Технология нанесения гальванических покрытий в цехе металлопокрытий завода ОАО "КАМАЗ-Металлургия"

3 Плохая подготовка поверхности

1.Сменить электролиты

ванн обезжиривания и

травления

2.Удалить оставшееся

хромовое покрытие

З.Улучшить подготовку

поверхности

7

Покрытие матовое трудно полируется «подгар» на вь1ступающих частях

1.Недостаток хромового ангидрида в электролите

2.Большая плотность тока

1. Добавить хромовый ангидрид до нормы 2.Снизить плотность тока

8

На покрытии коричневые пятна

1. Недостаток серной кислоты 2 .Избыток трехвалентного хрома 3. Повышенное содержание железа

1. Добавить серную кислоту до нормы

2Х1роработать электролит при большой анодной поверхности

произвести частичную замену электролита

9

Темный цвет покрытая

Детали плохо прогреты в элек-

Обеспечить необходимый

тролите

прогрев деталей

10

Образование толстой

Черезмерно высокое напряже-

Очистить аноды стальной

пленки хроматов свинца на

ние на ванне

щеткой, или обработать

аноде

аноды в растворе содержащим 100 г/л сегнетовой соли и 80 г/л едкого натра

10. Приемка и методы контроля

Качество покрытия во многом определяется качеством металла основы, поэтому контролю подвергают все детали поступающие на гальванопокрытие. При контроле основного металла перед покрытием устанавливают имеются ли на ней дефекты - закатанная окалина, раковины, разного рода включения, заусенцы, вмятины, риски, расслоения и трещины. Контроль проводит контролер ОТК визуально.

10.1 Контроль толщины покрытия

Толщина покрытия должна быть согласно требованиям конструкторской документации. Для контроля толщины покрытия и прочности сцепления отобрать от каждой партии деталей менее 10 штук 2-3 детали, от партии 10-50 штук 5-7 штук, от партии деталей более 50 штук - 10%.

Контроль толщины покрытия проводят толщиномером, микрометром или методом капли.

Контроль осуществляется контролером ОТК.

Контроль толщины и плотности сцепления покрытия проводить на участках, не имеющих накатки, дефектов на поверхности, удаленных не менее чем на 5 мм. от кромок, ребер, отверстий, мест контакта детали с приспособлением.

Контроль толщины покрытия на резьбовых крепежных деталях прово дить на головках болтов, винтов или торце гаек. Перед проведением контроля тол щины и прочности сцепления покрытия с деталью выдержать детали до температу ры помещения в котором проводится контроль.

Контроль внешнего вида деталей.

Контроль внешнего вида деталей проводит контролер ОТК визуально. На поверхности покрытия могут быть: следы от механической обработки, темные полосы или пятна в труднодоступных для зачистки пазах, на внутренних поверхностях, на вогнутых участках деталей сложной конфигурации и местах сопряжения неразъемных сборочных частей, отсутствие покрытия в местах контакта детали с приспособлением, неравномерность блеска и цвета, следы от потеков воды и растворов хромовых солей, изменение интенсивности цвета после нагревания с целью проверки прочности сцепления или снятия изоляции, смещение границ покрытия до 2 мм в ту или другую сторону на поверхности деталей покрытой полихлорвиниловой электроизоляционной лентой или лаком.

11. Охрана труда

11.1 К работе на линии хромирования допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обучение и имеющие допуск к вы полнению работ.

ЮЛ Гальваник должен работать в спецодежде:

халат х/б с с кислотостойкой пропиткой ГОСТ 12.4.132-83 . - фартук прорезиненный с нагрудником ГОСТ 12.4.029-76

каска COM3 ГОСТ 12.4.297-99

перчатки х/б ГОСТ 5007-87

перчатки резиновые ГОСТ 20010-93

очки защитные ЗП2ГОСТ Р12.4.013-97

сапоги резиновые ГОСТ 5375-79

респиратор РПГ-67 с патроном марки В ГОСТ 12.4.004-74

11.2 Корректировщик должен работать в спецодежде:

костюм х/б с кислотостойкой пропиткой ГОСТ 12.4.036-78

каска COM3 ГОСТ 12.4.297-99

ботинки кожаные ГОСТ 12.4.137-84

рукавицы комбинированные с ПВХ ГОСТ 12.4.010-75

очки защитные ЗП2ГОСТР12.4.013-97

11.3 Корректировщик, гальваник при работе должен руководствоваться:

ИОТ 37.104.51.0564-02 - Инструкция по охране труда для гальваников

ИОТ 37.104.51.0565-02 - Инструкция по охране труда для корректировщиков

ИОТ 37.104.51.0533-02 - Инструкция по охране труда при работе с сильнодействующими, ядовитыми и вредными химическими веществами.

