Тип стана - линейный, дуореверсивный. Состав: обжимная клеть (блюминг) 900, черновая и чистовая клети 850. Привод - групповой, со стороны чистовой клети.

Двигатель главного привода - МПС-800-63V4, имеет следующие характеристики:

мощность номинальная - 8000 кВт;

ток номинальный - 9050 А;

напряжение - 930 В;

номинальное число оборотов - 65 об/мин.;

максимальное число оборотов - 125 об/мин.;

маховой момент якоря - 240 т*м².

Клеть 900 предназначается для получения промежуточных раскатов прямоугольных сечений из слитков массой 4,5-5,6 т. Тип станины клети - закрытая. Нажимное устройство - электромеханическое. Высота подъема верхнего валка - 550 мм. Скорость подъема верхнего валка - 2 мм/с. Мощность двигателя - 125 кВт.

Для перемещения раскатов вдоль бочки валков обжимной клети установлены манипуляторы с передней и задней сторон клети. Манипулятор передней стороны оборудован кантователем крюкового типа. Рабочий ход линеек манипулятора - 2250 мм. Скорость передвижения линеек - 0,2-1,2 м/с. Длина линеек - 5000 мм.

Черновая и чистовая клети имеют одинаковую конструкцию и служат для получения готового сорта из промежуточных раскатов. Тип станины клети - закрытый. Нажимное устройство - электромеханическое. Высота подъема верхнего валка - 250 мм, скорость подъема - 20 мм/мин. Мощность двигателя - 75 кВт. Для обслуживания черновой и чистовой клетей применяются два передвижных рольганга (катучих стола), оборудованных кантователями. Скорость передвижения столов - до 5,9 м/мин.

Характеристика прокатных валков стана 850 приведена в Таблице 5.

Таблица 5

Во всех рабочих клетях стана для валков применяются текстолитовые подшипники (скольжения). Уравновешивающие устройства пружинного типа. Охлаждение шеек, подшипников и калибров валков производится водой под давлением 1,5-2,0 кгс/см².

Участок горячей резки металла

Состоит из трех дисковых пил горячей резки ударного действия со следующими характеристиками:

диаметр диска - 2010 мм;

толщина диска - 10 мм;

скорость вращения диска - 98-100 м/с;

скорость подачи - 0,03-1,6 м/с.

температура в момент резки - 800-900^оС;

давление воды для охлаждения диска - 5-8 кгс/см².

Размеры и профиль разрезаемых сечений:

квадрат - 130-210 мм;

круг - 140-280 мм.

Участок замедленного охлаждения

Характеристика средств замедленного охлаждения приведена в таблице 6.

Таблица 6

Рисунок 3. - Адъюстаж

2.2 Сортопрокатный цех

В состав Сортопрокатного цеха входят два стана (стан 450 - среднесортный и стан 320 - мелкосортный), участки - склад заготовок, адъюстаж, склад готового проката. Станы и склад заготовок размещены в общем двухпролетном здании. Адъюстаж и склад готового проката - в отдельно стоящих зданиях.

2.2.1 Методические нагревательные печи станов

Назначение - нагрев заготовок перед прокаткой на станах 450 и 320.

Количество - 3 шт. (2 - на Стане 450 и 1 - на Стане 320)

Тип - методические, двухрядные, трехзонные, с торцевой загрузкой и выдачей заготовок.

В торцевом окне выдачи заготовок установлены газовые завесы; в окне загрузки - воздушные отбойники.

Размер методических печей указан в Таблице 7

Таблица 7

Монолитная подина томильной зоны печей выполнена из корундовых блоков марки КОР-93. Топливо - природный газ с теплотой сгорания 7940 ккал/м³. Воздух для сжигания подается от вентилятора ВД-12. Рекуператор - трубчатый, однооборотный по дыму и трехоборотный по воздуху. Подогрев воздуха до 280-320⁰С. Высота вытяжной трубы, м: для печей №1 и №2 - 60; для печи №3 - 50.

Автоматические системы управления работы печей:

ь автоматическое регулирование газа и воздуха;

ь дистанционное управление поворотным шибером;

ь дистанционное управление расхода газа и воздуха;

ь автоматика безопасности по газу.

