Технологічний аналіз інструмента

Размещено на http://www.allbest.ru/

43

Технологічна частина

Конструкція, призначення і технологічний аналіз інструмента.

Конструкція і призначення інструмента.

Шевер дисковий - це різальний інструмент, який застосовується для чистової обробки прямозубих і косозубих зубчастих коліс з твердістю не вище HRC 35.

Найбільше розповсюдження шевери отримали при чистовій обробці циліндричних зубчастих коліс в крупносерійному і масовому виробництві.

В процесі шевінгування інструмент і колесо знаходяться в обертанні являючи собою зачеплення гвинтової передачі з точковим контактом.

Матеріал інструмента - Сталь Р6М5 ГОСТ 19265-83

діаметр інструмента - 172,37 _-0,025 мм

модуль - 5 / 3,75 мм

загальна ширина - 20 _-0,013 мм

кількість зуб'їв - 31

Для закріплення шевера на оправці шпинделя верстата він має отвір

ш 63,5 ^+0,013 мм .

Для передачі крутного момента виконано шпонковий паз В = 8 ^+0,05 мм.

Точність форми розташування базових і робочих поверхонь відносно осадочного отвору такі :

1. Допуск биття зовнішнього діаметра відносно осі отвора не більш 0,02 мм.

2. Допуск биття торців відносно отвора не більш чи дорівнює 0,02 мм.

Аналіз технологічності

Технологічний контроль креслення зводиться до його вивчення. Робочі обробки деталей повинні мати усі відомості, які дають повне уявлення про деталь.

На кресленні повинні бути зазначені усі розміри з необхідними допусками, параметри шорсткості оброблюваних поверхонь, допустимі відхилення від правильних геометричних форм, а також взаємного положення поверхонь, креслення повинно мати усі необхідні відомості про матеріал деталі, термічну обробку.

Конструкція інструмента може бути визнана технологічною, якщо вона забезпечує просте і економічне виготовлення цього інструменту.

Технічні вимоги до конструкції інструмента і його креслення в значній мірі визначає зміст технологічного процесу, його побудову, методи обробки , які застосовуються , і обладнання та інструменти, які використовуються.

Основні задачі, які вирішуються при з'ясовуванні технологічності конструкції інструмента зводяться до зменшення трудомісткості, металомісткості і можливості обробки високопродуктивними методами.

Технологічність інструмента визначається якісною і кількісною оцінками, якісна оцінка виготовлення шевера відповідає умовам роботи інструмента і рекомендаціям довідкової літератури. Шевер - насадний інструмент і його конструкція відповідає основним технологічним вимогам виготовлення .

Досягнення точності і конфігурації не являє складність і не завищена. Технічними вимогами обумовлено : биття зовнішнього діаметра відносно осі отвора не більш 0,02 мм, а також биття торців відносно отвора не більш 0,02 мм, допустиме відхилення основного кроку не більше - 0,008 мм, а також різниця в величині основних кроків 2-х суміжних зубів - 0,004 мм.

Ці вимоги досягаються шліфуванням. На підставі вищевикладеного робимо висновок : конструкція технологічна і не викликає труднощів у процесі виготовлення.

Кількісна оцінка виконується на підставі окремих коефіцієнтів уніфікації елементів шевера, точності обробки і шорсткості поверхонь .

Для визначення коефіцієнтів технологічності позначаємо поверхні інструмента і зводимо їх в таблицю 1.1.

Таблиця 1.1 Аналіз технологічності.

Номера поверхонь	Ідентичні поверхні	Квалітет точності	Параметр шорсткості Ra (клас шорсткості)	Примітка
1		6	0,32-8
2	7	8	1,25-7	Торці
3	9	14	1,25-7	Канавки
4	8	6	0,2-9	Торці
5	6	14	1,25-7	Фаски
10		6	0,32-8	Посадковий отвір
11	11-19	8	1,25-7	Канавки
20	20-29	8	0,16-9
30	30-91	6	0,16-9	Бічні поверхні зуба
92	92-122	14	1,25-7
123		9	1,25-7	Шпонковий паз

Розрахунок коефіцієнтів :

Розрахунок коефіцієнта уніфікації

К_у.е. = , де

Q_y.e. - кількість уніфікованих типорозмірів і конструктивних елементів

Q_e - кількість конструктивних елементів

К_у.е. = = 0,98

А_сер = ,де

n - кількість поверхонь відповідного квалітету

А_сер = = = 8,64

Б _сер =

Б_сер = = = 8,2

Висновок : з виконаних розрахунків вочевидь, що оброблюємі поверхні технологічні в обробці як по коефіцієнту уніфікації, так і по коефіцієнту точності.

Шевер - високоточна деталь з високими вимогами до шорсткості поверхонь.

Аналіз технічних вимог

Аналіз технічних вимог зводимо в таблицю.

Таблиця 1.2 Аналіз технічних вимог.

№ п/п	Зміст технічних вимог	Метод забезпечення	Метод контролю
1	2	3	4
1.	Основний крок 14,760	Зубошліфуванням	Крокомір
2	Допустиме відхилення основного кроку зубів не більш 0,008	Зубошліфуванням	Крокомір
3.	Різниця в величині основних кроків 2-х суміжних зубів 0,004	Зубошліфуванням	Крокомір
4.	Максимальне накопичування , похибки в кроці на 180° не більш 0,015	Зубошліфуванням	Крокомір
5.	Максимальне відхилення від теоретичної евольвенти по напрямку до головці зуба повинно йти з поступовим зменшенням показників індикатора в межах -0,013 -0,022	Зубошліфуванням	Зубомір індикаторний
6.	Радіальне биття Dq при перевірці роликом з індикатором не більш 0,02	Зубошліфуванням	Биттємір з індикатором годинникового типу І402 ГОСТ 577-68
7.	Биття зовнішнього діаметра відносно вісі отвору не більш 0,02	Кругле шліфування	Биттємір з індикатором годинникового типу І402 ГОСТ 577-68
8.	Биття торців відносно отвору ? 0,02	Плоске шліфування	Биттємір з індикатором годинникового типу І402 ГОСТ 577-68
9.	Паралельність торців повинна бути не більше 0,01	Плоске шліфування	Повірочна лінійка

Матеріал деталі та його властивості

Найменування, марка, ДСТ, стисла характеристика.

В процесі різання різальна частина інструмента піддається високим тиском і нагріву, що призводить до зносу різального інструмента, а інколи до його повного руйнування. Тому основними вимогами, які пред'являють до матеріалів є :

1. Достатня твердість і міцність.

2. Зносостійкість при високій температурі нагріву і впродовж тривалого часу.

Так як шевер суцільний він виконаний із швидкорізальної сталі Р6М5 ГОСТ 19265-73. Сталь Р6М5 призначена для виготовлення інструмента, працюючого з ударними навантаженнями.

Швидкорізальна сталь Р6М5 - високолегована інструментальна сталь , яка містить до 18 % вольфраму, до 5 % хрому, близько 1% вуглецю та якій властива червоностійкість , тобто зберігає свої різальні властивості нормальними при температурі 600-650°С.

Вони поділяються на сталі нормальної та підвищеної продуктивності.

Сталь Р6М5 належить до сталей нормальної продуктивності.

Хімічний склад.

Таблиця 1.3 Хімічний склад в %.

