и никеля. Твердое хромирование алюминия и цинка должно применяться для поверхностей, работающих на трение, но не для поверхностей, которые подвергаются ударным нагрузкам или высокому удельному давлению.7.4./ Область применения. Преимуществом твердого хромирования является то, что оно дает возможность восстанавливать правильный размер деталей, размеры которых были ошибочно уменьшены при изготовлении и которые считались уже совершенно непригодными. Таким же способом восстанавливают размер у изношенных или со шлифованных деталей, которые также считались уже вышедшими т строя Преимущество твердого хромирования заключается в том, что вследствие особых свойств хрома значительно, а иногда и во много раз повышается срок службы изделия и что имеется возможность путем хромировании восстанавливать размеры изношенных деталей, причем старый хром полностью удаляют растворением или шлифованием и изделие хромируют вновь до требуемого размера. Однако при многократном хромировании покрытие уже не имеет сцепления с основным металлом вследствие усталости его или местного наклепа, являющегося результатом длительного употребления. Тогда изделие отжигают, в случае необходимости шлифуют, закаляют и снова хромируют. Толщина хромовых покрытий при восстановлении изношенных размеров колеблется от 0,1 до 1мк

Твердое хромирование применяют для получения поверхностей, обладающих:

а) очень высокой твердостью, не чувствительных к давлению, удару толчку и механическому истиранию (различного вида инструмент: калибры, пуансоны, штампы, детали машин и т.д.);

б) низким коэффициентом трения: валы и подшипники, протяжный инструмент, трущиеся поверхности цилиндров, поршневые кольца;

в) плохой смачиваемостью и ограниченной адгезией: прессформы и литейные формы для металла, пластмассы, стекла, каучука, искусственные волокна, сушильные барабаны для различных веществ;

г) большой жаростойкостью, формы для отливок, паровые машины, паровые турбины*

д) высокой коррозионной стойкостью: сушильные устройства, сосуды для различных жидкостей и паст, применяемые в химической и пищевой промышленности, двигатели внутреннего сгорания.

А также для восстановления изношенных частей калибров, различного инструмента, машин, валов подшипников, для покрытия изделий из алюминия, цинка и их сплавов, для увеличения износостойкости ( но не устойчивости против ударов и сжатия ).

Когда поверхность испытывает значительные ударные нагрузки и сжатие, металл, выбранный для основания; не должен быть слишком мягким. Основные операции нанесения твердохромового покрытия приведены в таблице 1.

3. Обоснование выбора покрытия

Детали, на которые наносят покрытия изготовлены из стали марок Ст.З, Ст.35, Ст.45.Детали предназначены для сбора конструкции прибора.

Обоснование выбора покрытия: - высокая твердость -износостойкость -низкий коэффициент трения -свойство прочно сцепляться с основным металлом -химическая стойкость -термическая стойкость

4. Хромирование

4.1 Краткая технологическая схема хромирования

Монтаж деталей на приспособления

Обезжиривание

Промывка в горячей воде

промывка в холодной воде

Сушка

Изоляция мест на подлежащих покрытию

Декапирование

Промывка в холодной воде

Осветление

Промывка в холодной воде

Хромирование

Промывка в анне «уловителе»

Промывка в холодной воде

Промывка в горячей воде

демонтаж деталей

Сушка

Контроль

4.2 Материалы (расход на 1м покрываемой поверхности)

Ангидрид хромовый ГОСТ 2548-77 - 100 г/м²;

Кислота серная ГОСТ 2184-77;

Лак перхлорвиниловый для изоляции деталей и подвесок ГОСТ 7313-75;

Проволока латунная ЛС-59 ГОСТ 1066-90

Ш 0,3; 0,5; 1,0; 2,0; 3,0мм или проволока медная Ш 0,3-5мм

4.3 Составление и корректировка ванны хромирования

Состав ванны: ангидрид хромовый - 250 г/л; кислота серная - 2,5 г/л.

Для приготовления электролита рассчитанное количество хромового ангидрида загрузить в ванну и залить водой, подогретой до 60-80°С. Раствор тщательно перемешать и определить содержание хромового ангидрида по удельному весу. Для этого нужно отобрать пробу электролита, охладить ее до температуры 18"С и определить удельный вес с помощью ареометра. Для перевода данных отсчета по шкале ареометра на концентрацию хромового ангидрида в раствор пользоваться таблицей 1.

Таблица 1

Соотношение между удельным весом (при t=18°C) и концентрацией хромового ангидрида в растворе

Удельный вес электролита	Концентрация, г/л
1,1	143
1,11	157
1,12	171
1,13	185
1,14	200
1,15	215
1,16	229
1.17	243
1,18	257
1,19	272
1,20	286

При расчете серной кислоты необходимо учесть содержание ее в хромовом ангидриде, которое может достигать 0,4%.

Необходимо определить содержание серной кислоты в хромовом электролите лабораторным анализом.

После данных анализа откорректировать ванну - добавить недостающее количество серной кислоты (серная кислота уд.веса 1.84 химически чистая).

Качество хромовых покрытий в значительной степени зависит от соотношения хромового ангидрида и серной кислоты. Это соотношение должно быть 100:1. полный лабораторный анализ ванны хромирования (определение шестивалентного хрома, трехвалентного хрома, серной кислоты, железа, меди) производить один раз в декаду.

Так как ванна работает с нерастворимыми анодами, то нужно периодически добавлять хромовый ангидрид. Определение концентрации хромового ангидрида производить ежедневно перед началом смены по ареометру согласно приведенной таблице.

Все анализы производит лаборатория.

При работе в ванны хромирования через каждые 2-3 часа добавлять воду, которая сильно испаряется. Для добавления использовать промывную воду из ванны «уловителя». Избыток серной кислоты в электролите удалить добавлением углекислого бария из расчета 2г на 1г удаляемой серной кислоты. Углекислый барий добавлять в электролит через сито, равномерно просеивая по всему зеркалу электролита при интенсивном перемешивании. После этого дать ванне отстояться. Осадок садится на дно ванны и при работе не мешает. Фильтрацию электролита производить по мере загрязнения через хлориновую ткань.