Методические печи оборудованы загрузочными устройствами и толкателями. Тип загрузочных устройств - с шагающими рейками, количеством - 3 шт. Максимальная грузоподъемность загрузочных устройств: на печах №1 и № 2 - 40 т; на печи №3 - 20 т. Толкатели: количество - 3 шт. Привод от электродвигателя тип МТ-63-10; мощность - 48 кВт; число оборотов -58 об/мин. Общее усилие одного толкателя - 22200 кг. Длина пути толкателя - 800 мм.

2.2.2 Стан 450

Основное технологическое оборудование стана размещено в пролете здания шириной 30 м и длиной 288 м.

Рисунок 4. - Схема расположения основного технологического

оборудования стана 450

1 - передаточные устройства нагретого металла на стан 320;

2 - обжимная трехвалковая клеть 680;

3 - рабочая линия клетей 450;

4 - трехвалковый калибрующий блок;

5 - передвижная салазковая пила;

6 - стационарная салазковая пила;

7 - секция холодильника.

Тип стана - линейный, среднесортный. Состав - обжимная клеть 680, чистовая линия из четырех клетей , участок горячей резки и охлаждения металла.

Обжимная клеть 680

Назначение - получение промежуточных раскатов квадратного и ромбического сечений из исходной заготовки. Тип клети - трио. Тип станин - открытые, литые. Уравновешивающее устройство пружинного типа. Нажимное устройство винтовое ручное. Привод клети - электродвигатель ДСП-213-59-16. Мощность двигателя - 2000 кВт, число оборотов в минуту - 375. Шестерная клеть - тип А - 450х450. Редуктор: передаточное число -1-4,96; число оборотов, - 75,6 об/мин. Характеристика валков приведена в Таблице 8.

Особенность оборудования обжимной клети 680 - привод валков осуществляется от электродвигателя через редуктор, коренную муфту, средний вал клети, шестеренную клеть на верхний и нижний валки обжимной клети (типовое расположение: двигатель - редуктор - шестеренная клеть - рабочая клеть).

Для облегчения ручных кантовок и перемещений раската из калибров верхнего горизонта в нижний, с передней стороны обжимной клети 680 установлены «кантовальные» листы. Для перемещения раската из нижнего горизонта в верхний на задней стороне клети установлен подъемно-качающийся стол (длина - 6000 мм, высота подъема - 315 мм, угол подъема - 4 град). Рольганги подъемного стола (число роликов - 6 шт., диаметр и длина роликов - 426х2200 мм, шаг роликов - 650 мм, скорость - 2 м/с) работают реверсивно. Стол уравновешен контргрузом.

Чистовая линия Стана 450

Предназначена для предчистовых и чистовых пропусков при прокатке среднесортных профилей. Состав - 4 клети: I-III клети - трио, IV клеть - дуо. Станины I-III клетей - открытого типа, IV клеть - закрытого. Уравновешивающие устройства пружинного типа. Привод нажимных устройств ручной. Передача раската из клети в клеть производится посредством шлепперов, из горизонта в горизонт - подъемно-качающимися столами.

Характеристика валков клетей чистовой линии Стана 450 приведена в Таблице 8.

Привод чистовой линии стана: двигатель типа П2-630-202-8СУЧЛ4, мощность - 2300 кВт, число оборотов в минуту номинальное - 290, максимальное - 515. Передаточное число редуктора - 2,76, тип редуктора - А-160. Шестерная клеть - тип А - 450х450, число оборотов, - 134 об/мин.

Блок клетей горячего калибрования 450

Назначение - получение в том числе круглого и горячекатаного шестигранного проката высокой точности, в том числе горячекалиброванного (ТУ 14-1-4542-88).

Клети блока трёхвалковые, типа редукционных трубопрокатных. Количество - 3 шт. Диаметр валков, номинальный - 450 мм. Максимально допустимое усилие на валок - 24 тс. Максимальный крутящий момент на приводном валу - 800 кг/см. Размеры калибруемого профиля проката: для круглых профилей -30-80 мм; для шестигранных профилей -32-65 мм. Скорость прокатки - 3,5 м/с. Расход воды для охлаждения валков на одну клеть - 100 л/мин. Расход воздуха для охлаждения двигателя - 186 м³/мин.

С помощью калибрующего блока осуществляется «прецизионная прокатка» с небольшими обжатиями готового профиля 0,52,5 мм в трехвалковых калибрах.

Участок горячей резки и охлаждения металла стана 450.

Состоит из двух салазковых пил для резки проката на прутки необходимой длины в горячем состоянии и шлепперных холодильников.