- И 51.038-7.5.1-500-2005 - Схемы строповки и кантовки грузов.

заменить электролит для приготовления растворов-пассиваторов.

Частота смены ванн

В ваннах химического оксидирования корректировка не осуществляется, полная смена ванны один раз в месяц

Ванны хромирования полностью меняют через 3 года. Корректировка производится один раз в месяц.

Ванны цинкования полностью меняют через 3-4 года. Корректировка производится один раз в два месяца.

12. Контроль качества покрытия

Контроль качества гальванических покрытий осуществляется путем ел едущих испытаний:

осмотра внешнего вида;

определении толщины и пористости;

испытания механических свойств;

испытания коррозионной стойкости.

12.1 Требования к гальваническим покрытиям

Каждое гальваническое покрытие, каково бы ни было его назначение, должно отвечать определенным требованиям, зависящим от условий эксплуатации покрываемого изделия. Например, при износостойком хромировании особую важность приобретают прочность сцепления хромового покрытия с основным металлом и твердость полученного осадка.

В общем случае для большинства гальванических покрытий оценка качества металлического осадка производится путем внешнего осмотра, определения толщины, пористости и прочности сцепления покрытия с основным металлом. В специальных случаях проверяются также твердость, износостойкость и термостойкость гальванических покрытий.

12.2 Контроль по внешнему виду

Контроль гальванических покрытий по внешнему виду производится путем осмотра деталей невооруженным глазом при нормальном дневном или искусственном освещении. Освещенность рабочего места при этом должна быть не менее 300 люксов. Люкс - единица освещенности, равная освещенности, получаемой от источника света в 1 международную свечу на поверхности, расположенной перпендикулярно к лучу и находящейся от источника света на расстоянии 1 м.

В процессе осмотра детали разделяются на три группы:

годные;

дефектные по качеству покрытия и подлежащие переделке;

окончательный брак.

Следует различать допустимые и недопустимые дефекты. Для декоративных покрытий допустимыми будут дефекты, не ухудшающие внешний вид деталей; для защитных покрытий - дефекты, не, понижающие их стойкости против коррозии. К недопустимым дефектам покрытия относятся: непокрытые участки, отслаивание и шелушение осадка, загар, наличие дендритов и губчатости, пятнистые и полосатые осадки, пузыри, следы неотмытых солей и др.

Причиной окончательного брака служат обычно дефекты поверхности самой детали. Это могут быть механические повреждения поверхности во время транспортировки, поры литья, вштампованная окалина, перетравленные участки и др. Окончательным браком будут считаться и те детали, которые не допускают повторной переделки со снятием недоброкачественного покрытия.

12.3 Контроль толщины покрытий

Срок службы и защитные свойства металлического покрытия в большой степени обусловлены его толщиной. Поэтому контроль толщины покрытия имеет первостепенное значение. Толщина гальванического покрытия может быть определена химическими и физическими методами. К распространенным химическим методам определения толщины металлического покрытия относятся капельный и струйно-периодический методы. Из физических методов наиболее удобным и быстрым является магнитный.

Капельный метод позволяет узнать местную толщину покрытия на любом из участков поверхности детали. Определение толщины производится следующим образом: участок поверхности детали, на котором определяется толщина покрытия, тщательно обезжиривают венской известью или органическим растворителем, промывают дистиллированной водой и просушивают фильтровальной бумагой. Затем из капельницы наносят одну каплю растворяющего покрытие состава и выдерживают ее на подготовленной поверхности 30-60 сек. По истечении этого времени каплю удаляют фильтровальной бумагой, насухо вытирают место определения и снова туда лее наносят вторую каплю свежего растворяющего состава. Нанесение капель продолжают до обнажения основного металла или подслоя при многослойном покрытии. Момент обнажения основного металла устанавливают по изменению окраски раствора в месте нанесения капель. Зная толщину покрытия, снимаемую при данной температуре одной каплей в течение одной минуты, и количество израсходованных капель, можно высчитать общую толщину покрытия.

