Роль автоматизации в машиностроении

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Описательная часть

1.1 Введение

Развитие производства во многом определяется техническим прогрессом машиностроения. Машиностроение обеспечивает изготовление новых и совершенствование имеющихся машин. Это связано с весьма существенными затратами, которые составляют в народном хозяйстве ощутимую долю, тем не менее развитие отечественного машиностроения, а не импорт машин является единственно правильным направлением в прогрессивном развитии промышленности.

Увеличение выпуска продукции машиностроения осуществляется за счёт интенсификации производства на основе широкого использования достижений науки и техники, применение прогрессивной технологии. Основой для возрождения отечественной промышленности для возвращения России в число передовых индустриально развитых государств мира является машиностроение. Повышение эффективности машиностроительного производства может быть осуществлено только путём автоматизации и механизации, оснащения производительным оборудованием, в первую очередь металлорежущими станками с ЧПУ, промышленными роботами, создание и внедрение гибких производственных систем (ГПС).

Оптимальной особенностью современного машиностроения является существенное ужесточение эксплуатационных характеристик машин, увеличение скорости, уменьшение массы, объёма, вибрации, времени срабатывания механизмов и т.п. Задачей отечественной станко-инструментальной промышленности является создание высокопроизводительных конкурентно способных станков различного назначения и прогрессивных конструкций режущего инструмента, обеспечивающих высокую эффективность обработки

Таким образом, возрождение и развитие станкостроения - важнейшее условие развития всей индустрии страны. Повышение качества выпускаемых металлорежущих станков и в первую очередь их точности - по-прежнему одна из самых актуальных проблем. В станкостроении точность

имеет большое значение для повышения эксплуатационного качества станков. Обеспечение заданной точности станка - основная задача конструктора, а её технологическое обеспечение при наименьших затратах - основная задача технолога.

Основы технологии машиностроения традиционно включают несколько важнейших этапов разработки технологического процесса. В любом типе производства является необходимым анализ исходных данных и технологический контроль конструкторской документации.

Экономические проблемы современного производства одной из основных делают задачу выбора заготовки и разработку маршрута технологического процесса.

Основные типы производства: единичное, серийное и массовое имеют свои технологические особенности. Наиболее распространённым является серийный тип производства. Групповой технологический процесс и преимущество использования металлорежущих станков с ЧПУ позволяют реализовать прогрессивность процесса в наибольшей степени.

С использованием ЭВМ и положений теории резания становится возможным решать проблему автоматизации разработки технологического процесса. Такая работа требует особых знаний, которые составляют один из важнейших этапов основ технологии машиностроения.

Технология машиностроения как наука прошла сложный и нужный путь развития. Труды русских учёных И. А. Тиме, А.П. Гавриленко заложили фундамент технологической учебной дисциплины, которая успешно развивалась в научных исследованиях Соколовского, Корсакова и т.д. Начиная с 20- годов прошлого столетия, учебная дисциплина «Технология машиностроения» развивалась по многим направлениям. Процесс бурного развития технологии машиностроения продолжается и в наши дни.

Нашей стране принадлежит приоритет в разработке устройств адаптивного управления станками. Эта работа проводилась под руководством профессора Б.С. Балашкина и стала основой для создания саморегулирующихся станочных комплексов, открывших путь к внедрению участков и цехов с малолюдной технологией. Были разработаны гибкие быстропереналаживаемые производственные системы. Основой таких систем стали отечественные металлорежущие станки с ЧПУ и автоматической сменой инструмента, управляемые ЭВМ.

Кроме того, широкое применение в отрасли машиностроения высокопрочных материалов, таких как коррозионно-стойкие и жаростойкие стали, жаропрочные и титановые сплавы, значительно повышает надёжность и долговечность деталей машин, но, как правило, снижает технологичность при обработке резанием. Проблема износа и стойкости режущего инструмента при обработке этих материалов остаётся наиболее важной и актуальной проблемой технологии машиностроения, не утратившей своё значение и до настоящего времени. Это связано с резким повышением требованием к точности и качеству обрабатываемых деталей со значительным усложнением конструктивных форм деталей машин.

Точность и качество изготовления деталей зависит от точности и качества самого инструмента, его характеристик на прочность и геометрических параметров режущего лезвия. Металлорежущие инструменты имеют большое разнообразие типов и конструктивных разновидностей, у каждого инструмента имеются свои особенности, определяемые условиями формообразования детали. Эти особенности должны быть учтены на стадии проектирования.

Задачи, поставленные перед машиностроителем, вызывают необходимость подготовки специалистов, владеющих не только основными положениями технологии машиностроения, но и спецификой производства машин.

Кроме того, технолог - машиностроитель должен хорошо разбираться в конструкциях машин и их основных узлов, уметь анализировать правильность назначенных конструктором технических требований. Только глубокие знания могут дать машиностроителю возможность правильно решать производственные задачи.

1.2 Технологический анализ детали с краткой характеристикой ее материала

машиностроение автоматизация котельная

С целью достижения более высоких эксплуатационных характеристик деталей при одновременном сокращении их массы, габаритов, стоимости, долговечности, простоте ухода и надежности в работе, одним из эффективных путей решения этих задач является внедрение принципов технологичности конструкции - это проектирование, которое при соблюдении всех эксплуатационных качеств обеспечивает минимальную трудоёмкость изготовления, материалоёмкость и себестоимость.

При объективной оценке технологичности машин, их деталей и узлов, учитывают ряд положительных факторов, определяющих технологичность конструкции. К ним относятся:

1.Оптимальная форма детали, обеспечивающая изготовление заготовки с наименьшим припуском и наименьшим количеством обрабатываемых поверхностей;

2. Наименьший вес детали;

3.Наименьшее количество материала применяемого в конструкции деталей;

4.Взаимозаименяемость деталей и узлов с оптимальным значением полей допуска;

5.Нормализация (стандартизация) и унификация деталей, узлов и отдельных конструкторских элементов.

Деталь «Вал-шестерня» относится к телам вращения. Представляет из себя вал с конической шестерней на конце, диаметром 101,65 и длинной 200мм. Так же на детали есть ряд ступенчатых диаметров, ш50к6, ш50а11, ш45d9 и шпоночный паз b=12P9 длиной 43мм.

