Технологічний аналіз інструмента
Конструкція, призначення, технологічний аналіз дискового шевера. Вибір типу виробництва, його характеристика. Розбивка операцій на установи, позиції, технологічні переходи, робочі ходи. Розрахунок режимів різання за емпіричними формулами на операцію.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | контрольная работа |
| Язык | украинский |
| Дата добавления | 20.12.2010 |
| Размер файла | 829,5 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
P2min = 19,79 мм
P1min = 20,79 мм
P0min = 21,79 мм
6.Знаходимо найбільші граничні розміри , додаючи до найменших їх допуски
P6max = P6min + T6 = 19,367+ 0,02 = 19,387 мм
P5max = P5min + T5 = 19,42 + 0,02 = 19,44 мм
P4max = P4min + T4 = 19,47 + 0,025 = 20,175 мм
P3max = P3min + T3 = 19,63 + 0,025 = 19,655 мм
P2max = P2min + T2 = 19,79 + 0,1 = 19,89 мм
P1max = P1min + T1 = 20,79 + 0,1 = 20,89 мм
P0max = P0min + T0 = 21,79 + 1,8 = 23,59 мм
7.Приймаємо міжопераційні розміри
P6 = 19,387 -0,013
P5 = 19,45 -0,02
P4 = 19,5 -0,025
P3 = 19,67 -0,025
P2 = 19,9 -0,1
P1 = 20,9 -0,1
P0 =
8.Знаходимо 2Zі min по переходах
2Z1min = P0min - P1min = 21,79 - 20,79 = 1,0 мм
2Z2min = P1min - P2min = 21,65 - 20,65 = 1,0 мм
2Z3min = P2min - P3min = 19,79 - 19,63 = 0,16 мм
2Z4min = P3min - P4min = 19,63 - 19,47 = 0,16 мм
2Z5min = P4min - P5min = 19,47 - 19,42 = 0,05 мм
2Z6min = P5min - P6min = 19,42 - 19,367 = 0,053 мм
2Zі min = 2,423 мм
9. Знаходимо 2Z і max по переходах
2Z1max = P0max - P1max = 23,59 - 20,89 = 2,7 мм
2Z2max = P1max - P2max = 20,89 - 19,89 = 1,0 мм
2Z3max = P2max - P3max = 19,89 - 19,655 = 0,235 мм
2Z4max = P3max - P4max = 19,655 - 19,495 = 0,16 мм
2Z5max = P4max - P5max = 19,495 - 19,44 = 0,055 мм
2Z6max = P5max - P6max = 19,44 - 19,387 = 0,053 мм
2Zі max = 4,203 мм
10. Перевірка 2Zі max - 2Zі min = Тo - Тg
4,203 - 2,423 = 1,8 - 0,02
1,78 = 1,78
|
№ пер. |
Технологічні переходи |
Квалітет точності |
Параметр Шорстко-ті Ra , мм |
Припуск 2Zimin ,мм |
Розмір розрахунковий, мм |
Допуск Т, мм |
Прийняті розміри по переходах |
Одержані граничні припуски, мм |
Прийняті розміри |
|||
|
Pmin |
Pmax |
2Zimin |
2Zimax |
|||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
10 |
11 |
12 |
|
|
Довжина 20 -0,013 |
||||||||||||
|
0 |
Заготовка |
- |
25 |
- |
22,647 |
+1,2 - 0,6 |
22,65 |
24,45 |
- |
- |
||
|
1 |
Точіння чорнове правого торця |
14 |
12,5 |
1,0 |
21,647 |
0,1 |
21,65 |
21,75 |
1,0 |
2,7 |
||
|
2 |
Точіння чорнове лівого торця |
13 |
6,3 |
1,0 |
20,647 |
0,1 |