Струйно-периодический метод, так же как и капельный, служит для определения местной толщины покрытия. Расчет толщины осадка производится по времени, затраченному на растворение покрытия струей раствора на испытуемом участке. Точность метода ± 10%.

Существенный недостаток химических методов определения толщины покрытия заключается в том, что на проверяемых деталях металлический

осадок частично или полностью снимается, и поэтому покрытие приходится наносить повторно.

Магнитный метод позволяет определять толщину покрытия без его нарушения. Этим методом определяется толщина немагнитного или слабомагнитного (например, никелевого) покрытия на ферромагнитной (железной) основе. Толщина немагнитных гальванических покрытий на железной основе измеряется по изменению силы отрыва постоянного магнита (или электромагнита) от детали до и после нанесения покрытия. Очевидно, что чем больше толщина немагнитного покрытия, тем меньшее усилие требуется для отрыва магнита от детали. К преимуществам приборов, основанных на отрыве, относится возможность контроля повреждений покрытия.

12.4 Определение пористости покрытий

Пористость защитных и защитно-декоративных покрытий выявляется путем нанесения на испытуемую поверхность реактивов, которые, проникая через поры к основному металлу, дают с ним окрашенные соединения. Для определения пористости всех видов гальванических покрытий на стали, кроме цинка и кадмия, служит следующий состав (в г/л):

Железосинеродистый калий 10

Хлористый натрий 20

Этот же электролит применяется для выявления пор никелевых, серебряных и золотых покрытий на меди и латуни. Железосинеродистый калий, реагируя с ионами железа, образует турнбулеву синь, с ионами меди -- железосинеродистую медь.

Определение пористости производится следующим образом: полоска фильтровальной бумаги смачивается указанным раствором и плотно укладывается на тщательно обезжиренную поверхность покрытия, подлежащего испытанию. После наложения фильтровальная бумага еще раз смачивается тем же раствором и выдерживается на испытуемом участке детали в течение 5--10 мин. По истечении этого срока бумагу снимают, высушивают и приступают к подсчету цветных точек, соответствующих числу пор покрытия. Для сравнения результатов испытания с эталоном принимается в расчет среднее число пор, приходящихся на 1 см испытуемого участка покрытия.

12.5 Контроль прочности сцепления покрытия с основой

Существует несколько способов контроля прочности сцепления покрытий с основой. Наиболее распространены три из них.

Для листового металла. Образец изгибается на угол 90 или 180° несколько раз до поломки. Затем с помощью лупы исследуется место излома. Сцепление покрытия с основой считается хорошим, если прочная связь покрытия с основным металлом сохранилась на 95% длины излома.

Для обычных деталей. На поверхности покрытия от руки наносятся стальным острием несколько пересекающихся между собой царапин. Если в местах пересечения царапин покрытие не отслаивается, сцепление считается хорошим.

Для проволоки. Испытание прочности сцепления покрытия с проволокой производится наматыванием ее на специальную оправку определенного диаметра. После испытания не должно происходить отслаивания покрытия.

13. Техника безопасности при работе

13.1 Безопасность труда при проведении гальванических работ

Гальваническое производство связано с выделением большого количества вредных для организма человека паров, газов и пыли. Особенно вредны процессы, связанные с применением ядовитых веществ, шлифующих и полирующих материалов.

Для обеспечения безопасных условий труда при нанесения гальванических покрытий разработана система мероприятий, направленных на дальнейшее улучшение условий труда.

Рабочие, работающие в гальваническом цехе, должны ежемесячно проходить инструктаж по безопасности труда с регистрацией в специальном журнале. Спецодежда должна храниться в отведенных для этой цели шкафах, отдельно от верхней одежды рабочего. Принятие пищи и курение в рабочих помещениях строго воспрещается.

Полы производственных помещений не должны впитывать растворы электролитов химических веществ и быть кислотно-щелочестойкими на участках, где применяют агрессивные жидкости. Полы для обеспечения стоков жидкости должны иметь уклон.