Сталь	C	Mn	Si	Cr	W	Mo	V
Р6М5	0,85-0,95	0,4-0,7	0,2-0,4	3,0-4,0	5,0-7,0	3,0-5,5	2,0-2,6

Таблиця 1.4 Механічні властивості.

г/см3	Твердість	Після гартування	Температура °С	Теплостійкість°С	Межа текучості	Міц-ність вигі-ну
	Після відпалу (НВ)	Після гарту-вання і від-пуска (HRC)	і МПа	Q105 Дж/м2	Гартування	Відпуск
8,15	255	65	3300-3400	4,8	1220	550	620	220-230	320-360

Таблиця 1.5 Технологічні властивості.

Пластичність при t °C	Kv	Kш	Зварюваємість	Обробка різанням	Шліфуємість	Обробка тиском
900	1000	1100	1200
9,5	9,4	7,4	5,2	1,0	0,8	Задовільна	добра	добра	Задовільна

Вибір типу виробництва та його характеристика

Організація виробництва і характер технологічного процесу залежить від кількості виготовлених за рік, місяць, день виробів на підприємстві і трудомісткості цих виробів.

Виробництво поділяється на три типи : одиничне, серійне, масове.

Серійне виробництво характеризується тим, що :

1. Вироби виготовляють партіями або серіями , які регулярно повторюються через рівні проміжки часу.

2. Технологічне обладнання - універсальне, спеціалізоване або спеціальне.

3. Технологічне оснащення розташовують за технологічним процесом механічної обробки.

4. Технологічне оснащення - універсальне, спеціалізоване, спеціальне.

5. Розряд робітників середній.

6. Собівартість виробів середня.

7. Номенклатура виробів обмежана.

Тип виробництва можна визначити двома методами :

1. За коефіцієнтом закріплення операцій.

2. За кількістю оброблюваних виробів.

Визначення типу виробництва за кількістю оброблюваних інструментів одного і того ж найменування типорозмірів і трудомісткості визначаємо за таблицею.

Таблиця 1.6. Вибір типу виробництва.

Маса деталі (різального інструменту), кг	Річна програма випуску, шт
	Одинична	Дрібносерійна	Серійна	Крупносерійна	Масова
0,1…1,0	<10	10…2000	1500…10000	75000…200000	200000
1,0…2,5	<10	10…1000	1000…50000	50000…100000	100000
2,5…5,0	<10	10…500	500…30000	35000…75000	75000
5,0…10	<10	10…300	300…25000	25000…50000	50000
>10	<10	10…200	200…10000	10000…25000	25000

Так як шевер належить до інструмента маса якого менша 8 кг, річна програма N = 8000 шт/рік дає можливість визначити тип виробництва, як крупносерійне.

Характерною особливістю серійного виробництва є виготовлення інструмента партіями.

Поняття «партія» відноситься до кількості однойменних деталей, одночасно оброблюваних з однієї наладки обладнання.

Для визначення оптимальної величини партії деталей на початковій стадії проектування користуємось формулою :

n = , де

F_g - дійсний фонд часу роботи обладнання за рік в днях ( 253 дня )

а - кількість запасу інструментів на складі підприємства в днях (10…30 днів для дрібних інструментів )

n = = 695,65 шт 700 шт

Висновок : на підставі виконаних розрахунків робимо висновок, що ти виробництва - крупносерійний.

Вибір оптимального методу одержання заготовки

На вибір метода одержання заготовки мають вплив :

- матеріал заготовки;

- призначення і технічні вимоги на виготовлення інструмента;

- обсяг та серійність випуску;

- форма поверхонь та розмірів інструментів.

Оптимальний метод одержання заготовки визначаємо на основі всебічного аналізу названих факторів, техніко - економічного розрахунку технологічної собівартості інструмента. Метод одержання заготовки , який забезпечує технологічність виготовлення із неї інструмента , при мінімальній собівартості є оптимальним.

Намітити два варіанти одержання заготовки.

Для виготовлення шевера при програмі випуску N = 8000 шт/рік, який виготовлений із швидкорізальної сталі Р6М5. Виходячи із конструкції інструмента і матеріалу інструмента призначаємо два вида отримання заготовки :

1. Штамповка на пресах.

2. Штамповка на горизонтально - кувальних машинах.

Визначити загальні припуски по всім поверхням заготовки і розрахувати розміри заготівель.

Розрахунок розмірів заготовки ведеться методом визначення загальних припусків на обробку для кожної поверхні окремо.

Розрахунок загальних припусків зводимо в таблицю.

Таблиця 1.7 Вибір оптимального методу заготовки.

Розмір поверхні, мм	Параметр Ra , мкм	Загальний припуск Zзаг ,мм	Розрахунковий розмір заготовки, мм	Прийнятий розмір, мм
Заготовка - штамповка на пресах
172,37-0,025	0,2	2,12=4,2	176,57
20-0,013	1,25	3,8	23,8
63,5+0,019	0,2	1,22=2,4	61,1
Заготовка - штамповка на ГКМ
172,37-0,025	0,2	2,62=5,2	177,57
20-0,013	1,25	4,8	24,8
63,5+0,019	0,2	1,723,4	60,1

Визначити масу заготовок для двох варіантів.

Штамповка на пресах

m_заг = V , кг

- щільність матеріала , г/см³

V - об'єм заготовки, см³

= 8,15 г/см^{3 -} для сталі Р6М5

V_заг = V₁ - V₂

V₁ = l = 2,325 = 566,64 cм³

V₂ = = 2,325 = 68,32 см³

V _заг = V₁ - V₂ = 566,64 - 68,32 = 498,32 см³

m _з1 = V = 498,32 8,15 = 4061,32 = 4 кг 61 г

Штамповка на ГКМ

V₁ = = 2,425 = 597,74 см³

V₂ = = 2,425 = 68,76 см³

V _заг = V₁ - V₂ = 597,74 - 68,76 = 528,98 см³

m _з2 = 528,98 8,15 = 4311,2 г = 4 кг 311 г

Розрахувати витрати на виготовлення кожного з видів заготовки.

Заготовка - штамповка на пресах .

Ціна однієї тони швидкорізальної сталі Р6М5 - 50000 грн.

Тоді ціна однієї заготовки

С₁ = = = 203,5 грн

Заготовка - штамповка на ГКМ.

Ціна однієї тони швидкорізальної сталі Р6М5 - 55000 грн.

Тоді ціна однієї заготовки

С₂ = = = 237,1 грн

Визначаємо масу відходів, якщо маса інструмента m_і = 3,2 кг

m _відх = m _заг - m_і

Для заготовки штамповка на пресах

m _відх1 = m_з1 - m_і = 4,061 - 3,2 = 0,861 кг

Для заготовки штамповка на ГКМ

m _відх2 = m_з2 - m_і = 4,311 - 3,2 = 1,111 кг

Ціна відходів із сталі Р6М5 - 22500/24750 грн ( за 1 тону)

Ціна відходів на одну заготовку з штамповки на пресах

С_відх1 = = = 19,4 грн

Ціна відходів на одну заготовку з штамповки на ГКМ

С_відх2 = = = 27,5 грн

Визначаємо ціну заготовок з урахуванням відходів :

1. Штамповка на пресах

С_п1 = С₁ - С_відх1 = 203,5 - 19,4 = 184,1 грн

Штамповка на ГКМ

С_п2 = С₂ - С_відх2 = 237,1 - 27,5 = 209,6 грн

На основі даних розрахунку проводимо вибір більш економічного методу одержання заготовки.