4.4 Проработка ванны хромирования

Для нормального осаждения хрома требуется проработка ванны током в течение 3-4 часов из расчета 6-8 А-ч/л. Проработка током производится при температуре 40-60°С со случайными катодами, общая площадь которых в два-три раза больше площади анодов.

Данная проработка производится для накопления трехвалентного хрома 3-5 г/л.

Для поддержания концентрации трехвалентного хрома в нормальных пределах нужно поддерживать отношение между катодной и анодной поверхностями в пределах от 1:1 до 1:2.

При большом накоплении трехвалентного хрома производить проработку ванны током, в условиях, когда площадь анодов в несколько раз больше площади катодов. После проработки ванны произвести пробное хромирование и электролит готов к работе.

Анодные и катодные штанги необходимо постоянно чистить, не допуская окисления контактных поверхностей. Аноды должны быть из свинца с 5-12%-ным содержанием сурьмы, полосовые. При загрузке анодов и хромируемых изделий в ванну нужно обеспечить очень жесткий контакт подвесок с деталями и анодов со штангами.

В процессе работы свинцовые аноды покрываются слоем хромовокислого свинца, что увеличивает переходное сопротивление анодов.

После окончания работы на ванне хромирования, аноды вынуть из ванны и произвести их чистку в растворе:

Натр едкий ГОСТ 2263-79-100 г/л

Калий-натрий виннокислый ГОСТ 5845-79-100 г/л

После удаления окисного слоя аноды тщательно промыть водой.

4.5 Подготовка поверхности под хромирование

Подготовка поверхности основного металла - одна из важнейших операций всего технологического процесса нанесения гальванопокрытий. Цель подготовки поверхности - удаление с деталей жировых загрязнений, окислов, а также уменьшение шероховатости поверхности механической обработкой или электрополированием.

При выборе операций подготовки поверхности основного металла следует учитывать назначение деталей, условия и срок их эксплуатации. Особенно тщательная подготовка требуется перед нанесением декоративных покрытий, а также в том случае, когда защищаемая деталь подвергается действию агрессивной среды с большой влажностью, перепадом температур и т.д.

Прежде всего при нанесении гальванических покрытий следует получить необходимую шероховатость поверхности детали.

Поверхность деталей, изготовленных из горячетканного металла, должна быть чистой и не иметь видимых дефектов после шлифования и полирования в виде пор, раковин, забоин, вмятин, рисок и т.д. поверхность галтованных, гидропескоструйных, дробеструйных деталей должна быть без заусенцев, окалины и продуктов коррозии. Поверхность крацованных деталей должна быть светлой или блестящей, допускается неоднородность блеска. Независимо от вида механической обработки острые углы и кромки деталей должны быть скруглены или иметь фаски, за исключением технически обоснованных случаев.

На поверхности деталей после механической обработки имеются жировые загрязнения, пленки окислов, которые должны быть удалены для обеспечения достаточной прочности сцепления между основным металлом и металлическим покрытием. Поэтому для дальнейшей подготовки поверхности металла под гальваническое покрытие применяют химическое и электрохимическое обезжиривание, травление и активацию.

После операций механической обработки, обезжиривания и травления широко применяют химическое и электрохимическое полирование деталей, позволяющее значительно снизить пористость поверхности, что благоприятно влияет на коррозионную устойчивость и повышение декоративных свойств покрытий. При этом появляется возможность уменьшения толщины покрытия без ухудшения его защитных свойств. Наиболее экономично химическое и электрохимическое полирование деталей из нержавеющей стали, алюминия и его сплавов, а также медных сплавов. Для получения высокого качества отделки деталей необходима тщательная предварительная механическая обработка, так как имеющиеся дефекты на поверхности деталей в виде царапин, рисок выявляются в процессе электрохимического полирования.

Чистота поверхности деталей, подвергающихся гальваническим покрытиям, имеет большое значение для коррозионной стойкости деталей и износостойкости покрытия. Чем меньше шероховатость (высота неровности), тем выше их коррозионная стойкость и износостойкость.

С покрываемых поверхностей должны быть удалены заусенцы, раковины, окалина, слой ранее нанесенных покрытий и неметаллические включения. Недопустимо также наличие вмятин, забоин, повреждений резьбы и прочих дефектов, исправление которых после покрытия нарушает его целостность и гладкость.

Поверхность покрываемых деталей должна быть тщательно обезжирена, а затем промыта в чистой проточной воде.

Окислы, всегда имеющиеся на поверхности деталей, должны быть удалены путем травления или декапирования. После этого детали следует тщательно промыть в холодной проточной воде.

Предварительная механическая обработка

Детали на защитное хромирование поступают после механической обработки. Поверхность стальных деталей перед блестящим хромированием должна быть обработана с шероховатостью 0.8. если поверхность деталей не должна быть блестящей, то слой хрома можно наносить на детали изготовленные с шероховатостью 6.3-1.6.

Чистоту поверхности деталей, поступающих на хромирование контролирует ОТК.

Основными способами механической подготовки поверхности деталей перед нанесением гальванических покрытий являются шлифование, полирование, крацевание, абразивная сухая и гидроабразивная обработка.

Главной целью механической подготовки является уменьшение шероховатости поверхности. Чем меньше шероховатость поверхности, тем выше износостойкость деталей и меньше пористость гальванических осадков, тем лучше гальванопокрытие защищает основу от коррозии. Требуемую шероховатость принимают с учетом назначения и вида гальванического покрытия.

Шлифование - операция, при которой режущими гранями шлифовального материала снимается тонкий слой металла, преимущественно на участках микровыступов поверхности, сглаживается поверхность. Съем металла при этом составляет 0,01-0,03 мм, а при использовании крупнозернистого абразивного материала - 0,1-0,2 мм.