Сложность изготовления представляет собой цилиндрическая поверхность ш50к6, т.к. к ней предъявляются повышенные требования к точности и паз b=12P9

Химические свойства стали 45

Марка	Содержание элементов, в %
	Углерод	Кремний	Марганец	Хром
Сталь 45	0,42 - 0,48	0,17 - 0,37	0,5 - 0,8	не более 0,25

Серы не более 0,04 % , фосфора не более 0,035 %

Механические свойства Стали 45

Марка стали	Предел текучести G, Н/мм2	Временное сопр. изгибам Gв, Н/мм	Относительное удлинение Gв, в %	Относительное сужение, в %
45	355	600	16	40

1.3 Выбор типа производства

Все типы производства делятся на три вида:

1. Единичное.

2. Серийное.

3. Массовое.

У каждого из этих типов производства технологические процессы имеют свои особенности и каждому из них свойственна своя организация работы.

Единичным - называется производство, при выпуске нескольких машин в год. При этом выпуск либо совсем не повторяется или повторяется через неопределённое время (выпуск экспериментальных образцов, крупных станков, мощных гидротурбин). Технологический процесс предусматривает обработку возможно большого количества различных заготовок на одном станке. Станки, приспособления, режущий и измерительный инструмент должны быть универсального типа. Станки в цехе располагаются по группам.

Серийным - называется производство, при котором изготовление деталей производится партиями или сериями - регулярно повторяющимися через некоторые промежутки времен. Оборудование специальное, универсальное и специализированное. Приспособления используются высокопроизводительные (быстродействующие), станки располагаются по ходу технологического процесса.

Серийное производство условно разделяется:

1. Мелкосерийное.

2. Среднесерийное.

3. Крупносерийное.

Массовое - это производство большого количества деталей в течение длительного времени. Технологический процесс предусматривает закрепление за каждым станком одной операции. В массовом производстве применяют специальные и автоматические станки, специальные режущие инструменты, мерительные инструменты и средства автоматизации.

Тип производства определяется двумя способами:

1. По массе и производственной программе.

Сначала определяют объём детали, для этого конструкцию детали разбивают на простейшие геометрические фигуры и рассчитывают объём каждой фигуры, поверхности детали изображающие отверстия из объёма вычитаются. Геометрическими фигурами малых размеров пренебрегают.

Затем рассчитывают массу по формуле:



m= v•с, где

v - объём детали,

с - плотность материала, принимаемая по справочным данным.

И по массе и производственной программе по таблицам принимают тип производства.

2. Используя коэффициент закрепления операций Кз.о.,

Кз.о. = О/ Р,где

О - число различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению,

Р - число рабочих мест в цехе.

В соответствии с ГОСТ 3.1108 - 83 установлены следующие значения Кз.о.

Массовое Кз.о. = 1;

Крупносерийное 1 ? Кз.о. < 10

Среднесерийное 10 ? Кз.о. < 20

Мелкосерийное 20 ? Кз.о. < 40

Единичное 40 < Кз.о.

Таким образом тип производства с организационной точки зрения характеризуется средним числом операций, выполняемых на одном рабочем месте.

Определяем тип производства по массе и производственной программе.

Масса детали рассчитывается

mдет=Vобщ•с,

где Vобщ - объём детали (мм3)

с - плотность материала (г/см3)

Для определения объёма детали конструкцию детали разбиваем на простые геометрические фигуры и рассчитываем объём каждой фигуры.

Конструктивными элементами малых размеров пренебрегаем (пазы, канавки, вытачки, отверстие малых размеров).

1. Общий объём детали:

V=

V1==57776мм3=57,776см3

V2=249237,5мм3=249,2375см3

V3==171679,5мм3=171,6795см3

Vобщ=V1+V2+V3

Vобщ=57,776+249,2375+171,6795=478,693см3

1. Определяем массу детали:

m=478,693•7,8=3733,8054г=3,73кг

В соответствии с массой и производственной программой выбираем тип производства по табличным данным: крупносерийное

Определяем количество деталей в партии:

N - годовой выпуск деталей в штуках;

t - необходимый запас заготовок на складе в днях;

t=20

Фд - число рабочих дней в году: с учётом выходных и праздников

принимаем Фд = 250 дней.

штук

В соответствии с массой и производственной программой выбираем тип производства по табличным данным: крупносерийное.

1.4 Выбор метода получения заготовки

Выбрать правильно метод получения заготовки - это значит подобрать такой метод получения, который сэкономит металл, то есть заготовка будет иметь минимальные припуски на обработку, а также форму максимально приближенную к форме готовой детали. Экономическая эффективность выбора заготовок зависят от многих факторов: это тип производства, геометрическая форма, размеры детали, технические условия на материал, точность изготовления детали, наличие необходимого оборудования.

Заготовками для деталей машин служат отливки, поковки, штамповки,

При выборе заготовки для заданной детали назначают метод её получения, определяют прокат, прессованные профили, металлокерамика, пластмасс, конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление. По мере усложнения конфигурации заготовки, уменьшения напусков и припусков, повышения точности размеров и параметров расположения поверхностей усложняется и удорожает технологическая оснастка заготовительного цеха и возрастает себестоимость заготовки, но при этом снижается трудоёмкость и себестоимость последующей механической обработки заготовки, повышается коэффициент использования материала. Заготовки простой конфигурации дешевле, так как не требуют при изготовлении сложной и дорогой технологической оснастки, однако такие заготовки требуют последующей трудоёмкости обработки и повышенного расхода материала.

Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при её минимальной себестоимости.

Технологические процессы получения заготовок определяются технологическими свойствами материала, конструктивными формами и размерами детали и программой выпуска.

Технологичность заготовок обусловливается в основном следующими условиями:

1. рациональным выбором материала и методом получения заготовок;

2. технологичностью формы заготовок;

3. рациональной простановкой размеров, допусков и величин параметра шероховатости поверхностей;

4. достаточной жёсткостью и удобством их установки и базирования в приспособлениях на первых операциях;

5. возможностью обработки на проход, удобством врезания и выхода инструмента;

6. обеспечением равномерного и безударного съёма металла.

Метод получения заготовок определяется их стоимостью, технологическим процессом механической обработки и типом производства. Каждый метод изготовления заготовок позволяет обеспечить определённый квалитет точности, величину параметра шероховатости и припуск на механическую обработку.

Для проектируемой детали «Вал-шестерня» выбираем заготовку, полученную методом горячей объемной штамповки.

Проектирование технологического процесса штамповки поковок на ГКМ выполняют с учетом основных правил высадки, исключающих возникновение продольного изгиба и брак по зажима. Высадка за один рабочий ход машины незажатой части прутка возможна, если отношение длины высаживаемой части к диаметру прутка d не превышает2,5.Если lв>2,5d, применяют набор металла в полости матрицы или пуансона. При наборе в цилиндрической матрице необходимо, чтобы отношении диаметра D ручья матрицы к диаметру d высаживаемой заготовки было меньше 1,3. При последующих высадках действительны те же соотношения, но за исходный размер берут диаметр цилиндра, полученный за предыдущую высадку.