1. Пила салазковая (передвижная) №1. Передвижение салазок: скорость минимальная - 140 мм/с; скорость обратного хода максимальная - 280 мм/с. Передвижение пилы: скорость - 40 мм/с. Диаметр режущих дисков - 1500 мм. Скорость диска пилы - 100 м/с. Привод пилы от электродвигателя - тип А-103-8М. Мощность - 125 кВт. Число оборотов - 730 об/мин. Редуктор комбинированный.

2. Пила салазковая (стационарная) №2. Технические характеристики те же, что у пилы №1, кроме: скорость передвижения салазок - 167 мм/с.

3. Холодильники стана 450 цепные, пятиниточные. Количество - 2 шт. Длина х ширина- 7,2х18,4 м. Привод от электродвигателя: тип - МТМ-512-8; мощность - 30 кВт; число оборотов - 720 об/мин. Прокат из карманов холодильника транспортируется электромостовым краном.

2.2.3 Стан 320

Основное технологическое оборудование стана размещено в пролете здания станов Сортопрокатного цеха шириной 27 м и длиной 312 м.

Рисунок 5. - Схема расположения оборудования стана 320

1 - методическая печь;

2 - обжимная клеть 550;

3 - подъемно-качающийся стол;

4 - летучие ножницы;

5 - линия клетей 330х750 мм (№ I-VI)

6 - линия бесстанинных клетей 330х600 мм (№ VII, VIII);

7 - летучие ножницы;

8 - установка ускоренного охлаждения;

9 - реечный холодильник;

10 - ножницы холодной резки;

11 - сборочный карман;

12 - линия предварительного ускоренного охлаждения;

13 - непрерывная (новая) чистовая группа клетей 330х600 (№IX, X) - не запущена в эксплуатацию.

Тип стана - линейный, мелкосортный. Состав - обжимная клеть , чистовая линия из 8 клетей, участок резки и охлаждения проката.

Обжимная клеть 550

Назначение - обжатие с уменьшением сечения и формоизменением из исходной заготовки. Клети трио со станинами открытого типа. Уравновешивающее устройство пружинного типа. Нажимные устройства верхнего и нижнего валков винтовые, ручные. Привод валков клети от электродвигателя (тип - ДСП-213-59-16, мощность - 2000 кВт, число оборотов - 375 об/мин, передаточное число редуктора -3,5, межосевое расстояние шестеренной клети - 575 мм).

Характеристика валков приведена в Таблице 8.

Перемещения раскатов из калибра в калибр и их кантовки с передней стороны обжимной клети 550 осуществляется с помощью кантовальных листов. Перемещение раскатов из нижнего горизонта в верхний осуществляется с помощью подъемно-качающегося стола (длина стола между 1 и 8 роликами - 5350 мм, высота подъема стола - 330 мм, угол подъема стола - 4 град.) Рольганг стола работает реверсивно, стол уравновешен контргрузом. Длина х диаметр ролика рольганга - 1700х426 мм, число роликов - 8 шт., скорость рольганга стола - 2,4 м/с.

Чистовая линия стана 320

Назначение - горячая прокатка мелкосортных профилей из раскатов после обжимной клети в подготовительных и чистовых калибрах.

Состав: две линии. Первая линия - 6 клетей: I, III-VI клети - переменное дуо, II клеть - трио, клети от общего привода N=2300 кВт. Станины I-VI клетей закрытого типа. Вторая линия - 2 клети: VII, VIII, каждая от индивидуального привода N=500 к Вт, бесстанинной конструкции высокой жесткости. Тип клетей - ННЖК 320х600 (ненапряженные жесткие). Характеристика валков клетей чистовой линии стана 320 приведена в Таблице 8.Передача раската из клети в клеть осуществляется с помощью обводных аппаратов.

Перед первой клетью для кантовки и задачи промежуточного раската в калибр установлен трайб-аппарат. Для кантовки раската при задаче во II клеть установлена электрическая кантующая втулка.

Привод чистовой линии стана 320 для клетей I-VI от электродвигателя: тип П2-630-202-8СУХЛ4, мощность - 2300 кВт, число оборотов (номинальное/максимальное) - 290/515 об/мин.

Для резки концов раската за клетью 550 установлены барабанные летучие ножницы горячей резки (усилие реза - 150 кН, максимально допустимое сечение разрезаемой полосы - 1870 мм²).