Так як ціна однієї штучної заготовки із штамповки на пресах менше ніж заготовки із штамповки на ГКМ, то вибираємо заготовку - штамповку на пресах.

Визначаємо річний економічний ефект при застосуванні заготовки із штамповки на пресі

E_p = (C_n2 - C_n1) N = (209,6-184,1) 8000 = 204000 грн

Визначити коефіцієнт використання матеріалу заготовки.

Коефіцієнт використання матеріалу заготовки свідчить про правильність вибору методу одержання заготовки, характеризує ефективність використання матеріалу.

За даними машинобудівельної промисловості використання металу такий :

- для відливок К_м = 0,75…0,8

- для штамповок К_м = 0,65 … 0,75

- для поковок К_м = 0,38…,040

- для прокату К_м = 0,4 … 0,5

Коефіцієнт використання металу визначається, як частка від ділення маси інструмента на масу заготовки

К_м = < 1

Для заготовки - штамповки на пресі

К_м1 = = 0,79

Для заготовки - штамповка на ГКМ

К_м2 = = 0,74

Обґрунтувати вибраний вид заготовки на підставі пунктів 1.6.4. і 1.6.5.

Проведений розрахунок коефіцієнтів використання металу і собівартості заготовок із штамповки на пресі та з штамповки на ГКМ дозволяє зробити висновок :

1. Коефіцієнт використання матеріалу для заготовки із штамповки на пресі більше ніж заготовки - штамповки на ГКМ, тобто

0,79 > 0,77

2. Заготовка з штамповки на ГКМ дорожче ніж заготовка на пресі, що дає річний економічний ефект при застосуванні заготовки із штамповки на пресі Е_р = 1920 грн.

3. Економія матеріалу при використанні заготовки із штамповки на пресі на один інструмент становить:

m _е = m_з2 - m_з1 = 4,311 - 4,061 = 0,25 кг

Аналіз заводського технологічного процесу обробки.

005 Токарна

Підрізати торець, розточити отвір, обточити зовнішню поверхню попередньо.

010 Токарна

Підрізати другий торець, обточити попередньо частину зовнішньої поверхні та що залишилось.

015 Токарна

Підрізати торець, заниження на торці, розточити отвір з припуском під розгортання і шліфування , зняти фаску, розгорнути отвір, розточити виточку на торці.

020 Токарна

Підрізати другий торець, обточити заниження на торці, зняти фаску в отворі, розточити виточку на торці.

025 Токарна

Обточити на оправці зовнішню поверхню.

030 Шліфувальна

Шліфувати торці попередньо.

035 Шліфувальна

Шліфувати зовнішню поверхню ( по 5 шт. )

040 Довбальна

Довбати шпонковий паз

045 Фрезерна

Фрезерувати профіль зуб ' їв

050 Свердлильна

Свердлити отвори по кондуктору

055 Довбальна

Довбати канавки на зуб'ях

060 Довбальна

Довбати канавки на зуб'ях з іншої сторони

065 Термічна

Гартувати

070 Дробоструминна

Зачистити заготовки

075 Шліфувальна

Шліфувати торець остаточно

080 Шліфувальна

Шліфувати інший торець остаточно

085 Шліфувальна

Шліфувати отвір

090 Доводочна

Довести отвір

095 Шліфувальна

Шліфувати профіль зуб ' їв

100 Шліфувальна

Шліфувати профіль зуб ' їв

105 Маркувальна

При проведенні аналізу заводського технологічного процесу пришли до висновку, що операції 005 і 015 ( які виконуються на токарно-гвинторізному верстаті 16К20) доцільно виконувати на верстаті 16К20Т1 ( токарно-гвинторізний верстат з ЧПК )окрім того об'єднати ці дві операції в єдину 005, те ж саме пропонуємо виконати з операціями 010 і 020 , номер цієї операції буде 010.

Відносно операції 040 - Довбальна - пропонуємо її змінити на вертикально-протяжну, так як обробку шпонкового пазу доцільно виконувати на протяжних верстатах.

Так як поверхня 2 має шорсткість Ra =1,25мкм, доцільно ввести додатково плоскошліфувальну операцію.

Намітити варіант технологічного маршруту механічної обробки при вибраному виді заготовки.

Даний маршрут обробки розроблений з урахуванням типу виробництва, вимог креслення, матеріалу інструмента річної програми, призначення припусків.

Важливу роль відграє доцільне призначення першої операції в технологічному процесі. Її треба призначити так, щоб забезпечити :

- рівнозначний припуск на операції ;

- реалізацію технологічного припуску ;

- єдність і постійність баз , які дають точну обробку.

Таблиця 1.8

№ операції	Код , найменування операції
005	Токарно-гвинторізна з ЧПК Точити заниження на торці 2 попередньо, точити заниження на торці 2 з припуском під шліфування , підрізати торець 4 ( попередньо) , підрізати торець 4 з припуском під шліфування,обточити попередньо зовнішній діаметр 1 до кулачків, розточити отвір 10 з при пуском під розгортання і шліфування, зняти фаску в отворі 5, розточити виточку 3 на торці.
010	Токарно-гвинторізна з ЧПК Точити заниження на торці 7 з припуском під шліфування, підрізати торець 8 (попередньо),підрізати торець 8 з припуском під шліфування, обточити попередньо зовнішній діаметр 10 , зняти фаску в отворі 6 , розточити виточку на торці 9 , розгорнути отвір 10
015	Токарна Обточити на оправці зовнішній діаметр
020	Плоскошліфувальна Шліфувати торець 4 попередньо
025	Плоскошліфувальна Шліфувати торець 8 попередньо
030	Плоскошліфувальна Шліфувати заниження на торці 2
035	Плоскошліфувальна Шліфувати заниження на торці 7
040	Круглошліфувальна Шліфувати зовнішній діаметр 10
045	Вертикально-протяжна Протянути шпонковий паз 123
050	Горизонтально-фрезерна Фрезерувати профіль зуб'їв
055	Свердлильна Свердлити отвори 92-122 по кондуктору
060	Довбальна Довбати канавки на зуб'ях з однієї сторони
065	Довбальна
065	Довбати канавки на зуб'ях з другої сторони
070	Термічна Гартувати
075	Слюсарна Зачистити
080	Плоскошліфувальна Шліфувати торець 4 остаточно
085	Плоскошліфувальна Шліфувати торець 8 остаточна
090	Внутрішньо-шліфувальна Шліфувати отвір 10
095	Доводочна Довести отвір 10
100	Зубошліфувальна Шліфувати профіль зуб'їв по евольвенті попередньо
105	Зубошліфувальна Шліфувати профіль зуб'їв по евольвенті остаточно

Вибір і обґрунтування вибору обладнання і технологічної оснастки

Вибір обладнання

Технологічне обладнання вибираємо в залежності від :

- типу виробництва;

- розмірів оброблюваного інструмента;

- розмірів верстата в плані.

Так як виробництво заданого інструмента першого порядку шевер виконується в умовах крупносерійного виробництва, то можна застосовувати універсальні верстати.

Так як площа дільниці з виготовлення заданого інструмента за вартістю частково переходить у собівартість інструмента, то потрібно вибирати із кількох варіантів для заданої операції той, який має менші габаритні розміри в плані.