20,65 |
20,75 |
1,0 |
1,0 |
||
|
3 |
Точіння чистове правого торця |
12 |
6,3 |
0,25 |
20,397 |
0,025 |
20,4 |
20,425 |
0,25 |
0,325 |
||
|
4 |
Точіння чистове лівого торця |
11 |
3,2 |
0,25 |
20,147 |
0,025 |
20,15 |
20,175 |
0,25 |
0,25 |
||
|
5 |
Шліф. попереднє правого торця |
9 |
0,63 |
0,05 |
20,097 |
0,02 |
20,12 |
0,05 |
0,055 |
|||
|
6 |
Шліф. попереднє лівого торця |
8 |
0,5 |
0,05 |
20,047 |
0,02 |
20,05 |
20,07 |
0,05 |
0,05 |
||
|
7 |
Шліф. остаточне правого торця |
6 |
0,2 |
0,03 |
20,017 |
0,015 |
20,02 |
20,035 |
0,03 |
0,035 |
||
|
8 |
Шліф. остаточне лівого торця |
6 |
0,2 |
0,03 |
19,987 |
0,015 |
19,987 |
20,002 |
0,033 |
0,033 |
||
|
Довжина 19,4 -0,033 |
||||||||||||
|
0 |
Заготовка |
25 |
- |
21,787 |
+1,2 -0,6 |
21,79 |
23,59 |
- |
- |
|||
|
1 |
Точіння чорнове правого торця |
13 |
12,5 |
1,0 |
20,787 |
0,1 |
20,79 |
20,89 |
1,0 |
2,7 |
||
|
2 |
Точіння чорнове лівого торця |
12 |
6,3 |
1,0 |
19,787 |
0,1 |
19,79 |
19,89 |
1,0 |
1,0 |
||
|
3 |
Точіння чистове правого торця |
11 |
3,2 |
0,16 |
19,627 |
0,025 |
19,63 |
19,655 |
0,16 |
0,235 |
||
|
4 |
Точіння чистове лівого торця |
10 |
2,5 |
0,16 |
19,467 |
0,025 |
19,47 |
19,495 |
0,16 |
0,16 |
||
|
5 |
Шліф. правого торця |
8 |
1,25 |
0,05 |
19,417 |
0,02 |
19,42 |
19,44 |
0,05 |
0,055 |
||
|
6 |
Шліф. лівого торця |
8 |
1,25 |
0,05 |
19,357 |
0,02 |
19,367 |
19,387 |
0,053 |
0,053 |
||
|
Отвір ш63,5 +0,019 |
||||||||||||
|
0 |
Заготовка |
- |
25 |
- |
62,383 |
+1,2 -0,6 |
60,58 |
62,38 |
- |
- |
||
|
1 |
Розточу-вання |
12 |
6,3 |
- |
63,183 |
0,3 |
62,88 |
63,18 |
0,8 |
2,3 |
||
|
2 |
Розвер-тання |
10 |
2,5 |
- |
63,4 |
0,12 |
63,3 |
63,42 |
0,24 |
0,416 |
||
|
3 |
Шліф. чорнове |
8 |
0,63 |
- |
63,486 |
0,046 |
63,444 |
63,49 |
0,063 |
0,137 |
63,444 |
|
|
4 |
Шліф. чистове |
6 |
0,2 |
- |
63,519 |
0,019 |
63,5 |
63,519 |
0,033 |
0,057 |
||
|
Зовнішня поверхня ш 172,37 -0,025 |
||||||||||||
|
0 |
Заготовка |
- |
25 |
- |
175,605 |
+1,2 -0,6 |
175,6 |
177,4 |
- |
- |
||
|
1 |
Точіння чорнове |
12 |
6,3 |
2,8 |
172,805 |
0,1 |
172,8 |
172,9 |
2,8 |
4,5 |
||
|
2 |
Точіння чистове |
10 |
1,6 |
0,3 |
172,505 |
0,025 |
172,5 |
172,525 |
0,3 |
0,375 |
||
|
3 |
Шліф. чорнове |
8 |
0,63 |
0,1 |
172,405 |
0,02 |
172,4 |
172,42 |
0,1 |
0,105 |
||
|
4 |
Шліф. чистове |
6 |
0,32 |
0,06 |
172,345 |
0,015 |
172,345 |
172,36 |
0,055 |
0,06 |
Розрахунок режимів різання
Розрахунок режимів різання за емпіричними формулами на операцію
1.Перехід : Точити заниження на торці 2попередньо.