Шлифование выполняется на шлифовально-полировальных станках (рис.2), шлифование производится с помощью твердых и эластичных шлифовальных кругов. Твердые круги применяются для грубой обработки с целью удаления толстого слоя термической окалины или продуктов коррозии. Эластичные круги, на поверхность которых наносится шлифовальный порошок различной зернистости, используются для выведения мелких рисок, раковин, микрошероховатостей. Шлифовальным материалом при обработке чугуна и стали является корунд, электрокорунд, наждак, при обработке хрупких материалов - карборунд. Универсальными кругами являются эластичные круги из сукна,фетра, войлока, кожи, хлопчатобумажных материалов, на рабочую поверхность которых нанесен абразивный материал.

Войлочные круги изготавливают трех типов: грубошерстные, полугрубошерстные и тонкошерстные. Грубошерстные круги используются для предварительной чистовой обработки, полугрубошерстные и тонкошерстные - для окончательной отделки поверхности, а также значительного уменьшения шероховатости при сохранении точности размеров деталей.

Рис.2. Двухшпиндельный двухсторонний шлифовально-полировальный станок.

Для того, чтобы получить возможно более гладкую и ровную поверхность, шлифование производится в несколько переходов, от более крупного абразива к мелкому. Зернистость абразивных материалов подбирается такой, чтобы каждая последующая операция шлифования устраняла дефекты предыдущей. Помимо этого, для достижения высокой степени чистоты поверхности деталей периодически меняют направление шлифования. Каждый последующий переход выполняется под углом или поперек рисок предыдущего перехода.

На поверхности деталей после шлифования войлочными или фетровыми кругами все же остаются некоторые неровности и мелкие неглубокие царапины. Окончательное шлифование производится волосяными или травяными щетками, которые во время обработки смазываются пастой, состоящей из смеси технического сала, стеарина и мелкого абразива. Эта операция называется матированием или засалкой.

Полирование производится на том же самом оборудовании, что и шлифование. Этот процесс заключается в более тонкой обработке металла с целью удаления мельчайших неровностей с поверхности детали и придания ей зеркального блеска. Полированию подвергаются детали как при подготовке их перед гальваническим покрытием, так и после него для придания блеска поверхности самого покрытия. Полирование производится эластичными кругами, рабочая поверхность которых смазывается слоем полировальной пасты.

Крацевание. Крацеванием называется обработка поверхности деталей круглыми щетками из стальной или латунной проволоки. Эта операция применяется чаще всего для удаления разрыхленного слоя окалины и шлама после травления. Кроме того, крацевание используется для улучшения качества некоторых покрытий пониженной твердости (оловянных, медных, цинковых, кадмиевых и латунных). При обработке такого покрытия проволочной щеткой происходит уплотнение гальванического осадка и уменьшение пористости. После крацевания поверхность изделия становится более однородной. Для того чтобы избежать втирания грязи и нанесения жировых пятен на поверхность покрытия, щетки при крацевании обильно смачиваются слабым раствором мыла или 3%-ным раствором поташа.

Подготовку поверхности мелких деталей перед покрытием можно производить во вращающихся колоколах или барабанах. Этот процесс называется галтовкой. При вращении барабана или колокола, помещенные в них детали или изделия трутся друг о друга, в результате чего с них удаляются заусенцы, стирается ржавчина и сглаживается поверхность. Для ускорения галтовки, в барабан (или колокол) добавляется один из абразивных материалов: песок, наждак, корунд или осколки гранита. При более тонкой отделке поверхности мелких изделий грубые абразивы заменяют стальными шариками, обрезками кожи или древесными опилками.

Для смягчения трения и получения более гладкой блестящей поверхности часто применяют мокрую галтовку с добавкой в барабан (колокол) 3-5%-ного раствора поташа или мыльной воды. Иногда галтовку совмещают с одновременным обезжириванием или травлением. Выбор раствора для галтовки зависит от характера загрязнений поверхности. Продолжительность обработки различных деталей в барабанах довольно велика и колеблется от 2 до 24 часов и более. Скорость вращения колокола или барабана зависти от размеров обрабатываемых деталей и составляет от 10 до 50об/мин. Загрузка колокола или барабана деталями производится на 1/ 3 их объема.

Монтаж деталей на приспособления

Для обеспечения качественного покрытия хромом необходимо очень тщательно подобрать конструкцию подвесных приспособлений.

Токопроводящие части должны иметь такое поперечное сечение, чтобы при нужной плотности тока не наблюдалось нагревание контактов или подвесок.

Допускаемая сила тока на 1 мм²: для меди - 2.5 А; для латуни - 0.9 А; для стали - 0.5 А

Детали должны прочно соединяться с подвесками, что достигается устройством пружинящих контактов, резьбовых соединений. Контактные поверхности должны быть чистыми.

Металлические проводящие поверхности приспособлений (за исключением мест контактов) тщательно изолировать полихлорвиниловой пленкой.

Простейшим подвесным приспособлением является медная или латунная проволока диаметром 0.25-0.80 мм, с помощью которой детали навязываются гирляндами и крепятся на контактном крюке или непосредственно на штанге ванны.

Подвесные крюки изготавливать следующей формы:

Сложнопрофилированные детали хромировать на специальных приспособлениях с дополнительными анодами.

Длина подвесных приспособлений должна быть такой, чтобы самая нижняя деталь, укрепленная на них, не доходила до дна ванны на 150-180 мм, а верхняя деталь была ниже зеркала раствора на 50-80 мм.

Обезжиривание

Детали обезжирить электрохимическим способом в ванне следующего состава:

Натр едкий ГОСТ 2263-79 - 75 г/л

Сода кальцинированная ГОСТ 5100-85 - 50 г/л

Тринатрийфосфат ГОСТ 201-76 - 50 г/л

Стекло жидкое ГОСТ 13078-81 - 3 г/л

Вещество вспомогательное ОП-7 ГОСТ 8433-81 - 1 г/л

Режим работы ванны: Температура 75-90°С

Плотность тока 3-5 А/дм Время обезжиривания: на катоде 7мин

на аноде 2мин Аноды из листового железа Состав ванны обезжиривания анализировать один раз в неделю, смену ванны обезжиривания производить по мере загрязнения (не менее одного раза в 3 месяца).