Вибір технологічного обладнання зводимо в таблицю.

Таблиця 1.9 Вибір обладнання.

№ опер.	Код, най менування операції	Код, най менування обладнання	Модель верстата	Коротка технічна характеристика
1	2	3	4	5
005 010	4112 Токарно-гвинторізна з ЧПК	381148 Токарно-гвинторізний з ЧПК	16К20Т1	1.Найбільший діаметр оброблюваної деталі, мм -400 2.Відстань між центрами, мм - 1400 3.Найбільша частота обертання шпинделя , хв.-1 - 10-2500 4.Потужність електродвигуна, кВт-11 5.Габаритні розміри, мм (довжина - 3300 6.Маса, кг - 4000 7.Пристрій ЧПК - НЦ - 31
015	4111 Токарна	381148 Токарно-гвинторізний	16К20	1.Найбільший діаметр оброблюваної деталі,мм -400 2.Відстань між центрам, мм-710-2000 3.Найбільша частота обертання шпинделя , хв.-1 - 12,5-1600 4.Потужність електродвигуна, кВт - 10 5.Габаритні розміри, мм (довжина - 2505 6.Маса, кг - 2835
020 025 080 085	4133 Плоскошлі-фувальна	381313 Плоскошлі-фувальний	3Е722	1.Розміри робочої поверхні стола, мм - 320 1250 2.Найбільші розміри шліфувального виробу,мм - 1250 3.Швидкість поздовжнього переміщення стола м /хв. - до 45 4.Швидкість круга, м /с -35/ 70 5.Потужність електродвигуна, кВт - 11,5/ 14,5 6.Габаритні розміри, мм (довжина -
№ опер.	Код, най- менування операції	Код, най- менування обладнання	Модель верстата	Коротка технічна характеристика
1	2	3	4	5
				4200 7. Маса, кг - 9100
030 035	4133 Плоскошлі-фувальна	381313 Плоскошлі-фувальний	3Д740В	1.Розмір робочої поверхні стола, мм - 400 2.Найбільший розмір шліфувального виробу,мм - 3.Швидкість круга, м /с -35 4.Частота обертання стола, хв.-1 - 15-180 5.Поздовжня подача, мм - 8-30 6.Потужність електродвигуна,кВт - 10 7.Габаритні розміри, мм (довжина - 2160 8.Маса, кг - 5200
040 090	4131 Круглошлі-фувальна	381311 Круглошлі-фувальний	3М131	1.Найбільший діаметр виробу, мм - 280 2.Відстань між центрами, мм -700 3. Найбільший діаметр шліфування зовн./внутр. мм - 280/100 4.Частота обертів, хв.-1 - 40 400 5.Швидкість шліфування внутр./зовн. м/с - 28,3 / 50 6. Потужність електродвигуна ,кВт - зовнішнього - 7,5 внутрішнього - 1,1 7.Габаритні розміри, мм (довжина - 5620 8. Маса, кг - 6835
045	4182 Вертика-льнопротяжна	381753 Вертикаль-нопротяжний	7Б66	1.Номінальне тягове зусилля , т.с. - 20 2. Найбільша довжина робочого хода полозків, мм - 1250 3.Швидкість робочого хода, мм/хв - 1,5 -11,5 4.Потужність електродвигуна, кВт - 30 5. Габаритні розміри, мм (довжина - 3866 6.Маса, кг - 11440
№ опер.	Код, най- менування операції	Код, най- менування обладнання	Модель верстата	Коротка технічна характеристика
1	2	3	4	5
050	4268 Горизонтальнофрезерна	381621 Горизонта-льнофрезерний	6Р81	1.Розміри робочої поверхні стола, мм - 250 1000 2.Відстань від осі шпинделя до робочої поверхні стола, мм - 50-410 3.Найбільше переміщення стола,мм : поздовжнє - 630 поперечне - 200 вертикальне - 360 4.Потужність електродвигуна, кВт - 30 5.Частота обертів шпинделя, хв-1 - 50 -1600 6. Габаритні розміри, мм (довжина - 1560 7.Маса, кг - 2210
055	4121 Вертикально - свердлильна	381212 Вертикально-сверлильний	2Н125	1.найбільший діаметр , мм - 25. 2. Виліт шпинделя, мм - 260 3. Найбільша відстань від торця шпинделя до робочої поверхні стола, мм - 700 4.Розміри стола,мм - 400900 5.Частота обертів шпинделя, хв-1- 45-2000 6. Потужність електродвигуна, кВт - 2,2 7. Габаритні розміри, мм (довжина - 1130 8.Маса, кг - 1020
060 065	4175 Довбальна	381718 Довбавльний	7А412	1.Хід довбача ,мм - 10-100. 2.найбільша відстань від зовнішньої площини різцедержавки до станини, мм - 320 3.Кількість подвійних ходів довбача за хвилину - 52-210 4.Найбільша відстань від площини стола до нижнього кінця напрямних довбача, мм- 200 5.Діаметр робочої поверхні стола , мм - 360 6. Потужність електродвигуна, кВт - 0,8/1,0/1,4/1,5 7. Габаритні розміри, мм (довжина - 1950 8.Маса, кг - 1200
№ опер.	Код, най- менування операції	Код, най менування обладнання	Модель верстата	Коротка технічна характеристика
1	2	3	4	5
095	4192 Доводочна	381836 Круглош-ліфувальний верстат підвищеної точності	3У143	1.Найбіьший діаметр виробу, мм- 400 2.Відстань між центрами, мм - 1400 3. Найбільший діаметр шліфування, мм -2000 4.Частота обертів, хв -1 -35-300 5.Швидкість шліфування м/с - 28,3 6.Потужність електродвигуна, кВт - 1,1 7. Габаритні розміри, мм (довжина - 6310 8.Маса, кг - 7300
100 105	4151 Зубошліфувальна	381546 Зубошліфувальний н/а високої точності	5А893С	1.Найбільший діаметр, мм - 320 2.Найбільша ширина, мм - 320 3.Найбільший модуль, мм - 16 4 . Швидкість шліфування, м/с - 35. 5.Потужність електродвигуна, кВт - 2,2 6. Габаритні розміри, мм (довжина - 6690 7.Маса, кг - 43100 8. Частота обертів круга хв-1 - 1150
110	0180 Маркорувальна

Вибір технологічної оснастки.

Технологічне оснащення застосовується для орієнтації заготовок відносно напрямку руху виконавчих органів верстатів та для їх закріплення. Воно може бути ручним. Пневматичним, гідравлічним, одно- або багато місцевим - універсальним, спеціалізованим або спеціальним.

Для крупносерійного виробництва потрібно вибирати пристрої швидкодіючі пневматичні або гідравлічні, універсальні або спеціалізовані.

Вибір технологічного оснащення зводимо в таблицю.

Таблиця 1.10 Вибір технологічної оснастки.