1. Глибина різання
t = z = 2,36 мм
Обробку ведемо за 5 переходів, тобто t = = 0,47 мм
Визначаємо подачу
S = 0,4 ч 0,6 , приймаємо S = 0,4 мм/об
Приймаємо подачу за паспортом верстата
S = 0,4 мм/об
Визначаємо швидкість різання
= Kmх Kз Кт Кизм Кц Кл
T = 140 хв
= 340
x = 0,15
y = 0,45
Kmх = = = 1
m = 0,2
Kз = 1,0
Кт = 0,65
Кизм = 0,9
Кц = 0,81
Кл = 1,0
p = 1,1 0,65 0,9 0,81 1,0 97,3 м/хв
5.Визначаэмо частоту обертів шпинделя
n = = = 177 хв-1
6.Уточнюємо за паспортом верстата
ng = 160 хв-1
7.Знаходимо дійсну швидкість різання
д = = = 87,9 м/хв
Визначення режимів різання за нормативами на операцію
1.Розрахунок довжини робочого ходу
L р.х. = l різ + y + lдоп = 19,4 + 3 = 22,4 мм
y = 3 мм стор. 303 , прил. 3[4]
lдоп = 0
2.Визначаємо подачу за нормативами
So = 0,1 мм/об - для I групи подач - К С-2 с.111 [4]
3.Приймаємо подачу за паспортом верстата
Sg = 0,1 мм/об
4.Визначаємо швидкість різання за нормативами
х = хтабл •К1 К2 К3 = 28,8 0,8 1,25 1,0 = 28,8 м/хв
хтабл = 24 • 1,2 = 28,8 м/хв
К1 = 0,8
К2 = 1,25 стор. 115-116 С-4 [4]
К3 = 1,0
5.Визначаємо частоту обертів
n = = = 1667 хв-1
6.Приймаємо частоту обертів
ng = 1400 хв-1
7.Приймаємо дійсну швидкість різання
хg = = = 24,2 м/хв
8.Розраховуємо машинний час
tм = • i = • 31 = 4,96 хв
9.Визначаємо осьову силу різання, кГ
Po = Pтабл • Кр = 110 • 1,1 = 121 кГ
Ртабл = 110 , стор. 124 С-5 [4]
Кр = 1,1 , стор. 126 С-5 [4]
Так як Зо = 121 кГ < Pmax = 900кГ - механізм подачі верстата не перевантажений
10.Визначаємо потужність різання
N різ = Nтабл • Кn = 0,2 • 1,1 • = 0,3 кВт
Nтабл = 0,2
Стор. 127 -128 , С-6 [4]
Кn = 1,1
11.Перевірка за потужністю різання
Nріз ? 1,2 N дв • ? = 1,2 • 2,8 • 0,8 = 2,69 кВт
0,3 кВт < 2,69 кВт - потужність верстата достатня для свердління з вибраними режимами різання.
Визначення технічних норм часу
Операція 005 Токарно-гвинторізна з ЧПК
Вихідні дані:
То = 7,56
1.Знаходимо допоміжний час на операцію
Tg = (tуст +?tпер +?t'пер + ?tвим • Kл ) Кtb , де
1.1.Час на установку і зняття деталі масою 4 кг в
самоцентруючому патроні з вивіркою на биття
tуст = 0,7 хв к.2 п.3 стор. 2
1.2.Допоміжний час пов'язаний з переходом
При обробці кількома інструментами, установлюємо по карті 18 для установки різця в робочу позицію.
1 пер - t1пер = 0,27 хв
2 пер - t2пер = 0,27 хв
3 пер - t3пер = 0,37 хв
4 пер - t4пер = 0,37 хв к. 18 с. 36-38 [5]
5 пер - t5пер = 0,28 хв
6 пер - t6пер = 0,39 хв
7 пер - t7пер = 0,31 хв
8 пер - t8пер = 0,30 хв
?tпер = 0,27+0,27+0,37+0,37+0,28+0,39+0,31+0,3 = 2,56 хв
1.3.Допоміжний час на зміну частот обертів шпинделя
t'1пер = 0,08 • 6 = 0,48 хв
1.4. Допоміжний час на зміну величини і напрямку подачі.