Промывка в горячей воде

Детали промыть в горячей проточной воде. Температура воды +60°С Время промывки 0.5-1.0 мин. Кратность обмена воды один раз в 1-2ч.

Промывка в холодной проточной воде

Детали промыть в холодной проточной воде.

Время промывки 0.5-1.0 мин.

Кратность обмена воды два, три раза в час.

Сушка

Обезжиренные и промытые детали сушить до полного удаления влаги в сушильном шкафу или сжатым воздухом.

Изоляция

Не подлежащие хромированию участки необходимо изолировать перхлорвиниловыми эмалями или лаками.

Изоляция наносится сплошным равномерным слоем при помощи кисти. Рабочая вязкость лаков и эмалей 75-120С по вискозиметру ВЗ-4. Эмали, лаки наносить три, четыре слоя. Каждый слой эмали после нанесения подвергается сушке при температуре 18-25°С в течение 20-30 мин. Последний слой сушить 40-45 мин. Допускается сушка покрытия при температуре 45-55°С в течение 10-20 мин.

По окончанию нанесения эмали проверить тщательность изоляции и отсутствие ее на участках, подлежащих хромированию.

После нанесения слоя хрома пленка изоляции подрезается ножом, после чего она легко отделяется от поверхности детали.

Для изоляции можно использовать хлорвиниловую ленту, резиновые и хлорвиниловые трубки, для изоляции отверстий можно применять резиновые пробки, круглый эбонит.

Декапирование

Детали травить для удаления окислов.

Состав ванны: кислота соляная ГОСТ 857-95 - 30-50 г/л '

Температура ванны 18-25°С.

Время выдержки 0.5-1.0 мин.

Промывка в холодной воде

Детали промыть в холодной проточной воде до полного удаления остатков кислоты.

Осветление

Детали осветить в ванне следующего состава: Ангидрид хромовый ГОСТ 2548-77 - 250 г/л Кислота серная ГОСТ 2184-77 - 50 г/л

Промывка в холодной воде

Детали промыть в холодной проточной воде до полного удаления остатков раствора осветления.

Примечание: после проведенной подготовки изделия нельзя трогать голыми руками.

Хромирование

Состав электролита: ангидрид хромовый ГОСТ 2548-77 - 250 г/л

кислота серная ГОСТ 2184-77 - 2.5 г/л

Температура 54-60°С

Плотность тока - 25-30 А/дм²

Время выдержки в зависимости от толщины покрытий.

Перед началом хромирования детали необходимо прогреть до температуры раствора. Медные или латунные детали прогреть в горячей воде и загружать в ванну хромирования под током во избежание их растравливания.

Стальные детали прогреть непосредственно в ванне хромирования.

В первоначальный момент хромирования следует давать «толчок тока», т.е. применять на короткое время (около 1мин) ток плотностью в 1.5-2 раза выше, чем рассчитанная нормальная. Особенно это необходимо при хромировании рельефных изделий.

Для лучшего сцепления хрома с основной поверхностью при твердом хромировании в начальный момент следует производить анодную проработку непосредственно в хромовой ванне. Для этого при помощи перекидного рубильника переключают полюса, т.е. меняют направление тока на 30-60 сек, после чего включается необходимый по расчету ток.

Требуемую силу тока на ванне нужно рассчитывать с учетом поверхностей всех приспособлений и держателей находящихся в растворе, а также деталей покрывающихся хромом.

Продолжительность осаждения хрома в мин. При входе по току 13% приведена в таблице 2.

Таблица 2

Толщина слоя хрома, мкМ	. --_ Плотность тока в А/дм
	10	15	25	35	50	75	100
1	10	6.5	4.0	3.0	2.0	1.3	1
3	29	20	12	8.0	6.0	4.0	3.0
5	49	33	20	14	10	6.5	5.0
7	69	46	28	20	14	9.2	7.0
10	98	65	39	28	20	13	10
50	491	327	196	140	98	65	49

Промывка в ванне «уловителе»

Детали после хромирования выгрузить из ванны, промыть в ванне «уловителе» с холодной непроточной водой.

Промывка в холодной воде

Детали промыть в холодной проточной воде. Промывка в горячей воде

Детали промыть в горячей проточной воде. Демонтаж деталей

Детали снять с приспособления и удалить изоляционный слой.

Сушка

Хромированные детали сушить до полного удаления влаги в сушильном шкафу.

Контроль

Контролю внешним осмотром подвергаются 100% деталей. Покрытие должно быть равномерным, без пригаров и дендритов на кромках деталей.

Неполадки при работе хромовых ванн и способы их устранения

Таблица 3

Признаки неполадок	Причины образования	Способы устранения
1	2	3
Отслаивание покрытия	1 .плохая подготовка поверхности 2.перерыв в подаче тока 3.низкая концентрация хромового ангидрида 4.недостаточный прогрев деталей	1.улучшить подготовку, проверить время анодного декапирования 2.предотвратить возможность перерывов тока 3.откорректировать электролит 4.прогреть детали
Матовые осадки	1.недостаток хромового ангидрида 2.велика плотность тока 3.в электролите находятся во взвешенном состоянии твердые частицы 4.избыток трехвалентного хрома	1.добавить хромовый ангидрид 2.снизить плотность тока 3.отфильтровать электролит 4.проработать электролит током при большой анодной поверхности
Пригар на краях	1. большая плотность тока на краях детали	1. установить экраны
На покрытии коричневые пятна	1.недостаток серной кислоты 2.избыток трехвалентного хрома	1.добавить серную кислоту 2.проработать электролит при большой анодной поверхности
Хром не осаждается на деталях	1.плохой контакт детали с подвеской 2.детали экранируют друг друга 3.мала плотность тока 4.высокая температура электролита 5.избыток серной кислоты 6.наличие в электролите железа более 8г/л	1.улучшить контакт детали с подвеской 2.изменить расположение деталей на подвеске 3.повысить плотность тока 4.снизить температуру электролита 5.ввести в электролит углекислый барий 6.произвести частичную замену электролита
Серый слой хрома на нижней поверхности вертикально подвешенных деталей	1. недостаточное расстояние от дна ванны до деталей	1. перевесить детали на подвеске
На выступающих частях изделия утолщение покрытия	1. недостаточное (или отсутствие) экранирование	1. усилить экранирование деталей
Не покрытые хромом внутренние участки поверхности деталей	1.неправильно смонтирован дополнительный анод 2.образование газовых мешков	1. устранить дефекты монтажа деталей на приспособлениях
Крупные поры в покрытии	1. раковины и поры в основном металле	1. повысить качество поверхности шлифованием