№ опер.	Код, найменування операцій	Код, найменування технологічного оснащення	Коротка технічна харктеристика
005 010	4112 Токарно-гвинторізна з ЧПК	396110 Патрон ГОСТ 2675-80	D = 200 мм H1=85 мм
№ опер.	Код, найменування операцій	Код, найменування технологічного оснащення	Коротка технічна харктеристика
015 040	4111 Токарна 4131 Круглошлі-фувальна	392800 Оправка ГОСТ 31.1066.02-85 392841 Центр обертальний ГОСТ 8742-75 392844 Центр упорний ГОСТ 18259-72	D = 57,27 ; L =265 ; D1 = 62,55 L1 = 130 мм Конус Морзе 2 ; d = 22 мм L не більш 160 мм D =80200 мм ; Конусність 1:10 і 1:7. Відхилення кута робочого конуса + 20°
020 025 030 035 080 085	4133 Плоскошлі-фувальна	396161 Плита ГОСТ 16528-81	B = 200 мм L = 400 мм L1= 400 мм
045	4182 Вертикально- протяжна	394630 Адаптер	Пристрій ручний
050	4268 Горизонтально - фрезерна	396100 Пристрій спеціалізований	Пневматичний
055	4121 Вертикально-свердлильна	396100 Кондуктор спеціалізований	Одномісцевий
060 065	4175 Довбальна	396100 Пристрій спеціалізований	Механічний одномісцевий
100 105	4151 Зубошліфувальна	396100 Пристосування спеціалізоване

Розбивка операцій на установи, позиції, технологічні переходи, робочі ходи

дисковий шевер режим різання

Різальний інструмент вибираємо за технологічними переходами або позиціями в залежності від типу оброблюваної поверхні, матеріалу заготовки, фізико-механічних властивостей, заданої точності .

Доцільно вибирати конструкцію , геометрію і матеріал інструментів, раціональними і високопродуктивними .

Бажано застосовувати при можливості стандартні інструменти.

Вибір інструментів за операціями представлено в таблиці .

Таблиця 1.11 Вибір інструментів.

№ опер.	Код, найменування операції	Код, позначення різального інструмента, ГОСТ	Коротка характеристика
1	2	3	4
005	4112 Токарно-гвинторізна з ЧПК	1 392131 Різець ГОСТ 18879-73 2 392131 Різець ГОСТ 18879-73 3 392131 Різець ГОСТ 18872-73 4 392131 Різець ГОСТ 18878-73 5 392195 Різець канавочний ГОСТ 18884-73 6 391633 Зенківка 90° МН 725-80	h = 25 16 ; L = 140 мм m = 8 ; R = 0,4 h = 20 12 ; L =120 мм m = 6 ; R = 0,4 h = 20 20 ; L =140 мм l = 100 мм ; d = 12 мм D min = 21 мм ; m =5,5 h = 25 16; L = 140 мм h = 16 10 ; L = 100 мм = 90° ; = 0° z = 12 ; D = 75 мм
010	4112 Токарно-гвинторізна з ЧПК	1 392131 Різець ГОСТ 18879-73 2 392131 Різець ГОСТ 18879-73 3 392131 Різець канавочний ГОСТ 18884-73 4 392131 Різець ГОСТ 18878-73 5 392131 Зенківка 90 ° МН 725-80 6 392131 Розвертка насадна ГОСТ 11175-80	h = 25 16 ; L = 140 мм m = 8 ; R = 0,4 h = 20 12 ; L =120 мм m = 6 ; R = 0,4 h = 16 10 ; L = 100 мм h = 25 16 ; L = 140 мм = 90° ; = 0° z = 12 ; D = 75 мм D = 40 100 мм L = 63 90 мм l = 40 56 мм
015	4111 Токарна	392131 Різець ГОСТ 18878-73	h = 25 16 ; L = 140 мм
020 025	4133 Плоскошлі-фувальна	398000 Шліфувальний круг на керамічній зв'язці	ПП 200 50 100 24А 40 ПС Т15 К5 35м/с 1кл А ГОСТ 2424-83
№ опер.	Код, найменування операції	Код, позначення різального інструмента, ГОСТ	Коротка характеристика
1	2	3	4
030 035	4133 Плоскошліфу-вальна	398000 Шліфувальний круг на керамічній зв'язці	ПП 25063100 24А 25 ПСТ 26 К5 35 м/с 1кл А ГОСТ 2424-83
040	4131 Круглошліфу- вальна	398000 Шліфувальний круг на керамічній зв'язці	ПП 31563125 24А 40 ПСТ 15 К5 35 м/с 1кл А ГОСТ 2424-83
045	4182 Вертикально- протяжна	392351 Протяжка шпонкова	Спеціальна
050	4268 Горизонтально-фрезерна	391840 Фреза спеціальна	Dфр = 110 мм ; z = 20
055	4121 Вертикально-свердлильна	391522 Свердло ГОСТ 886-77	D = 5,5 мм ; L = 139 мм l1 = 91 мм
060 065	4175 Довбальна	Гребінка спеціальна
080 085	4133 Плоскошлі-фувальна	398000 Шліфувальний круг на керамічній зв'язці	ПП 20050100 24А 16 В СМ 16 К5 35 м/с 1кл А ГОСТ 2424-83
090	4131 Круглошліфувальна	398000 Шліфувальний круг на керамічній зв'язці	ПП 502522 24А 16 В СМ К5 35 м/с 1кл А ГОСТ 2424-83
095	4192 Доводочна	398000 Шліфувальний круг на керамічній зв'язці	ПП 502522 24А 16 В СМ 16 К5 35 м/с 1кл А ГОСТ 2424-83
100 105	4151 Зубошліфувальна	Шліфувальний круг на керамічній зв'язці спеціального профілю	ПП 20050100 24А 25 В СМ1 К5 35 м/с 1кл А ГОСТ 2424-83

Вибір та обґрунтування технологічних баз по кожній операції технологічного процесу

Вибір контрольного інструмента зводимо в таблицю.

Таблиця 1.12 Вибір контрольного інструменту.

№ операції	Найменування операції	Код, ГОСТ, найменування інструмента
1	2	3
005	4112 Токарно-гвинторізна з ЧПК	1 392121 скоба 22,2 ГОСТ 18355-73 2 392121 скоба 22,2 ГОСТ 18355-73 3 393111 пробка ш62 Н12 ГОСТ 14812-69
005		4 392121 скоба ш 173 ГОСТ 18363-73 5 393610 шаблон спеціальн. МН1424-61 6 393610 шаблон МН 1425-61
010	4112 Токарно-гвинторізна з ЧПК	1 392121 скоба 19,7 ГОСТ 18355-73 2 392121 скоба 21,2 ГОСТ 18355-73 3 393610 шаблон спеціальн. МН1424-61 4 392121 скоба ш173 ГОСТ 18355-73 5 393610 шаблон МН 1425-61 6 393111 пробка ш62 Н12 ГОСТ 14812-69
015	4111 Токарна	392121 скоба ш172,37 ГОСТ 18363-73
020	4133 Плоскошлі-фувальна	392121 скоба 20,8 ГОСТ 18355-73
025	4133 Плоскошлі-фувальна	392121 скоба 20,4 ГОСТ 18355-73
030	4133 Плоскошлі-фувальна	392121 скоба 19,7 ГОСТ 18355-73
035	4133 Плоскошлі-фувальна	392121 скоба 19,4 ГОСТ 18355-73
040	4131 Круглошлі-фувальна	392121 скоба ш172 , 37h6 ГОСТ 18363-73
045	4182 Вертикально протяжна	33180 пробка пазова В = 8Н9 МН 2990 - 61
050	4268 Горизонтально фрезерна	393610 шаблон спеціальн. МН1424-61
055	4121 Вертикально-свердлильна	393610 шаблон спеціальн. МН1424-61
060 065	4175 Довбальна	393610 шаблон спеціальн. МН1424-61
080	4133 Плоскошліфу вальна	392121 скоба 20,2js10 ГОСТ 18355-73
085	4133 Плосколіфу вальна	392121 скоба 20 js10 ГОСТ 18355-73
090	4131 Круглошліфу вальна	393111 пробка ш63,2Н7 ГОСТ 14812-69
№ операції	Найменування операції	Код, ГОСТ, найменування інструмента
1	2	3
095	4192 Доводочна	393111 пробка ш63,5Н7 ГОСТ 14812-69
100 105	4151 Зубошліфу-вальна	393610 шаблон спеціальн. МН1424-61

Вибір допоміжного інструмента

Вибір допоміжного інструмента зводимо в таблицю.