Таблица 8

Участок резки и охлаждения готового проката стана 320

Включает в себя летучие ножницы для горячей резки проката, установки ускоренного охлаждения, транспортные рольганги, реечный холодильник, с отводящим рольгангом, ножницы холодной резки и средства сбора проката.

1. Летучие ножницы. Назначение - резка горячих раскатов на длины реечного холодильника, а также для отрезки переднего конца полосы и аварийной резки. Место установки - в потоке стана за чистовой клетью. Тип - рычажные летучие «старт-стопные». Разрезаемые сечения ?10-36 мм и равновеликие по площади - шестигранные, полосовые, квадратные уголки и др. Максимальная площадь разрезаемого сечения - 1020 мм². Температура проката - 800-900^оС. Скорость движения проката при резке - 2-8 м/сек, допустимое усилие резания - не более 20 кг. Перед ножницами в комплекте установлены тянущие приводные ролики (трайбаппарат).

2. Установки ускоренного охлаждения проката. Расположены в потоке стана за летучими ножницами. Предназначены для термомеханической обработки (упрочения) проката с прокатного нагрева.

3. Холодильник Стана 320. Тип - реечный. Длина - 48 м, ширина - 7,6 м. Назначение - прием горячего проката в прутках, охлаждение его до температуры 180-400^оС и дальнейшая передача прутков длиной 10-48 м к ножницам холодной резки усилием 500 тс.

Охлаждаемый прокат ?10-40 мм, шестигранники - 10-38 мм, полоса t=4-12, В=25-60, уголки № 2ч5, фасонный прокат с шириной не более 60 мм. Длина проката не более 48 м. Длина холодильника (реечной системы) - 49,5 м. Ширина холодильника (по осям рольгангов) - 7,66 м. Скорость подводящего рольганга - 3-7,2 м/сек, время подъема и опускания клапанов - 3,6 сек.

Ход подвижных реек - 120 и 240 мм.

4. Ножницы холодной резки. Назначение - резка на готовые длины раскатов после холодильника. Усилие резания - 500 тс. Длина режущей кромки ножа - 700 мм. Подвижный нож - верхний. Ход ножа 155 мм. Предел прочности разрезаемого материала у = 100 кг(мм²), относительно удлинение материала д = 6%. Температура разрезаемого материала (расчетная) 100^оС, число ходов ножа - 18 в мин. Число резов - 10 шт./мин. Мощность главного привода ножниц - 75 кВт, число оборотов - 575 об/мин.

2.2.4 Адъюстаж

Адъюстажное оборудование Сортопрокатного цеха размещено частично в отдельном производственном здании, частично в хвостовой части пролетов станов 320, 450. (полезная площадь - 5200 м²).

Сортоправильные машины

1. Машина сортоправильная 8х800 (2 шт.).

2. Машина сортоправильная РRК-5 (производство Польша).

3.Сортоправильная машина для правки уголка.

4. Машина сортоправильная 11х200.

5. Машина сортоправильная 7х600.

Станки для абразивной зачистки проката

Тип - подвесные, качающиеся, количество - 5 шт. Абразивные круги - плоские, прямого профиля, зернистость - 80-125, размеры кругов 300х40х76 мм, допустимая окружная скорость - 50 м/с. Назначение -выборочная ручная зачистка поверхностных дефектов на прутках круглого, шестигранного и квадратного проката.

Станки вытяжки сердечников буровой стали

Количество - 2 шт. Размеры прутков буровой пустотелой стали - круг 26-37 мм, шестигранник - 22,25 мм. Марки стали сердечников - ЭИ-94. Размеры сечения сердечников в готовом прокате - 6,5-12,5 мм.

3. Описание технологического процесса в прокатных цехах завода

3.1 Крупносортный цех

Крупносортный цех, с основным металлургическим агрегатом - крупносортным станом 850 является головным в прокатном процессе: принимает слитки из мартеновского цеха (а периодически - и со стороны) и перерабатывает (обжимает) из на заготовки квадратного или круглого сечения и на готовый круглый или квадратный прокат крупносортного сортамента.

Передачу слитков из мартеновского цеха в КСЦ производят после назначения плавки ОТК мартеновского цеха. Назначение плавки по химанализу производят не позднее окончания времени выдержки слитков в изложницах.

Слитков передают поплавочно с максимально высокой температурой.