1 Общий объём детали:

V=

V1==69908,96мм3=69,908см3

V2=290710,62мм3=290,710см3

V3==196894,485мм3=196,894см3

Vобщ=V1+V2+V3

Vобщ=69,908+290,710+196,894=557,512см3

2. Определяем массу заготовки:

m=557,512•7,8=4348,5936г=4,34кг

Основным показателем, характеризующим экономичность выбранного метода изготовления заготовок, является коэффициент использования материала, который определяется по формуле:



По коэффициенту использования материала следует, что заготовка выбрана правильно. Чем выше коэффициент использования материала, тем меньше необходимость снимать припуски на обработку, меньше расход материала, электроэнергии, инструмента.

1.5 Технологический маршрут изготовления детали

Технологический процесс - часть производственного процесса, содержащая действия по изменению и последующему определению состояния предмет производства. Технологический процесс непосредственно связан с изменением размеров, формы или свойств материала обрабатываемой заготовки, выполняемым в определённой последовательности.

Технология производства складывается из ряда процессов, каждый из которых характеризуется определёнными методами обработки и сборки. В структуру технологического процесса входят операции, состоящие в свою очередь из нескольких элементов. Так, для технологического процесса механической обработки основными элементами операции являются переход, рабочий ход, установи позиция.

Под операцией понимают законченную часть технологического процесса, выполняемую на одном рабочем месте.

Переходом называется законченная часть операции, характеризуемая постоянством применяемого инструмента и поверхностей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке.

Рабочим ходом называется законченная часть перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки и сопровождаемая изменением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойств заготовки.

Установ - часть операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок или собираемой сборочной единицы.

Позицией называется фиксированное положение, занимаемое неизменно закреплённой обрабатываемой заготовкой или собираемой сборочной единицей совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определённой части операции.

Механическая обработка осуществляется на токарных, фрезерных, сверлильных и шлифовальных станках.

Разработка технологического процесса состоит из комплекса, взаимосвязанных работ, предусмотренный в «Единой системе технологической подготовки производства» (ЕСТПП) и должна выполняться в соответствии с требованиями по ГОСТ 14.301-83.

Технологический процесс оформляется технологической документацией, которая обычно состоит из маршрутной или технологической карты механической обработки, операционных карт механической обработки, карты наладки и контроля.

При разработке технологического процесса руководствуются следующими принципами:

1. начертить базовые поверхности, которые должны быть обработаны в самом начале технологического процесса.

2. выполнять операции черновой обработки.

3. обрабатывать вначале те поверхности, которые не снижают жёсткости обрабатываемой детали.

4. первыми следует обрабатывать те поверхности, которые не требуют высокой точности обработки.

5. необходимо учитывать способ разделения операций на более простые операции.

6. нужно стремиться к основному принципу базирования, совмещения конструкторской и технологической баз.

7. отделочные операции следует выполнять к концу технологического процесса обработки.

Всю механическую обработку распределяют по операциям и таким образом, выполняют последовательность выполнения операций и их число; для каждой операции выбирают оборудование и определяют конструкторскую схему приспособления.

№ операции	Наименование и краткое содержание операции	Наименование и код оборудования
005	Заготовительная	ГКМ
010	Транспортная	Электрокар
015	Фрезерно-центровальная 1.Установить и закрепить заготовку 2.Фрезеровать торцом размер 200h12, одновременно 3.Центровать торцы с двух сторон, одновременно	МР-71
020	Автоматно-токарная 1.Установить и закрепить заготовку 2.Точить ш40h12, ш45h12, ш50h12, выдерживая размер 46JT12, 34JT12, 90JT12, одновременно 3.Точить фаску 2Ч450, одновременно	1Н713
025	Автоматно-токарная 1.Установить и закрепить заготовку 2.Точить ш40h12, ш45h12, ш50h12, выдерживая размер 46JT12, 20JT12, 90JT12, одновременно	1Н713
030	Автоматно-токарная с ПУ 1.Установить и закрепить заготовку 2.Точить отверстие, глубиной 5 мм, выдерживая размер 20 3.Точить конус, выдерживая угол 48022`±12 ш101,65 4.Точить конус, выдерживая угол 450±30 ш101,65	SIMENS - 320
035	Автоматно-токарная 1.Установить и закрепить заготовку 2.Точить ш50а11, ш50h9, выдерживая размер 60, 30	1Н713
040	Зубодолбежная 1.Установить и закрепить заготовку 2.Строгать зубья z=24, m=3,5 предварительно	5А12
045	Зубодолбежная 1.Установить и закрепить заготовку 2.Строгать зубья z=24, m=3,5 окончательно	5А12
050	Шпоночно-фрезерная 1.Установить и закрепить заготовку 2.Фрезеровать шпоночный паз b=12Р9, выдерживая размер 35-0,2 и 43JT12	ДФ88-А
055	Круглошлифовальная 1.Установить и закрепить заготовку 2.Шлифовать ш40h8, выдерживая размер 46	3М153
060	Круглошлифовальная 1.Установить и закрепить заготовку 2.Шлифовать ш45d9, выдерживая размер 34	3М153
065	Круглошлифовальная 1.Установить и закрепить заготовку 2.Шлифовать ш40h6, выдерживая размер 46	3М153
070	Круглошлифовальная 1.Установить и закрепить заготовку 2.Шлифовать ш50k6, выдерживая размер 30	3М153
075	Зубошлифовальная 1.Установить и закрепить заготовку 2.Шлифовать зубья m=3,5; z=24	5А893С
080	Моечная	3-х камерная моечная машина
085	Слесарная	Слесарный верстак
090	Контроль	Контрольный стол

1.6 Выбор оборудования, приспособлений, режущего и мерительного инструмента, мерительных приспособлений и инструмента

Для обработки детали «Вал-шестерня» выбираем автоматно - токарный станок 1Н713.

