Размещено на http://www.allbest.ru/

Реферат

Дипломный проект содержит пояснительную записку на 120 листах формата А4, включающую 15 рисунков, 23 таблицы, чертежи на 10 листах формата А1 ВАЛ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ЧЕРТЁЖ, ТИП ПРОИЗВОДСТВА, ЗАГОТОВКА, ВАРИАНТЫ, МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ, ПРИПУСКИ, РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ, НОРМИРОВАНИЕ, ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ, ОСНАСТКА.

В дипломном проекте рассмотрены вопросы анализа детали на технологичность, определение типа производства, обоснование выбора заготовки, расчет припусков, расчета режимов резания и нормирования.

Содержание

Реферат

Содержание

• Введение

1. Разработка технологического процесса

1.1 Служебное назначение детали

• 1.2 Анализ рабочего чертежа
• 1.3 Разработка технологического чертежа
• 1.4 Анализ технологичности детали
• 1.5 Выбор и Обоснование типа производства
• 1.6 Выбор вида и способа получения заготовки
• 1.7 Выбор методов обработки отдельных поверхностей

1.8 Разработка маршрутной технологии и операций по переходам

1.9 Выбор оборудования, инструментов и оснастки

1.10 Расчёт припусков и межоперационных размеров

1.11 Назначение режимов резания

1.12 Расчет норм времени и определение разряда работ

1.13 Технико-экономический анализ вариантов технологических операций по себестоимости

2. Разработка и конструирование средств технологического оснащения

2.1 Проектирование механизированного приспособления на фрезерно-центровальную операцию

3. Специальный вопрос: повышение качества поверхности детали с целью увеличения износостойкости

4. Стандартизация и управление качеством продукции

4.1 Анализ производственных дефектов возникающих при изготовлении детали типа «Шток» на ОАО «Авиаагрегате»

4.2 Обоснование принятых видов контроля детали типа «Шток» на ОАО «Авиаагрегате»

4.3 Применение принципов унификации и агрегирования в технологической оснастке: автоматизированные универсально-сборные и сборно-разборные приспособления

4.4 Принятая система управления качеством на проектируемом участке по изготовлению детали типа «Шток» на ОАО «Авиаагрегате

4.5 Нормативно-техническая документация используемая при выполнении данного раздела дипломного проекта

5. Технологические расчеты участка и его технико-экономических показателей

6. Охрана труда, окружающей среды, противопожарные мероприятия

6.1 Охрана труда

6.1.1 Классификация опасных и вредных производственных факторов при изготовлении детали типа «Шток»

6.1.2 Мероприятия по защите от опасных и вредных производственных факторов

6.1.3 Мероприятия по защите от опасных и вредных производственных факторов

6.2 Электробезопасность

6.3 Пожарная безопасность

7. Охрана окружающей среды

8. Заключение

• Библиографический список

9. Приложение

• Введение

износостойкость деталь шток

В настоящее время в нашей стране сложилась такая ситуация, что развитие промышленности является самой приоритетной из всех поставленных задач. Для того, чтобы Россия заняла прочное место среди ведущих мировых держав, в ней должна существовать развитая сфера промышленного производства, которая должна основываться не только на восстановлении основанных в советский период заводов, но и на новых, более современно оборудованных, предприятиях.

Одним из важнейших шагов на пути к экономическому процветанию является подготовка специалистов, которые имели бы не строго ограниченные рамками своей профессии знания, а могли комплексно оценить выполняемую ими работу и ее результат. Такими специалистами являются инженеры-экономисты, разбирающиеся не только во всех тонкостях экономических аспектов функционирования предприятия, но и в сущности производственного процесса, который и обуславливает это функционирование.

Целью данного дипломного проекта является ознакомление непосредственно с процессом производства, а также оценка и сравнение его эффективности не только с экономической, но и с технологической точек зрения.

Производство изделия, его сущность и методы оказывают наиболее весомое влияние на технологические, эксплуатационные, эргономические, эстетические и, конечно, функциональные характеристики этой продукции, а, следовательно, на его себестоимость, от которой в прямой зависимости находятся цена изделия, спрос на него со стороны пользователей, объемы продаж, прибыль от реализации, а, следовательно, все экономические показатели, которые и определяют финансовую устойчивость предприятия, его рентабельность, долю рынка и т.д. Таким образом, то, как изготовляется продукция, оказывает влияние на весь жизненный цикл товара.

Сегодня, когда конкурентный рынок вынуждает производителей переходить к наиболее качественным и дешевым продуктам, особенно важно оценить все аспекты производства, распространения и потребления изделия еще на стадии его разработки, чтобы избежать неэффективного использования ресурсов предприятия. Это помогает также в совершенствовании технологических процессов, которые разрабатываются часто не только исходя из потребностей рынка в изготовлении новый продукции, но и принимая во внимание стремление производителей к более дешевому и быстрому способу получения уже существующей продукции, что сокращает производственный цикл, уменьшает величину связанных в производстве оборотных средств, а, следовательно, стимулирует рост инвестиций в новые проекты.

Итак, проектирование технологического процесса является важнейшим этапом производства продукции, который влияет на весь жизненный цикл товара и способен стать определяющим при принятии решения о производстве того или иного продукта.

1. Разработка технологического процесса

1.1 Служебное назначение детали

Деталь «Шток» входит в сборочный узел «опорного цилиндра» краноманипуляторной установки. Поэтому надо полагать, что деталь испытывает высокое давление при эвакуации автомобилей, а также нагрузки на растяжение и сжатие. В качестве материала конструктор заложил среднеуглеродистую сталь 40Х ГОСТ 4543 -71 с закалкой до твердости НRC 45-50. Данная легированная конструкционная сталь применяется для изготовления деталей, к которым предъявляются требования высокой твёрдости и повышенной износоустойчивости. Из неё изготавливают также сильно нагруженные шпиндели и валы, работающие в подшипниках качения, клапаны, шаровые опоры, храповые колёса.

Химический состав: углерод 0,7 -0,23%, марганец 0,5-0,8%, кремний 0,17-0,37%, хром 0,7-1,0%;

1.2 Анализ рабочего чертежа

Анализируя конструкторский чертёж детали, я прихожу к выводу, что в нём имеются все необходимые проекции сечений и разрезов для разъяснения. Все размеры в детали и их предельные отклонения проставлены грамотно. Шероховатость указана в соответствии с точностью обработки поверхностей. Обозначение шероховатости производится согласно ГОСТа 2789-73 г. Проставлены все необходимые допуски формы и расположения поверхностей.

После анализа конструкторского чертежа я оформляю чертёж детали, который включает в себя следующее:

- необходимое число проекций, разрезов, сечений;

- достаточность простановки размеров, предельных отклонений;

- допуски формы и расположения;

- обозначение шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-73;

- материал детали;

- твёрдость рабочих поверхностей детали, вид термической обработки;

- точность обработки свободных поверхностей.