Таблиця 1.13

№ операції	Код, найменування операції	Найменування, код , ГОСТ
1	2	3
005	4112 Токарно- гвинторізна З ЧПК	1.392850 державка МН 1033-80 2.392850 державка МН 1033-80 3.392850 державка МН 1033-80 4.392850 державка МН 1032-80 5.392850 державка МН 1033-80 6.392800 патрон ГОСТ 20505-75
010	4112 Токарно- гвинторізна з ЧПК	1.392850 державка МН 1033-80 2.392850 державка МН 1033-80 3.392850 державка МН 1033-80 4.392850 державка МН 1032-80 5.392800 патрон ГОСТ 20505-75 6.392800 патрон ГОСТ 20505-75
015	4111 Токарна	392850 державка МН 1033-80
020 025 030 035 080 085	4133 Плоскошліфувальна	392800 оправка ГОСТ 15067-75
045	4182 Вертикально- протяжна	392810 патрон
050	4268 Горизонтально-фрезерна	392800 оправка ГОСТ 15067-75
055	4121 Вертикально- свердлильна	392810 патрон ГОСТ 20505-75
060 065	4175 Довбальна	392800 втулка перехідна МН 3498-82
090	4131 Круглошліфувальна	392800 оправка ГОСТ 15067-75
095	4192 Доводочна	392800 оправка ГОСТ 15067-75
100 105	4151 Зубошліфувальна	392800 оправка ГОСТ 15067-75

Розбивка операцій на установи, позиції, технологічні переходи і робочі ходи із записом в оперативно - технологічних картах

Таблиця 1.14

№ опер.	Найменування операції	Установ	Перехід	Робочий хід
005	Токарно-гвинторізна з ЧПК	1	8	8
010	Токарно-гвинторізна з ЧПК	1	8	8
015	Токарна	1	1	1
020	Плоскошліфувальна	1	1	1
025	Плоскошліфувальна	1	1	1
030	Плоскошліфувальна	1	1	1
035	Плоскошліфувальна	1	1	1
040	Круглошліфувальна	1	1	1
045	Вертикально-протяжна	1	1	1
050	Горизонтально-фрезерна	1	31	31
055	Вертикально-свердлильна	1	31	31
060	Довбальна	1	31	31
065	Довбальна	1	31	31
080	Плоскошліфувальна	1	1	1
085	Плоскошліфувальна	1	1	1
090	Круглошліфувальна	1	1	1
095	Доводочна	1	1	1
100	Зубошліфувальна	1	31	31
105	Зубошліфувальна	1	31	31

Обгрунтувати вибір технологічних баз за кожною операцією технологічного процесу.

Таблиця 1.15

№ опер.	Найменування операції	Поверхня обробки	Поверхня затиску	Поверхня базування
005	Токарно-гвинторізна з ЧПК	1;2;3;4;5;10	1	1;8
010	Токарно-гвинторізна з ЧПК	1;7;9;8;6;10	1	1;4
015	Токарна	1	4	10;8
020	Плоскошліфувальна	4	8	8
025	Плоскошліфувальна	8	4	4
030	Плоскошліфувальна	2	8	8
035	Плоскошліфувальна	7	4	4
040	Круглошліфувальна	1	4	10;8
045	Вертикально-протяжна	123		10;8
050	Горизонтально-фрезерна	30-91	4	10;8
055	Вертикально-свердлильна	92-122	4	10;8
060	Довбальна	11-19	4	10;8
065	Довбальна	20-29	4	10;8
080	Плоскошліфувальна	4	8	8
085	Плоскошліфувальна	8	4	4
090	Круглошліфувальна	10	1	1;4
095	Доводочна	10	1	1;4
100	Зубошліфувальна	30-91	4	10;8
105	Зубошліфувальна	30-91	4	10;8

Визначення припусків, між операційних розмірів

Визначення припусків аналітичним методом на одну поверхню

Умови обробки :

Отвір	Ш63,5 +0,019
Довжина	20 мм
Шорсткість	Ra = 0,2 мкм
Маса заготовки	m3 = 4,06 кг

Заготовка - штамповка на пресах

1.Технологічний маршрут обробки

Таблиця 1.16

№ пер.	Найменування переходу	Квалітет точності	Ra , мкм
0	Заготовка	-	25
1	Розточування	12	6,3
2	Розвертання	10	2,5
3	Шліфування чорнове	8	0,63
4	Шліфування чистове	6	0,2

2. Для кожного технологічного переходу вибираємо значення R_z ,h_i

Припуски min розраховуємо за формулою

2Z_min = 2 [ ( R_z + h )_i-1 + ? _i-1 + Ey

0 - заготовка R_z0 = 160 мкм

т. 12, стор.186 [1]

h_o = 200 мкм

1- точіння R_z1 = 40 мкм

т. 27, стор.190 [1]

h₁ = 50 мкм

2- розвертання R_z2 = 10 мкм

т. 27, стор.190 [1]

h₂ = 20 мкм

3 - шліфування чорнове R_z3 = 5 мкм

т. 27, стор.190 [1]

h₃ = 10 мкм

4 - шліфування чистове R_z4 = 5 мкм

т. 27, стор.190 [1]

h₄ = 5 мкм

3.Знаходимо відхилення форми поверхонь

0 - заготовка ?_ос = ?_о • L = 2 • 20 = 40 мкм

?_о = 2 мкм стор. 186 т.15 [1]

1 - розточування ?_с1 = ?_Ос • К_у = 40 • 0,7 = 28 мкм

К_у = 0,7 мкм стор. 186 т.15 [1]

2- розвертання ?_с2 = ?₁ • К_у2 = 28 • 0,05 = 1,4 мкм

К_у2 = 0,05 мкм стор. 186 т.15 [1]

3- шліфування чорнове ?_с3 = ?₂ • К_у3= 1,4 • 0,1 = 0,14 мкм

К_у3 = 0,10 мкм стор. 186 т.15 [1]

4- шліфування чистове ?_с4 = ?₃ • К_у4 = 0,14 • 0 = 0

К_{у 4}= 0 стор. 186 т.15 [1]

Таблиця 1.17

№ пер.	Технологічний перехід	Елементи припуску
		Rz	h	?c	Ey	T
0	Заготовка	160	200	40	0	+1,2 -0,6
1	Розточування	40	50	28	0	300
2	Розвертання	10	20	1,4	0	120
3	Шліфування чорнове	5	10	0,14	0	46
4	Шліфування чистове	5	5	0	0	19

