124

Размещено на http://www.allbest.ru/

123

Размещено на http://www.allbest.ru/

АННОТАЦИЯ

С. 124. Ил. 9. Табл. 27. Библиогр.: 44 назв.

В данном дипломном проекте представлен проект термического отделения с печами непрерывного отжига автолистовой стали, с годовой программой 500 тысяч тонн, в ПХПП ОАО «НЛМК». По некоторым технологическим этапам приведены описания процессов, технологические данные и характеристики агрегатов.

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время перед металлургами стоит задача увеличить производство конструкционных материалов, причем большое внимание уделяется качеству продукции. При повышении прочностных свойств стали снижается технологическая пластичность и другие характеристики, определяющие эксплуатационную надежность стальных изделий, поэтому необходимо помимо увеличения прочности применять такие механизмы упрочнения, при которых будут обеспечены высокие механические свойства.

В повышении качества изделий, эффективности и прочности металлопродукции большую роль играет термическая обработка. Одним из главных направлений технического прогресса в оборудовании и организации термических цехов является механизация и автоматизация с целью интенсификации производственных процессов. Они резко повышают производительность труда, обеспечивают постоянство и точность проведения технологического процесса, улучшают качество продукции. Трудоемкие процессы и громоздкое оборудование затрудняют включение термической обработки в поточные линии при комплексной автоматизации.

Достичь непрерывного производства, уменьшения времени термической обработки, и более длительного срока эксплуатации используемого оборудования позволяет введение в технологическую цепочку производства термической обработки в агрегате непрерывного отжига (АНО). При этом повышается качество продукции за счет более точного соблюдения технологического процесса автоматизированной системой управления.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Патентная проработка

Таблица 1. Изобретения [1, 2, 3, 4, 5, 6]

Номер патента	Авторы	Название	Описание
1724706 RU	В.Кусов, А.Качайлов, Г.Налча, Л.Готенюк	Способ охлаждения полосы в агрегате непрерывного отжига	С целью уменьшения склонности стали к старению, в качества охладителя на выходе из агрегата непрерывного отжига используют смесь жидкого и газообразного азота, при этом ее температуру в процессе охлаждения в интервале от 850° С до 600° С понижают от минус 20° С до минус 70° С, а далее от минус 70° С до минус 190° С.
2024633 RU	В.Костяков, В.Мазур, С.Воробей, З.Каретный, Р.Перельман, А.Мельников	Способ производства горячекатаных полос	Изобретение относится к листопрокатному производству и может быть использовано при производстве полос на широкополосных станах горячей прокатки. Задача изобретения заключается в оптимальной регламентации режимов смотки полос и охлаждения рулонов. Сущность: при производстве горячекатаных полос, включающем горячую прокатку, охлаждение полос, смотку их в рулоны и охлаждение рулонов, смотку полос осуществляют на 30-50° С выше требуемой; после чего ведут ускоренное охлаждение рулонов водо-воздушной смесью с расходом воды в смеси, равным 0,1-0,3 м3/ч на 1 т охлаждаемой продукции.
1772183 RU	В.Костяков, В.Мазур, С.Воробей, З.Каретный, Р.Перельман, В.Заикин	Способ охлаждения рулонов горячекатаных полос	С целью снижения расхода охладителя, охлаждение в агрегате непрерывного отжига до конечной температуры ведут прерывисто с интервалом между циклами продолжительностью 6-8 мин.
Номер патента	Авторы	Название	Описание
1548223 RU	Ю.Голиков, А.Трайно, В.Поднебесный, А.Тюков, А.Татаренко, В.Сидоркин, В.Акбиев	Способ непрерывной термической обработки холоднокатаной полосы из малоуглеродистой стали	Изобретение относится к металлургии и может быть использовано при отжиге холоднокатаной полосы толщиной 0,18-0,20 мм. Целью изобретения является получение полосы с заданными механическими свойствами при одновременном улучшении магнитных свойств. Полосу из стали нагревают в АНО до промежуточной температуры, повторно нагревают со скоростью 1,4-4,2 °С/с до температуры отжига, увеличивают время нахождения при этой температуре в секции повторного нагрева, затем проводят замедленное и ускоренное охлаждения. Нагрев осуществляют до 425° С, повторный нагрев до 545° С, а замедленное охлаждение до 495° С со скоростью 1,2 °С/с.
1283256 RU	А.Ноговицын, В.Мазур, А.Качайлов, Г.Налча, С.Воробей, Г.Попов, Е.Парсенюк, А.Голубченко, А.Тодуров, Г.Дмитриенко	Способ обработки полос из низкоуглеродистой стали	Изобретение относится к области черной металлургии, конкретнее к способам обработки горячекатаных полос из низкоуглеродистой стали. Цель изобретения - снижение неравномерности наклепа металла. Способ включает охлаждение полос после горячей прокатки до температуры смотки при увеличении степени охлаждения с увеличением толщины полос в диапазоне 1,8 ? h ? 4,0, смотку в рулон, размотку и травление в непрерывном агрегате. Применение способа позволило повысить равномерность механических свойств по длине полосы, выход годного металла и производительность агрегата.
Номер патента	Авторы	Название	Описание
2040558 RU	Л.Гресский, В.Крылов-Олефиренко, В.Кривандин, А.Беленький, В.Михайловский, М.Мишин, М.Бронников, Л.Дьяков, В.Аптерман, А.Попутников	Способ непрерывного отжига низкоуглеродистой стали	Изобретение относится к металлургии, в частности к термообработке низкоуглеродистой стали. Сущность: сталь нагревают в секции нагрева до 500° C, а затем в секции повторного нагрева до 660° C, выдерживают в секции выдержки при этой температуре 12 с, охлаждают до 400° С, выдерживают 40 с, быстро охлаждают на выходе агрегата до цеховой температуры Изобретение обеспечивает повышение пластичности стали.

1.2 Обоснование строительства отделения

В сортамент готовой продукции ПХПП АО «НЛМК» входит качественная конструкционная сталь, в том числе автолист I и II группы отделки поверхности. Продукция производится в основном по двум ГОСТ 9045-80 и ГОСТ 16523-70, которые предусматривают весьма широкий марочный сортамент кипящих и спокойных марок стали, а также стали, стабилизированной алюминием.

В современных цехах холодной прокатки большая часть тонколистовой продукции из малоуглеродистых кипящих, полуспокойных и спокойных сталей отжигается в рулонах в садочных колпаковых печах. Недостатками садочного способа отжига являются: длительный производственный цикл, неоднородность свойств и структуры отожженного металла, неудовлетворительное качество продукции (в основном на поверхности), травмирование металла при отжигах и недостаточная степень механизации и автоматизации процессов, большая цеховая площадь.