Положение детали в узле определяется её цилиндрической поверхностью диаметром 56f9 мм, которая является основной конструкторской базой штока. Эта поверхность в процессе эксплуатации подвергается изнашиванию. Снижение износа предполагается осуществлять путем нанесения износостойкого покрытия хромированием и дальнейшей обработки обкатыванием.

Поверхности 10-12 следует отнести к вспомогательным конструкторским базам, определяющим положение присоединяемых к штоку деталей.

1.3 Разработка технологического чертежа

Перед началом разработки технологического процесса необходимо оформить технологический чертёж детали, изображающий деталь без размеров, с присвоением номера каждой поверхности подлежащей обработке. Оцениваем состояние каждой поверхности детали и все сведения сводим в таблицу 1.

Таблица 1

Состояние поверхности детали

№ /п	Номинальный размер поверхности, мм	Допуск на размер Тр,, мм	Допуск формы Тф,, мм	Допуск расположения Тр, мм	Шероховатость поверхности Rа, мкм	Твердость Поверхности НСR	Прим.
0	1	2	3	4	5	6	7
1	Наружная плоская, ?=839.	1,0			3,2	45….50
2	Наружная цилиндр., o22	0,33			3,2	45….50
3	Наружная плоская, ?=11.	0,2			3,2	45….50
4	Наружная фасонная, 1?45°.	0,3			3,2	45….50
6	Наружная фасонная, 45°.	2°			3,2	45….50
7	Наружная фасонная, o30	0,33			3,2	45….50
8	Наружная плоская, ?=49.	0,3			3,2	45….50
9	Наружная фасонная, 1?45°.	0,3			3,2	45….50



1.4 Анализ технологичности детали

Определение технологичности детали предусматривает сравнительную оценку технологичности всех поверхностей отдельно взятой детали. Оценка позволяет выявить наиболее технологичные поверхности, сразу привлечь внимание к ожидаемым технологическим трудностям.

Технологичность поверхности на основе бальной оценки определяется по следующим критериям: Е=Б1+Б2+Б3+Б4+Б5+Б6+Б7+Б8

где: Б1 - зависимость баллов от величины допуска на размер;

Б2 - зависимость баллов от величины допуска на форму;

Б3 - зависимость баллов от величины допуска на расположение;

Б4 - зависимость баллов от величины допуска на шероховатость;

Б5 - зависимость баллов от формы поверхности;

Б6 - зависимость баллов от вида поверхности;

Б7 - зависимость баллов от открытости поверхности;

Б8 - зависимость баллов от относительных размеров (жёсткости);

Основные показатели технологического процесса:

Коэффициент использования материала:

где: М_Д и М_З - соответственно массы детали и заготовки, кг;

Коэффициент точности обработки:

где: А_ср - средний квалитет точности обработки детали по всем поверхностям;

Коэффициент шероховатости:

где: Б_ср - среднее числовое значение параметра шероховатости всех поверхностей детали;



Конструкторско-технологический код:

Подкласс - втулки, диски, кольца, фланцы, шкивы и т.п. детали - тела вращения с L 2D, с наружной поверхностью цилиндрической, конической или криволинейной, без закрытых уступов.

Группа - детали с наружной поверхностью цилиндрической гладкой, с наружной резьбой.

Подгруппы - детали с центральным глухим отверстием любой формы с резьбой, дополнительными отверстиями.

1.5 Выбор и обоснование типа производства

Годовая программа изделий . Режим работы предприятия - 2смены в сутки.

Действительный годовой фонд рабочего времени работы оборудования:

,

где - число праздничных и выходных дней в году; продолжитель-ность рабочей смены; число рабочих смен; коэффициент,

учитывающий потери рабочего времени.

Данные о базовом технологическом процессе изготовления детали

представляются в таблице 2. В таблице разряд работ принят на основании

существующего технологического процесса базового предприятия, а часовые

тарифные ставки - на основании часовых тарифных ставок предприятия.

Для определения формы организации производства выполняется расчет коэффициента закрепления операций

,

который принимается для планового периода, равного одному месяцу . В

формуле суммарное число различных операций, закрепленных за каждым рабочим местом; суммарное число рабочих мест с различными

операциями.

Если за каждым рабочим местом закреплена только одна операция

(независимо от его загрузки), то общее число различных операций равно числу рабочих мест. Тогда и производство является массовым. Если за всеми или некоторыми рабочими местами закреплено более чем по одной операции, то и производство является серийным.

В любом техпроцессе следует стремиться к лучшему использованию оборудования как по техническим возможностям, так и по времени работы.

Поэтому при малой загрузке его следует догружать аналогичными операциями по обработке не только данной, но и других деталей,

изготавливаемых на участке, если такой вариант представляется возможным.

Действительный годовой фонд времени при двухсменной работе

Таблица 2

Содержание базового технологического процесса

Наименование операций	Модель станка	Нормы времени Тшт	Разряд работы	Часовая ставка, руб.	Расценка, руб.
030.Токарно-винторезная	1К62	3,68	4	28,93	1,77
040. Токарно-винторезная	1К62	2,8	4	28,93	1,35
050. Токарно-винторезная	1К62	2,8	4	28,93	1,35
060. Токарно-винторезная	1К62	31,66	4	28,93	15,26
070. Токарно-винторезная	1К62	17,39	4	28,93	8,38
080. Токарно-винторезная	1К62	12,98	4	28,93	6,26
090. Токарно-винторезная	1К62	38,54	4	28,93	18,58
100. Вертикально-фрезерная	6Р12	2,04	5	33,44	1,14
110. Вертикально-фрезерная	6Р12	2,01	5	33,44	1,12
140.Круглошлифовальная	3151	84,66	5	33,44	47,18
150.Круглошлифовальная	3151	7,66	5	33,44	4,27
160. Токарно-винторезная	1К62	4,09	4	28,93	1,97
170. Суперфиниш	2К34	20,18	5	33,44	11,25
230. Суперфиниш	2К34	20,18	5	33,44	11,25
Итого: 14 операций		250,67	4,4	30,8	131,13

Годовой объем выпуска . Средний по всему техпроцессу коэффициент закрепления операций

,

где - месячный фонд времени работы оборудования

при двухсменном режиме работы;- средний коэффициент выполнения

норм времени; - нормативный коэффициент загрузки оборудования;

- месячная программа выпуска деталей; - штучно-калькуляционное время группы однотипных операций.

Полагаем, что годовой объем запуска

.

Разбиваем годовой объем на 5 месяцев, тогда .

При этом число однотипных операций, выполняемых на одном рабочем месте:

,

На операции 030

;

На операции 040

;

На операции 050

;

На операции 060

;

На операции 070

;

На операции 080

;

На операции 090

;

На операции 100

;

На операции 110

;

На операции 140

;

На операции 150

;

На операции 160

;

На операции 170

;

На операции 230

;

Коэффициенты закрепления по всем операциям , т.е. в рассмотренном случае производство следует считать единичным.

Увеличим фактический коэффициент загрузки оборудования , сконцентрировав выполнение ряда операций на одном станке.