В КСЦ слитки передают при температуре не ниже 700^оС и, как исключение, не ниже 500^оС. Слитки с температурой 800^оС относятся к горячим, с температурой от 500^оС до 799^оС - теплым, с температурой менее 500^оС - холодным.

Слитки, передаваемые в КСЦ, маркируют в мартеновском цехе. На специальных табличках, прикрепленных к тележкам, указывается номер плавки, количество слитков и начало извлечения слитков из изложниц. В КСЦ слитки принимает контролер ОТК (проверяется правильность маркировки слитков и информации на табличках, номер плавки, марка стали, количество слитков, время поступления, температуру посадки слитков и др.), фиксирует в специальном журнале. Температуру поверхности слитков перед посадкой в нагревательные колодцы определяют в зависимости от времени выдержки их в изложницах и передачи на нагрев (по специальным таблицам).

Порядок посадки в подогревательные группы нагрева и выполнение режимов нагрева слитков обеспечивают в соответствии с утвержденной технической документацией.

Окончательный нагрев слитков до температуры начала прокатки (1100-1230^оС) осуществляется в I группе колодцев.

После окончательного нагрева слиток передают для прокатки на стане 850 по команде оператора главного поста управления по ПГС. Данные о прокатываемом профиле сообщают на участок резки проката и операторам главного поста управления (клети 900), операторам катучих столов и на пилы №1 и №3

Режимы обжатий, скоростные и температурные режимы прокатки осуществляют в соответствии с утвержденной технологией и калибровками валков.

На стане 850 может осуществляться прокатка нескольких плавок на разные профилеразмеры одновременно без перестройки стана.

В клеть 900 слитки задают их прибыльной частью. Из клети 900 раскаты для кругов 140-220 мм и квадратов 130-210 мм передают для отрезки на ПУД № 3 части дефектных концов, а затем в черновую и чистовую клети 850. Раскаты для кругов более 220 мм передают в черновую клеть без предварительной резки на ПУД №3.

Кантовку раскатов и перемещение от калибра к калибру в клети 900 осуществляют с помощью крюкового кантователя (на передней стороне клети) и манипуляторов; в черновой и чистовой клетях - канатными кантователями и катучими столами.

Резка раскатов на необходимые длины готового проката и технологическая обрезь осуществляется на ПУД №1 и ПУД №2.

Раскрой производится при помощи размерных линеек и упоров, установленных у пил горячей резки. Предельные отклонения по длине при раскрое раскатов на заготовки мерной и кратной длин, косина реза должна соответствовать требованиям ГОСТ 2590-88, ГОСТ 2591-88.

После резки раската каждая товарная заготовка маркируется горячим клеймением в торец с указанием номера плавки и сифона, марки стали, товарного знака завода и знака бригады.

После прокатки металл охлаждают в зависимости от марки, профиля и назначения стали:

ь в штабелях или скобах на спокойном воздухе в цехе;

ь в термосах при закрытых крышках.

Часть проката под термообработке (отжигу) в четырех термопечах камерного типа с выдвижными подинами.

Отжиг стали некоторых марок производится только по требованию заказчика.

В КСЦ производят готовый (товарный) прокат и передельную заготовку для сортопрокатного цеха.

Помимо отжига металла на адъюстаже осуществляется:

1. Зачистка абразивными кругами на станках Ш7-05

Дефекты, выявленные ОТК, зачищают в соответствии с техническими требованиями на металл. Глубину залегания дефектов определяют путем «опробования» абразивным кругом. Заготовки с дефектами, глубина которых превышает допустимую бракуются.

Заготовки, имеющие повышенную кривизну предварительно правят на правильном прессе.

2. Обточка круглого проката.

Обточке подвергают круглый прокат диаметром 140-280 мм. Перед обточкой металл правят на прессе.

Обточка осуществляется на специальных бесцентровотокарных станках с охлаждением резцов эмульсией обильным и непрерывным.

3. Огневая зачистка заготовок.

Заготовки уложенные в один ряд на стеллаже, осматривают отмечают мелом дефекты и выплавляют ручными газокислородными резаками. Зачистка должна быть пологой, ее глубина не должна превышать 4% от диаметра заготовки.

4. Обработка товарного квадратного проката.

Зачистку производят выборочно при помощи ручного пневматического инструмента. Вырубке подлежат обнаруженные при осмотре недопустимые поверхностные дефекты, а также заусенцы. При этом ширина вырубки должна быть не менее 5-кратной глубины.