При садочном отжиге очень трудно получать заданные стабильные свойства металла и приходится сортировать продукцию по результатам отжига.

Непрерывный отжиг не имеет перечисленных недостатков и выгодно отличается от возможного садочного совмещения отжигом всех операций отделки холоднокатаной полосы в одной высокопроизводительной автоматизированной поточной линии.

Поэтому сейчас доля сталей, отжигаемых в агрегатах непрерывного отжига, увеличивается.

Внедрение агрегатов непрерывного отжига и отделки холоднокатаной полосы позволяет обеспечивать:

- стабильное получение заданных свойств металла, высокого однородного качества по механическим свойствам, структуре;

- исключение многих вспомогательных и транспортных операций и травмирование металла;

- сокращение площади цеха и уменьшение обслуживающего персонала.

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Выбор марки стали

Для производства проката, обрабатываемого в линии агрегата непрерывного отжига служат стали марок 08Ю, 08пс, 01ЮТ, Ст 1пс (сп), Ст 2пс (сп), Ст Зпс (сп), 10, 10пс, 15, 15пс, 03ХГЮ, 06ХГСЮ, 06ФБЮАР, а также марки сталей по зарубежным стандартам, химический состав которых аналогичен перечисленным.

Рулоны изготовляются из стали марок 03ХГЮ, 06ХГСЮ с химическим составом, указанным в таблице 2.

Таблица 2. Состав сталей

Марка стали	Массовая доля элементов, %
	Cr	Si	Mn	C	S	P	Al
				не более
03ХГЮ	0,3-0,6	не более 0,25	1,1-1,4	0,06	0,03	0,03	0,02-0,07
06ХГСЮ	0,3-0,6	0,3-0,6	1,1-1,4	0,09	0,03	0,03	0,02-0,07

Примечание:

1. Содержание никеля и меди в готовом прокате не должно превышать 0,3% каждого.

2. По требованию потребителя с целью улучшения характеристик штампуемости в сталь вводится технологическая добавка РЗМ в количестве 0,001-0,050% и магния 0,001-0,025% (без учета на угар). Содержание магния и РЗМ в ковшевой пробе не определяется.

3. При условии обеспечения механических свойств проката разрешаются отклонения в массовой доле элементов по сравнению со значениями, указанными в таблице 2. Отклонения в химическом составе проката в этом случае не являются браковочным признаком.

2.2 Влияние легирующих элементов

Химический состав стали весьма влияет на механические свойства холоднокатаных полос.

При отжиге рулонов холоднокатаных полос возникает текстура рекристаллизации, которая связана с текстурой деформации. Текстура рекристаллизации является результатом структурных изменений в направлении уменьшения энергии системы. Поэтому тип и степень выраженности текстуры рекристаллизации стали зависят от ее химического состава и примесей. На развитие текстуры рекристаллизации оказывает сильное влияние дисперсные фазы.

Малоуглеродистые стали кроме углерода, марганца, небольших количеств кремния, серы, фосфора и газов, содержат также и другие добавочные примеси, такие как медь, хром, никель, молибден, олово, которые в сталь попадают вместе со скрапом и чугуном. Нестареющие стали для глубокой вытяжки содержат также небольшие присадки таких раскисляющих добавок, как алюминий.

Углерод - основной элемент, оказывающий влияние на свойства сталей и прежде всего на механические свойства. Так как углерод оказывает упрочняющее воздействие на сталь, то для достижения оптимального комплекса прочностных и пластических характеристик его содержание ограничивают до 0,07%.

Марганец увеличивает прочность материала, поэтому его присутствие в малоуглеродистой стали необходимо лишь для связи серы в пластически деформируемые соединения марганца.

Фосфор и сера являются нежелательными и их содержание должно быть сведено к минимуму. Фосфор увеличивает прочность и ухудшает способность стали к вытяжке. В качественных сталях максимально допустимое содержание фосфора не должно превышать 0,03%, а в сталях предназначенных для трудноштампуемых изделий, должно быть менее 0,020% фосфора. Сера в стали обычно находится в виде сернистых включений, которые ухудшают пластические свойства материала. Сернистые включения в большей мере снижают склонность стали к вытяжке, если они находятся в структуре в виде крупных включений. В качественных сталях содержание серы допускается обычно до 0,035%, а в сталях для трудноштампуемых деталей до 0,025%.

Из газов наиболее вредное влияние на сталь оказывает азот и кислород. Оба эти элемента влияют на старение стали и образуют неметаллические включения, снижающие пластические свойства листов для глубокой вытяжки. Азот значительно повышает предел текучести и прочности стали.

Сопровождающие примеси, к которым относятся медь, хром, никель попадают в сталь из скрапа. Большинство этих элементов упрочняют материал, поэтому их содержание должно быть сведено к минимуму.

В качестве стабилизатора при производстве нестареющих сталей наиболее часто применяется алюминий, который связывает имеющийся азот в примеси и, кроме того, является сильным раскислителем. Устойчивость стали против старения может обеспечить минимальное содержание остаточного алюминия в стали (до 0,026%). Более высокое содержание алюминия улучшает микроструктуру стали после конечной термической обработки полосы. Алюминий, который является поверхностно активным элементом, снижает поверхностные напряжения на границах ферритных зерен и при рекристаллизационном отжиге холоднокатаных полос способствует образованию вытянутых ферритных зерен, что повышает способность стали к глубокой вытяжке. Большое преимущество алюминия состоит в том, что он, имея приблизительно такой же атомный радиус, как и железо, в минимальной степени упрочняет материал. Кроме того, он связывает в стали свободно растворимый азот в нитриды алюминия, улучшая тем самым его пластические свойства.

2.3 Категории вытяжки стали

Отжигу в агрегате непрерывного отжига подвергается холоднокатаный металл толщиной 0,35-2 мм, шириной 900-1500 мм.

По нормируемым механическим свойствам листы подразделяются на пять категорий. В зависимости от категорий и толщины листа временное сопротивление изменяется от 265 до 685 МПа при удлинении от 28 до 12%.

В зависимости от вытяжки тонколистовая сталь для холодной штамповки делится на следующие категории:

ВГ - весьма глубокая вытяжка (9-12 мм);

СВ - сложная вытяжка (9,2-11,6 мм);

ОСВ - особо сложная вытяжка (0,4-12,1 мм);

ВОСВ - весьма особо сложная вытяжка (9,7-12 мм).