В помещениях гальванических цехах, где имеется опасность химических ожогов, следует иметь горячую и холодную воду для смывания вредных веществ, попавших на кожу и глаза рабочих, а также средства для нейтрализации кислот и щелочей. В целях должны быть аптечки с набором перевязочных материалов и необходимых медикаментов для оказания первой помощи при отравлении, ожогах и в других случаев.

Растворы необходимо приготавливать при включенной вентиляции и защитных средствах. Вскрытие металлической тары (барабанов) с цианистыми солями, хромовым ангидридом должно производиться с помощью специальных механизированных устройств. Химические материалы должны хранится в плотно или герметично закрытой таре, снабженной этикеткой с названием вещества.

Гальванические ванны с вредными выделениями должны быть снабжены бортовыми отсосами; ванны, в которых выделяется большое количество вредных газов (например, ванны травления), устанавливают в вытяжные шкафы. Кроме бортовых отсосов в гальванических цехах устанавливают общую вытяжку и общий приток.

13.1.1 Шлифовально-полировальные работы

Для обеспечения безопасностиобслуживающего персонала в

гальванических цехах шлифовально-полировальное отделение должно быть отгорожено и удалено от гальванического отделения. Шлифовальные и полировальные станки должны быть снабжены кожухами из листового железа, соединенными с отсасывающей вентиляционной системой. Количество отсасываемого воздуха в среднем должно составлять 8-10 м³/мин от одного круга.

13.1.2 Работа с органическими растворителями

Работать с органическими растворителями необходимо только при включенной вентиляции, которая имеет взрывоопасное исполнение.

Категорически запрещается курение, пользование открытым огнем, а также производство всякого рода работ, связанных искрообразованием.

Хранение растворителей в помещении для промывки допускается в пределах суточного потребления в герметически закрытой таре.

Промывка с применением растворителей в виде хлорированных углеводородов должна производиться только в специальных установках, исключающих контакт рабочего с парами растворителей.

13.1.3. Работа с кислыми и щелочными растворами

Погрузку, транспортировку и разгрузку кислот и щелочей необходимо производить в предохранительных очках и в спецодежде (резиновые сапоги, перчатки и фартук).

Растворы для травления черных металлов должны приготавливаться добавлением кислот к холодной воде, а не наоборот. Растворы для травления цветных металлов из смеси кислот должны приготавливаться в такой последовательности: сначала добавляют к холодной воде соляную, затем азотную и под конец серную кислоту. Нарушение последовательности может привести к ожогам от брызг.

В случае ожога щелочами нужно промыть пораженное место слабым раствором уксусной кислоты, а затем промыть большим количеством воды. При ожоге кислотами следует промыть пораженные места раствором соды, большим количеством воды, смазать вазелином и перевязать.

13.14 Работа с хромовыми растворами

Пары и брызги хромовых растворов могут вызвать раздражение слизистых оболочек и повреждение дыхательных путей. Поэтому хромовые ванны имеют индивидуальную вытяжную вентиляцию, которую следует включать сразу же после подогрева ванн, а выключать после их полного охлаждения.

Непосредственное попадание хромовых растворов (электролитов) на кожу работающего вызывает сильное раздражение. При этом надо немедленно удалить капли раствора с кожного покрова с помощью ваты и промыть водой.

В случае попадания хромового раствора в глаза необходимо протереть глаза 1-% раствором гипосульфита натрия. Работать с хромовыми растворами следует в защитной одежде.

13.2 Пожарная безопасность

Возникновение пожара в гальванических цехах возможно в следующих случаях:

1.В шлифовально-полировальных участках, где в процессе работы воздуховодах вытяжной вентиляции накапливается матерчатая пыль, пропитанная жирной пастой, а на шлифовальных кругах возникает большое испарение, что может вызвать загорание пыли воздуховодов. В целях предупреждения пожара необходимы вытяжные воздуховоды снабжать отдельными вентиляторами.

2.В кладовых химикатов, где хранятся совместно сильные окислители (хромовый ангидрит, азотная кислота) и легколетучие органические растворители (бензин, ацетон и т.п.). Для предотвращения возможности пожара органические растворители должны храниться в отдельных помещениях с вытяжной вентиляцией.