Для станка 1К62

- операции 030 - 050

; ;

- операции 060 - 090

; ;

Для станка 6Р12

- операции 100 и 110

; ;

Для станка 3151

- операции 140 и 150

; ;

Для станка 2К34

- операции 170 и 230

; ;

Станок 6Р12 не догружен, о чем свидетельствует значение коэффициента .

Средний коэффициент - среднесерийное производство.

Предлагается операции 30 - 110, 140 и 160 выполнять на одном станке MONFORTS - RNC 700. Для этого случая расчет может быть произведен только после определения штучно-калькуляционного времени. Кроме того, предлагается суперфинишную операцию 170 заменить на операцию обкатка шариком, выполняемую на токарно-винторезном станке 16М63.

Для коэффициента закрепления операций в пределах от 10 до 20 характерен тип производства среднесерийный.

Для предварительного определения типа производства можно также использовать годовой объем выпуска и массу детали. Для массы детали М_д=14,21 кг. и объема выпуска N_r=2000 шт. по таблице 3 определяем тип производства - среднесерийное.

Таблица 3

Масса детали	Тип производства
	единичное	Мелко серийное	Средне серийное	Крупно серийное	массовое
1,0	10	10-2000	1500-100000	75000-200000	Более 200000
1,0-2,5	10	10-1000	1000-50000	50000-100000	100000
2,5-5,0	10	10-500	500-35000	35000-75000	75000
5,0-10,0	10	10-300	300-25000	25000-50000	50000
10	10	10-200	200-10000	10000-25000	25000

1.6 Выбор вида и способа получения заготовки

Основным показателем, характеризующим экономичность выбранного метода получения заготовок, является коэффициент использования материала (КИМ), выражающий отношение массы детали к норме расхода металла на деталь:

Коэффициент использования материала:



Поскольку К_им = 0,88 , то рационально будет принять в качестве заготовки круглый горячекатаный прокат по ГОСТу 2590 - 88 года.

Определяем конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируем технические требования на изготовление.

Порядок расчета технико-экономических показателей:

Заготовку из проката, согласно точности и шероховатости поверхности обрабатываемой детали, определяем промежуточные припуски. Для определения наружного диаметра за основу расчета принимаем максимальный наружный диаметр .

Устанавливаем предварительный маршрутный тех.процесс обработки поверхности детали.

Обработка поверхности производится на токарном станке с ЧПУ в центрах.

Технологический маршрут обработки данной поверхности:

Операция: 010 Пило-отрезная

По расчетным данным заготовки выбираем необходимый размер круглого горячекатаного проката обычной точности по ГОСТ 2590 - 88 г, диаметром o62 мм. По ГОСТу 2590 - 88 г. круглый горячекатаный прокат изготавливается немерной длины от 2 до 12 метров. Для уменьшения отходов проката при нарезании заготовок принимаем длину проката равную 12 метров.

Предельные отклонения прутка обычной точности составляет ±0,8%. В цифровом значении . Припуск на обработку 2-х торцовых поверхностей заготовки равен 7 мм.

Общая длина заготовки:

Принимаем длину заготовки: Lз=846 ±1,5 мм.

Объем заготовки определяем по плюсовым допускам:

Умножив на плотность металла, получим массу заготовки G_з=15,87 кг.

Выбираем оптимальную длину проката для заготовки.

Заготовку отрезают на пило - отрезном станке «HERCULES».

Число заготовок, исходя из принятой длины проката определяется по формуле:

где L_заж - минимальная длина опорного (зажимного) конца проката, выбираемая по таблице П1.1.2 Приложения 1.1. [6]

Получаем 14 заготовок.

Некратность в зависимости от принятой длины проката:

L_нк = L_пр - L_то - L_заж -n • ( L_з + L_р ) = = 12000 - 18,6 - 60 - 14 • (846 + 2,5) = 42,4мм

где L_пр -торговая длина проката из сортамента, мм; n - целое число заготовок, изготавливаемых из принятой торговой длины проката, шт; L_з - длина заготовки, мм; L_р - ширина реза, мм.

Потери материала на некратность, %

Потери на торцовую обрезку проката, %

где L_то - длина торцового обрезка, мм.

Длина торцового обрезка зависит от размеров сечения проката и при резке ножницами обычно составляет:

L_то = (0,3…0,5) • D_з, =0,3 • 62=18,6мм

где D_з - диаметр проката или сторона квадрата, мм.

Потери на зажим опорного конца проката при выбранной длине зажима, %:

Потери на отрезку заготовки при выбранной по таблице П1.1.2 Приложения 1 ширине реза [6], %:



Общие потери материала П_общ на деталь, изготавливаемую из проката, состоят из потерь на некратность торговой длины проката длине заготовки П_нк, торцовой обрезки П_то, потерь на зажим П_заж опорных концов и потерь на отрезку П_отр в виде стружки при разрезании:

П_об = П_нк + П_то + П_заж + П_отр = 0,35 + 0,155 + 0,5 + 0,02 = 1,025%

Норма расхода материала на деталь с учетом всех потерь:

Масса отходов при выполнении одной детали составит:

Определяем стоимости заготовок из проката

Стоимость заготовок из проката определяется выражением:

где С_м - затраты на материал заготовки, руб; С_зоi - технологическая себестоимость i-ой заготовительной операции (правки, калибровки прутков диаметром менее 30 мм, разрезки на штучные заготовки), руб; n - число заготовительных операций.

Затраты на материал заготовки С_м определяются по массе проката, расходуемой на изготовление детали и массе возвращаемой в виде отходов стружки:

где С - цена 1т материала заготовки, руб/т [8]; С_отх - цена 1 т отходов материала, руб/т [9]; М_н, М_д - норма расхода и масса детали, кг.

Технологическая себестоимость i-ой заготовительной операции:

,

где: С_пзi - приведенные затраты на i-ой заготовительной операции, руб/час; t_шт.к.i - штучно-калькуляционное время выполнения i-ой заготовительной операции, мин.

По данным [10] приведенные затраты за один час работы заготовительного оборудования при правке и резке прутков составляют 56…70 руб/час.

Штучно-калькуляционное время приближенно определяется в виде:

t_шт.к. = t_маш • ?_к = 5,44 • 1,84 = 10 мин

где t_маш - машинное время при разрезании заготовки, мин; ?_к - коэффициент, равный 1,84 для условий единичного и мелкосерийного производства и 1,51 - для массового производства.

При разрезании ножовочной пилой:

t_маш = 0,0877 • D_з = 0,0877 • 62 = 5,44 мин

1.7 Выбор методов обработки отдельных поверхностей

Оптимальный способ обработки поверхностей детали означает, что удалось отыскать технологический переход. Таким образом, это является началом поиска структуры технологической операции, а затем и всего технологического процесса.

Применим таблично - расчётный метод выбора способа обработки более точных поверхностей, основанный на определении уточнения.

1) Найдём число операций для обработки поверхности (10):

Допуск на заготовку Т_заг = 3000 мкм

Допуск на чистовую поверхность Т_дет =62 мкм.