4.Визначаємо мінімальні операційні припуски

4n 2Z_4min = 2 (R_z3 + h₃ + ?_c3 ) +E_y4 = 2(5+10+0,14) +0 = 30,28 = 0,031

3n 2Z_3min = 2 (R_z2 + h₂ + ?_c2 ) +E_y3 = 2(10+20+1,4) +0 = 62,8 = 0,063

2n 2Z_2min = 2 (R_z1+ h₁ + ?_c1) +E_y2 = 2(40+50+28) +0 = 236 = 0,24

1n 2Z_1min = 2 (R_z0 + h₀ + ?_c0 ) +E_y1 = 2(160+200+40) +0 = 800 = 0,8

5.Визначаємо максимальні операційні припуски

2 Z_4max = 2Z_4min +T₃ -T₄ = 30+46-19 = 57 0,057 мм

2 Z_3max = 2Z_3min +T₂ -T₃ = 63+120-46 = 137 0,137 мм

2 Z_2max = 2Z_2min +T₁ -T₂ = 236+300-120 = 416 0,416 мм

2 Z_1max = 2Z_1min +T₀ -T₁ = 800+1800-300 = 2300 2,3 мм

6.Визначаємо розрахункові розміри

P_{min p} = 63,5 P_max =D+ES = 63,5 + 0,019 = 63,519 мм

7.Знаходимо максимальні розміри.

4n P_max4 = 63,519 мм

3n P_max3 = P_max4 - 2Z_4min = 63,519 - 0,031 = 63,489 мм

2n P_max2 = P_max3 - 2Z_3min = 63,489 - 0,063 = 63,426 мм

1n P_max1 = P_max2 - 2Z_2min = 63,426 - 0,24 = 63,186 мм

0n P_max0 = P_max1 - 2Z_1min = 63,186 - 0,8 = 62,386 мм

8. Округлюємо розрахункові розміри по переходах

P_max4 = 63,519 мм

P_max3 = 63,49 мм

P_max2 = 63,43 мм

P_max1 = 63, 19 мм

P_max0 = 62,39 мм

9.Знаходимо мінімальні розміри

P_min4 = P_max4 -T₄ = 63,519 - 0,019 = 63,5 мм

P_min3 = P_max3 -T₃ = 63,49 - 0,046 = 63,444 мм

P_min2 = P_max2 -T₂ = 63,43 - 0,12 = 63,28 мм

P_min1 = P_max1 -T₁ = 63, 19 - 0,3 = 62,89 мм

P_min0 = P_max0 -T₀ = 62,39 - 1,8 = 60,59 мм

10.Знаходимо дійсні припуски

?2Z_{i min} = 2Z_{4 min} + 2Z_{3 min} + 2Z_{2 min} + 2Z_{1 min} = 0,033+0,063+0,24+0,8 = 1,133 мм

?2Z_{i max} = 2Z_{4 max} + 2Z_{3 max} + 2Z_{2 max} + 2Z_{1 max} = 0,057+0,137+0,416+2,3 = 2,91 мм

Перевірка : ?2Z_{i max} - ?2Z_{i min} = T_заг - T_дет

2,91 - 1,133 = 1,8 - 0,019

1,78 = 1,78

Таблиця 1.18

	Найменування переходу	Елемент припуска	Допуск Т, мм	Прийняті розміри по переходах	Операційні припуски,мкм	Прийнятий розмір
		Rz	h		Ey		Pmax	Pmin	2Zi min	2Zi max
0	Заготовка	160	200	40	-	+1,2-0,6	62,38	60,58	-	-
1	Розточування	40	50	28	0	0,3	63,18	62,88	0,8	2,3
2	Розвертання	10	20	1,4	0	0,12	63,42	63,3	0,24	0,416
3	Шліфування чорнове	5	10	0,14	0	0,046	63,49	63,444	0,063	0,137
4	Шліфування чистове	5	5	0	0	0,019	63,519	63,5	0,033	0,057

Визначення припусків за нормативами на одну поверхню

Вихідні дані :

Заготовка - штамповка на пресах

D = 172,37_-0,025

R_a = 0,32 мкм

l = 19,4 мм

1.Технологічний маршрут обробки

Зовнішня поверхня ш172,37_-0,025

Таблиця 1.19

№ пер.	Найменування переходу	Кв. точності	Ra , мкм	Т, мм
0	Заготовка		25	+1,2 -0,6
1	Точіння чорнове	12	6,3	0,1
2	Точіння чистове	10	1,6	0,025
3	Шліфування чорнове	8	0,63	0,05
4	Шліфування чистове	6	0,32	0,015

2.Визначаємо припуски по переходах

1пер - 2Z_1min = 2,8 мм

2пер - 2Z_2min = 0,3 мм

3пер - 2Z_3min = 0,10 мм

4пер - 2Z_4min = 0,06 мм

3.Знаходимо розрахунковий розмір мінімальний за кресленням

Р_р=172,345 мм

4.Для наступних переходів знаходимо розрахункові розміри методом додавання до тіл припуску 2Z_{і min} , починаючи з кінцевого переходу.

4 пер P_4min = 172,345 мм

3 пер P_3min = 172,345 + 0,06 = 172,405 мм

2 пер P_2min = 172,405 +0,10 = 172,505 мм

1 пер P_1min = 172,505 + 0,3 = 172,805 мм

0 пер P_0min = 172,805 + 2,8 = 175,605мм

5.Округлюємо розрахункові розміри по переходах

P_4min = 172,345 мм

P_3min = 172,4 мм

P_2min = 172,5 мм

P_1min = 172,8 мм

P_0min = 175,6 мм

6.Знаходимо максимальні розміри , додаючи до min округленого розміру відповідний допуск

P_4min = P_4min + Т₄ = 172,345 + 0,015 = 172,36 мм

P_3min = P_3min + Т₃ = 172,4 + 0,02 = 172,42 мм

P_2min = P_2min + Т₂ = 172,5 + 0,025 = 172,525 мм

P_1min = P_1min + Т₁ = 172,8 + 0,1 = 172,9 мм

P_0min = P_0min + Т₀ = 175,6 + 1,8 = 177,4 мм

7.Знаходимо дійсні припуски як різницю між граничними розмірами попереднього і виконуваного переходів.

7.1. 2Z_1max = P_0max - P_1max = 177,4 - 172,9 = 4,5 мм

2Z_2max = P_1max - P_2max = 172,9 - 172,525 = 0,375 мм

2Z_3max = P_2max - P_3max = 172,525 - 172,42 = 0,105 мм

2Z_4max = P_3max - P_4max = 172,42 - 172,36 = 0,06 мм

2Z_{i max} = 5,04 мм

7.2. 2Z_1min = P_0min - P_1min = 175,6 - 172,8 = 2,8 мм

2Z_2min = P_1min - P_2min = 172,8 - 172,5 = 0,3 мм

2Z_3min = P_2min - P_3min = 172,5 - 172,4 = 0,1 мм

2Z_4min = P_3min - P_4min = 172,4 - 172,345 = 0,055 мм

2Z_{i min} = 3,255 мм

Визначення припусків, міжопераційних розмірів на всі поверхні за нормативами

Вихідні дані :

L = 20 _-0,013

R_a = 0,2 мкм

Заготовка - штамповка на пресах

1.Технологічний маршрут обробки.