4.6 Удаление недоброкачественных хромовых покрытий

Хромовые покрытия неудовлетворительного качества можно удалить одним из следующих способов:

1.со стальных, медных, латунных деталей хром можно удалить растворением в 15-20% растворе соляной кислоты, при температуре 25-35°С;

2.со стальных деталей хром можно удалить анодным растворением в 5- 10% растворе едкого натрия при плотности тока 10-20 А/дм², температура электролита 18-30°С.

4.7 Основные требования техники безопасности при работе на ванне хромирования

К работе на ванне хромирования приступать только при включенной вытяжной вентиляции.

Все работы, связанные с ведением процесса хромирования, составлением электролита, корректированием электролита производить в спецодежде и в защитных очках.

-Загрузку и выгрузку изделий производить в резиновых перчатках и защитных очках.

В помещении цеха запрещается прием пищи и курение.

После работы руки тщательно вымыть с мылом и смазать жидкостью для рук следующего состава:

Глицерин ГОСТ 6824-96 - 1 часть Аммиак 25% ГОСТ 9-92 - 1 часть Спирт этиловый ГОСТ 17299-78 - 1 часть

Смесь хранить в плотно закрытой посуде. Применяется как

дезинфицирующее средство после гальванических работ.

Удельный расход материалов при покрытии твердого хромирования, г\л

наименование технол. операции	наименование материалов	удельная норма
электрохимическое обезжиривание	едкий натр кальцинированная сода лабомид	520(200) 410(255) 650(325)
травление	хлороводород	208(104)
	синтанол	4
	уротропин	4
	хром.ангидрид	350(200)
хромирование	дхти	3
твердое	хромин	3
*	аноды свинцовые и стал.	6
	тонколистовые	0.3
	серная кислота	120(60)
нейтрализация	пиросульфит	220(110)
	едкий натр	70(35)

- После работы полость носа смазать вазелином.

5. Выбор типа и толщины покрытия

При выборе типа покрытия и толщины слоя следует руководствоваться соответствующим ГОСТом на покрытия, техническими условиями и требованиями конструкции, указанными в чертежах изделия.

Классификация металлических и неметаллических (неорганических) покрытий и обозначение в чертежах приведены в ГОСТе 9791-61; назначение, характеристика и толщины покрытий в зависимости от условий эксплуатации изделий приводятся в нормалях машиностроения МН 2165-63 «Покрытия металлические и неметаллические (неорганические)»

Покрытия в чертежах обозначаются буквенно-цифровыми индексами, указывающими способ нанесения, материал покрытия, толщину слоя, степень блеска и вид дополнительной обработки.

Способы нанесения покрытий обозначаются так: химический - Хим.; анадизационный - Ан.; горячий - Гор.; диффузионный - Диф.; металлизационный - Мет.; гальванический не обозначается.

Материалы покрытия обозначаются начальными буквами, например; цинк - Ц, никель - Н, медь - М, хром - X, олово - О и т.д. В обозначениях многослойных покрытий указываются все металлы, образующие покрытие в порядке нанесения слоев.

Степень блеска обозначается: матовое - м; блестящее - б; глянцевое - г; зеркальное - зк.

Виды дополнительной обработки, которой подвергаются цинковые, кадмиевые, серебряные и другие покрытия, например фосфатирование, хромирование,хроматирование,оксидирование,обозначаются

соответственно «фос», «хр», «оке».

Толщина многослойных покрытий обозначается суммарная, величина до 1мк в суммарную толщину не входит, при необходимости указывается отдельно толщина каждого слоя многослойного покрытия.

Толщина гальванических покрытий в зависимости от условий эксплуатации изделий назначается в соответствии с нормами машиностроения МН 2165-63 «Покрытия металлические и неметаллические (неорганические) - свойства, область применения».

Ниже приведены характеристики покрытий, наносимых гальваническим способом, и условные обозначения покрытий:

хромовое многослойное, с подслоем меди и никеля, толщиной 48мк, зеркальное - МНХ.48,зк;

хромовое многослойное, с толщиной меди бмк, никеля 9мк, хрома Змк, блестящее - М.6.Н.9,Х.З,б.

Покрытия хромовые однослойные могут быть пористыми твердыми и т.д., при этом к обозначению добавляется соответствующее наименование, например Х.12 молочное, Х.36 твердое.

6. Заключительная обработка детали с покрытием

Заключительную обработку проводят для деталей с цинковым покрытием. С целью повышения коррозионной стойкости цинковые покрытия подвергают специальной химической обработке в хроматных растворах. В результате этого на поверхности покрытия образуются цветные пленки различных оттенков. Такая обработка называется пассивированием цинкового покрытия. Пассивирование осуществляют после осветления покрытия в разбавленном растворе азотной кислоты.

металлопокрытие хромирование электролит

7. Приготовление и корректировка растворов электролитов

Основные компоненты хромовых электролитов - хромовый ангидрид и серная кислота.

Для приготовления стандартного электролита раздробленные куски хромового ангидрида загружаются в ванну, наполненную водопроводной водой, подогретой до 60-80°С. В случае, если вода имеет большую жесткость и содержит много железа, применяют конденсат. Растворение хромового ангидрида ведут при непрерывном помешивании. Полученный раствор тщательно перемешивают и определяют его концентрацию по удельному весу с помощью аремометра. Серная кислота вводится в электролит из расчета Уг требуемого количества, так как технический хромовый ангидрид всегда содержит некоторое количество серной кислоты. После химического анализа добавляют необходимое по составу количество серной кислоты.