З.В участках обезжиривания деталей от минеральных масел, где применяется бензин. При протирке деталей щетками или салфеткой, смоченными бензином, возникает статическое электричество, дающие искры, что может вызвать пожар при наличии в воздухе паров бензина. В целях пожарной безопасности бензомоечные шкафы должны быть снабжены мощной вытяжной вентиляцией. Не разрешается для протирки деталей применять шерстяные и шелковые салфетки, которые при смачивании в бензине вызывают искрение статического электричества и воспламенение паров бензина.

4.При наличии в гальванических цехах высокой влажности паров кислот и щелочей происходит ускоренное старение изоляции электропроводов, что может вызвать короткое замыкание и загорание проводов. Для предотвращения пожаров необходимо производить профилактический ремонт электрооборудования цеха.

По взрывоопасной и пожарной опасности цехи металлопокрытий относятся к категории Д, по классу помещения по взрывоопасное™ являются по взрыво- и непожароопасными. Участки с применением горючих металлов (например, горючих органических растворителей, бязевых кругов без пропитки огнестойким составом) относятся к категории В, по классу взрывоопасное - П - ПА.

В качестве средств пожаротушения используется вода, химическая пена, твердые и жидкие огнегасительные вещества.

В цехах должны быть противопожарные посты, где находится пожарный инвентарь, пенные огнетушители и ящики с сухим песком.

В случае возникновения пожара в цехе необходимо сразу сообщить мастеру или старшему по смене и вызвать пожарную команду, а до ее прибытия организовать тушение пожара, используя для этого огнетушители, песок, воду и др. средства.

13.3 Электробезопасность

Тело человека является проводником электрического тока, поэтому травмы, вызываемые электрическим током, опасны для жизни человека. При прикосновении человека к токоведущим частям, электрический ток, замыкаясь через тело, может поразить как наружный покров (электроожоги), так и внутренние органы человека (поражения нервной, сердечной и дыхательной систем организма). Поражение наружного покрова называют электрическими травмами, а поражения внутренних органов -электрическими ударами.

Ток величиной 0,05 А является опасным, а величиной 0,1 А, действующий на организм человека более 1-2 с, является смертельным.

По опасности поражений электрическим током помещения классифицируются на три класса: без повышенной опасности, с повышенной опасностью, особо опасные.

Помещения без повышенной опасности - сухие, непыльные, отапливаемые, с токонепроводящими полами.

Помещения с повышенной опасностью характеризуются наличием металлических, земляных и кирпичных полов, сыростью, высокой температурой и возможностью одновременного прикосновения человека к заземленным частям и корпусам электрооборудования, которые могут оказаться под действующим напряжением при пробое или повреждении изоляции.

Помещения особо опасные характеризуются наличием химически активной среды, особой сырости или двух и более условий повышенной опасности.

Гальванические цехи относятся к особо опасным помещениям.

Для предупреждения возможности поражения электрическим током необходимо изолировать токоведущие части, по возможности размещать их на высоте, ограждать корпуса оборудования и др.

Первая помощь пострадавшему от действующего напряжения состоит в немедленном освобождении его от действия тока и оказание ему медицинской помощи. Для этого надо выключить напряжение, так как прикасаться к пострадавшему, находящемуся под действием тока, нельзя. Если отключить установку нельзя, то необходимо освободить пострадавшего от токоведущих частей. В установках до 1000 В для этих целей можно использовать сухую одежду, доску или другие изолирующие предметы, а при напряжении более 1000 В следует изолировать себя, надев резиновые перчатки, галоши и встать на деревянную доску. От быстрого действия и находчивости зависит спасение рабочего, пораженного током.

Освободив пострадавшего, надо уложить его на спину и проверить дыхание, пульс и состояние зрачка. При обмороке положить пострадавшего в удобное положение и предоставить полный покой. При отсутствии дыхания и сердцебиения необходимо немедленно сделать искусственное дыхание и массаж сердца.

14. Характеристика основного оборудования

Оборудование цеха гальванических покрытий состоит из ванн для растворов и электролитов, в которых проводятся химические и электрохимические процессы по подготовке поверхности металлов и нанесению покрытий, а также из источников питания ванн постоянным током - генераторов и выпрямителей с регулирующей и измерительной аппаратурой и токопроводящими сетями.