При этом твердость листов (46-48) HRB, r_m= (206-196) МПа (ГОСТ 9045-80).

Тонколистовую сталь толщиной от 0,35 до 2 мм испытывают на изгиб в холодном состоянии на оправке, равной толщине листа при загибе на угол 180 градусов. В месте изгиба не должно быть надрывов, трещин, расслоений.

Чтобы сталь хорошо штамповалась, она должна быть определяемого состава и иметь определенную структуру - мелкозернистый феррит с перлитом, расположенным в стыках ферритных зерен.

2.4 Требования к свойствам и структуре автолистовой стали

Основным требованием является способность листа или полосы к глубокой или весьма глубокой вытяжке при изготовлении деталей заданной формы и размеров с помощью холодной штамповки. Это достигается в том случае, если листы имеют высокие пластические свойства, однородные по всему объему штампуемого листа, и не изменяют своих свойств в промежутке между прокаткой и штамповкой из них деталей.

Механические свойства - _т, _в, , _т/_в, R, n - оказывают влияние на штампуемость листа, хотя они не дают полной характеристики металла.

В литературе [7] приводятся данные о влиянии предела прочности на способность стали к вытяжке.

Предел текучести (_т) оказывает большое влияние на способность стали к глубокой вытяжке. Чем ниже предел текучести, тем меньшее усилие требуется для вытяжки и тем больше упрочняется сталь в начальный момент деформации. С увеличением предела текучести при постоянном пределе прочности увеличивается количество брака при вытяжке. Предел текучести является также критерием оценки склонности стали к образованию линий сдвига при штамповке. Чем ниже предел текучести, тем меньше или совсем отсутствует площадка текучести на кривой растяжения, тем менее вероятно образование линий сдвига при штамповке. Для деформирующих операций желательно уменьшение _т, так как в этом случае снижается пружинение после штамповки.

Отношение предела текучести к пределу прочности (_т/_в) характеризует способность материала пластически деформироваться без разрушения. Возрастание области пластической деформации при низких значениях отношения пределов текучести и прочности достигается за счет снижения упругой деформации. При определенном химическом составе стали на величину отношения, в основном, влияет предел текучести, чем он меньше, тем меньше отношение _т/_в. На очень хорошую способность стали к глубокой вытяжке можно рассчитывать при отношении пределов текучести и прочности равном 0,65-0,75 и на плохую при значении отношения выше 0,75. Значения отношения ниже 0,65 можно практически достигнуть лишь в дрессированных листах толщиной более 0,8 мм.

Считается, что чем больше относительное удлинение (), тем лучше штампуемость стали. Однако в литературе уже давно указывается на то, что относительное удлинение не может являться надежной характеристикой способности металла к вытяжке. Величина относительного удлинения состоит из равномерного удлинения и удлинения в области шейки. При формоизменяющих операциях допустимая деформация чаще всего ограничивается стадией до начала образования шейки, т.е. началом локальной деформации. Поэтому более важной характеристикой является равномерное удлинение, характеризующее способность металла получать однородную деформацию до начала локализации при нарушении устойчивости процесса пластического формоизменения. Это нарушение устойчивости часто происходит до исчерпания полной пластичности металла в тех процессах, где значительную роль играют напряжения растяжения. При штамповке стали с низким равномерным удлинением (менее 15%) получается большое количество брака. Установлено, что для успешной штамповки деталей сложной формы целесообразно применять листовую сталь, имеющую равномерное удлинение более 20-25%.

Листовой металл имеет различные механические свойства в разных направлениях листа относительно направления прокатки и различные механические свойства в плоскости листа и по его толщине. Плоскостная анизотропия является следствием образования текстуры при прокатке. Плоскостная анизотропия приводит к образованию фестонов при вытяжке. Чем больше коэффициент нормальной анизотропии (R) превышает 1,0, тем больше способность металла к устойчивой деформации в плоскости листа и тем больше сопротивление утонению, то есть тем лучше штампуемость металла. Существует хорошая корреляция между показателем штампуемости и коэффициентом анизотропии. Хорошая штампуемость обеспечивается при R 1,5.

Под упрочнением понимается совокупность явлений, связанных с изменением механических и физико-механических свойств металла в процессе пластической деформации. Изменение механических свойств металла объясняется возрастающим по мере деформирования сопротивлением смещению дислокаций. Границы зерен в поликристалле являются значительными препятствиями для выхода дислокаций и способствуют более интенсивному упрочнению. Упрочнение влияет на деформированное состояние металла в тех областях, где возникает двухосное растяжение. При выдержке упрочнение оказывает как положительное, так и отрицательное влияние. Положительное влияние заключается в том, что при увеличении прочностных характеристик опасное сечение детали может выдержать значительные сопротивления деформированию. Однако при этом понижается пластичность металла. Важным критерием штампуемости является модуль упрочнения (n). От величины n зависит максимальная однородная деформация при максимальной нагрузке перед локализацией и равномерность деформации по штампуемой детали. Чем больше n, тем более равномерно распределены деформации по детали, тем меньше израсходован запас пластичности металла при штамповке. Хорошая штампуемость обеспечивается при n 0,26.

Микроструктура листа оказывает значительное влияние на механические свойства, качество поверхности штамповки и брак при глубокой вытяжке. На способность стали к глубокой вытяжке влияют, в основном, величина и форма ферритного зерна, а также количество, форма и распределение цементита и включений. Микроструктура малоуглеродистых листов для глубокой вытяжки состоит, в основном, из феррита и цементита; последний в зависимости от условий обработки может находиться в различном состоянии.

Лучшие условия для обеспечения хорошей склонности стали к глубокой вытяжке создаются в том случае, когда глобулярный цементит распределен равномерно в основной ферритной составляющей, с увеличением дисперсности выделенного цементита улучшается пластичность и уменьшается анизотропия механических свойств материала.

Микроструктура листов для глубокой вытяжки должна содержать минимальное количество примесей, которые способствуют возникновению трещин при штамповке.

Значительное влияние на способность стали к глубокой вытяжке оказывают величина, форма и однородность ферритных зерен. Оптимальная величина зерна у листов толщиной 0,5-2 мм находится в пределах 0,26-0,037 мм. Очень мелкое зерно повышает упругие свойства и жесткость. Лист хуже штампуется, пружинит, на нем образуется волнистость и увеличивается сопротивление штамповке.