Технические характеристики станка 1Н713

Наибольшие размеры обрабатываемой заготовки:

устанавливаемой над станиной 400

устанавливаемой над суппортом 250

длина 500

Наибольшее перемещение суппорта:

продольное или вертикальное 350

поперечное или горизонтальное 200

Наибольшее перемещение поперечного суппорта:

поперечное или горизонтальное 200

(продольное установочное или вертикальное) (395)

Частота вращения шпинделя, 63 - 1250

Рабочая подача суппорта, :

копировального (в продольном или вертикальном направлении) 25 - 400

поперечного (в поперечном или горизонтальном направлении) 25 - 400

Скорость быстрого перемещения суппорта, :

копировального (в продольном или вертикальном направлении) 3,5

поперечного (в поперечном или горизонтальном направлении) 3,5

Мощность электродвигателя главного привода, кВт 5

Габаритные размеры (без устройства ЧПУ):

длина 2450

ширина 1250

высота 1980

Масса, кг 4700

Технические характеристики станка МР-71

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемых деталей в мм 25-125

Наименьшая и наибольшая длина обрабатываемых деталей в мм 200-500

Наибольший ход фрезерной головки 225

Пределы чисел оборотов фрезы в минуту 68-780

Пределы подач фрезы мм/мин 20-400

Наименьший и наибольший диаметр фрезы в мм 90-160

Наибольший ход сверлильной головки в мм 60

Пределы чисел оборотов сверла в минуту 250-1410

Пределы подач сверлильной головки в мм/мин 20-300

Наименьший и наибольший диаметр сверла в мм 2-6

Габариты полуавтомата (длина, ширина, высота) в мм 2640х1450х1720

Вес полуавтомата в кг

Технические характеристики зубодолбежного станка 5А12

Наибольший наружный диаметр цилиндрического колеса с прямыми зубьями:

для наружного зацепления 208

для внутреннего зацепления 140

Наибольший ход долбяка 55

Наибольшее расстояние от оси долбяка при перемещении до оси шпинделя 145

Наибольшее продольное перемещение суппорта 210

Выбор режущего инструмента

При разработке технологического процесса механической обработки заготовки выбор режущего инструмента, его конструкции и размеров определяются методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и качества обрабатываемой поверхности заготовки.

При выборе режущего инструмента необходимо выбирать стандартный инструмент, но иногда целесообразно выбирать специальный, комбинированный инструмент позволяющий обрабатывать несколько поверхностей.

Для обработки стали рекомендуется применять инструмент, режущая часть которого изготовлена из титановольфрамовых твёрдых сплавов, быстрорежущих инструментальных сталей и другие. Для обработки чугуна, цветных металлов и неметаллических материалов используют инструмент из вольфрамовых твёрдых сплавов.

Если технологические особенности детали не ограничивают применение высоких скоростей резания, то следует применять высокопроизводительные конструкции режущего инструмента.

Для токарной обработки детали «Вал - шестерня» принимаем следующие инструменты:

015 Фрезерно-центровальная

- Фреза торцовая ГОСТ 1092-80 ш200;

- Сверло центровочное ГОСТ 14952-75.

020-035 Автоматно-токарная

- Проходной упорный резец ГОСТ 18879-73;

- Проходной с отогнутой головкой ГОСТ 18868-73;

- Канавочный резец ГОСТ 18877-73

040-045 Зубодолбежная

- Зубострогальный резец ГОСТ 5392-80;

050 Шпоночно-фрезерная

- Фреза специальная

055-080 Круглошлифовальная

-Шлифовальные круги.

Выбор измерительного инструмента

Качество выпускаемой продукции на машиностроительных предприятиях зависит от количества и качества измерений, с помощью которых контролируются как технологические параметры производственных процессов, так и параметры, характеристики и свойства получаемых изделий. В машиностроении до 15% трудовых затрат приходится на выполнение линейных и угловых измерений, которые обеспечивают качество, надёжность и взаимозаменяемость изделий.

Измерительная техника является неотъемлемой частью материального производства. Без развёрнутой системы измерений, позволяющей контролировать технологические процессы, оценивать свойства и качество продукции, не может существовать ни одна область техники. Измерения служат основой научных знаний.

Автоматизация и механизация измерений повышают производительность труда.

Важнейшими требованиями, предъявляемыми к техническим измерениям, являются единство и точность измерений.

Точность измерений - качество измерений, отражающее близость их результатов к истинному значению измеряемой величины.

Разнообразие размеров деталей изготавливаемых машин обусловливает применение различных средств и методов, с помощью которых производят измерения различных действительных размеров. Под средством измерения понимают техническое средство, используемое при измерении и имеющее нормированные метрологические свойства.

По характеру использования в производственном процессе все средства измерения могут быть разбиты на три основные группы: меры, измерительные приборы и инструменты и калибры.

Мерами называют тела или устройства, воспроизводящие либо единицу измерения, либо её кратное или дробное значение.

Измерительными приборами и инструментами называют устройства, с помощью которых измеряются размеры различных деталей. По назначению все измерительные приборы и инструменты могут быть разделены на две группы: универсальные и специальные. Универсальные измерительные приборы предназначены для измерения самых разнообразных деталей, специальные - только для измерения определённых деталей или их отдельных параметров. В производстве не всегда нужно знать величину действительного размера. Иногда достаточно лишь убедиться в том, что действительный размер детали находится в пределах установленного допуска, то есть между наибольшим и наименьшим предельными размерами.

В этом случае действительный размер детали сравнивают с предельно допустимым с помощью специальных контрольных инструментов - калибров.

Калибрами называют бесшкальные контрольные инструменты, которые предназначены для сравнения размеров, формы и взаимного расположения поверхностей детали с предписанными. Различают два типа калибров: нормальные и предельные. Преимуществом калибров является экономичность и высокая производительность измерений при массовом и серийном производстве. Основные требования к калибрам - высокая точность изготовления, большая жёсткость при малой массе, износоустойчивость, коррозионная стойкость, стабильность рабочих размеров, удобство в работе.

Калибры для контроля гладких цилиндрических поверхностей разделены на две группы: пробки и скобы.

Пробки - калибры для контроля отверстий, имеют разнообразные конструктивные формы.

Скобы - калибры для контроля валов также имеют разнообразные конструктивные формы.

Контроль внутренней резьбы осуществляют резьбовыми калибрами-пробками. По конструкции калибры-пробки изготавливают двусторонними с проходным и непроходным размерами или односторонними.

Для данной детали используем следующие измерительные инструменты:

015 Фрезерно-центровальная

-Калибр -скоба

-Шаблон для контроля центровых отверстий

020 Автоматно-токарная

- Калибр-скоба ш40 ш45, ш50, ш46

- Шаблон для контроля фасок

- Шаблон для контроля размера 46,34,90.

030 Автоматно-токарная с пу

- Угловой шаблон для контроля угла 48?22Т±12;

- Калибр скоба ш101,65

- Калибр скоба 20

- Угловой шаблон для контроля размера 45?±30.

035 Автоматно-токарная

- Калибр-скоба 50а11, 50h9

- Шаблон для контроля размера 60, 30.