t'2пер = 0,07 • 6 = 0,42 хв
1.5. Допоміжний час на установку і зняття інструмента
t'3пер = 0,6+0,6+0,6+0,6+0,12+0,8 = 3,32 хв
1.6.Допоміжний час на установку шпинделя
t'4пер = 0,02 хв
1.7.Допоміжний час на установку і зняття щитка
t'5пер = 0,03 хв
? t'пер = 0,48 + 0,42 +3,32 +0,02 +0,03 = 4,27 хв
1.8.Допоміжний час на контрольні вимірювання, при контролі калібрами
t1вим = 0,19 хв
t2вим = 0,10 хв п.25 к.86 стор. 130 [5]
t3вим = 0,19 хв
t4вим = 0,10 хв
t5вим = 0,15 хв п.73 к.86 стор. 132 [5]
t6вим = 0,15 хв п.27 к.86 стор. 130 [5]
t7вим = 0,14 хв п.10 к.86 стор. 129 [5]
t8вим = 0,14 хв п.10 к.86 стор. 129 [5]
? tвим = 0,19+0,10+0,19+0,10+0,15+0,15+0,14+0,14 = 1,16 хв
1.9. Визначаємо величину періодичності вимірювань
Кл = 0,5 к.87 с.144 [5]
1.10. Визначаємо, скільки змін потребується на обробку заданої партії деталей
n = (To + tуст + ? tпер +? t'пер + ? tвим • Кn ) = (7,56 +0,7 + 2,56+4,27+1,16 0,5) = 22,85 робочих змін
1.11. Визначаємо коефіцієнт Ktb
Ktb = 0,5 при числі робочих змін на партію деталей - 700
1.12.Визначаємо допоміжний час
Tдоп = (0,7+2,56+4,27+1,16•0,5) •0,5 = 4,05 хв
2.Визначаємо Топ за формулою
Топ = То + Тдоп = 7,56+4,05 = 11,61 хв
3.Визначаємо Тшт за формулою
Тшт = Топ + (1 + = 11,61 + (1+ ) = 12,69 хв
аобс = 4%
атол = 4 - к.88 стор.147
4.Визначаємо час поштучно-калькуляційний
Тшт.к. = Тшт. +
4.1.Тп.з. на наладку верстата, інструмента, тех. оснащення
Тп.з1 = 26 хв при обробці в універсальному пристрої
Тп.з2 =7 хв на отримання і здачу інструмента
Тп.з = Тп.з1 + Тп.з2 = 33 хв
Тшт.к. = 12,69 + = 12,74 хв
Операція 055 : Свердлильна
То = 4,96 хв
1.Знаходимо допоміжний час на операцію
Tg = (tуст +?tпер +?t'пер + ?tвим • Kл ) Кtb , де
1.1.Час на установку і зняття деталі масою 4 кг в
самоцентруючому патроні з вивіркою на биття
tуст = 0,10 хв п. 52 к.16 с. 32
1.2.Допоміжний час пов'язаний з переходами
?tпер = 0,05 30 = 1,55 хв
1.3.Допоміжний час на дії, пов'язані з переходом
1.3.1.Вмикнути і вимкнути обертання шпинделя
t'1пер = 0,02 хв п. 10 к. 27 стор. 58
1.3.2. Установити і зняти інструмент
t'2пер = 0,17 хв п.17 к. 27 стор. 58
1.3.3 Поставити і зняти кондукторну втулку
t'3пер = 0,07 хв п.25 к. 27 стор.58
? t'пер = 0,02 + 0,17 +0,07 = 0,26 хв
1.4.Допоміжний час на контрольні вимірювання
? tвим = 0,25•31= 7,75 хв
1.5. Установлюємо величину періодичності вимірювань
Кл = 0,3 к.87 с.144 [5]
1.6. Визначаємо кількість змін, яка потребується на обробку заданої партії деталей
n = (To + tуст + ? tпер +? t'пер + ? tвим • Кn ) = (4,96 +0,10 + 1,55+0,26+7,75 0,3) = 13,41 робочих змін
1.7. Визначаємо коефіцієнт Ktb
Ktb = 0,57
1.8.Визначаємо допоміжний час
Tдоп = (0,1+1,55+0,26+7,75•0,3) •0,57 = 2,41 хв
2. Визначаємо
Топ = То + Тдоп = 4,96+2,41 = 7,37 хв
3.Визначаємо Тшт
Тшт = Топ + (1 + = 7,37 + (1+ ) = 7,96 хв