Согласно данным Н. Петча, предел текучести обратно пропорционален корню квадратному из диаметра зерна и, значит, чем больше зерно, тем больше пластичность стали. Д. Бликвед исследовал влияние величины зерна на длину площадки текучести при растяжении. Так, в случае мелкозернистой структуры, длина площадки текучести на диаграмме растяжения составляет 6-8%. Зерно не должно быть слишком крупным во избежание образования “апельсиновой корки”. Крупное зерно (№ 1, 2, 3, 4) приводит к образованию разрывов при вытяжке. Неравномерная структура в стали не снижает пластических свойств за счет образования зерен, вытянутых параллельно поверхности листов. Зерна такой формы обеспечивают большое сопротивление металла уменьшению толщины материала штамповки, что способствует достижению более значительной степени деформации.

Листы для глубокой вытяжки должны иметь зерно одного размера. Неодинаковая величина зерен приводит к неравномерной деформации металла при глубокой вытяжке, что может привести, в конечном счете, к образованию трещин.

2.5 Требования к металлу, обрабатываемому в АНО

2.5.1 Требования к рулонам

После прокатки на пятиклетевом стане рулоны, поступающие на обработку в АНО, должны быть следующих размеров:

- внутренний диаметр рулонов (600 ± 5) мм;

- наружный диаметр рулонов 1100-2200 мм;

- толщина полосы 0,4-2,0 мм;

- ширина полосы 900-1500 мм;

- масса рулона до 30 т.

Припуск по ширине полосы перед отжигом при производстве товарных рулонов или при дальнейшей порезке без подрезки кромки зависит от способности к вытяжке и имеет следующие значения:

- по режиму ОСВ при толщине 0,7-1,0 мм и ширине 900-3300 мм полосы - 7 мм;

- по режиму ОСВ при толщине 0,7-1,0 мм и ширине больше 1300-1500 мм полосы - 8 мм;

- по режиму ОСВ при толщине больше 1,0-2,0 мм и ширине 900-1300 мм полосы - 6 мм;

- по режиму ОСВ при толщине больше 1,0-2,0 мм и ширине больше 1300-1500 мм полосы - 7 мм;

- по режиму ВГ при толщине 0,5-1,0 мм и ширине 900-1300 мм полосы - 3 мм;

- по режиму ВГ при толщине больше 1,0-2,0 мм и ширине 900-1300 мм полосы - 3 мм;

- по режиму ВГ при толщине 0,7-1,0 мм и ширине больше 1300-1500 мм полосы - 3 мм;

- по режиму ВГ при толщине больше 1,0-2,0 мм и ширине больше 1300-1500 мм полосы - 2 мм.

Разнотолщинность полосы и предельные отклонения по толщине должны отвечать требованиям ГОСТ 19904 или требованиям заказа;

- поверхностная плотность загрязнений на металле не должна превышать 0,60 г/м²;

- телескопичность рулонов не должна превышать 30 мм (для наружного и внутреннего витков рулонов);

- рулоны должны иметь обвязку, предотвращающую их распушивание при транспортировке;

- отклонение от плоскостности не должно превышать 6 мм;

- серповидность полосы не должна превышать 3 мм на 1 м длины полосы;

- поверхность полос должна быть без плен, пузырей, трещин, недотрава или перетрава.

Контроль ширины полос и качество поверхности проводит старший термист и контролер УТК. Контроль комплектности плавок проводит термист и контролер УТК.

Сроки межоперационного хранения для проката I группы отделки не более 1 суток; для проката II, III групп отделки поверхности не более 2,5 суток.

Контроль проводит сменный мастер и сменный зам. начальника ПРО.

2.5.2 Требования к сырью и химическим материалам

Для очистки полосы в ванне промывки применяют химически очищенную воду из ТСЦ, приготавливаемую по «Режимной карте по эксплуатации сооружений предварительной очистки воды и установок натрий-катнонитных фильтров» от 14.05.2001 г.

Для промывки полосы после ванны травления применяют техническую воду в соответствии с требованиями ТИ 05757665-ПХЛ.4-15-99.

Для обезжиривания холоднокатаного металла применяют:

- метасиликат натрия (Na₂SiO₃·9H₂O) по ТУ 6-18-161-73;

- синтетические моющие средства типа СМ-15 по ТУ 2149-142-10964029-2001 или другие моющие средства.

В ванне травления используют соляную кислоту с массовой концентрацией (5 ± 2)% по ТИ 05757665-ПХЛ.4-20-99.

Для создания защитной атмосферы применяют:

- азот по ГОСТ-9293 с концентрацией азота не менее 99,99% (по объему); концентрация кислорода не более 0,002% (по объему) и точка росы не выше минус 60° С;

- водород с концентрацией не менее 99,99% (по объему), концентрация кислорода не более 0,005% (по объему) и точка росы не выше минус 50° С;

- в качестве горючего газа применяют природный газ с калорийностью 7900-8000 ккал/м³.

2.5.3 Требования на готовую продукцию

Размер отожженных рулонов:

- внутренний диаметр - (600 ± 5) мм;

- наружный диаметр от 1100 до 2200 мм.

Характеристика отделки поверхности, допускаемые поверхностные дефекты и механические свойства отожженного в АНО металла, должны отвечать требованиям действующих стандартов и технических условий на виды металлопродукции, при этом поверхность полос должна быть без окисной пленки, пятен, загрязнений, внешние витки и торцы рулонов не должны быть забиты краном, серповидность полосы - не более 3 мм на 1 м длины полосы.

Полоса должна быть плотно смотана в рулоне.

Рулоны должны иметь обвязку, предотвращающую их распушивание при транспортировке.

Каждый рулон должен иметь маркировку, согласно требований ТИ 05757665-ПХЛ.4-19-2001.

2.6 Технологические процессы в агрегате непрерывного отжига

2.6.1 Обработка полосы во входной части АНО

Прокатанные на непрерывном пятиклетевом стане холодной прокатки «2030» рулоны поплавочно-электромостовым краном устанавливают на загрузочные стеллажи № 1 и № 2 в позицию № 1. Затем рулоны тележками перемещают в позицию № 2, где производят удаление обвязочной ленты ручным способом, обеспечивающим сохранность металла от травмирования, далее производят измерение наружного диаметра. Данные измерений используют для центрирования рулонов по оси разматывателей при установке их на барабан [13].

После измерения диаметра оператором поста управления рулоны устанавливают на барабаны разматывателей и центрируют по оси линии отжига.