В цехах с относительно небольшой производственной программой наибольшее применение имеют стационарные ванны, в некоторых случаях оснащенные устройствами для нагрева, перемешивания и фильтрации электролитов.

Для покрытия мелких деталей применяется специальная аппаратура -колокола, барабаны и шнековые установки.

В крупносерийном производстве в цехах с большой производственной программой, когда требуется установка большого количества стационарных ванн, используются полуавтоматические и автоматические устройства и линии для покрытий, включающие все подготовительные и заключительные операции.

Для механической подготовки поверхности деталей применяются различные типы шлифовально-полировальных станков и агрегатов.

Вспомогательное оборудование состоит из устройств и аппаратуры для фильтрации и очистки электролитов, сушки деталей после покрытия, установок для обезвреживания и очистки сточных вод и пр.

14.1 Ванны для покрытий

По конструкции ванны для гальванических покрытий в зависимости от режима работы электролита подразделяются на стационарные ванны, работающие в спокойных условиях (без подогрева и перемешивания), и ванны для интенсифицированных процессов, снабженные устройствами для подогрева, перемешивания и непрерывной фильтрации.

Выбор размеров ванн зависит от величины и формы обрабатываемых деталей и потребной производительности. Стационарные ванны, обычно представляющие собой прямоугольные резервуары, изготовляются из листовой стали толщиной 4-5 мм путем сварки встык, газовой сваркой или электросваркой сплошным нормальным швом. Для ванн больших размеров швы должны быть усиленными, а для предотвращения деформаций предусматриваются ребра жесткости или косынки. Сверху вдоль всех стенок приваривают борта из угловой стали.

Ванны для кислых электролитов и растворов внутри защищают кислостойкими материалами. В качестве материалов для футеровки применяют винипласт листовой, поливинилхлоридный пластикат, полиэтилен низкого давления, который наносится методом газопламенного напыления, мягкую резину невулканизированную и вулканизированную с применением специального клея (№ 88-Н), стеклопластик (в виде специальной композиции из полимерных материалов, армированной двумя слоями стеклянной ткани), кислостойкие эмали и лаки, керамические плитки на специальной замазке и др.

Для футеровки ванн электрополирования в агрессивном сернофосфорнохромовом электролите применяют свинец, фторопласт-4, покрытия из суспензии фторопласта ЗМ или химически стойкой силикатной эмали марки ЛК-1.

В некоторых случаях ванны изготовляют из нержавеющей стали и других кислостойких материалов.

Ванны, в которых применяются растворы или электролиты, выделяющие вредные испарения, снабжаются бортовыми двусторонними вентиляционными кожухами для отсоса. В зависимости от длины ванны вентиляционные кожухи могут быть сплошными или секционными (из расчета 1 секция на 0.7-0.8 м длины ванны). Часто применяют так называемые бортовые отсосы, присоединяемые к вытяжному коллектору, расположенному в подпольном канале.

В бортовых отсосах предусматриваются дроссельные заслонки для регулирования скорости и количества отсасываемого воздуха.

В зависимости от требования технологического процесса ванны комплектуются элементами нагрева или охлаждения, барботерами для перемешивания сжатым воздухом, устройствами для периодической или непрерывной фильтрации электролитов, а также аппаратурой и приборами для автоматического регулирования плотности тока, температуры, кислотности и уровня электролита.

Во многих случаях, особенно для блестящих покрытий, электролит перемешивают катодными штангами, которые покачиваются или двигаются поступательно (вперед-назад). Привод к штангам - от небольшого электродвигателя через червячный редуктор и кривошип. При этом способе перемешивания постоянная фильтрация не обязательна

Для периодической или непрерывной фильтрации электролитов применяются различные устройства. Для периодической фильтрации можно применять простейший рамочный суконный фильтр.

При применении для фильтрации передвижных устройств электролит откачивается со дна ванны, пропускается через фильтр и очищенный подается по трубам в верхнюю часть ванны.

Лучшую очистку электролита от механических загрязнений дабт фильтрпрессы, состоящие из чередующихся рам и плит, между которыми проложена фильтрующая ткань.

Для перекачивания электролитов обычно используются шестеренчатые насосы, изготовленные из кремнистого чугуна, устойчивой пластмассы, или другие типы кислотоустойчивых насосов.