040-045 Зубодолбежная

- Шаблон для контроля шага зуба

- Контрольный стенд

050 Шпоночно-фрезерная

- Шаблон специальный

- Калибр-скоба 35 -0,2

- Шаблон для контроля размера 43

055-080 Круглошлифовальная

- Скобы

- Шаблоны длин.



2. Расчётно-технологическая часть

2.1 Расчёт припусков аналитически на две поверхности

50K6; 200h12

Для обеспечения требуемых точностных и качественных характеристик поверхностей деталей широко применяют механическую обработку, в процессе которой с заготовки снимается слой металла.

Припуском называют слой металла, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Припуск измеряют по нормали к обрабатываемой поверхности.

Напуском принято называть тот объём металла, который подлежит удалению с исходной заготовки при образовании отверстий, пазов и углублений в сплошном материале.

Поверхности деталей, не подвергаемые обработке, припусков не имеют. Припуск зависит от объёма выпуска продукции, вида, материала, размера и конструктивной формы заготовок, особенностей их технологического процесса, обработки, наличия и вида термической обработки, способа установки заготовок на станке, упругих деформаций от их закрепления в приспособлениях, сил резания, состояния оборудования и заданных качественных характеристик поверхности детали. Поэтому выбор оптимального припуска является сложной технологической задачей.

Оптимальным следует считать припуск, который обеспечивает получение высококачественных изделий при наименьшей себестоимости.

Операционным припуском называют слой материала, удаляемый с заготовки при выполнении одной технологической операции, а промежуточным припуском - слой материала, удаляемый с заготовки при выполнении одного технологического перехода.

Общим припуском zo следует считать весь слой материала, удаляемый с поверхности исходной заготовки в процессе механической обработки с целью получения заданных свойств обрабатываемой поверхности готовой детали.

Общий припуск zo равен сумме промежуточных припусков:

(1)

- промежуточный припуск;

- число технологических переходов.

Общий припуск между предварительной и чистовой обработкой распределяется приблизительно следующим образом: 60% общего припуска приходится на предварительную обработку 40% - на чистовую или 45% - на предварительную, 30% - на получистовую, 25% - на чистовую обработку.

Различают односторонние и двусторонние припуски.

Односторонним припуском называют слой материала, удаляемый с какой-либо стороны заготовки, а противолежащая её поверхность не подвергается одновременной обработке.

Двусторонним припуском называют слой материала, удаляемый одновременно с двух сторон заготовки. Двусторонний припуск может быть симметричным и асимметричным.

Установление оптимальных припусков на обработку по всем технологическим переходам является одной из основных задач, правильное решение которой имеет большое технико-экономическое значение.

Существует два метода определения припуска: опытно-статистический и расчётно-аналитический.

1. Опытно-статистический метод основан на статистике и опыте большого числа предприятий. Основными преимуществами этого метода можно считать экономию времени на определение припуска. Данный метод позволяет определить размеры заготовок до разработки технологического процесса.

Недостатки этого метода заключаются в том, что припуски назначают без учёта конкретных условий построения технологических процессов.

2. Расчётно-аналитический метод определения припусков основан на учёте конкретных условий выполнения технологического процесса обработки и позволяет определить припуск с составляющими его элементами.

Его применяют при обработке резанием методом автоматического получения размеров на налаженных станках и обработке резанием методом индивидуального получения размеров, особенно при обработке крупных деталей. Расчётно-аналитический метод определения припусков позволяет выявить возможности экономии металла и снизить трудоёмкость обработки деталей.

Величина припуска должна быть оптимальной, то есть, невелика и не мала; завышенная величина припуска приводит к увеличению расходов материала, к повышению трудоёмкости при обработке, износу оборудования, расходу инструмента и электроэнергии; заниженная величина припуска приводит к браку.

Величина общего припуска составляется из величин:

1) толщина дефектного поверхностного слоя, подлежащего снятию на первой черновой операции ();

2) сумма операционных припусков;

3) величина отрицательного отклонения номинального размера заготовки.

Величина отрицательного припуска составляется из величин:

1) толщина дефектного поверхностного слоя, который остаётся от предшествующей операции;

2) высота микронеровностей, которые остались от предшествующей операции;

3) величина пространственных отклонений (непараллельных, неперпендикулярных) биения, которые остались от предшествующей операции ();

4) погрешность установки, которая получилась на выполняемом переходе ().

1. Заносим в таблицу последовательность обработки рассматриваемой поверхности от заготовки до готовой детали.

2. Заносим в таблицу значение погрешности установки Ey= 0км, которое выбираем по таблицам справочников.

3. Рассчитываем значение пространственных отклонений:

са= ?k• L;

где ?k - величина удельной деформации литых заготовок мкм/мм, принимается равным 0,5м/мм;

L - общая длина заготовки;

са заг = 0,5•90= 45мкм

сa' = сa• 0,06 = 45•0,06 = 2,7мкм

сa'' = сa•0,05 = 2,7•0,05 = 0,135мкм

сa''' = сa• 0,04 =0,135•0,04 = 0,0054мкм

сa'''' = сa• 0,03 = 0,0054•0,03 = 0,000162мкм

4. Определяем погрешность установки: Еу=0

5. Определяем расчётные величины минимальных припусков Zbmin по всем технологическим переходам:

2•Zbmin = (Tai-1+ Rzi-1+ сai-1+ Eyi) =2•(240+250+452+ 02)=2•535мкм;

2•Zbmin = (Tai-1+ Rzi-1+ сai-1+ Eyi) =2•(50+50+2,72+ 02)=2•102,7мкм;

2•Zbmin = (Tai-1+ Rzi-1+ сai-1+ Eyi) =2•(25+25+0,1352+ 02)=2•50,135мкм;

2•Zbmin = (Tai-1+ Rzi-1+ сai-1+ Eyi) =2•(10+20+0,00542+02)=2•30,0054мкм;

6. Определяем расчётный размер:

7. Определяем максимальные предельные размеры, путём прибавления к расчётным размерам допусков:

Dmax=Dmin+д

Dmax=51,437+0,62=52,057мкм

Dmax=50,367+0,25=50,617мкм

Dmax=50,162+0,062=50,224мкм

Dmax=50,062+0,025=50,087мкм

Dmax=50,002+0,016=50,018мкм

8. Определяем предельные припуски:

Zmax= Dmax i-1- Dmax i

Zmax= 50,018-50,087 = 69 мкм;

Zmax= 50,087-50,224 = 137мкм;

Zmax= 50,224-50,617 = 393мкм;

Zmax= 50,617-52,057 = 1440мкм;



Z0min= Dmin i-1- Dmin i

Zmin=51,437-50,367=1070мкм

Zmin=50,367-50,162=205мкм

Zmin=50,162-50,062=100мкм

Zmin=50,062-50,002=60мкм

9. Проверяем правильность расчётов:

Zmax - Zmin = дзаг - ддет

2039-1435=620-16

604 = 604 посчитано верно

Аналогично определяем припуск для размера 200h12

Последовательность обработки	Элементы припуска	2Zmin в (мкм)	Расчёт-ный размер в (мм)	Допуск д в (мм)	Предельный размер в (мм)	Припуски в (мкм)
					Dmax	Dmin	Zmax	Zmin
	Rz	Ta	сa	Ey
Заготовка h14	100	100	35	0	-	200,01	115	200,125	200,01	-	-
Фрезерование h12	50	50	2,1	0	2•235	199,54	46	199,586	199,54	539	470

Заносим в таблицу последовательность обработки рассматриваемой поверхности от заготовки до готовой детали.