Находим общее уточнение:

После чернового точения: Т1=250 мкм (h12), Rа = 12,5 мкм;

После чистового точения: Т2=160 мкм (h11), R_а =6,3 мкм;

После однократного шлифования: Т3= 62мкм (f9), R_а=3,2 мкм;



Общее уточнение после трёхкратной обработки:

?_общ = ?₁ · ?₂ · ?₃ = 12 · 1,56 · 2,58 = 48,29

Таким образом данная поверхность должна подвергнуться трёхкратной обработке.

2) Определим число операций для обработки поверхности (13):

Допуск на заготовку Т_заг = 3000 мкм

Допуск на чистовую поверхность Т_дет =74 мкм.

Находим общее уточнение:

После чернового обтачивания: Т1=300 мкм (h12), R_а = 12,5 мкм;

После чистового обтачивания: Т2=120 мкм (h10), R_а =6,3 мкм;

После тонкого точения: Т3=74 мкм (f9), R_а=0,4 мкм;



После обкатывания шариком: Т4=74 мкм (f9), R_а=0,2 мкм;

После хромирования: Т5=74 мкм (f9), R_а=0,4 мкм;

После суперфиниша: Т6=13 мкм (f9), R_а=0,2 мкм;

Общее уточнение после шестикратной обработки:

?_общ = ?₁ · ?₂ · ?₃ = 10 · 2,5 · 1,62 · 1 ·1 · 5,69 = 230,44

Следовательно, данная поверхность должна подвергнуться шестикратной обработке.

На остальные поверхности с невысокими технологическими требованиями для выбора способов обработки воспользуемся табличным методом.

После определения методов обработки каждой поверхности детали заполним таблицу №5.

Таблица 4

Методы обработки поверхностей детали

№ пов.	Методы обработки	Квалитет точности	Допуск обработки, мкм.	Шероховатость поверхности, мкм.	Твёрдость поверхности
0	1	2	3	4	5
1	Фрезерно-центровальная	14	1,0	3,2	45…..50
2	Токарная с ЧПУ	14	0,33	3,2	45…..50
3	Токарная с ЧПУ	14	0,2	3,2	45…..50
4	Токарная с ЧПУ	14	0,3	3,2	45…..50
5	Токарная с ЧПУ	14	0,2	3,2	45…..50
6	Токарная с ЧПУ	14	0,3	3,2	45…..50
7	Токарная с ЧПУ	14	0,33	3,2	45…..50
8	Токарная с ЧПУ	14	0,3	3,2	45…..50
9	Токарная с ЧПУ	14	0,3	3,2	45…..50
10	Токарная с ЧПУ, шлифовальная	9	0,025	1,6	45…..50
11	Токарная с ЧПУ	9	0,039	1,6	45…..50
12	Токарная с ЧПУ	14	0,3	3,2	45…..50
13	Токарная с ЧПУ, Шлифовальная, Обкатная	9	0,030	0,2	45…..50
14	Токарная с ЧПУ	14	0,43	3,2	45…..50
15	Токарная с ЧПУ	14	0,3	3,2	45…..50
16	Токарная с ЧПУ	14	0,39	3,2	45…..50
17	Токарная с ЧПУ	14	0,3	3,2	45…..50
18	Токарная с ЧПУ	14	0,39	3,2	45…..50
19	Токарная с ЧПУ	14	0,3	3,2	45…..50
20	Фрезерно-центровальная	14	1	3,2	45…..50
21	Вертикально-фрезерная	14	0,2	3,2	45…..50
22	Вертикально-фрезерная	14	0,33	3,2	45…..50

1.8 Разработка маршрутной технологии и операций по переходам

При разработке маршрута механической обработке детали следует учитывать, что на первой технологической операции необходимо обработать те поверхности, которые будут в дальнейшем использоваться в качестве технологических баз. В первую очередь необходимо обработать те поверхности, на которых будут обнаружены пороки заготовки (раковины, трещины и т.д.). В дальнейшем последовательность обработки устанавливают в зависимости от требуемой точности.

Процесс механической обработки должен проходить в следующей последовательности:

1. Обработка поверхностей, образующих установочные базы для всех последующих операций.

2. Черновая обработка основных поверхностей детали.

3. Чистовая обработка основных поверхностей детали.

4. Черновая и чистовая обработка второстепенных поверхностей.

5. Термическая обработка, если она предусмотрена чертежом и техническими требованиями.

6. Выполнение второстепенных операций, связанных с термообработкой.

7. Выполнение отделочных операций основных поверхностей.

8. Выполнение доводочных операций основных поверхностей.

При формировании операций в условиях действующего завода необходимо учитывать возможности имеющегося оборудования, перспективы его модернизации, замены или пополнения новым.

Из сформированных операций составляют технологический маршрут обработки детали.

Базовый вариант.

Операция 010. Пило-отрезная. Производится нарезка заготовок из прутка диаметром o62, в длину: L_з =846±1,5 мм.

Операция 020. Термическая. Произвести термообработку детали до твердости HRC_э 45-50.

Операция 030. Токарно-винторезная.

Переход 1. Подрезать торцы заготовки в размер L=841±1.

Переход 2. Центровать торцы.

Операция 040. Токарно-винторезная.

Переход 1. Точить поверхность 1

Переход 2. Точить поверхность 2

Операция 050. Токарно-винторезная.

Переход 1. Подрезать торцы заготовки в размер L=839±1.

Переход 2. Центровать торецы.

Операция 060. Токарно-винторезная.

Переход 1. Точить поверхность 1, 2, 3.

Операция 070. Токарно-винторезная.

Переход 1. Точить поверхность 1, 2, 3, 4, 5,6.

Переход 2. Нарезать резьбу 3.

Операция 080. Токарно-винторезная.

Переход 1. Точить поверхность 1, 2, 3, 4, 5.

Переход 2. Нарезать резьбу 3.

Операция 090. Токарно-винторезная.

Переход 1. Точить поверхность 1.

Операция 100. Вертикально-фрезерная.

Переход 1. Фрезеровать лыски.

Операция 110. Вертикально-фрезерная.

Переход 1. Фрезеровать паз.

Операция 120. Слесарная. Притупить заусенца и притупить острые кромки R 0,1-0,4 после фрезерования; проверить резьбы М33х2-6е и М40х2-6е на прохождение резьбового калибра.

Операция 130. Рихтовочная. Рихтовать деталь.

Операция 140. Круглошлифовальная. Шлифовать поверхность 13.

Операция 150. Круглошлифовальная. Шлифовать поверхность 10 с подшлифовкой торца 12 в размер эскиза.

Операция 160. Токарно-винторезная.

Операция 170. Суперфиниш. Суперфинишировать поверхность 13 в размер эскиза.

Операция 180. Полировальная. Полировать фаску 14 выдерживая размеры согласно эскизу.

Операция 190. Промывочная. Промыть деталь в ванне.

Операция 200. Контрольная. Проконтролировать выполненные размеры.