Далее автоматически или в режиме ручного управления производят поиск переднего конца полосы с помощью датчика и отделение переднего конца полосы от рулона с помощью отгибателей, передачу конца рулона через направляющие ролики в правильную машину.

Заправку рулонов на разматыватели № 1 и № 2 и последующую обрезку концов полос производят поочередно при работе одного из разматывателей.

2.6.2 Обрезка концов полос

Обрезку переднего и заднего концов полос операторы поста управления производят автоматически в сдвоенных гильотинных ножницах. Количество резов определяют, исходя из длины некондиционных концевых участков холоднокатаного проката. При отжиге по режиму ОСВ обрезают концы не менее чем по 30 м для толщины 0,7-1,2 мм; 29 м - 1,3 мм; 27 м - 1,4 мм; 26 м - 2,0 мм от начала и конца рулонов. Обрезанные концы полос с помощью уборочного устройства направляют в короб для обрези. Контроль проводит старший термист и контролер УТК.

2.6.3 Сварка полос

Сварку полос оператор поста управления осуществляет на сварочной машине внахлест с раздавливанием шва. Величина перекрытия концов полос составляет от 1,5 до 2,5 мм в зависимости от толщины свариваемых концов и устанавливается автоматически на компьютере. Скорость сварки двухступенчатая - 6,6 м/мин и 10,0 м/мин. Перед сваркой концы полос центрируют с помощью центрирующего устройства и обрезают на встроенных ножницах для обеспечения их параллельности. Зазор между ножами должен быть отрегулирован от 0,05 до 0,1 мм. Если свариваемые концы отличаются друг от друга по ширине на 10 мм и более, то выступающие углы должны быть обрезаны с помощью высечного пресса. Контроль режимов сварки проводит старший термист.

2.6.4 Обезжиривание полос

После сварочной машины полоса поступает в установку обезжиривания, состоящую из ванны щелочного обезжиривания № 1, щеточно-моечной машины № 1, ванны щелочного обезжиривания № 2, щеточно-моечной машины № 2 и ванны промывки горячей водой.

Концентрированный моющий раствор приготавливают в отделении приготовления растворов блока химических установок. Для его приготовления используют кристаллический метасиликат натрия (Na₂SiO₃).

При отсутствии метасиликата натрия производят обезжиривание проката на АНО растворами на основе моющих средств типа МС-8, СМ-15.

Концентрированный моющий раствор поступает в циркуляционные баки агрегата, где его разбавляют водой.

Температуру и уровень раствора регулируют автоматически. Измерение температуры и концентрации производят в циркуляционных баках. Раствор с соответствующей температурой и концентрацией насосами направляют в рабочие ванны на агрегате. Между рабочими ваннами и циркуляционным баком осуществляют циркуляцию раствора. Имеются две циркуляционные системы:

- циркуляционная система № 1, состоящая из циркуляционного бака вместимостью 25 м³ и щелочной ванны № 1;

- циркуляционная система № 2, состоящая из щелочной ванны № 2 и циркуляционного бака вместимостью 25 м³.

Очистку полосы начинают в щелочной ванне с погружения ее в раствор.

Далее полоса поступает в щеточно-моечную машину № 1, где ее очищают с помощью четырех щеток, на которые под давлением подают воду через коллекторы. Вращение должно совпадать с направлением движения полосы.

Направление струй 1-го верхнего коллектора - против хода полосы. Усилие прижатия щетки к полосе определяют по току электродвигателя щетки. Рабочий ток должен быть не менее чем на один ампер больше тока, фиксируемого при холостом вращении щетки. Щетки щеточно-моечных машин заменяют по мере их износа (определяют визуально). Контролирует эти процессы старший термист один раз в смену.

Очистку полосы в щеточно-моечной машине № 2 производят аналогично щеточно-моечной машине № 1.

Окончательную промывку полосы после очистки производят в ванне горячей промывки методом струйной обработки и методом погружения. Для промывки и удаления щелочи применяют умягченную воду, используемую каскадно от ванны промывки до щеточно-моечной машины № 1, после чего воду сливают в дренажную емкость.

Удаление влаги с поверхности полосы производят с помощью трех пар отжимных роликов.

Приготовление рабочего моющего раствора производят в следующей последовательности:

- открыть питательный клапан, подать воду в циркуляционный бак и наполнить до середины - между верхним и нижним рабочими уровнями;

- для нагрева воды открыть паровой клапан;

- включить циркуляционный насос и начать циркуляцию воды по запасному трубопроводу без подачи воды в рабочую ванну;

- перед пуском агрегата открыть клапан подачи моющего раствора в рабочую ванну и начать циркуляцию между ванной и циркуляционным баком;

- моющий раствор приготавливают в отделении приготовления растворов блока химических установок.

Массовая концентрация механических примесей в обезжиривающих растворах в ваннах щелочного обезжиривания должна быть не более 1 г/дм³.

Контроль массовой концентрации моющих средств, общей или активной щелочности, массовой доли механических примесей в обезжиривающих растворах осуществляют методами химического анализа не менее 1 раза в смену.

Полную замену рабочих растворов осуществляют один раз в месяц во время ППР и при накоплении механических примесей в растворах более 1 г/дм³. Операции по обезжириванию полосы выполняет аппаратчик электролитического обезжиривания. Контроль операции обезжиривания полосы проводят старший термист и контролер УТК.

2.7 Термическая обработка холоднокатаного металла в печи отжига АНО

Печь состоит из секций нагрева, выдержки, газоструйного охлаждения, повторного нагрева, перестаривания, ускоренного и воздушного охлаждения.

Термическую обработку полосы термист и оператор поста управления проводят в среде защитного азотно-водородного газа состава: 95-97% азота и 3-5% водорода.

Температуру полосы по секциям агрегата старший термист задает в зависимости от способности к вытяжке проката.

Термическую обработку стали марки 03ХГЮ производят по режиму, представленному в таблице 3.

Таблица 3. Режим термообработки стали 03ХГЮ

Толщина полосы, мм	Температура полосы по секциям АНО, °C	Степень дрессировки, %
	секция нагрева	секция выдержки	секция газового охлаждения	секция повтор-ного нагрева	секция перестаривания
0,7-1,3	810 ± 30	805 ± 15	425 ± 25	330 ± 20	280 ± 20	0,2-0,4
1,4-2,0	810 ± 30	805 ± 15	425 ± 25	320 ± 20	270 ± 20	0,4-0,6

Термическую обработку стали марки 06ХГСЮ производят по режиму, представленному в таблице 4.