Рассчитываем значение пространственных отклонений:

са= ?k• L; где

?k - величина удельной деформации литых заготовок мкм/мм, принимается равным 0,6 мкм/мм;

L - общая длина заготовки;

са = 0,5 • 70 = 35 мкм;

са = 35 •0,06 = 2,1мкм

Определяем расчётные величины минимальных припусков 2Zbmin по всем технологическим переходам:

2Zbmin = 2•(Tai-1+ Rzi-1+ )

2Zbmin = 2•100 + 100 + )=2•235мкм

Определяем расчётный размер:

199,54+

Определяем максимальные диаметр для заготовки :

199,54+ 0,046 = 199,586мм;

200,01+ 0,115 = 200,125мм

Определяем предельные припуски:

Z0max= 200,125-199,586 = 539 мкм

Определяем минимальный припуск:

Z0min = 200,01-199,54 = 470 мкм

Проверяем правильность расчётов:

Z0max - Z0min = дз- дд

539-470=115-46

69=69 - верно

2.2 Расчёт режимов резания на две операции, остальные по таблицам

При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.

Элементы режимов резания обычно рассчитывают в следующем порядке:

1. Определяют глубину резания t : при черновой обработке назначают по возможности максимальную глубину резания, равную всему припуску на обработку или большей его части; при чистовой обработке в зависимости от требований точности, размеров и шероховатости обработанной поверхности.

2. Определяют подачу S : при черновой обработке назначают по возможности максимальную величину, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощность привода станка, прочность твердосплавной пластинки и т.д. ограничивающих факторов; при чистовой обработке в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обработанной поверхности.

3. Определяют скорость резания V: рассчитывают по эмпирической формуле. Скоростью резания называется скорость, перемещение главной режущей кромки резца относительно поверхности резания в единицу времени.

4. Определяют Т- период работы инструмента до затупления приводится для различных видов обработки, соответствует условиям одноинструментальной обработки, период стойкости Т следует увеличить. Он зависит от числа одновременно работающих инструментов, отношение времени резания к времени рабочего хода, материала инструмента, вида оборудования.

5. Определяют силу резания. Под силой резания подразумевают и главную составляющую Рz, определяемую расходуемую на мощность N и крутящий момент Мкр.Режимные параметры выбираем таким образом, чтобы была обеспечена наибольшая производительность труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции. Эти условия удаётся выполнить при работе инструментом рациональной конструкции, наивыгоднейшей геометрии его, максимальным использованием всех эксплуатационных возможностей станка.

015 Фрезерно - центровальная

2 переход. Фрезеровать торцом размер 200h12, одновременно

1. Определяем глубину резания и ширину

t=0,47мм; b=72

2. Определяем минутную подачу

Принимаем по паспорту станка

3. Определяем скорость резания

Vтабл=385 м/мин

4. Определяем действительную скорость

К1=1,05; К2=1; К3=0,9

5. Определяем число оборотов

Принимаем по паспорту станка

6. Определяем скорость станка

7. Определяем мощность станка

8. Определяем основное время

015 Фрезерно - центровальная

3 переход. Центровать торцы с двух сторон, одновременно

1. Определяем глубину резания

t=D/2=2,5мм

2. Определяем минутную подачу

Принимаем по паспорту станка S=0,035мм/мин

3. Vт=19

4. Определяем основное время

020 Автоматно - токарная

2 переход. Точить ш40h12, ш45h12, ш50h12, выдерживая размер 46JT12, 20JT12, 90JT12, одновременно

1. Определяем глубину резания

t=4мм

2. Определяем минутную подачу

Принимаем по паспорту станка S=0,3мм/мин

3. Определяем скорость резания

Принимаем по паспорту станка

4. Определяем осевую силу

Принимаем по паспорту станка

5. Определяем число оборотов

Принимаем по паспорту станка 500об/мин

6. Определяем мощность резания

8.Определяем основное время

020 Автоматно - токарная

3 переход. Точить фаску 2Ч450одновременно

1. Определяем глубину резания

t=2мм

2. Определяем осевую подачу

Принимаем по паспорту станка S=0,15мм/об

3. Определяем скорость резания

4. Определяем число оборотов

Принимаем по паспорту станка

5. Определяем мощность резания

6.Определяем основное время

025 Автоматно - токарная

2 переход. Точить ш40h12, ш45h12, ш50h12, выдерживая размер 46JT12, 20JT12, 90JT12