Операция 210. Хромирование. Произвести покрытие поверхности 13 по технологии цеха 10.

Операция 220. Контрольная. Проконтролировать выполненные размеры.

Операция 230. Суперфиниш. Суперфинишировать поверхность 13 в размер эскиза.

Операция 240. Полировальная. Полировать фаску 14 выдерживая размеры согласно эскизу.

Операция 250. Протирочная. Протереть деталь.

Операция 260. Контрольная. Проконтролировать выполненные размеры.

Операция 270. Слесарная (консервация). Произвести консервацию детали по ПИ 15-24-92.

Предлагаемый вариант.

Операция 010. Пило-отрезная. Произвести нарезку заготовок из прутка диаметром o62, в длину: L_з =846±1,5 мм.

Операция 020. Термическая. Произвести термообработку детали до твердости HRC_э 45-50.

Операция 030. Фрезерно-центровальная.

Переход 1. Фрезеровать торцы заготовки в размер L=839±1.

Переход 2. Центровать торцы.

Операция 040. Токарная с ЧПУ.

Переход 1. Произвести черновое и чистовое точение наружных цилиндрических поверхностей детали 1 - 9.

Переход 2. Произвести черновое и чистовое точение наружных цилиндрических поверхностей детали 10 - 13.

Переход 3. Произвести черновое и чистовое точение наружных цилиндрических поверхностей детали 14 - 20.

Переход 4. Нарезать резьбу М33х2 - 6е.

Переход 5. Нарезать резьбу М40х2 - 6е.

Переход 6. Фрезеровать паз, выдерживая размеры 21, 22, 23, 24.

Переход 7. Фрезеровать лыски, выдерживая размеры 25, 26.

Операция 050. Слесарная. Притупить заусенца и притупить острые кромки R 0,1-0,4 после фрезерования; проверить резьбы М33х2-6е и М40х2-6е на прохождение резьбового калибра.

Операция 060. Рихтовочная. Рихтовать деталь.

Операция 070. Круглошлифовальная. Шлифовать поверхность 10 с подшлифовкой торца 12 в размер эскиза.

Операция 080. Накатная. Произвести обкатку шариком поверхности 13.

Операция 090. Полировальная. Полировать фаску 14 выдерживая размеры согласно эскизу.

Операция 100. Промывочная. Промыть деталь в ванне.

Операция 110. Контрольная. Проконтролировать выполненные размеры.

Операция 120. Хромирование. Произвести покрытие поверхности 13 по технологии цеха 10.

Операция 130. Контрольная. Проконтролировать выполненные размеры.

Операция 140. Суперфиниш. Суперфинишировать поверхность 13 в размер эскиза.

Операция 150. Полировальная. Полировать фаску 14 выдерживая размеры согласно эскизу.

Операция 160. Протирочная. Протереть деталь.

Операция 170. Контрольная. Проконтролировать выполненные размеры.

Операция 180. Слесарная (консервация). Произвести консервацию детали по ПИ 15-24-92.

Маршрутная карта по предлагаемому варианту технологического процесса приведена в Приложении.

1.9 Выбор оборудования, инструментов и оснастки

При выборе оборудования необходимо учитывать:

1. Характер производства - среднесерийный.

2. Метод достижения заданной точности при обработке.

3. Качество получаемой поверхности.

4. Удобство управления и обслуживания станка.

5. Техническая характеристика станка и соответствие габаритных размеров детали установленных по схеме обработки.

6. Стоимость станка.

7. Возможность оснащения станка высокопроизводительными приспособлениями.

8. Возможность работы на оптимальных режимах резания.

9. Соответствие станка по мощности.

10. Необходимость использования имеющихся станков.

11. Наименьшая себестоимость обработки.

Выбор режущего инструмента определяется методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точности обработки и качество обрабатываемой поверхности. Правильный выбор режущей части инструмента имеет большое значение для производства труда и снижение себестоимости обработки. В серийном типе производства в основном применяется стандартный режущий инструмент и реже специальный.

Таблица 5

Таблица выбора оборудования и режущего инструмента по маршруту обработки детали «Шток». Базовый вариант

№ п/п	Наименование операции	оборудование	Режущий инструмент
0	1	2	3
010	Пило-отрезная	Пило-отрезной станок «HERCULES».
020	Термическая.	Печь
030	Токарно-винторезная	Токарно-винторезный станок 1К62	Резец 2103-0057 Т15К6 ГОСТ 18879-73; Сверло 2317-0109 ГОСТ 14952-75
040	Токарно-винторезная	Токарно-винторезный станок 1К62	Резец 2102-0005 Т15К6 ГОСТ 18877-73;
050	Токарно-винторезная	Токарно-винторезный станок 1К62	Резец 2103-0057 Т15К6 ГОСТ 18879-73; Сверло 2317-0109 ГОСТ 14952-75
060	Токарно-винторезная	Токарно-винторезный станок 1К62	Резец 2102-0005 Т15К6 ГОСТ 18877-73;
070	Токарно-винторезная	Токарно-винторезный станок 1К62	Резец 61610/005; Резец 51693/71 Т30К4 СТП 635.04.196-87; Резец 2660-0505 ГОСТ 18876-73;
080	Токарно-винторезная	Токарно-винторезный станок 1К62	Резец 61610/005; Резец 61610/005; Резец Т30К4 51693/071; Резец 616/2424; Резец 2102-0059 Т15К6 ГОСТ 18877-73;
090	Токарно-винторезная	Токарно-винторезный станок 1К62	Резец 2102-0055 Т15К6 ГОСТ 18877-73;
100	Вертикально-фрезерная	Вертикально-фрезерный 6Р12	Фреза 2223-0003 O16 ГОСТ 17026-71
110	Вертикально-фрезерная	Вертикально-фрезерный 6Р12	фреза ф24 в=6
120	Слесарная	Верстак слесарный Н2.007	Пневмошлифмашинка ГОСТ 12633 - 90, шлиф. ГЦ25х32х6 головка ГОСТ2447 - 82, напильник ГОСТ 1465 - 80
130	Рихтовочная	Пресс П6324Б	Индикатор ИЧ-01 ГОСТ 577-68; Стойка ГОСТ 10197-70
140	Круглошлифовальная	Круглошлифовальный станок 3151	Шлифовальный ПП750х80х203 23А-25А 40п-25п см1-см2 к5-6 круг ГОСТ2424-83; Микрометр МК-75-1 ГОСТ 6507-90
150	Круглошлифовальная	Круглошлифовальный станок 3151	Шлифовальный ПП750х80х203 23А-25А 40п-25п см1-см2 к5-6 круг ГОСТ2424-83; Микрометр МК-75-1 ГОСТ 6507-90
160	Токарно-винторезная	Токарно-винторезный станок 1К62	Резец 51699./272 Т30К4; Скоба СИ-50 ГОСТ 1098-75;
170	Суперфиниш	16К63	Гидростатический инструмент для накатного полирования HG6-9
180	Полировальная	Верстак слесарный Н2.007	ПШМ ИП2020 ТУ 22-166-89; Головка шлифовальная ГОСТ 2447-82; Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89; Угломер 1 - 2 ГОСТ
190	Промывочная	Промывочная ванна
200	Контрольная	Стол
210	Хромирование
220	Контрольная	Стол
230	Суперфиниш	2К34	Абразивные бруски БКА 20х150; 24А М28П СМ1 11КБ пропитан серой ГОСТ 2456-82
240	Полировальная	Верстак слесарный Н2.007	ПШМ ИП2020 ТУ 22-166-89; Головка шлифовальная ГОСТ 2447-82; Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89; Угломер 1 - 2 ГОСТ; Шаблон 50699/1 радиусный
250	Протирочная	Стол	Салфетка Х/б ГОСТ 29298-92
260	Контрольная	Стол
270	Слесарная (консервация)	Стол

1.10 Расчёт припусков и межоперационных размеров

1)Рассчитаем промежуточные припуски для обработки: . Пов.10 аналитическим методом. Рассчитать промежуточные размеры для выполнения каждого перехода.