Корректирование электролита производится на основании данных химического анализа.

Низкая концентрация компонентов в электролите легко устраняется соответствующим добавлением недостающего компонента. При повышенном содержании в электролите отдельных компонентов или накоплении вредных примесей поступают следующим образом:

избыток серной кислоты устраняют добавлением кашицы углекислого бария, которую вводят в электролит при энергичном помешивании.

накопление трехвалентного хрома в количестве более 10 г/л устраняют проработкой электролита током при большой поверхности анодов и малой поверхности катода.

8. Технологический процесс нанесения хрома

8.1 Технологический процесс нанесение хрома на детали

Технологический процесс нанесение хрома на детали включает в себя:

сборка деталей на приспособления-подвески и зачистка мест контакта подвески

подготовка поверхности после механической обработки перед хромированием

хромирование - промывка

сушка

Сборку деталей на приспособления-подвески проводят на столе подготовки.

Процесс подготовки поверхности и промывка проводят в ваннах объемом 1000 литров в последовательности согласно таблицы № 1.

При подготовке поверхности и нанесении нанесения хрома используется:

кислота серная ГОСТ 4204-77

кислота соляная ГОСТ 3118-77

сода кальцинированная сорт 1 ГОСТ 5100-85

тринатрийфосфат ГОСТ 201 -76

ангидрид хромовый ГОСТ 2548-77

барий углекислый ГОСТ 3158-75

уротропин ГОСТ1381-73

добавка саморегулирующаяся ДХТИ-хром-12 (НТ) ТУ 6-09-09-726-91

барий углекислый ГОСТ 2149-75

едкий натр ГОСТ2263-79

лента поливинилхлоридная электроизоляционная ГОСТ 16214-86

лак ХВ-784 ГОСТ 7313-75

растворитель 646 ГОСТ 18188-72

-аноды свинцовые или из сплава свинец (96 % свинец) - олово ГОСТ 1292-81

-аноды из нержавеющей стали ГОСТ 7350-77

Подвески должны быть изолированы (покрыты) пластизолем или другим химически стойким материалом.

Таблица № 1

№ п/п	Операции	Содержание	Кол-во г/л	Темп-ра °С
1	2	3	4	5
1	Электролитическое обезжиривание	Электролит № 1 -едкий натр в количестве г/л (в перерасчете на NaOH) -сода кальцинированная -тринатрийфосфат	40чб0 45ч70 25ч35	60 ч 80
2	Промывка в горячей воде	Вода		60 ч 80
3	Травление	Электролит №2 -кислота соляная -кислота серная	200ч250 200ч250	10ч35
4	Промывка в холодной проточной воде	Вода		15ч35
5	Хромирование	Электролит № 3 - хромовый ангидрид г/л	225+25	50 ч 70
		- окись хрома г/л - серная кислота -ДХТИ-хром-12	1,25ч2,0 2,5ч0,25 10ч15
б'	Улавливание электролита	Вода		15ч35
7	Промывка в горячей воде	Вода		60 ч 80

Обезжиривание деталей электрохимическим способом проводится в ванне электролитом № 1

Аноды: никель, никелированная или нержавеющая сталь.

Режим электрохимического обезжиривания при плотности тока 2ч 10 А/дм² и времени выдержки на катоде Зч10 минут, на аноде 1чЗ минуты.

Расстояние между электродами 50ч 150 мм.

Примечание:

-детали из меди и ее сплавов обезжиривать только на катоде при температуре 30ч40°С и плотности тока 2ч5 А/дм²

-пружины, тонкие упругие пластины обрабатывать на аноде в течение 1чЗ минут

- детали покрытые лаком обрабатывать при температуре не выше 30° С

После обезжиривания детали промыть в горячей воде.

Закрыть отверстия не подлежащие хромированию свинцом, текстолитом, или покрыть лаком ХВ 5179, участки не подлежащие хромированию липкой

Травление деталей проводить в электролите №2.

После травления промыть детали в ванне холодной водой.

Загрузить и выдержать детали в электролите №3 ванны хромирования без тока в течении 1чЗ минут в зависимости от величины детали.

Детали из цветных металлов и сплавов загружать в ванну под током.

Стальные детали активировать на аноде ванны хромирования при плотности тока 20 ч 40 А/дм².

Нанесение покрытия производить в электролите хромирования №3 Аноды: свинец (-96%), олово.

Для обеспечения постоянства состава электролита и равномерного распределения покрытия на деталях соотношение площади анода и катода должно быть 1:1 или 2:1

Нанесение покрытия осуществляется при катодной плотности тока 40ч60 А/дм ². Электролиз проводить с «толчком» тока при плотности тока в два раза большей расчетной в течении 30 ч 120 секунд.

Время нанесения покрытия, исходя из заданной толщины покрытия, устанавливается опытным путем при выбранном режиме хромирования.

После выдержки в ванне хромирования промыть детали в ванне улавливания.

Промыть детали в ванне с горячей водой.

Просушить детали от остатков влаги сжатым воздухом.

Приготовление электролитов

Приготовление электролита химического обезжиривания:

Растворить необходимое количество компонентов в ванне с подогретой до 20-40° С воде при постоянном перемешивании.

Анализ электролита проводить на содержание едкого натра, кальцинированной соды и тринатрийфосфата.

Отбор пробы на анализ из ванны проводит корректировщик (гальваник). Тарой, для отбора пробы, обеспечивает ГЛК ПЛО ЦЗЛ. Мастер (бригадир) заполняет направление протокол по форме Ф-01 Приложение А, регистрирует в Журнале по форме Ф-03 Приложение В и транспортирует пробу в ГЛК ПЛО ЦЗЛ.

Лаборант группы ГЛК ПЛО ЦЗЛ забирает направление протокол и пробу. Регистрирует в Журнале регистрации ГЛК ПЛО ЦЗЛ и производит анализ.