аобс = 4% к.28 стор.62
4.Визначаємо час поштучно-калькуляційний
Тшт.к. = Тшт. +
4.1. Тшт = 7,96 хв
4.2.Тп.з. на наладку верстата, інструмента, тех. оснащення
Тп.з1 = 13 хв п. 4 к. 28 стор. 63 - при обробці
в кондукторі
Тп.з2 = 6 хв п. 14 к. 28 стор. 63
Тп.з = Тп.з1 + Тп.з2 = 13 + 6 = 19 хв
Тшт.к. = 7,96 + = 7,99 хв
Таблиця 1.24
|
№ опер. |
То, хв |
Тдод , хв |
Топ, хв |
Тобс, хв |
Тотл, хв |
Тшт, хв |
Тп.з., хв |
Тшт.к. |
|||||
|
tуст |
?tпер |
?tвим |
Кtв |
Тдод |
|||||||||
|
?t'пер |
Кn |
||||||||||||
|
005 |
7,56 |
0,7 |
2,56 4,27 |
1,16 0,5 |
0,5 |
4,05 |
11,61 |
4% |
4% |
12,69 |
33 |
12,74 |
|
|
010 |
3,18 |
0,7 |
2,42 3,3 |
1,16 0,5 |
0,57 |
3,99 |
7,17 |
4% |
4% |
7,74 |
33 |
7,79 |
|
|
015 |
0,26 |
0,7 |
0,13 0,65 |
0,15 0,6 |
0,87 |
1,37 |
1,63 |
4% |
5% |
1,78 |
23 |
1,81 |
|
|
020 |
1,03 |
0,26 |
1,65 |
0,13 0,8 |
0,87 |
1,75 |
2,78 |
7% |
4% |
3,08 |
18 |
3,11 |
|
|
025 |
0,94 |
0,26 |
1,65 |
0,13 0,8 |
0,87 |
1,75 |
2,69 |
7% |
4% |
2,99 |
18 |
3,02 |
|
|
030 |
0,64 |
0,41 |
1,05 |
0,13 0,8 |
0,87 |
1,56 |
2,21 |
4,5% |
4% |
2,39 |
18,5 |
2,42 |
|
|
035 |
0,63 |
0,41 |
1,05 |
0,13 0,8 |
0,87 |
1,56 |
2,09 |
4,5% |
4% |
2,29 |
18,5 |
2,32 |
|
|
040 |
0,24 |
0,5 |
0,85 |
0,15 1,0 |
0,87 |
1,31 |
1,55 |
10% |
4% |
1,77 |
20 |
1,8 |
|
|
045 |
0,12 |
0,25 |
0,23 |
0,14 1,0 |
1,0 |
0,62 |
0,74 |
3,5% |
4% |
0,79 |
12 |
0,81 |
|
|
050 |
16,6 |
0,55 |
1,9 |
4,34 0,2 |
0,5 |
1,66 |
18,26 |
4,5% |
4% |
19,81 |
43 |
19,87 |
|
|
055 |
4,96 |
0,10 |
1,55 0,26 |
7,75 0,3 |
0,57 |
2,41 |
7,37 |
4% |
4% |
7,96 |
19 |
7,99 |
|
|
060 |
2,54 |
0,7 |
0,95 0,10 |
7,75 0,8 |
0,57 |
4,53 |
7,07 |
4,5% |
4% |
7,67 |
21 |
7,70 |
|
|
065 |
2,54 |
0,7 |
0,95 0,10 |
7,75 0,8 |
0,57 |
4,53 |
7,07 |
4,5% |
4% |
7,67 |
21 |
7,70 |
|
|
080 |
1,6 |
0,41 |
1,45 |
0,13 0,8 |
0,76 |
1,49 |
3,09 |
4% |
4% |
3,34 |
18 |
3,37 |
|
|
085 |
1,5 |
0,41 |
1,45 |
0,13 0,8 |
0,76 |
1,49 |
2,99 |
4% |
4% |
3,23 |
18 |
3,26 |
|
|
090 |
0,38 |
0,21 |
1,1 |
0,15 1,0 |
0,87 |
1,27 |
1,65 |
6% |
4% |
1,82 |
19 |
1,85 |
|
|
№ опер. |
То, хв |
Тдод , хв |
Топ, хв |
Тобс, хв |
Тотл, хв |
Тшт, хв |
Тп.з., хв |
шт.к. |
|||||
|
tуст |
?tпер |
?tвим |
Кtв |
Тдод |
|||||||||
|
?t'пер |
Кn |
||||||||||||
|
095 |
0,31 |
0,21 |
1,1 |
0,15 1,0 |
0,87 |
1,27 |
1,58 |
6% |
4% |
1,74 |
19 |
1,77 |
|
|
100 |
7,88 |
0,7 |
1,45 |
4,34 0,4 |
0,57 |
2,21 |
10,09 |
4% |
4% |
10,89 |
18 |
10,92 |
|
|
105 |
32,5 |
0,7 |
1,45 |
4,34 0,4 |
0,5 |
1,94 |
34,4 |
4% |
4% |
37,15 |
18 |
37,18 |
Размещено на Allbest.ru
Подобные документы
Розробка технологічного процесу виготовлення деталі "тяга": вибір методу виготовлення заготовки, устаткування і інструмента для кожної операції технологічного процесу, призначення послідовності виконання операцій, розрахунок елементів режимів різання.