Соответственно заданным условиям, устанавливаем маршрут обработки :

А) черновое точение;

Б) чистовое точение;

В) шлифование однократное окончательное.

Токарная обработка и шлифование выполняются с установкой в центрах. Заносим маршрут обработки в графу 1 таб.8 Данные для заполнения граф 2,3 для горячекатаного проката берём из литературы [1,стр.64, таб.П12], для мех. обработки [1,стр.64, таб.П13], данные в графу 8 для заготовки [ГОСТ 8732-78 г], для обработки резанием [1,стр.59, таб.П4],

Расчет отклонения поверхностей:

Величину отклонения ?_Е для заготовки из горячекатаного проката при обработке в центрах [2,стр.181, таб.4],.

;

где: ?_Е ^к -общее отклонение оси от прямолинейности: ?_Е ^к =2·?_к·?_к = 2 · 0,08 · 100 = 16 мкм

Здесь ?_к - размер от сечения, для которого определяется кривизна до торца заготовки: ?_к = 839 - 766 = 73 мм; ?_к - кривизна профиля сортового проката: ?_к=0,08 мкм; ?_У - смещение оси заготовки:

где: ТD=2 мм -допуск на наружный диаметральный размер базы заготовки(закреплённой в патроне)

Td=1,2 мм -допуск на внутренний диаметральный размер базы заготовки (поджатой центром)

Черновое точение:

Величину пространственных отклонений ?_r ,определяем по формуле:

?_r=К_У· ?_Е = 0,06 · 583 = 35 мкм.

где: Ку - коэффициент уточнения, Ку=0,06. [2,стр.190, таб.29].

Чистовое точение:

Величина остаточных пространственных отклонений: ?_r=Ку·?_Е =0,04·35=1,4 мкм

где: Ку - коэффициент уточнения, Ку=0,04. [2,стр.190, таб.29].

Расчетные величины заносим в графу 4 таб.8

Расчет минимальных припусков на диаметральный размер для каждого перехода производится по следующим формулам:

- черновое точение: 2Zmin=2·(150+250+583)=1966 мкм.

- чистовое точение: 2Zmin=2·(60+60+35)=310 мкм.

- шлифование однократное окончательное: 2Zmin=2·(30+30+1,4)=123 мкм

Расчетные значения припусков заносим в графу 6 таб.8.

Расчет наименьших расчетных размеров по технологическим переходам производим, складывая значения наименьших предельных размеров, соответствующих предшествующему технологическому переходу, с величиной припуска на выполняемый переход:

полученные данные заносим в графу 7 таб.8

Затем определяем наибольшие предельные размеры по переходам:

полученные данные заносим в графу 9 таб.8

Расчет фактических максимальных и минимальных припусков по переходам производим, вычитая соответственно значения наибольших и наименьших предельных размеров, соответствующих выполняемому и предшествующему технологическим переходам:

Максимальные припуски: Минимальные припуски:

Результаты расчетов заносим в графу 11,12 таб.8

Расчет общих припусков производим по следующим уравнениям:

Наибольший припуск:Zomax=?Zmax=0,037+0,388+0,5+4,1=5,025 мм

Наимеьший припуск:Zomin=?Zmin= 0,036+0,291+0,26+2,5=3,087 мм

Проверка правильности расчета:

Zomax - Zomin = 5,025 - 3,087 = Т_З - Т_Д = 2,0 - 0,022 = 1,938 мм

2)Рассчитаем промежуточные припуски для обработки: . Пов.13 аналитическим методом. Рассчитать промежуточные размеры для выполнения каждого перехода.

Соответственно заданным условиям, устанавливаем маршрут обработки :

А) черновое точение;

Б) чистовое точение;

В) тонкое точение;

Г) обкатка шариком;

Д) хромирование;

Е) суперфиниш.

Токарная обработка и шлифование выполняются с установкой в центрах. Заносим маршрут обработки в графу 1 таб.8 Данные для заполнения граф 2,3 для горячекатаного проката берём из литературы [1,стр.64, таб.П12], для мех. обработки [1,стр.64, таб.П13], данные в графу 8 для заготовки [ГОСТ 8732-78 г], для обработки резанием [1,стр.59, таб.П4],

Расчет отклонения поверхностей:

Величину отклонения ?_Е для заготовки из горячекатаного проката при обработке в центрах [2,стр.181, таб.4],.

;

где: ?_Е ^к -общее отклонение оси от прямолинейности: ?_Е ^к =2·?_к·?_к = 2 · 0,08 · 100 = 16 мкм

Здесь ?_к - размер от сечения, для которого определяется кривизна до торца заготовки: ?_к = 839 - 766 = 73 мм; ?_к - кривизна профиля сортового проката: ?_к=0,08 мкм; ?_У - смещение оси заготовки:

где: ТD=2 мм -допуск на наружный диаметральный размер базы заготовки(закреплённой в патроне)

Td=1,2 мм -допуск на внутренний диаметральный размер базы заготовки (поджатой центром)

Черновое точение:

Величину пространственных отклонений ?_r ,определяем по формуле:

?_r=К_У· ?_Е = 0,06 · 583 = 35 мкм.

где: Ку - коэффициент уточнения, Ку=0,06. [2,стр.190, таб.29].

Чистовое точение:

Величина остаточных пространственных отклонений:

?_r=Ку·?_Е =0,04·35=1,4 мкм

где: Ку - коэффициент уточнения, Ку=0,04. [2,стр.190, таб.29].

Расчетные величины заносим в графу 4 таб.8

Расчет минимальных припусков на диаметральный размер для каждого перехода производится по следующим формулам:

- черновое точение: 2Zmin=2·(150+250+583)=1966 мкм.

- чистовое точение: 2Zmin=2·(60+60+35)=310 мкм.

- тонкое точение: 2Zmin=2·(30+30+1,4)=123 мкм.

- обкатка шариком: 2Zmin=2·(6+0)=12 мкм.

- хромирование: 2Zmin=2·(0,8)=1,6 мкм.