1. Определяем глубину резания

t=0,6мм

2. Определяем осевую подачу

Принимаем по паспорту станка S=0,1мм/об

3. Определяем скорость резания

4. Определяем число оборотов

Принимаем по паспорту станка

5. Определяем осевую силу

7. Определяем мощность резания

8.Определяем основное время

030 Автоматно - токарная с ПУ

3 переход. Точить конус, выдерживая угол 48022`±12 ш101,65

1. Определяем глубину резания

t=2мм

2. Определяем осевую подачу

3. Определяем скорость резания



4. Определяем число оборотов

Принимаем по паспорту станка

5. Определяем действительную скорость

6. Определяем осевую силу

7. Определяем мощность резания

8. Определяем основное время

030 Автоматно - токарная с ПУ

4 переход. Точить конус, выдерживая угол 450±30 ш101,65

1. Определяем глубину резания

t=2мм

2. Определяем осевую подачу

3. Определяем скорость резания

4. Определяем число оборотов

Принимаем по паспорту станка

5. Определяем действительную скорость

6. Определяем осевую силу

7. Определяем мощность резания

8. Определяем основное время



035 Автоматно - токарная

2 переход. Точить ш50а11, ш50h9, выдерживая размер 60,30

1. Определяем глубину резания

t=0,1мм

2. Определяем осевую подачу

Принимаем по паспорту станка S=0,1мм/об

3. Определяем скорость резания

4. Определяем число оборотов

Принимаем по паспорту станка

5. Определяем осевую силу

7. Определяем мощность резания

8.Определяем основное время

040 Зубодолбежная

2 переход. Строгать зубья z=24, m=3,5 предварительно

1. Определяем осевую подачу

Принимаем по паспорту станка S=0,3мм/об

2. Определяем скорость резания

3. Определяем число оборотов

Принимаем по паспорту станка

4. Определяем мощность резания

5. Определяем основное время

045 Зубодолбежная

2 переход. Строгать зубья z=24, m=3,5 окончательно

1. Определяем осевую подачу

Принимаем по паспорту станка S=0,1мм/об

2. Определяем скорость резания

3. Определяем число оборотов

4. Определяем мощность резания

5. Определяем основное время



050 Шпоночно - фрезерная

2 переход. Фрезеровать шпоночный паз b=12Р9, выдерживая размер 35-0,2 и 43JT12

1. Определяем глубину и ширину резания

t=0,3мм; В=12мм. Определяем подачу на зуб

Принимаем по паспорту станка Sz=0,1мм/зуб

3. Определяем скорость резания

4. Определяем число оборотов

Принимаем по паспорту станка

5. Определяем действительную скорость

6. Определяем осевую силу

7. Определяем минутную подачу

8. Определяем мощность резания

9. Определяем основное время

055 Круглошлифовальная

2 переход. Шлифовать ш40h8, выдерживая размер 46

1. Определяем глубину резания

t=0,1мм

2. Определяем поперечную подачу

Sпоп=0,03 мм/об

3. Определяем скорость резания

4. Определяем скорость резания по таблице

Vт=V•K=20•1,2=24 м/мин

5. Определяем число оборотов

Принимаем по паспорту станка

6 Определяем основное время

060 Круглошлифовальная

2 переход. Шлифовать ш45d9, выдерживая размер 20

1. Определяем глубину резания

t=0,1мм

2. Определяем поперечную подачу

Sпоп=0,03 мм/об

3. Определяем скорость резания

4. Определяем скорость резания по таблице

Vт=V•K=20•1,2=24 м/мин

5. Определяем число оборотов

Принимаем по паспорту станка

6. Определяем основное время

065 Круглошлифовальная

2 переход. Шлифовать ш40h6, выдерживая размер 46

1. Определяем глубину резания

t=0,06мм

2. Определяем поперечную подачу

Sпоп=0,03 мм/об

3. Определяем скорость резания

4. Определяем скорость резания по таблице

Vт=V•K=40•1,2=48 м/мин

5. Определяем число оборотов

Принимаем по паспорту станка

6. Определяем основное время



070 Круглошлифовальная

2 переход. Шлифовать ш50k6, выдерживая размер 30

1. Определяем глубину резания

t=0,06мм

2. Определяем поперечную и продольную подачи

Sпоп=0,03 мм/об; Sпр=0,04 мм/об

3. Определяем скорость резания

4. Определяем скорость резания по таблице

Vт=V•K=40•1,2=48 м/мин

5. Определяем число оборотов

Принимаем по паспорту станка

6. Определяем основное время

075 Круглошлифовальная

2 переход. Шлифовать зубья m=3,5; z=24

1. Определяем глубину резания

t=0,06мм

2. Определяем поперечную подачу

Sпоп=0,3 мм/об

3. Определяем скорость резания

4. Определяем скорость резания по таблице

Vт=V•K=40•1,2=48 м/мин

5. Определяем число оборотов

Принимаем по паспорту станка

6. Определяем основное время

2.3 Техническое нормирование всех операций

Технические нормы времени устанавливаются для каждой операции в соответствии с запроектированным технологическим процессом с учётом определённых организационных условий.

Техническая норма времени характеризует время, необходимое для выполнения определённой работы в условиях данного производства с учётом передового опыта и современных достижений техники, технологии и организации производства. Вместе с тем техническая норма является переменной во времени величиной, так как по мере совершенствования технологического процесса её следует проверять и пересматривать, отображая тем самым улучшение организации труда, внедрение новой техники и накопление опыта работниками завода в соответствии с их культурным и техническим ростом. Технические нормы времени являются исходными расчётными величинами для определения производственной мощности рабочего места, участка, цеха, а также для составления предварительной калькуляции себестоимости обработки.

Расчёт технически обоснованной нормы времени в минутах производится по штучному времени , которое слагается оперативного времени на одну операцию, времени на обслуживание рабочего места и времени на отдых и естественные надобности .

Норма оперативного времени в минутах включает норму основного времени и норму вспомогательного времени

Норма времени на обработку детали является основным параметром для расчёта стоимости изготовления детали, количества производственного оборудования, заработной платы рабочих, и планирования на основе технологических возможностей станков, оснастки, режущего инструмента и правильной организации работы на рабочем месте. В серийном и массовом производствах штучная норма времени на обработку одной детали определяется по формуле:

Тшт = То+ Тв+ Тпер+ Тоб, где

То - основное (машинное) технологическое время;

Тв - вспомогательное время;

Тпер - время на отдых и личные надобности рабочих;

Тоб - время обслуживания рабочего места..

То= l + y + y1/n • S, где

l - длина обрабатываемой детали, мм;

y - величина врезания в обрабатываемую деталь, мм;

y1 - величина перебега 1-2мм;

i - число проходов резца на данной операции;

n - обороты шпинделя, об/мин;

S - подача, мм/об;

Вспомогательное время Тв - затрачивается на следующие действия, не связанные непосредственно со снятием стружки:

1. Время на установку и снятие заготовки;

2. Время связанное с переходом;

3. Время на контроль.

015 Фрезерно - центровальная

020 Автоматно - токарная

025 Автоматно - токарная

030 Автоматно - токарная с ПУ

035 Автоматно - токарная

040 Зубодолбежная

045 Зубодолбежная

050 Шпоночно - фрезерная

055 Круглошлифовальная

060 Круглошлифовальная

070 Круглошлифовальная

075 Круглошлифовальная

080 Зубошлифовальная



3. Расчет технико-экономических показателей

3.1 Планирование годового выпуска продукции, участка и расчет необходимого оборудования для его выполнения

3.1.1 Планирование годового выпуска продукции по группам оборудования

Исходные данные для проведения экономических расчётов.

Для экономических расчетов используются следующие исходные данные, предусмотренные технологическим процессом изготовления детали.

Деталь: «Вал-шестерня».

Годовая программа выпуска: 90 000 штук.