Таблица 4. Режим термообработки стали 06ХГСЮ

Толщина полосы, мм	Температура полосы по секциям АНО, °C	Степень дресси-ровки, %
	секция нагрева	секция выдержки	секция газового охлаждения	секция повторного нагрева	секция перестари-вания
0,7-1,3	820 ± 20	815 ± 15	425 ± 25	320 ± 20	270 ± 20	0,2-0,4
1,4-2,0	820 ± 20	815 ± 15	425 ± 25	320 ± 20	260 ± 20	0,4-0,6

Металл на экспортные заказы отжигают по технологическим картам и указаниям. Графики термообработки сталей 03ХГЮ и 06ХГСЮ представлены на рисунке 1.



Рис. 1. График термообработки сталей 03ХГЮ (¦) и 06ХГСЮ ()

Перед подачей защитного газа в печные секции их необходимо продуть азотом.

Подачу защитного газа в печь производить при соблюдении следующих условий:

- температура в секциях нагрева, выдержки и повторного нагрева должна быть не менее 500° С;

- температура в секциях газового охлаждения, перестаривания и быстрого охлаждения должна быть не менее 300° С;

- объемная доля кислорода в печных секциях должна быть менее 0,2%.

Для предотвращения взрыва в случае попадания воздуха в печную атмосферу при наличии в ней азотно-водородного газа свечи накала должны быть постоянно включены.

Электронагревательные элементы в секциях газового охлаждения и перестаривания должны быть включены только при сушке футеровки и разогреве печи после длительных остановок.

При изменении категории вытяжки и размера металла переход с одного режима отжига на другой производят с применением не менее двух переходных рулонов проката, назначенных на категорию вытяжки ВГ.

Изменение толщины предыдущей и последующих полос должно быть в пределах ± 20%. Изменение ширины предыдущей и последующей полос должно быть в пределах плюс 100 мм и минус 200 мм.

Измерение температуры полосы производят с помощью радиационных пирометров, установленных на выходе из каждой секции печи.

Управление температурным режимом печи проводят в автоматическом, полуавтоматическом и ручном режимах. Ручное управление применяют при настройке агрегата или при экстренном изменении режима.

В качестве защитной атмосферы применяют азотно-водородный газ с объемной долей водорода от 3 до 5%.

Давление защитного газа в печных секциях на подине должно быть 5-14 мм водн. ст, (49,0-137,2 Па).

Технологически необходимый расход защитных газов (не более):

водород 73-121 м³/час;

азот 4955-5059 м³/час;

защитный газ 5028-5180 м³/час.

Объемная доля кислорода в печных секциях (при нормальной работе) должна быть менее 0,2%.

Точка росы в секциях печи при нормальной работе не должна превышать следующих значений:

секция нагрева - минус 5° С

секция выдержки - минус 5° С;

секция газоструйного охлаждения - минус 5° С - 0° С;

секция повторного нагрева - минус 5° С;

секция перестаривания - минус 5° С - 0° С;

секция быстрого охлаждения - минус 10° С - минус 5° С.

Максимально допустимая температура в печных секциях не должна превышать следующих значений:

секция нагрева - 900° С

секция выдержки - 880° С;

секция газоструйного охлаждения - 780° С;

секция повторного нагрева - 900° С;

секция перестаривания - 500° С;

секция быстрого охлаждения - 300° С.

Для удаления с поверхности полосы окисной пленки, образующейся при охлаждении полосы водой, травильщик производит травление в травильной ванне в растворе соляной кислоты с массовой концентрацией (5 ± 2)%.

Температуру травильного раствора должны поддерживать в пределах 15-45° С.

Приготовление рабочего раствора соляной кислоты производят в циркуляционном баке из концентрированной кислоты.

В целях безопасности необходимо сначала заливать воду в бак, а затем подавать кислоту. Поддержание необходимой концентрации, температуры и уровня раствора производят автоматически. Приборы контроля травильного раствора расположены на выходном посту управления. Анализ раствора соляной кислоты производят химическим методом один раз в смену.

Раствор соляной кислоты в циркуляционном баке полностью меняют, если массовая концентрация общего железа в нем превышает 10 г/дм³.

Протравленную полосу подвергают промывке холодной водой в ванне холодной промывки. Промывку ведут струйным методом и методом погружения.

В качестве промывной воды применяют техническую воду, кислотность pH в ванне холодной промывки при использовании в ванне нейтрализации раствора метасиликата натрия должна быть от 2 до 5 рН.

Контроль кислотности рН промывной воды в ванне холодной промывки осуществляют не менее 4 раз в смену.

Промытая полоса поступает в ванну нейтрализации для удаления остатков соляной кислоты с ее поверхности, В качестве нейтрализующего раствора применяют раствор метасиликата натрия с массовой концентрацией (5 ± 2) г/дм³.

При отсутствии метасиликата натрия производят нейтрализацию полосы в растворе на основе моющих средств типа МС-8, СМ-15 и т.д. В этом случае активная щелочность раствора нейтрализации должна быть от 2 до 4 г/дм³.

Температура раствора должна быть от 15 до 45° С.

После нейтрализации полоса поступает в щеточно-моечную машину № 3, где с помощью двух щеток под струей горячей воды производят удаление остатков раствора. Температура воды должна быть (80 ± 5)° С. Используют воду после ванны горячей промывки.

Окончательной операцией очистки полосы является промывка в горячей воде методом погружения и методом струйной обработки. Температура воды должна быть (80 ± 5)° С. Применяют умягченную воду.

Анализ раствора нейтрализации проводят химическим методом один раз в смену. Замену раствора нейтрализации осуществляют один раз в месяц или в том случае, если массовая концентрация механических примесей в нем превышает 1 г/дм³.

Замену отжимного ролика после ванны травления производить в ремонт, а также при визуально определяемом износе или разрушении гуммировки. Отжимные ролики после ванн холодной и горячей промывки, ванны нейтрализации меняют не реже одного раза в месяц, а также при визуально определяемом износе или разрушении гуммировки. Замену отжимных роликов отмечают записью в журнале. Операции по очистке полосы и нейтрализации осуществляет аппаратчик электролитического обезжиривания. Контроль режимов обработки проводят старший термист и контролер УТК.

2.8 Обработка полосы в выходной части АНО

При дрессировке полос различной ширины вальцовщик первоначально дрессирует рулоны с наибольшей шириной с постепенным переходом к наименьшей ширине.

В случае невозможности соблюдения этих требований допускается увеличение ширины рулонов относительно предыдущей не более чем на 30 мм.