- суперфиниш: 2Zmin=2·(0,8)=1,6 мкм

Расчетные значения припусков заносим в графу 6 таб.8.

Расчет наименьших расчетных размеров по технологическим переходам производим, складывая значения наименьших предельных размеров, соответствующих предшествующему технологическому переходу, с величиной припуска на выполняемый переход:

полученные данные заносим в графу 7 таб.8

Затем определяем наибольшие предельные размеры по переходам:

полученные данные заносим в графу 9 таб.8

Расчет фактических максимальных и минимальных припусков по переходам производим, вычитая соответственно значения наибольших и наименьших предельных размеров, соответствующих выполняемому и предшествующему технологическим переходам:

Максимальные припуски: Минимальные припуски:



Результаты расчетов заносим в графу 11,12 таб.8

Расчет общих припусков производим по следующим уравнениям:

Наибольший припуск:Zomax=?Zmax=0,23+0,471+1,89=2,591 мм

Наимеьший припуск:Zomin=?Zmin= 0,12+0,261+1,04=1,421 мм

Проверка правильности расчета:Zomax-Zomin=2,591-1,421=Т_З-Т_Д=1,2-0,087~1,17 мм

1.11 Назначение режимов резания

При назначении режимов резания учитывают характер обработки, тип и размер инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования, т.к. в единичном, мелкосерийном, серийном производстве определяется норма штучно - калькуляционного времени (Т_ш-к):

где: Т_п-з- подготовительно-заключительное время, определяемое на партию деталей, мин;

При обработке на станках с ЧПУ подготовительно-заключительное время включает в себя: время на получение наряда, чертежа, технологической документации на рабочем месте в начале работы и на сдачу в конце смены. На ознакомление с документами и осмотр заготовки затрачивается - 4 мин; на инструктаж мастера - 2 мин; на установку рабочих органов станка по двум координатам в нулевое положение - 4 мин. В соответствии с руководящим материалом «Оргстанкинпрома» принята единая норма для всех станков с ЧПУ - 12 мин.

030.Фрезерно-центровальная: пов.1; 20.

Оборудование: Фрезерно-центровальный полуавтомат 2Г943; фреза торцовая Р6М5 O90мм, Сверло центровое 2317-0109 ГОСТ 14952-75 O5мм.

1) Глубина резания:

Переход 1 t=3,5 мм

Переход 2 t=5 мм

2) Подача:

Переход 1 на зуб: S_z = 0,15 мм/зуб.

Переход 2 S = 0,21 мм/об

3) Скорость резания:

Переход 1

где: Cv=41; Х=0,1; Y=0,4; m=0,2; Кv=1,512; T=180 мин.

Переход 2

где: Cv=9,8; Y=0,5; m=0,2; Кv=1,05; T=25 мин.

4) Частота вращения шпинделя:

Переход 1 об/мин

n_д = 200 об/мин

Переход 2 об/мин

n_д = 800 об/мин

5) Действительная скорость резания

Переход 1

Переход 2

6) Минутная подача:

Переход 1 S_м = S_z · z · n = 0,15 · 10 · 200 = 300 мм/мин

Переход 2 S_м = S · n = 0,21 · 800 = 168 мм/мин

7) Сила резания:

Переход 1

Переход 2

8) Крутящий момент:

Переход 1

Переход 2



9) Мощность резания:

Переход 1

Переход 2

По паспорту станка мощность двигателя N_Э=15 кВт и КПД=0,85.

Мощность электродвигателя с учётом КПД станка: N_Э=15 · 0,85=12,75 кВт.

Следовательно, установленный режим резания при такой мощности осуществим.

040. Токарная с ЧПУ: пов. 2 - 19, 21, 22.

Оборудование: Токарный станок с ЧПУ «MONFORTS - RNC 700»

Пульт: Sinumerik 840D

Инструмент: Резец проходной: CKJNR/L 2525-M16, пластины: KNUX 160405-R11/L11;

Резец канавочный: HELIR 2525-4T25, пластины: GRIP - 4004Y;

Резец резьбовой: SER/L 2525-M16, пластины: 16 ER/L M2.00 ISO;

Канавочная фреза: ММ ТS250 - Н60D - 06 Т10, сплав: IC903 (плазменное напыление);

Торцовая фреза HP F90AN D32 - 06 - 16 - 07, пластины: HP ANKT 0702 PN-R.

Исходя из того что весь инструмент для данной операции был взят из каталога «ISCAR» то рекомендуемые режимы резания берём согласно данным этого же каталога.

1) Глубина резания:

Переход 1 t=3 мм

Переход 2 t=0,185 мм

Переход 3 t=3 мм

Переход 4 t=4 мм

Переход 5 t= 0,5 мм

Переход 6 t= 0,5 мм

Переход 7 t=3 мм

Переход 8 t=1,5 мм

2) Подача:

Переход 1 S = 0,3 мм/об

Переход 2 S=0,15 мм

Переход 3 S = 0,3 мм/об

Переход 4 S = 0,05 мм/об

Переход 5 S = 2 мм/об

Переход 6 S = 2 мм/об

Переход 7 на зуб: S_z = 0,03 мм/зуб.

Переход 8 на зуб: S_z = 0,06 мм/зуб.

3) Скорость резания:

Переход 1 V = 350 м/мин

Переход 2 V = 450 м/мин

Переход 3 V = 350 м/мин

Переход 4 V = 200 м/мин

Переход 5 V = 40 м/мин

Переход 6 V = 40 м/мин

Переход 7 V = 100 м/мин

Переход 8 V = 60 м/мин

4) Частота вращения шпинделя:

Переход 1 об/мин

n_д = 1600 об/мин

Переход 2 об/мин

n_д = 2500 об/мин

Переход 3 об/мин

n_д = 1600 об/мин

Переход 4 об/мин

n_д = 1250 об/мин

Переход 5 об/мин

n_д = 400 об/мин

Переход 6 об/мин

n_д = 315 об/мин

Переход 7 об/мин

n_д = 800 об/мин

Переход 8 об/мин

n_д = 1000 об/мин

5) Действительная скорость резания

Переход 1

Переход 2

Переход 3

Переход 4

Переход 5

Переход 6

Переход 7

Переход 8

6) Минутная подача:

Переход 1 S_м = S · n = 0,3 · 1600 = 480 мм/мин

Переход 2 S_м = S · n = 0,15 · 2500 = 375 мм/мин

Переход 3 S_м = S · n = 0,3 · 1600 = 480 мм/мин

Переход 4 S_м = S · n = 0,05 · 1250 = 62,5 мм/мин

Переход 5 S_м = S · n = 2 · 400 = 800 мм/мин

Переход 6 S_м = S · n = 2 · 315 = 630 мм/мин

Переход 7 S_м = S_z · z · n = 0,03 · 6 · 800 = 144 мм/мин

Переход 8 S_м = S_z · z · n = 0,06 · 8 · 1000 = 480 мм/мин

7) Сила резания:

Переход 1

Переход 2

Переход 3

Переход 4

Переход 5



Переход 6

Переход 7

Переход 8

8) Мощность резания:

Переход 1

Переход 2

Переход 3

Переход 4

Переход 5

Переход 6

Переход 7

Переход 8

По паспорту станка мощность двигателя N_Э=60 кВт и КПД=0,95.