курсовая работа [459,6 K], добавлен 27.09.2013Аналіз технологічності конструкції деталі Стійка. Вибір заготовки та спосіб її отримання за умов автоматизованого виробництва. Вибір обладнання; розробка маршрутного процесу та управляючих програм для обробки деталі. Розрахунок припусків, режимів різання.
курсовая работа [2,0 M], добавлен 10.01.2015Опис призначення та конструкції валу коробки передач. Встановлення кількості маршрутів. Вибір раціонального способу ремонту. Розрахунок режимів різання. Розробка технологічного процесу усунення дефектів. Знаходження прейскурантної вартості нової деталі.
курсовая работа [630,1 K], добавлен 17.10.2014Службове призначення і технологічна характеристика деталі "Кришка підшипника": тип виробництва, вихідні дані; технологічний процес виготовлення і методи обробки поверхонь, засоби оснащення; розрахунки припусків, режимів різання, технічних норм часу.
курсовая работа [410,5 K], добавлен 20.12.2010Опис конструкції і призначення деталі. Вибір методу одержання заготовки. Розрахунок мінімальних значень припусків по кожному з технологічних переходів. Встановлення режимів різання металу. Технічне нормування технологічного процесу механічної обробки.
курсовая работа [264,9 K], добавлен 02.06.2009Опис призначення компресорної установки і муфти приводу. Конструкція і умови експлуатації вала привідного; технічні вимоги щодо його виготовлення. Вибір та обґрунтування схеми базування заготовки при обробці шпонкового пазу. Визначення режимів різання.
курсовая работа [2,7 M], добавлен 05.02.2012Характеристика деталі і умови її роботи. Характерні дефекти та причини їх виникнення. Схема технологічного процесу відновлення. Визначення режимів різання на розточувальну та наплавлювальну операцію. Призначення та функції пристосування для фрезерування.
курсовая работа [212,7 K], добавлен 31.03.2015Визначення службового призначення прошивного ролика і вивчення його конструктивних особливостей. Розробка креслення заготовки деталі "ролик" і розрахунок оптимальних параметрів для її обробки. Підбір інструменту і обґрунтування режимів різання деталі.
курсовая работа [923,2 K], добавлен 07.08.2013Розрахунок режимів різання розрахунково-аналітичним методом для токарної та фрезерної операції. Знаходження коефіцієнтів для визначення складових сили різання. Визначення загального поправочного коефіцієнту на швидкість різання. Види фрезерних операцій.
контрольная работа [1,2 M], добавлен 04.07.2010Конструкторсько-технологічний аналіз виробу. Визначення складу та властивостей металу, обґрунтування способів зварювання та використовуваних матеріалів. Розрахунок витрат зварювальних матеріалів. Аналіз варіантів проведення робіт та вибір оптимального.
курсовая работа [1007,9 K], добавлен 27.05.2015