Таблиця 1.20

№ опер.	Найменування перехода	Квалітет точності	Ra, мкм	Т, мм
0	Заготовка	-	25	+1,2 -0,6
1	Точіння чорнове з правої сторони	14	12,5	0,1
2	Точіння чорнове з лівої сторони	13	6,3	0,1
3	Точіння чистове з правої сторони	12	6,3	0,025
4	Точіння чистове з лівої сторони	11	3,2	0,025
5	Шліфування попереднє правого торця	9	0,63	0,02
6	Шліфування попереднє лівого торця	8	0,5	0,02
7	Шліфування остаточне правого торця	6	0,2	0,015
8	Шліфування остаточне лівого торця	6	0,2	0,015

2. Визначаємо припуски по переходах, починаючи з кінцевого

1пер - 2Z_1min = 1,0

2пер - 2Z_2min = 1,0

3пер - 2Z_3min = 0,25

4пер - 2Z_4min = 0,25

5пер - 2Z_5min = 0,05

6пер - 2Z_6min = 0,05

7пер - 2Z_7min = 0,03

8пер - 2Z_8min = 0,03

3.Знаходимо розрахунковий розмір - min для кінцевого переходу

Р_р = 20 - 0,013 = 19,987 мм

4.Pозрахункові розміри по переходах

P_8min = 19,987 мм

P_7min = P₈ + 2Z₈ =19,987 + 0,03= 20,017 мм

P_6min = P₇ + 2Z₇ =20,017 + 0,03= 20,047 мм

P_5min = P₆ + 2Z₆ =20,047 + 0,05= 20,097 мм

P_4min = P₅ + 2Z₅ =20,097 + 0,05= 20,017 мм

P_3min = P₄ + 2Z₄ =20,147 + 0,25= 20,397 мм

P_2min = P₃ + 2Z₃ =20,397 + 0,25= 20,647 мм

P_1min = P₂ + 2Z₂ =20,647 + 1,0= 21,647 мм

P_0min = P₁ + 2Z₁ =21,647 + 1,0= 22,647 мм

5.Округлюєо розрахункові розміри

P_8min = 19,987 мм

P_7min = 20,02 мм

P_6min = 20,05 мм

P_5min = 20,1 мм

P_4min = 20,15 мм

P_3min = 20,4 мм

P_2min = 20,65 мм

P_1min = 21,65 мм

P_0min = 22,65 мм

6.Знаходимо найбільші граничні розміри , додаючи до найменших їх допусків

P_8max = P_8min + T₈ = 19,987 + 0,015 = 20,002 мм

P_7max = P_7min + T₇ = 20,02 + 0,015 = 20,035 мм

P_6max = P_6min + T₆ = 20,05 + 0,02 = 20,07 мм

P_5max = P_5min + T₅ = 20,1 + 0,02 = 20,12 мм

P_4max = P_4min + T₄ = 20,15 + 0,025 = 20,175 мм

P_3max = P_3min + T₃ = 20,4 + 0,025 = 20,425 мм

P_2max = P_2min + T₂ = 20,65 + 0,1 = 20,75мм

P_1max = P_1min + T₁ = 21,65 + 0,1 = 21,75 мм

P_0max = P_0min + T₀ = 22,65 + 1,8 = 24,45 мм

7.Приймаємо міжопераційні розміри

P₈ = 20 _-0,013

P₇ = 20,04 _-0,015

P₆ = 20,07 _-0,02

P₅ = 20,12 _-0,02

P₄ = 20,18 _-0,025

P₃ = 20,43 _-0,025

P₂ = 20,75 _-0,1

P₁ = 21,75 _-0,1

P₀ =

8.Знаходимо дійсні припуски як різницю між граничними розмірами попередньо і виконуваного переходів

2Z_1max = P_0max - P_1max = 24,45 - 21,75 = 2,7 мм

2Z_2max = P_1max - P_2max = 21,75 - 20,75 = 1,0 мм

2Z_3max = P_2max - P_3max = 20,75 - 20,425 = 0,325 мм

2Z_4max = P_3max - P_4max = 20,425 - 20,175 = 0,25 мм

2Z_5max = P_4max - P_5max = 20,175 - 20,12 = 0,055 мм

2Z_6max = P_5max - P_6max = 20,12 - 20,07 = 0,05 мм

2Z_7max = P_6max - P_7max = 20,07 - 20,035 = 0,035 мм

2Z_8max = P_7max - P_8max = 20,035 - 20,002 = 0,033 мм

2Z_{і max} = 4,448 мм

2Z_1min = P_0min - P_1min = 22,65 - 21,65 = 1,0 мм

2Z_2min = P_1min - P_2min = 21,65 - 20,65 = 1,0 мм

2Z_3min = P_2min - P_3min = 20,65 - 20,04 = 0,25 мм

2Z_4min = P_3min - P_4min = 20,4 - 20,15 = 0,25 мм

2Z_5min = P_4min - P_5min = 20,15 - 20,1 = 0,05 мм

2Z_6min = P_5min - P_6min = 20,1 - 20,05 = 0,05 мм

2Z_7min = P_6min - P_7min = 20,05 - 20,02 = 0,03 мм

2Z_8min = P_7min - P_8min = 20,02 - 19,987 = 0,033 мм

2Z_{і min} = 2,663 мм

9.Перевірка 2Z_{і max} - 2Z_{і min} = Т_o - Т_g

4,448 - 2,663 = 1,8 - 0,015

1,785 = 1,785

На всі розміри заготовки , а також на між операційні розміри, призначити відповідно допуски на неточність виготовлення заготовки і технологічні допуски.

Вихідні дані :

L = 19,4 _-0,033

R_a = 1,25 мкм

Заготовка - штамповка на пресах

1.Технологічний маршрут обробки.

Таблиця 1.21

№ опер.	Найменування перехода	Квалітет точності	Ra, мкм	Т, мм
0	Заготовка	-	25	+1,2 -0,6
1	Точіння чорнове правого торця	13	12,5	0,1
2	Точіння чорнове лівого торця	12	6,3	0,1
3	Точіння чистове правого торця	11	3,2	0,025
4	Точіння чистове лівого торця	10	2,5	0,025
5	Шліфування правого торця	8	1,25	0,02
6	Шліфування лівого торця	8	1,25	0,02

2.Визначаємо припуски по переходах, починаючи з кінцевого

1пер - 2Z_1min = 1,0

2пер - 2Z_2min = 1,0

3пер - 2Z_3min = 0,16

4пер - 2Z_4min = 0,16

5пер - 2Z_5min = 0,05

6пер - 2Z_6min = 0,05

3.Знаходимо розрахунковий розмір - min для кінцевого переходу

Р_6min = P + ei = 19,4 - 0,033 = 19,367 мм

4.Знаходимо найменші граничні розміри по переходах

P_6min = 19,637 мм

P_5min = P₆ + 2Z₆ =19,367 + 0,05= 19,417 мм

P_4min = P₅ + 2Z₅ =19,417 + 0,05= 19,467 мм

P_3min = P₄ + 2Z₄ =19,467 + 0,16= 19,627 мм

P_2min = P₃ + 2Z₃ =19,627 + 0,16= 19,787 мм

P_1min = P₂ + 2Z₂ =19,787 + 1,0= 20,787 мм

P_0min = P₁ + 2Z₁ =20,787 + 1,0= 21,787 мм

5.Округлюєо розрахункові розміри

P_6min = 19,367 мм

P_5min = 19,42 мм

P_4min = 19,47 мм

P_3min = 19,63 мм