После проведения анализа лаборант ГЛК ПЛО ЦЗЛ вносит результаты анализа в Журнал регистрации ГЛК ПЛО ЦЗЛ, заполняет направление протокол по форме Ф-01 Приложение А.

Мастер (бригадир) забирает направление протокол, ставит свою подпись в Журнале регистрации ГЛК ПЛО ЦЗЛ, анализирует состава электролита.

По результатам анализа ГЛК ЦЗЛ ПЛО, в случае необходимости, корректировщик по заданию мастера (бригадира) проводит корректировку электролита. При недостатке основных компонентов добавить их до расчетного количества. Направление протокол мастер (бригадир) передает контролеру ОТК.

Расчет количества компонентов проводит мастер (бригадир) участка или технолог.

- после корректировки произвести повторный анализ электролита

Приготовление электролита травления:

Растворить необходимое количество компонентов в ванне с водой, перемешать.

Отбор пробы на анализ из ванны проводит корректировщик (гальваник). Тарой, для отбора пробы, обеспечивает ГЛК ПЛО ЦЗЛ. Мастер (бригадир) заполняет направление протокол по форме Ф-01 Приложение А регистрирует направление протокол в Журнале по форме Ф-03 Приложение В и транспортирует пробу в ГЛК ПЛО ЦЗЛ.

Лаборант группы ГЛК ПЛО ЦЗЛ забирает направление протокол, пробу. Регистрирует в Журнале регистрации ГЛК ПЛО ЦЗЛ и производит анализ.

После проведения анализа лаборант ГЛК ПЛО ЦЗЛ вносит результаты анализа в Журнал регистрации ГЛК ПЛО ЦЗЛ, заполняет направление протокол по форме Ф-01 Приложение А.

Мастер (бригадир) забирает направление протокол, ставит свою подпись в Журнале регистрации ГЛК ПЛО ЦЗЛ, анализирует состава электролита.

По результатам анализа ГЛК ЦЗЛ ПЛО, в случае необходимости, корректировщик по заданию мастера (бригадира) проводит корректировку электролита. При недостатке основных компонентов добавить их до расчетного количества. Направление протокол мастер (бригадир) передает контролеру ОТК

Расчет количества компонентов проводит мастер (бригадир) участка или технолог.

- после корректировки произвести повторный анализ электролита

Приготовление электролита хромирования:

Загрузить в ванну заполненную на 2/3 водой подогретой до 60 ч 70°С расчетное количество хромового ангидрида и добавки саморегулирующаяся ДХТИ- хром-12 (НТ) ТУ 6-09-09-726-91

Долить воды до необходимого уровня, прогреть электролит на 5 ч 10°С выше рабочей и выдержать при этой температуре 6 ч 8 часов при постоянном барботаже сжатым воздухом.

Отбор пробы на анализ из ванны проводит корректировщик (гальваник). Тарой, для отбора пробы, обеспечивает ГЛК ПЛО ЦЗЛ. Мастер (бригадир) заполняет направление по форме Ф-02 Приложение Б, регистрирует направление протокол в Журнале по форме Ф-03 Приложение В и транспортирует пробу в ГЛК ПЛО ЦЖ

Лаборант группы ГЛК ПЛО ЦЗЛ забирает направление протокол, пробу. Регистрирует в Журнале регистрации ГЛК ПЛО ЦЗЛ и производит анализ.

После проведения анализа лаборант ГЛК ПЛО ЦЗЛ вносит результаты в Журнале регистрации ГЛК ПЛО ЦЗЛ, заполняет направление протокол по форме Ф-02 Приложение Б.

Мастер (бригадир) забирает протокол направление, ставит свою подпись в Журнале регистрации ГЛК ПЛО ЦЗЛ, анализирует состава электролита.

По результатам анализа ГЛК ЦЗЛ ПЛО, в случае необходимости, корректировщик по заданию мастера (бригадира) проводит корректировку электролита. При недостатке основных компонентов добавить их до расчетного количества. Направление протокол мастер (бригадир) передает контролеру ОТК.

Расчет количества компонентов проводит мастер (бригадир) участка или технолог.

После корректировки произвести повторный анализ электролита

Готовый электролит проработать на "случайных" катодах в течении 4 ч 6 часов - режим проработки:

плотность тока 4 ч 6 А/дм², температура 40 ч 70°С

8.2 Контроль и корректировка электролитов

Отбор проб электролита на анализ производится согласно графика.

В случае необходимости внеочередной отбор проб производится по требованию мастера (бригадира) участка, контролера ОТК или технолога.

Отбор пробы на анализ из ванны проводит корректировщик (гальваник). Тарой, для отбора пробы, обеспечивает ГЛК ПЛО ЦЗЛ. Мастер (бригадир) заполняет направление по форме Ф-01 Приложение А или Ф-02 Приложение Б, регистрирует направление протокол в Журнале по форме Ф-03 Приложение В и транспортирует пробу в ГЖ ПЛО ЦЗЛ

Лаборант группы ГЛК ПЛО ЦЗЛ забирает направление протокол, пробу. Регистрирует в Журнале регистрации ГЛК ПЛО ЦЗЛ и производит анализ.

После проведения анализа лаборант ГЛК ПЛО ЦЗЛ вносит результаты в Журнал регистрации ГЛК ПЛО ЦЗЛ, заполняет направление протокол по форме Ф-01 Приложение А или Ф-02 Приложение Б.

Мастер (бригадир) забирает протокол направление, ставит свою подпись в Журнале регистрации ГЛК ПЛО ЦЗЛ, анализирует состава электролита.

По результатам анализа ГЛК ЦЗЛ ПЛО, в случае необходимости, корректировщик по заданию мастера (бригадира) проводит корректировку электролита. При недостатке основных компонентов добавить их до расчетного количества. Расчет количества компонентов проводит мастер (бригадир) участка или технолог.

После корректировки произвести повторный анализ электролита.

Мастер (бригадир) вносит результаты протокола в Журнал Ф-03 Приложение В и передает протокол контролеру ОТК. Журнал после заполнения хранится в цехе на менее 2 лет. Ответственный за ведение журнала мастер участка.