Принятый ОТК товарный прокат грузят в вагоны МПС или отправляют на склад готового проката.

Крупносортный прокат квадратных сечений 130-170 мм является передельной заготовкой для СПЦ.

В зависимости от назначения передельную заготовку подразделяют на три группы обработки (качества).

Обработка передельной заготовки включает в себя:

ь Абразивную зачистку на подвесных наждачных станках (П3);

ь Абразивную зачистку на обдирочно-шлифовальных станках (П2, П3);

ь Огневую зачистку (П2, П3).

Глубина зачистки не должна превышать для кв.170 мм - 20 мм, кв. 140 мм - 15 мм. При глубине залегания дефекта выше допустимой заготовка или ее часть бракуется. Ширина зачистки должна быть не менее пятикратной глубины.

Передельная заготовка передается в СПЦ после получения положительных результатов по макроконтролю.

3.2 Сортопрокатный цех

Заготовки, поступающие из КСЦ, перед посадкой в методические печи взвешивают. Посадку заготовок в печи производят целыми плавками, без разрыва, проверяют на предупреждение перемеси по химсоставу, правильность маркировки.

Плавки заготовок в печи друг от друга отделяют огнеупорными кирпичами, которые укладываются на первую заготовку новой плавки.

Нагрев заготовок различных марок стали ведут дифференцировано по нескольким группам марок, в зависимости от их свойств по нагреву (склонности к перегреву, трещинам) и по прокатке (пластичность, сопротивление деформации).

Установлены специальные режимы нагрева для каждой группы и размеров сечений заготовок технологической документацией, в которой указаны параметры по расходу топлива, воздуха, скорости нагрева и температуры по зонам печи, указаны температуры выдачи заготовок и начала прокатки (чаще всего 1080-1180^оС)

В сварочной и томильной зонах печи поддерживается положительное давление. Нормальным является слабое выбивание пламени из смотровых окон. Подсос воздуха в печь не допускается. Расход топлива по зонам печи должен обуславливать оптимальный нагрев заготовок. Разница по температуре между нижней и верхней гранями заготовки не должна превышать 50^оС.

Заготовки в прокат выходят поплавочно, в целях недопущения перемеси при выдаче ОТК проверяет маркировку двух последних и двух первых заготовок каждой плавки. Заготовки с неясной маркировкой или без нее бракуют.

Прокатка непрогретых, пережженных и неравномерно нагретых заготовок запрещается.

В Сортопрокатном цехе прокатывают профилеразмеры, приведенные в Таблице 9.

Таблица 9

Режимы прокатки на станах разработаны с учетом особенностей размеров и формы профилей и марок сталей в соответствии с техническими параметрами оборудования станов и устанавливаются утвержденными чертежами и схемами калибровок валков на каждый профилеразмер, таблицами и инструкциями по режимам обжатий, скоростей прокатки и температур.

Принципиальные схемы техпроцесса прокатки на станах 450 и 320 приведены на Рисунках 6 и 7.

Рисунок 6. - Схема техпроцесса на стане 450

Рисунок 7. - Схема техпроцесса на стане 320

Перед началом смены и прокаткой нового профилеразмера мастер стана обязан осмотреть состояние валков и привалковой арматуры и замеченные недостатки немедленно устранить. В период настройки станов на другой профиль или размер необходимо для улучшения захвата раската валками уменьшить число оборотов двигателей чистовых линий станов 320 и 450.

Старший вальцовщик при прокатке любого профиля обязан следить за правильностью эксплуатации валков, привалковой арматуры и настройкой стана. При переходе с одного профиля на другой прокатку начинают с пробных заготовок (из брака и недокатов).

При обнаружении на поверхности раската усов, смещения, царапин, вмятин и других видимых дефектов старший вальцовщик должен принять меры по устранению причин, приводящих к получению дефектов проката.

Образовавшиеся в процессе прокатки в обжимной клети недокаты и заготовки для повторного нагрева необходимо маркировать маркой стали. Недокаты со стана 450 передаются передаточной тележкой на участок подготовки производства для проверки на однородность и наличие клейма, с последующим присоединением к основной партии металла.

Порезка проката производится в горячем состоянии со стана 450 салазковыми пилами. Раскрой металла на пилах горячей резки стана 450 производится в пакетах, набранных в зависимости от размера прокатываемой стали.