14.2 Подвесные приспособления

Загрузка деталей в ванны и подвод к деталям тока осуществляется с помощью различного рода подвесных приспособлений.

Простейшим подвесным приспособлением является медная или латунная проволока диаметром 0.25-0.8 мм, с помощью которой детали навязываются гирляндами и крепятся на контактном крюке или непосредственно на штанге ванны.

При покрытии больших партий деталей крепление их при помощи проволоки трудоемко, а расход проволоки чрезвычайно велик. Конструкции различных подвесных приспособлений определяется формой деталей и должны удовлетворять следующим требованиям:

обеспечивать получение равномерного по толщине покрытия;

не допускать экранирования отдельных участков поверхности деталей;

хорошо проводить электрический ток;

обеспечить хороший контакт с деталями и штангой ванны;

обеспечивать прочное закрепление деталей;

быть простыми в изготовлении.

Подвесные приспособления рамочного или елочного типа обычно изготовляют из стали или латуни; контакты-держатели, на которые крепятся детали, изготовляют из стальной проволоки. Контакты-держатели рекомендуется делать съемными, а все токонесущие части подвесок изолировать специальными защитными материалами от осаждения на них покрытия. Длина подвесных приспособлений должна быть такой, чтобы самая нижняя деталь, укрепленная на них, не доходила до дна ванны на 150-180 мм, а верхняя деталь была ниже зеркала раствора на 50-80 мм.

Подвесные приспособления для хромирования деталей должны иметь достаточное сечение, обеспечивающее прохождение тока большой силы тоже относится к контактам держателям, которые должны обеспечить надежный контакт с деталями и штангой ванны без значительного разогревания.

Подвесные приспособления для анодирования имеют некоторые особенности:

а)материалом подвески служит дюралюминий;

б)жесткость контакта между деталью и подвеской создается резьбовым соединением или каким-либо другим принудительным прижимом.

Контактные крюки подвесок должны иметь форму, обеспечивающую большую поверхность соприкосновения со штангой ванны.

В зависимости от условий производства подвесные приспособления разделяют на групповые и индивидуальные. Индивидуальные приспособления предназначаются для покрытия одних и тех же деталей и поэтому конструкция их учитывает все особенности технологии нанесения покрытия на данные детали. Групповые приспособления рассчитаны на обработку группы деталей, объединенных общими признаками.

15. Экология

Требования к составу производственных сточных вод, поступающих от подразделений ОАО «КАМАЗ» в систему промышленной канализации

№	Наименование нормируемого показателя	Допустимая концентрация в пром. сточных водах,не более мг\дмл3
1	Взвешенные вещества	500
2	Аммоний солеволй	19,13
3	нитраты	8,22
4	фосфаты	3,5
5	сульфаты	100
6	хлориды	78,11
7	непезообщее	1,82
8	цинк	0,18
9	медь	0,005
10	алюминий	0,489
11	нитриты	0,14
12	Хром(+6)	0,07
13	Хром(+3)	0,02
14	лобомид	1,53
15	нефтепродукты	250
16	хлор активный	осутствие
17	температура	не более
18	Ph	6,5-8,5
19	смолы	осутствие
20	песок,метал. стружка	осутствие
21	жиры	осутствие

Список используемой литературы

Вансовская К.М. Гальванические покрытия - Л. Машиностроение, 1984.

Ямпольский A.M. Гальванические покрытия. Учебник для ПТУ. - Л.: Машиностроение, 1978.

Коротин А.И. Технология нанесения гальванических покрытий. - М.: Высшая школа, 1984.

Мельников П.С. Справочник по гальваническим покрытиям в машиностроении. - М.: Машиностроение, 1979.

Окулов И.Б., Шубин Б.М. Гальванические покрытия, Пособие для индивидуально-бригадного обучения рабочих гальванических цехов машиностроительных заводов, - М.: Машгиз, 1962.

Вирбилис С. Гальванотехника для мастеров, Справочное издание, - М.: Металлургия, 1990.

Лаворко П.К. Пособие мастеру цеха гальванических покрытий. - М.: Машиностроение, 1969.

Ямпольский A.M., Ильин В.А. Краткий справочник гальванотехник. - Л.: Машгиз, 1962.

Размещено на Allbest.ru