Вид заготовки: Сталь 45 ГОСТ 1050-88.

Норма расхода материала:

Вес заготовки -4,34 кг

№ операции	Наименование операции	Модель станка	Мощность двигателя	Штучно-калькуляционное время	Разряд рабочего
015	Фрезерно-центровальная	МР71	15,3кВт	0,76	3
020, 025, 035	Автоматно-токарная	1Н713	5 кВт	3,35	3
030	Автоматно-токарная с ПУ	Siemens-320		2,67	3
040-045	Зубодолбежная	5122	3кВт	1,74	3
050	Шпоночно- фрезерная	ДФ-88А		10,82	3
055-070	Кругло-шлифовальная	3М153	7,5квт	2,46	3
Всего	21,8

Вес детали -3,73 кг.

Тпр.=N·УТшт.к., н/ч;

Тшт.к. (н/ч)=Тшт.к./60(мин), где

Тшт.к. - штучно-калькуляционное время,

N- годовая программа выпуска.

Общая трудоёмкость на одну деталь:



Тшт.к.общ= УТшт.к., н/ч.

Общая трудоёмкость на программу:

Тшт.к.= УТпр., н/ч.

Тшт.к.(1)=0,76/60=0,013н/ч Тпр(1)=90000·0,013=1170н/ч

Тшт.к.(2)=3,35/60=0,005н/ч Тпр(2)=90000·0,005 =450н/ч

Тшт.к.(3)=2,67/60=0,044н/ч Тпр(3)=90000·0,044 =3960н/ч

Тшт.к.(4)=1,74/60=0,029н/ч Тпр(4)=90000·0,029 =2610н/ч

Тшт.к.(5)=10,82/60=0,180н/ч Тпр(5)=90000·0,180 =16200н/ч

Тшт.к.(6)=2,46/60=0,041н/ч Тпр(6)=90000·0,041 =3690н/ч

Общая трудоёмкость на одну деталь:

Тшт.к общ=0,013+0,005+0,044+0,029+0,180+0,041=0,312 н/ч.

Общая трудоёмкость на программу:

Тшт.к.= 1170+450+3960+2610+16200+3690=28080н/ч

Расчёт годового объёма выпуска продукции по операциям и группам оборудования и разряда.

№ п/п	Наименование операции	Разряд рабочего	Модель станка	Трудоёмкость
				на 1 деталь	на программу
015	Фрезерно-центровальная	3	МР71	0,013	1170
020, 025, 035	Автоматно-токарная	3	1Н713	0,005	450
030	Автоматно-токарная с ПУ	3	Siemens-320	0,044	3960
040-045	Зубодолбежная	3	5122	0,029	2610
050	Шпоночно- фрезерная	3	ДФ-88А	0,180	16200
055-070	Кругло-шлифовальная	3	3М153	0,041	3690
Всего	0,312	28080

3.1.2 Фонды времени роботы оборудования, расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Различают следующие фонды времени работы оборудования:

1.) Календарный фонд

Fк=Дк·24, где

Fк- календарный фонд; Дк- календарные дни.

Fк=365·24=8760 ч.

2.) Режимный (номинальный) фонд

Fн=[Fк-(Двых+Дпраздн)],

Fн - общая максимально возможное количество часов работы, каждой еденицы оборудования за год с учётом режима работы предприятия.

Fн=[365-(105+11)]=249 дней

Двых- число выходных дней; Дпраздн- число праздничных дней.

Fн(ч)=(Дпредпразд.·7+Драб.·8)·Чс;

Драб- число рабочих дней; Чс- число смен.

Fн(ч)=(3·7+249·8)·2=4026 ч.

3.) Действительный фонд

Fд(ч)=Fн(ч)-Fн/ч·б

Fд- действительно возможное число работы, каждой единицы оборудования за год, при установленном режиме работы предприятия. С учётом штучного времени на ремонт оборудования.

Ь- время плановых ремонтов в процентах (3%).

Fд(ч)=4026-0,03%=4026-1,208=4024,8 ч.



№ п/п	Наименование ФРВО	Обозначение	Единицы измерения	Расчёт	Результат
1	Календарный фонд	Fk	час	365Ч24	8760
2	Номинальный фонд	Fн	Дней часов	[365-(105+11)] (3·7+249·8)·2	249 4026
3	Время планового ремонта	б	%	(4026/100)*100*0,03	120,8
4	Действительный фонд	Fд	час	4026-1,208	4024,8

Потребное количество оборудования определяется по формулам:

Срасч=УТшт.к./(FдЧkвн);

kвн- коэффициент выполнения норм (1-1,5).

С1= (1170)/( 4024,8Ч1)=0,2907; Сприн=1;

С2. =(450)/( 4024,8Ч1)=0,1118; Сприн=1;

С3. =(3960)/( 4024,8Ч1)=0,983; Сприн=1;

С4=(2610)/( 4024,8Ч1)=0,6484; Сприн=1;

С5. =(16200)/( 4024,8Ч1)=4,0250; Сприн=4;

С6. =(3690)/( 4024,8Ч1)=0,9168; Сприн=1;

При расчёте потребного количества оборудования часто получается дробная величина. Называемая расчётным количеством. Её округляют до целого числа, которое называется принятым (Сприн).

Сприн>Срасч;

Для обоснования функциональной разработке технологического процесса и показателей использования производственной мощности участка, определяют коэффициент загрузки оборудования.

Kз= Срасч /Сприн;



Kз= 0,2907/1=0,2907

Kз= 0,1118/1=0,1118

Kз=0,983/1=0,983

Kз= 0,6484/1=0,6484

Kз= 4,0250/4=1,0062

Kз= 0,9168/1=0,9168

Коэффициент загрузки каждого станка равен Срасч

Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле:

Kз ср=УСрасч/УСприн, где

УСрасч- сумма единиц расчётного оборудования.

УСприн.- сумма единиц принятого оборудования.

Kз ср.( 0,2907+0,1118+0,983+0,6484+4,0250+0,9168)/(9) = 0,7750;

Результаты заносим в таблицу.

3.1.3 График загрузки оборудования



3.2 Расчет показателей плана по труду

Численность основных рабочих (Ч о.р.- фрезеровщик, токарь, шлифовщик и т. д.) определяется по формуле:

, где

Т шт.к. - норма штучно-калькуляционного времени на изготовление i-той детали на i-ой группе оборудования (н/ч).

N - планируемый годовой выпуск изделий, штук.

Ф д - действительный фонд времени работы одного рабочего, час.

К в н - коэффициент выполнения норм (1-1,5).

Принимаем Ч о.р. = 1 человек