Опорные валки имеют цилиндрическую профилировку со скосами по краям бочки глубиной по 2 мм и длиной до 100 мм.

Выпуклость бочек рабочих валков, собранных в паре, выбирают в зависимости от толщины и ширины дрессируемых полос, и она имеет следующие значения:

- при толщине 0,4-0,8 мм и ширине 1000-1250 мм полосы - (0,08 ± 0,01) мм;

- при толщине 0,4-0,8 мм и ширине 1250-1500 мм полосы - (0,08 ± 0,01) мм;

- при толщине 0,9-2,0 мм и ширине 1000-1250 мм полосы - (0,06 ± 0,01) мм;

- при толщине 0,9-2,0 мм и ширине 1250-1500 мм полосы - (0,04 ± 0,01) мм.

Шероховатость поверхности бочек рабочих валков R_a должна быть 1,7-2,5 мкм или по требованиям заказа.

Разность диаметров бочек верхнего и нижнего опорных валков должна быть не более 20 мм.

Разность диаметров бочек верхнего и нижнего рабочих валков должна быть не более 2 мм.

Разность твердости поверхности бочек верхнего и нижнего рабочих валков, составляющих пару, должна быть не более 5 единиц по Шору.

При перевалке опорных и рабочих валков, валки с большим диаметром устанавливают сверху.

Разность шероховатости насечки парных валков не должна превышать 0,5 мкм. Если валки имеют разную поверхностную шероховатость, то вверху устанавливают валок с большей шероховатостью. При этом приоритет отдают поверхностной шероховатости, а не разности диаметров валков.

Периодическую перевалку опорных валков дрессировочной клети осуществляют через каждые 25 тыс.т. обработанного металла. После перевалки опорных валков дрессировку с особо высокой планшетностью планировать после 650-700 т. продрессированного металла.

Валки дрессировочной клети АНО должны быть перевалены при появлении дефектов на поверхности полосы от валков дрессировочного стана.

Замену основных элементов подушек рабочих валков осуществляют через каждые 6 месяцев.

Величина обжатия зависит от категории вытяжки проката и его толщины.

Регулирование обжатия осуществляют с помощью системы автоматического регулирования вытяжки как при нормальной работе, так и при ускорении или замедлении агрегата. Контроль проводят старший термист и контролер УТК.

Промасливание проката оператор поста управления осуществляет в соответствии с ТИ 05757665-ПХЛ.4-30-98. Контроль проводят также старший термист и контролер УТК.

Смотку полос осуществляют на двух моталках консольного типа, работающих поочередно. Масса сматываемого рулона от 5 до 40 т. Качество смотки обеспечивают с помощью системы центрирования полосы.

Для предотвращения распушивания рулонов при транспортировке они должны иметь обвязку. Обвязывание рулонов осуществляют металлической лентой с помощью обвязочной машины или вручную.

Взвешивание готовых рулонов производят на весах № 1, № 2. Для обеспечения точности взвешивания весы должны быть подвергнуты проверке нулевой точки и сравнительной проверке. Проверка нулевой точки заключается в определении наличия и величины отклонения показывающей стрелки от нулевого положения.

Сравнительная проверка заключается во взвешивании контрольного груза. Проверку нулевой точки производят ежесменно, а сравнительную проверку - один раз в месяц.

Если в результате вышеперечисленных проверок обнаружат отклонения, превышающие 10 кг, весы должны быть подвергнуты регулировке.

После обвязки и взвешивания рулоны маркируют, согласно требований ТИ 05757665-ПХЛ.4-19-2001. Операции в выходной части АНО контролируются сменным производственным мастером.

3. РАСЧЕТ ОБОРУДОВАНИЯ И ПРОЕКТИРОВАНИЕ ОБЪЕКТА

3.1 Состав оборудования

Расширение мощности цеха по производству отожженного холоднокатаного листа целесообразно осуществлять установкой в цехе современного агрегата непрерывного отжига производительностью до пятисот тысяч тонн в год. Печная часть агрегата отжига включает многокамерную башенную печь агрегата отжига, установки и камеры ускоренного перестаривания и охлаждения полосы.

Головная часть агрегата состоит из оборудования для разматывания рулонов, сварки концов полосы, химической очистки полосы, входного петлевого устройства, тянущих станций, устройств для регулирования натяжения и центрирования полосы.

Головная часть агрегата включает в себя: входное петлевое устройство, дрессировочный стан, правильное устройство, установки для промасливания полосы, ножницы, моталки.

В целом агрегат обеспечивает поточное производство отожженной полосы шириной 0,35-2,0 мм в рулонах весом до 30 т.

В состав оборудования входят следующие элементы.

Приемные стеллажи - 2 шт.

Служат для приема рулонов. На каждый стеллаж устанавливается по два рулона.

Передвижные тележки с подвижными столами - две штуки.

Служат для перемещения рулонов к разматывателям и установки их на разматыватели. Подвижные столы имеют резаки пневматического действия для paзрезания обвязочной ленты. Скорость перемещения тележки - от 0,4 м/с, скорость подъема и опускания стола - до 0,1 м/с. Поверхность столов покрыта бакелитом.

Устройства № 1 и № 2 для измерения диаметра рулонов установлены на каждой загрузочной тележке. Данные измерений служат для центрирования рулонов при установке их на разматывателе.

Разматыватели № 1 и № 2 служат для разматывания рулонов и обеспечения соответствующего натяжения полосы. Барабаны 4-х сегментные раздвижные с гидроприводом.

Диаметр барабана - 600 мм, при разжатии 612 мм, при сжатии - 562 мм.

Центрирующие устройства № 1 и № 2 служат для центрирования рулона относительно продольной оси агрегата. Датчики обеих кромок полосы фотоэлектрические с широким диапазоном регулирования.

Прижимные ролики № 1 и № 2 служат для предотвращения произвольного разматывания витков рулонов, а также для заправки переднего конца полосы в тянущие ролики.

Датчики конца полосы № 1 служат для обнаружения переднего конца полосы электрическим методом.

Отгибатели конца полосы № 1 и № 2 служат для отгибания и подачи конца полосы к тянущим роликам. Тип - ленточный транспортер со скребком.

Направляющие ролики № 1 служат для направления полосы в тянущие ролики № 1. Верхний ролик приводной. Подъем и опускание - от гидроцилиндра.

Правильные машины № 1 и № 2 служат для правки концов полос при задаче их в агрегат.