Порезанные на пилах горячей резки прутки подвергаются клеймению. Отходы, полученные при раскрое металла, так же брак, полученный в процессе прокатки складируется и хранится в цехе в соответствии с изложенным в Разделе 7 данного отчета.

Поступающую на адъюстаж продукцию подвергают при необходимости - правке, с целью устранению поверхностных дефектов - осмотру, сортировке и зачистке.

Металл повышенной кривизны подвергается правке на консольных правильных машинах. Правку осуществляют как в холодном, так и в горячем состоянии.

Выявление и удаление поверхностных дефектов:

ь Светление «змейкой» производится на круглом прокате (диаметр 32 мм и более, длиной не более 4000 мм). Шаг «змейки» не должен превышать 300 мм.

ь Наложение «закольцовок» осуществляется на круглом прокате (длина более 4000 мм, диаметр тот же) и на всем шестигранном прокате в двух точках на расстоянии 100-200 мм от торца прутка.

Светление проката и удаление поверхностных дефектов и заусенцев, полученных при резке проката, производится на подвесных наждачных станках.

Запрещается производить обработку металла на стеллажах, с которых не убран металл других плавок.

Правильщик перед задачей в правильную машину прутков производит их осмотра на приемном столе. Обнаруженные грубые дефекты на поверхности прутков (разлохмаченные концы, трещины, рванины) замеливаются. Отдельные прутки необходимо разворачивать на 180^оС для ориентировки дефектных концов в одну сторону. В этом случае на противоположный торец прутков наносится холодное клеймо с указанием номера плавки.

Готовую продукцию по заказам экспорта, а также горячекатаный металл с литерой «Л» после обработки подвергают искрению. В соответствии с требованием заказа может быть произведена окраска обработанного металла.

Осмотр прутков после обработки производится контролерами ОТК. Принятая ОТК продукция собирается в пакеты массой, обеспечивающей условия безопасности, плотно перевязываются проволокой в 2-3 местах в зависимости от длины прутков. На увязанную в пакеты продукцию навешивается по две маркировочные и весовые бирки, которые прочно крепятся к разным обвязкам со стороны, удобной для просмотра.

Сдача металла на склад готовой продукции производится только после окончания обработки и предъявления контролеру ОТК.

Экспортный металл, подготовленный к отгрузке, хранится в специально выделенном месте, исключающем прогиб металла и повреждение укупорки. Запрещается хранить металл под открытым небом. Упаковку металла производят так, чтобы поперечное сечение связки приближалось к кругу, шестиграннику или прямоугольнику. Один торец пакета должен быть выровнен.

4. Характеристики сырья, топлива, основных материалов

Сырье - это полезные ископаемые, другие природные ресурсы, а так же произведенные из них материалы, подлежащие дальнейшей переработке А.Б.Борисов. Большой экономический словарь. - Москва: Книжный мир, 2003..

Доменный цех ОАО «Металлургический завод им. А.К. Серова» выплавляет чугун, который поступает в чугуновозных ковшах в Мартеновский цех, где производится сталь. Сталь разливают сифонным способом в изложницы, получая при этом слитки. Слитки подлежат переработке в КСЦ, следовательно являются сырьем для КСЦ.

В Мартеновском цехе слитки отливаются массой 5,6 тонн. Контрольное взвешивание слитков производится один раз в декаду в присутствии представителей КСЦ, Мартеновского цеха и технического отдела.

При нормальной разливке высота затвердевшей прибыльной части должна составлять:

ь для слитков массой 5,6 тонн при футеровке прибыльной надставки шамотным кирпичом - 240-350 мм;

ь для слитков массой 5,6 тонн при футеровке прибыльной надставки вкладышами - 200-340 мм.

При прокатке слитков с неполной прибылью (последние по разливке или отставшие от сифона) обрезь головной части увеличивают согласно Таблице 10.

Таблица 10

Высоту наполнения прибыли в этих случаях определяют четырехступенчатым шаблоном с высотой ступени 165, 225, 285, 335 мм (при применении надставок, футерованных шамотным кирпичом) и с высотой ступени 160, 220, 280, 330 мм (при применении надставок, футерованных вкладышами). Слитки с неполной прибылью выделяются отдельными сифонами. В паспорте плавки и книге химанализов КСЦ делается запись о слитках с неполной прибылью.