Мощность электродвигателя с учётом КПД станка: N_Э=15 · 0,85=57 кВт.

Следовательно, установленный режим резания при такой мощности осуществим.

080. Накатная: пов.13. Оборудование: станок 16К20; инструмент: гидростатический инструмент для накатного полирования HG6-9.

1) Подача: S=0,08 мм/об.

2) Частота вращения шпинделя:

n = 450 об/мин

3) Скорость резания:

4) При обкатке шариком закаленных сталей наибольшая эффективность упрочнения достигается при давлении: Р = 750 Н, это позволяет получить толщину наклепанного слоя до 0,8 - 1,4 мм.

1.12 Расчет норм времени и определение разряда работ

030.Фрезерно-центровальная: пов.1; 20.

1) Основное технологическое время:

Переход 1

Переход 2

2) Вспомогательное время определяется по элементам:

где:? вспомогательное время на установку и снятие детали, при массе детали 12,1 кг, мин

? вспомогательное время на контрольные измерения

мин

? вспомогательное время, связанное с переходом на приёмы, не вошедшие в комплекс, т.е. время на управление станком. Например, включение и выключение вращения шпинделя ? 0,03 мин; задвинуть и отодвинуть оградительный щиток ? 0,03 мин; подвести инструмент к детали и отвести ? 0,1 мин.

? вспомогательное время, связанное с переходом;

=0,2+0,1+0,16+0,13=0,59 мин.

Оперативное время: Топ=То+Тв=0,62+0,59 =1,21 мин.

3) Время на обслуживание рабочего места: (t_об=4 %)

Т_об= мин.

4) Время перерывов на отдых и личные надобности: (t_о.л.н.=4 %)

Т_о.л.н.= мин.

5) Норма штучного времени:

7) Подготовительно - заключительное время на партию:

а) на наладку станка приспособлений и инструментов - 10 мин.

б) на получение инструмента и приспособлений до начала и сдача их после окончания

работы - 4 мин.

Итого: Тпз=10+4=14 мин.

8) Штучно - калькуляционное время:

Т_ш.к.= мин.

040. Токарная с ЧПУ: пов. 2 - 19, 21, 22.

1) Основное технологическое время:

,

где: Т_о.а - основное время автоматической работы станка;

Т_в.а - вспомогательное время работы станка по программе;

L_i - длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи при обработке i - го технологического участка (с учетом врезания и перебега);

S_Mi - минутная подача на данном участке; i = 1, 2 …;

n - число технологических участков обработки;

Т_в.х.а - время на выполнение автоматических вспомогательных ходов (подвод детали или инструментов от исходных точек в зоны обработки и отвод, установка инструмента на размер, изменение численного значения и направления подачи);

Т_ост - время технологических пауз - остановок подачи и вращения шпинделя для проверки размеров, осмотра или смены инструмента.

Переход 1

Переход 2

Переход 3

Переход 4

Переход 5

Переход 6

Переход 7

Переход 8

2) Вспомогательное время ручной работы не перекрываемое временем автоматической работы станка,

где:? вспомогательное время на установку и снятие детали; мин

? вспомогательное время, связанное с выполнением операции;

мин

? вспомогательное неперекрываемое время на контрольные измерения детали.

3) Поправочный коэффициент:

где n_п - число обрабатываемых деталей в партии.



4) Подготовительно - заключительное время на партию:

а) на наладку станка приспособлений и инструментов - 10 мин.

б) на получение инструмента и приспособлений до начала и сдача их после окончания работы - 4 мин.

Итого: Тпз=10+4=14 мин.

5) Норма штучного времени на операцию:

Норма времени на обработку партии деталей:

6) Норма штучно - калькуляционного времени:

080. Накатная: пов.13.

1) Основное технологическое время:

2) Вспомогательное время определяется по элементам:



где:? вспомогательное время на установку и снятие детали: мин

? вспомогательное время на контрольные измерения

мин

? вспомогательное время, связанное с переходом на приёмы, не вошедшие в комплекс, т.е. время на управление станком. Например, включение и выключение вращения шпинделя ? 0,03 мин; задвинуть и отодвинуть оградительный щиток ? 0,03 мин; подвести инструмент к детали и отвести ? 0,1 мин.

? вспомогательное время связанное с переходом;

=0,6+0,1+0,16+0,13=0,99 мин.

Оперативное время: Топ=То+Тв=21+0,99 =21,99 мин.

3) Время на обслуживание рабочего места: (t_об=4 %)

Т_об= мин.

4) Время перерывов на отдых и личные надобности: (t_о.л.н.=4 %)

Т_о.л.н.= мин.

5) Норма штучного времени:

6) Подготовительно - заключительное время на партию:

а) на наладку станка приспособлений и инструментов - 10 мин.

б) на получение инструмента и приспособлений до начала и сдача их после окончания

работы - 4 мин.

Итого: Тпз=10+4=14 мин.

7) Штучно - калькуляционное время:

8) Т_ш.к.= мин.

1.13 Технико-экономический анализ вариантов технологических операций по себестоимости

Таблица 6

Содержание базового технологического процесса

Наименование операций	Модель станка	Нормы времени	Разряд работы	Часовая ставка, руб.	Расценка, руб.
		Тм	тв	Тшт
1	2	3	4	5	6	7	8
030.Токарно-винторезная	1К62	2,42	0,99	3,68	4	28,9	1,77
040. Токарно-винторезная	1К62	1,6	0,99	2,8	4	28,93	1,35
050. Токарно-винторезная	1К62	1,6	0,99	2,8	4	28,93	1,35
060. Токарно-винторезная	1К62	28,33	0,99	31,66	4	28,93	15,26
070. Токарно-винторезная	1К62	15,11	0,99	17,39	4	28,93	8,38
080. Токарно-винторезная	1К62	11,03	0,99	12,98	4	28,93	6,26
090. Токарно-винторезная	1К62	34,7	0,99	38,54	4	28,93	18,58
100. Вертикально-фрезерная	6Р12	0,5	1,39	2,04	5	33,44	1,14
110. Вертикально-фрезерная	6Р12	0,47	1,39	2,01	5	33,44	1,12
140.Круглошлифовальная	3151	77	1,39	84,66	5	33,44	47,18
150.Круглошлифовальная	3151	5,7	1,39	7,66	5	33,44	4,27
160. Токарно-винторезная	1К62	2,8	0,99	4,09	4	28,93	1,97
170. Суперфиниш	2К34	17,7	0,99	20,18	5	33,44	11,25
230. Суперфиниш	2К34	17,7	0,99	20,18	5	33,44	11,25
Итого: 14 операций				250,67			131,13

Обоснование номенклатуры проектируемого участка и формы организации производства