Входные задающие устройства № 1 и № 2 состоят из серии задающих транспортеров, подающих концы полос от правильных машин к сварочной машине.

Тянущие ролики № 1 и № 2 служат для подачи концов полос к ножницам с двойным резом и для подачи отрезанных концов к транспортеру обрези.

Сдвоенные гильотинные ножницы служат для обрезки передних и задних концов на заправочной скорости (30 м/мин).

Устройство для уборки обрези служит для подачи обрези от ножниц в короб и состоит из 2-х цепных транспортеров.

Направляющие ролики № 3 и № 4 служат для направления верхних и нижних полос к сварочной машине.

Тянущие ролики № 3 служат для направления концов полосы к сварочной машине от направляющих роликов № 3 и № 4. Бочка роликов покрыта резиной.

Сварочная машина предназначена для сварки полос внахлест с раздавливанием шва перекрытием. Скорость сварки - 6,6 и 10 м/мин. Электроды медные, диаметр дисков - 250 мм, толщина - 16 мм. Величина перекрытия концов при сварке - от 1,2 до 2,0 мм. Имеются встроенные ножницы для обрезки точно отцентрированных концов полос перед сваркой и высечной пресс для вырубания углов при сварке концов различной ширины.

Тянущие ролики № 4 служат для подачи полосы в секцию очистки. Роликов - 2 шт. Диаметр - 300 мм, поверхность бочки покрыта резиной.

Печная часть агрегата непрерывного отжига.

Секция нагрева служит для нагрева полосы до требуемой температуры. Каркас секции выполнен из листовой стали толщиной 6 мм. Секция разделена на 2 блока.

В качестве футеровки применены жаропрочный теплоизоляционный кирпич, теплоизоляционный плавленый огнеупор, стекловолокнистые плиты, керамическое волокно. Секция имеет 6 зон нагрева. Допустимая рабочая температура в секции - 950° С.

В качестве топлива используется природный газ с калорийностью 8300 ккал/м³. Газ сжигается в радиантных трубах с помощью горелок. В секции расположено 217 радиантных труб с горелками. Тепловая мощность секции - 2870 ? 10⁴ ккал/час. Для предварительного нагрева воздуха горения (до 320° С) имеется 217 рекуператоров. Отработанный газ вытягивается эжекторами и через дымоходы выбрасывается за пределы цеха. Воздух для горения подается с помощью 3-х воздуходувок.

Для заправки полосы в печь в верхней и нижней части печи имеются съемные люки. Для этой же цели в своде предусмотрены отверстия над каждым роликом.

Для наблюдения за полосой секция оборудована телевизионной камерой и смотровыми гляделками.

В секции расположено 19 роликов, выполненных из хромоникелевой стали. Диаметр бочки роликов - 850 мм, длина бочки роликов - 1900 мм. Ролики от перегрева защищены экранами.

Выходная часть агрегата непрерывного отжига.

Натяжное устройство № 2 служит для создания и регулирования натяжения на выходе из печной части агрегата. Направляющие ролики и плавающий ролик покрыты резиной. Ход плавающего ролика - 180 мм.

Для привода плавающего ролика применяется электродвигатель постоянного тока мощностью 5,5 кВт.

Центрирующие ролики № 4 и центрирующее устройство № 4 служат для центрирования полосы на выходе из печи. Центрирующих роликов - 2 шт., диаметр ролика - 1400 мм, длина бочки роликов - 1850 мм.

Для центрирования применен фотодатчик с широким диапазоном регулирования.

Натяжные ролики № 4 служат для создания натяжения и транспортирования полосы на выходе из печной части. Роликов - 3 шт., диаметр бочки - 1400 мм. Ролики покрыты полиуретаном.

Выходное петлевое устройство служит для обеспечения непрерывности работы головной и печной частей агрегата при временной остановке или замедлении хвостовой части линии во время перезаправки. Емкость петлевого устройства - 420 м. Число ниток - 4. Длина хода тележки - 105 м. Поддерживающие и направляющие ролики покрыты резиной.

Центрирующие ролики № 5 и центрирующее устройство № 5 служат для центрирования полосы на выходе в горизонтальное петлевое устройство. Ролики гуммированы резиной.

Центрирующие ролики № 6 и центрирующее устройство № 6 служат для центрирования полосы перед дрессировочной клетью. Роликов - 2 шт., бочки роликов гуммированы резиной.

Натяжные ролики № 5 служат для создания заднего натяжения полосы перед дрессировочной клетью. Роликов - 3 шт., бочка роликов покрыта полиуретаном.

Дрессировочная клеть «кварто» служит для улучшения конечных свойств и качества поверхности отожженной полосы. Дрессировка сухая. Максимальный диаметр рабочих валков - 390 мм, минимальный - 330 мм, длина бочки - 1750 мм. Максимальный диаметр опорных валков - 1000 мм, минимальный - 940 мм, длина бочки - 1630 мм.

Клеть оборудована системами противоизгиба и уравновешивания рабочих и опорных валков, роликами для сохранения линии прокатки, устройством для перевалки рабочих валков, устройством для перевалки опорных валков. Изменение давления металла на валки производится с помощью двух месдоз по 500 тс каждая.

Натяжные ролики № 6 служат для создания переднего натяжения в дрессировочной клети. Роликов - 5 шт. Диаметр бочки - 915 мм. Поверхность бочки роликов покрыта полиуретаном.

Натяжные ролики № 7 служат для создания заднего натяжения на моталках. Натяжные ролики - 5 шт., диаметр бочки роликов - 915 мм, длина бочки - 1800 мм. Поверхность бочки покрыта полиуретаном.

Тянущие ролики № 5 служат для подачи полосы в летучие ножницы. Диаметр бочки роликов - 300 мм, роликов - 2 шт. Поверхность бочки покрыта резиной.

Летучие ножницы служат для обрезки полосы при переходе на другую моталку и для вырезки проб. Разрезание полосы производится при скорости их движения - 75 м/мин.

Моталки № 1 и № 2 служат для смотки полосы в рулоны. Барабан моталок 4-х сегментный. Номинальный диаметр барабана - 600 мм, диаметр барабана в сжатом состоянии - 581 мм.

Следящая система моталок служит для обеспечения качества смотки полосы в рулоны.

Датчик фотоэлектрический.

Ленточные захлестыватели служат для подматывания концов полосы на барабаны моталок. Ширина ленты - 1000 мм.

Тележки с подъемным столом служат для съема рулонов с барабана моталок и транспортировки их на разгрузочные транспортеры. Поверхность стола гуммирована.