Контролер ОТК все направления протоколы по форме Ф-01 и Ф-02 подшивает в специальный журнал. Журнал после заполнения хранится в архиве ОТК не менее 2 лет. Ответственный за ведение журнала мастер ОТК *

Ежедневно добавлять до постоянного уровня электролита необходимое количество воды. В ванну хромирования воду добавлять из ванны улавливания.

Плавающие на поверхности жировые загрязнения удалять черпаком или через сливной карман ванны.

После каждого длительного охлаждения ванны хромирования (зимой или выходные дни) необходимо перед работой прогреть ванну до рабочей температуры при одновременном активном перемешивании в течении 2 ч 3 часов, чтобы установилась равновесная концентрация малорастворимых солей, соответствующая рабочей температуре.

Свежеприготовленная или откорректированная ванна иногда дает «набросы», вызванные взмучиванием малорастворимых активных солей, если они были очень мелкозернисты. В таком случае необходима выдержка ванны при температуре 65°С в течении 10 ч 20 часов при перемешивании, а затем отстаивание ванны в течении 30 минут.

При накоплении - Сг*+ более 6 г/л, проработать электролит током при Sa:SK=345:l.

При накоплении в электролите железа более 10 г/л, часть электролита заменить свежим.

9. Основные дефекты покрытий и способы их устранений

9.1 Основные дефекты покрытий и способы их устранения приведены в таблице 2.

Таблица 2.

№ п/п	Вид дефекта	Причина	Способ устранения
1	2	3	4
1	Хром не осаждается на всех деталях	1 Малая плотность тока 2Высокая температура электролита	1 .Увеличить силу тока 2.Снизить температуру мектролита
2	Поверхность хрома покрыта характерными мелкими черными игольчатыми дендритами	Недостаточно серной кислоты	Добавить серную кислоту
3	Хром не осаждается на отдельных деталях	Плохой контакт детали с подвеской	Зачистить места контакта детали на подвеске
4	Хром не осаждается на малых углублениях	Избыток серной кислоты	Ввести в электролит углекислый барий по расчету
5	Отдельные участки поверхности не покрываются хромом	1 .Малая плотность тока 2.Экранирование отдельных участков детали	1 .Увеличить силу тока 2.Изменить расположение деталей на подвеске
6	Отслаивание покрытия от основы	1 Деталь из высоколегированной стали 2.0статок неудаленного хромового покрытия

Подобные документы

• Технология нанесения гальванических покрытий

  Технология восстановления коленчатого вала методом хромирования. Показатели качества покрытия при хромировании. Механическая обработка. Составы щелочных растворов для химического обезжиривания. Установка для электролитического осаждения металлов.
  
  курсовая работа [1,5 M], добавлен 21.01.2014
  

• Технология электроосаждения цинкового покрытия

  Технологический процесс цинкования стальной детали. Методики приготовления, анализа, корректировки и регенерации растворов и электролитов, применяемых в технологическом процессе. Техника безопасности и производственная санитария в цехе металлопокрытий.
  
  курсовая работа [83,8 K], добавлен 16.11.2009
  

• Метод магнетронного напыления покрытий с ионным ассистированием

  Технологии, связанные с нанесением тонкопленочных покрытий. Расчет распределения толщины покрытия по поверхности. Технологический цикл нанесения покрытий. Принципы работы установки для нанесения покрытий магнетронным методом с ионным ассистированием.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 04.05.2011
  

• Разработка новых технологий нанесения антифрикционных покрытий на детали

  Структура и свойства антифрикционных гальванических покрытий. Влияние процессов трения на структуру гальванических покрытий Pb-Sn-Sb. Технические рекомендации по повышению износостойкости пары прения подпятник – планшайба аксиально-поршневого насоса.
  
  дипломная работа [5,7 M], добавлен 08.12.2012
  

• Гальванический цех с линиями анодирования деталей из алюминиевого сплава и цинкования стали производительностью 35 тыс, м2 в год

  Изучение процессов анодирования алюминия и нанесения цинкового покрытий на стальные детали. Составы электролитов и способы электролиза. Выбор вида покрытия, толщины и технологии цинкования. Определение времени обработки изделия. Расчет прибыли и издержек.
  
  дипломная работа [736,7 K], добавлен 28.12.2020
  

• Защитные керамические покрытия на металлической подложке

  Виды и свойства керамических покрытий, способы получения. Электронные ускорители низких энергий в технологиях получения покрытий. Нанесение покрытий CVD-методом. Золь-гель технология. Исследование свойств нанесенных покрытий, их возможные дефекты.
  
  курсовая работа [922,9 K], добавлен 11.10.2011
  

• Получение гальванических покрытий на основе цинка

  Влияние технологических факторов на процесс электролитического осаждения цинка на стальной подложке, органических добавок на качество и пористость цинковых покрытий. Зависимость толщины осаждаемых цинковых покрытий от продолжительности электролиза.
  
  презентация [1,1 M], добавлен 22.11.2015
  

• Лакокрасочные покрытия

  Определение и виды лакокрасочных покрытий. Методы их нанесения. Основные свойства лакокрасочных покрытий. Их промежуточная обработка. Защита материалов от разрушения и декоративная отделка поверхности как основное назначение лакокрасочных покрытий.
  
  контрольная работа [172,4 K], добавлен 21.02.2010
  

• Гальванотехника

  Влияние гальванических производств на окружающую среду. Описание общеобменной вентиляционной схемы. Оборудование для нанесения гальванических покрытий. Стационарная ванна. Бортовые отсосы. Виды отсосов от ванн. Фильтр для гальванических производств.
  
  реферат [26,5 K], добавлен 25.11.2008
  

• Исследование процесса движения частиц в газоплазменном потоке при газотермическом нанесении покрытий

  Характеристика основных закономерностей процесса газотермического нанесения покрытий. Устройство плазматрон. Преимущества технологии газотермического нанесения покрытий. Моделирование воздействия концентрированного потока энергии на поверхность.
  
  контрольная работа [3,2 M], добавлен 16.06.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам