Групповой технологический процесс изготовления спиральных свёрл из быстрорежущей стали

Анализ исходных данных проекта, его экономическая эффективность. Выбор стратегии разработки технологического процесса и средств оснащения. Расчеты припусков на обработку. Проектирование станочного и контрольного приспособления, режущего инструмента.

Рубрика Производство и технологии
Вид дипломная работа
Язык русский
Дата добавления 16.10.2010
Размер файла 466,6 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

3

Министерство образования и науки Российской Федерации

Тольяттинский государственный университет

Механико-технологическое отделение

Кафедра «Технология машиностроения»

Дипломный проект

На тему:

«Групповой технологический процесс изготовления спиральных свёрл из быстрорежущей стали»

Зав. кафедрой: Солдатов А.А.

Руководитель проекта: Бобровский А.В.

Консультанты: 1. Зубкова Н.В.

2. Ульянова В.Е. .

3. Виткалов В.Г.

Рецензент: .

Дипломант: Сывороткина Е. И. .

Группа: М-501 .

Тольятти « 1 » июнь 2006г.

УДК 621.9.048.6

Сывороткина Елена Ивановна. Кафедра «Технология машиностроения» ТГУ, Тольятти 2006 г. Дипломный проект на тему: «Групповой технологический процесс изготовления спиральных сверл из быстрорежущей стали» Тольятти, 2006г. - 192с., 10л. формата А1.

В дипломном проекте разработан групповой технологический процесс изготовления детали, - сверло, спроектирована комплексная деталь для данной группы деталей, выбраны необходимые средства технологического оснащения, используемые для всех деталей данной группы, рассчитаны припуски на механическую обработку комплексной детали и спроектирована для нее заготовка. Произведено нормирование технологического процесса. Рассчитаны и спроектированы станочное и контрольное приспособления, а так же режущий инструмент. Проведено исследование в области повышения износостойкости режущей части сверла из быстрорежущей стали методами радиационно-пучковой обработки (ионная имплантация). Разработка технологического процесса сопровождается экономическим расчётом, отражающим правильность выбора параметров технических решений. Так же обеспечены безопасность и экологичность данного проекта.

ВВЕДЕНИЕ

Основу технологической подготовки производства составляет разработка оптимального технологического процесса (ТП), позволяющего обеспечить выпуск заданного количества изделий заданного качества в установленные сроки с наименьшими затратами времени и ресурсов.

Важной частью разработки ТП обработки детали является разработка технологического маршрута, т.е. определение операций ТП и последовательности их выполнения.

В настоящее время на производстве используются метод типизации ТП и метод групповой обработки детали. Высказано много различных точек зрения относительно типовых и групповых технологических процессов. Иногда считают, что методы типизации технологических процессов и групповой обработки равнозначны. Однако в системе технологической подготовки и организации производства, а также в технологической терминологии нельзя смешивать эти два метода. Принципиальное их различие заключается в том, что типовые процессы характеризуются общностью последовательности и содержания операций (переходов) при обработке однотипных, т.е. однородных деталей, а групповая технология характеризуется общностью оборудования и технологической оснастки при выполнении отдельных операций или при полном изготовлении группы разнотипных деталей. Если при типизации основной является конструкторская классификация (по типам), а технологическая вторична, то при групповом методе основной является технологическая классификация, а конструкторская вторичной. Этим и объясняется разница общих схем классификации при типизации технологических процессов и групповом методе обработки.

Типовые технологические процессы целесообразно применять на заводах крупносерийного и массового производства, а также на заводах серийного производства с устойчивой номенклатурой изделий. Однако при небольших партиях деталей и частой перенастройке оборудования использование типовых процессов не дает ощутимого экономического эффекта по сравнению с обработкой по единичным процессам. В этих условиях групповая обработка является наиболее производительной и экономичной.

Цель дипломного проектирования по технологии машиностроения научится правильно применять теоретические знания, полученные в процессе учебы, использовать свой практический опыт работы на машиностроительных предприятиях для решения профессиональных технологических и конструкторских задач.

Задачей данного проекта является обеспечение выпуска группы деталей «Сверл» заданного качества с наименьшими затратами и минимальной трудоемкостью изготовления путем разработки оптимального технологического маршрута механической обработки комплексной детали, базирующегося на современных достижениях в области станкостроения и инструментального производства. А так же провести исследования в области повышения износостойкости режущей части сверла из быстрорежущей стали методами радиационно-пучковой обработки (ионная имплантация).

Для решения поставленных задач необходимы следующие мероприятия:

1. Расширение, углубление, систематизация и закрепление теоретичес-ких знаний, и применение их для проектирования прогрессивных технологических процессов сборки изделий и изготовления деталей, включая проектирование средств технологического оснащения;

2. Развитие и закрепление навыков ведения самостоятельной творческой инженерной работы;

3. Овладение методикой теоретико-экспериментальных исследований технологических процессов инструментального производства;

В дипломном проекте должна отображаться экономия затрат труда, материала, энергии. Решение этих вопросов возможно на основе наиболее полного использования возможностей прогрессивного технологического оборудования и оснастки, создания гибких технологий.

1. АНАЛИЗ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ

Задача раздела - на базе анализа технических требований к деталям и годового объёма выпуска сформулировать задачи, которые необходимо решить в проекте для достижения цели, сформулированной во введении.

1.1 Анализ служебного назначения и условий работы деталей

Детали - спиральные сверла (лист 06.М15.660.12.01; 06.М15.660.12.02; 06.М15.660.12.03; 06.М15.660.12.04) являются режущим инструментом и предназначены для получения в сплошном материале (конструкционные стали, а также неметаллические материалы) отверстий.

Режущая кромка, лезвие, а также задние поверхности сверла работают в условиях постоянного трения и в зоне высоких температур. Также эти поверхности испытывают деформации, возникающие, по большей мере, за счет снятия неравномерного припуска. Канавки для отвода стружки в процессе резания также подвергаются значительному трению. Стержень самого сверла подвергается скручиванию и сжатию под действием крутящего момента и осевой силы соответственно. Поэтому материал детали должен быть выбран с учётом того, что бы он мог противостоять выкрашиванию, быть износостойким, достаточно пластичным и твердым. А также он должен иметь высокий коэффициент теплопроводности. Для достижения выше перечисленных качеств материал должен подвергаться необходимой термической обработке. В то же время материал детали должен быть экономически целесообразен, т. е. иметь относительно низкую стоимость.

Выше указанным требованиям удовлетворяет материал быстрорежущая сталь Р6М5 по ТУ 14-1-318-72, имеющая следующий химический состав [1] представленный в таблице 1.1 и следующие физико-механические свойства [2] таблица 1.2:

Таблица 1.1

Химический состав быстрорежущей стали Р6М5

Марка стали

Содержание легирующих элементов

(остальное железо), %

Р6М5

С

Si, Mn

P, S

W

Cr

V

Mo

0,8…0,88

0,4…0,5

0,03

5,5…6,5

3,8…4,4

1,7…2,1

5,0…5,5

Таблица 1.2

Физико-механические свойства быстрорежущей стали Р6М5

Марка стали

уи, МПа

НВ

HRCэ

Ткр, °С

Условия

поставки

Р6М5

3300-3400

255

64-66

620

ТУ 14-1-318-72

1.2 Проектирование комплексной детали

При построении групповых процессов механической обработки за основу берется комплексная деталь. Под комплексной деталью понимается реальная или условная (искусственно созданная) деталь, содержащая в своей конструкции все основные элементы, характерные для деталей данной группы, и являющаяся ее конструкторско-технологическим представителем.

Для тел вращения, например, комплексная деталь, состоит из наружных и внутренних цилиндрических поверхностей, выточек, резьб, фасок и т.д.

Под основными элементами понимаются поверхности, определяющие конфигурацию детали и технологические задачи, решаемые в процессе их обработки. Основные элементы служат главным признаком для отнесения детали к тому или иному классификационному подразделению.

Комплексная деталь также служит основой при разработке группового процесса и групповых оснасток. Под групповой оснасткой понимается совокупность приспособлений и инструментов, обеспечивающая обработку всех деталей данной группы с применением небольших подналадок.

Следовательно, составленный на комплексную деталь технологический процесс с небольшими дополнительными подналадками оборудования должен быть применим при изготовлении любой другой детали данной группы.

Проектирование комплексной детали будем вести в соответствии с рекомендациями [3]. Конструирование условной комплексной детали производится методом наложения, которая заключается в следующем. Просматривая чертежи деталей группы, технолог из ряда подобных деталей выбирает одну, наиболее характерную. Затем рассматриваются детали, отличающиеся от нее наличием других обрабатываемых поверхностей. Эти новые поверхности наносятся на чертеж исходной детали. Таким образом, создается условная комплексная деталь, содержащая все элементы деталей группы. Маршрут обработки поверхностей деталей данной группы и разработка комплексной детали представлены на листе (06.М15.660.08.05). Чертёж комплексной детали представлен на листе (06.М15.660.12.06).

1.3 Систематизация поверхностей комплексной детали

Целью систематизации является выявление тех поверхностей, которые имеют определяющее значение для качественного выполнения деталью своего служебного назначения. Все поверхности комплексной детали на эскизе (рис. 1.1) нумеруем и систематизируем по их назначению. Исполнительные поверхности (И), выполняющие служебные функции. Основные конструкторские базы (ОКБ), определяющие положение детали в узле. Вспомогательные конструкторские базы (ВКБ), определяющие положение присоединяемых деталей. Технологические базы (ТБ), служащие для ориентации заготовки в процессе её механической обработки. Технологические базы по признаку реализации делятся на естественные и искусственные. На эскизе рис. 1.1 обозначены только искусственные технологические базы. Свободные поверхности (С), не сопрягающиеся с другими деталями. Систематизация поверхностей приведена в таблице 1.3.

Таблица 1.3

Систематизация поверхностей детали

ОКБ

11, 15

ВКБ

-

ИП

1, 2, 3, 4, 5, 17, 18

ТБ

20, 21, 22, 23

С

6, 7, 8, 9, 10, 12, 13, 14, 16, 19

1.4 Анализ технологичности

Анализ технологичности конструкции сверла будем проводить по следующим группам критериев (показателей):

технологичность заготовки;

технологичность общей конфигурации детали;

технологичность базирования и закрепления;

технологичность обрабатываемых поверхностей детали.

1.4.1 Технологичность заготовки

Заготовка для детали сверло изготовлена из быстрорежущей стали Р6М5 ТУ 14-1-318-72. Учитывая годовую программу выпуска, а так же то, что перепад диаметральных размеров не значительный, то возможно в качестве получения исходной заготовки целесообразнее принять нарезку из сортового проката [4]. Поэтому получение заготовки данным методом не вызывает значительных затруднений.

Возможно использование унифицированной заготовки (возможность использования одинаковых заготовок для групп деталей), что тоже в свою очередь повышает технологичность заготовки. Таким образом, с точки зрения получения заготовки, деталь можно считать технологичной.

1.4.2 Технологичность общей конфигурации детали

Рабочие чертежи сверл содержат необходимую графическую и техническую информацию для полного представления их конструкций. Указаны размеры с их отклонениями от номинала, проставлена требуемая шероховатость, большинство отклонений от правильных геометрических форм. Радиусы закруглений и фаски выполняются по ГОСТ 10948-64, форма и размеры канавок - по ГОСТ 8820-69. Такая унификация упростит обработку и контроль этих элементов сверл. Нетехнологична в данных деталях сердцевина, которая сделана с небольшой конусностью.

Предлагается для повышения стойкости и жесткости сверла сделать утолщенную сердцевину с крестообразной подточкой перемычки [2]. Свёрла такой конструкции обладают повышенной стойкостью и жёсткостью, обеспечивают хороший выход стружки при сверлении отверстий диаметром от 1 мм и выше в труднообрабатываемых материалах за один переход. Прямолинейная режущая кромка при определенном угле заточки (от 50 до 120) обеспечивает лучшие условия резания и увеличивает стойкость инструмента. Для того, чтобы это условие выполнялось, необходимо участок передней поверхности рассматривать как профиль линейчатой винтовой поверхности, образованной винтовым движением прямой, совпадающей с главной режущей кромкой сверла. Это возможно только при автоматизированном проектировании конструкции сверл. Стойкость такого сверла превышает стойкость стандартных сверл в 2-3 раза.

Комплексная деталь, разработанная для данной группы достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции. Все поверхности детали доступны для контроля.

Возможно применение простых средств технического оснащения. Таким образом, с точки зрения общей конфигурации детали, её можно считать технологичной.

1.4.3 Технологичность базирования и закрепления

Черновой базой для установки заготовки на 05 операции служит цилиндрическая поверхность и торец заготовки. В дальнейшем для повышения точности получаемых размеров подготавливаются искусственные технологические базы под вращающиеся центра. За базы на последующих операциях могут быть приняты искусственные технологические базы под вращающиеся центра и наружные цилиндрические поверхности. Так же для повышения точности получаемых размеров нужно придерживаться правила единства (совпадение измерительной и технологической базы) и постоянства баз (постоянство баз на всех операциях). Точность и шероховатость используемых баз обеспечит требуемую точность обработки. Таким образом, с точки зрения базирования и закрепления, деталь следует считать технологичной.

1.4.4 Технологичность обрабатываемых поверхностей детали

Для получения контура комплексной детали предполагается обработать все поверхности, так как заданные точность и шероховатость не позволяют получить их на заготовительных операциях. Всего обрабатывается 22 поверхности разной конфигурации. То есть, даже при полной обработке число обрабатываемых поверхностей относительно невелико. Протяжённость обрабатываемых поверхностей небольшая. Точность и шероховатость рабочих поверхностей определяются условиями работы сверл. Поверхности различного назначения разделены, что облегчает их обработку. Таким образом, с точки зрения обрабатываемых поверхностей деталь следует считать технологичной.

Поскольку деталь «Сверло» отвечает требованиям технологичности по всем 4 группам критериев, можно сделать вывод о её достаточно высокой степени технологичности.

1.5 Формулировка задач дипломного проектирования

В результате анализа исходных данных можно сформулировать следующие задачи дипломного проектирования, решить которые необходимо для достижения цели работы, сформулированной во введении - обеспечить заданный выпуск деталей «Сверл» заданного качества с наименьшими затратами путём разработки группового ТП их механической обработки:

1) определить тип производства и выбрать стратегию разработки ТП;

2) выбрать оптимальный метод получения заготовки и маршруты обработки поверхностей;

3) разработать технологический маршрут, выбрать схемы базирования заготовки и составить план обработки;

4) выбрать средства технологического оснащения (СТО) оборудование, приспособления, режущие инструменты, средства контроля;

5) рассчитать припуски на обработку и спроектировать заготовку;

6) провести размерную корректность в радиальном направлении;

7) разработать технологические операции - определить их содержание, рассчитать режимы резания и нормы времени;

8) спроектировать станочное приспособление;

9) спроектировать контрольное приспособление;

10) спроектировать режущий инструмент;

11) провести исследования в области повышения износостойкости режущей части сверла из быстрорежущей стали методами радиационно-пучковой обработки (ионная имплантация).

12) оценить безопасность и экологичность проекта;

13) оценить экономическую эффективность проекта;

Решению этих задач посвящены следующие разделы работы.

2. ВЫБОР СТРАТЕГИИ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Задача раздела - в зависимости от характеристики детали и годового объёма выпуска определить тип производства и на его базе выбрать оптимальную стратегию разработки ТП - принципиальный поход к определению его составляющих (показателей ТП), способствующий обеспечению заданного выпуска деталей заданного качества с наименьшими затратами.

Тип производства - среднесерийное - определен по таблице 2.1 [5] с учётом того, что годовой объём выпуска составляет 5000 штук и масса детали до 8 кг. Согласно рекомендациям [5], [6] принимаем стратегию разработки ТП, которая приведена в таблице 2.1.

Таблица 2.1

Стратегия разработки ТП

Показатель ТП

Тип производства

среднесерийное

1. Форма организации ТП

Переменно-поточная

2. Повторяемость изделий

Периодическое повторение партий

3. Унификация ТП

Разработка специальных ТП на базе типовых

4. Вид стратегии разработки ТП

Последовательная, линейная, жесткая, циклическая, разветвленная и адаптивная

5. Заготовка

Профильный прокат, литье в кокиль, горячая штамповка

6. Припуск на обработку

Незначительный

7. Расчёт припусков

Подробный по переходам

8. Оборудование

Универсальное, отчасти специализированное

9. Загрузка оборудования

Периодическая смена деталей на станках

10. Коэффициент закрепления операций

Свыше 1 до 40

11. Расстановка оборудования

С учетом характерного направления грузопотоков

12. Настройка станков

По измерительным инструментам и приборам

13. Оснастка

Универсальная и специальная

14. Подробность разработки

Операционные карты

15. Расчёт режимов резания

По отраслевым нормативам и эмпирическим формулам

16. Нормирование

Детальное пооперационное

17. Квалификация рабочих

Различная

18. Использование достижений науки

Значительное

Принятой стратегией мы будем руководствоваться при разработке ТП, разделы 3 - 7.
3. ВЫБОР МЕТОДОВ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ И МАРШРУТОВ ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Задача раздела -- выбрать методы получения заготовки и маршруты обработки поверхностей детали таким образом, чтобы обеспечить минимум суммарных затрат на получение заготовки и ее обработку.

3.1 Выбор метода получения заготовки

По таблице 3.2. [5] определяем, что для детали типа «Вал» очень простой сложности изготовленной из стали для серийного производства целесообразно применять следующие методы получения заготовок: свободная ковка и прокат. Квалитеты точности, обеспечиваемые каждым из методов, приведены в таблице 3.1 [5]. Для окончательного выбора метода получения заготовки выполним сравнительный экономический анализ характерных методов получения заготовки. С учётом рекомендаций [7], [8] назначаем табличные припуски в соответствии с конкретным методом получения заготовки.

Припуски и напуски на поверхности заготовки, полученной методом свободной ковки, назначаем в соответствии с ГОСТом 7505-89 [9]. Эскиз заготовки полученной методом свободной ковки представлен на рисунке 3.1.

Рис. 3.1. Эскиз заготовки полученной методом свободной ковки

Подсчитаем приблизительную массу заготовки, полученной методом свободной ковки.

Таким образом:

где VСК - объем заготовки, полученной методом свободной ковки, м3.

Масса поковки равна:

где mП - масса поковки, кг; сс - плотность стали равная 7800 кг/м3.

Припуски и напуски на поверхности заготовки, полученной методом резки из сортового проката, назначаем в соответствии с ГОСТом 2590-71 [10]. Эскиз заготовки полученной методом резки из сортового проката представлен на рисунке 3.2.

Рис. 3.2. Эскиз заготовки полученной методом резки из сортового проката

Подсчитаем приблизительную массу заготовки, полученной методом резки из сортового проката.

Таким образом:

где VСП - объем заготовки, полученной методом резки из сортового проката, м3

Масса заготовки равна:

где mСП - масса заготовки, полученной методом резки из сортового проката, кг; сс - плотность стали равная 7800 кг/м3.

Подсчитаем массу готовой детали:

где VД - объем готовой детали, м3.

где mД - масса готовой детали, кг; сс - плотность стали равная 7800 кг/м3.

Коэффициент использования материала для серийного типа производства должен быть равен не менее 0,6. Найдём данный коэффициент и проанализируем, насколько рационально используется материал.

(3.1)

.

Проведём экономический анализ для двух данных методов получения заготовки.

Стоимость заготовки получаемой методом свободной ковки рассчитывают по формуле [6]:

(3.2)

где Сi - базовая стоимость одной тонны заготовок Сi = 373 у.е; kт, kс, kв, kм, kп - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объёма производства заготовок kт = 1, kс = 1, kв = 1,94, kм = 1,21, kп = 0,8.; Q - масса заготовки, кг; q - масса готовой детали, кг; Sотх - цена одной тонны отходов Sотх = 22,6 у.е.

Стоимость заготовки получаемой методом резки из сортового проката рассчитывают по формуле [6]:

(3.3)

где М - затраты на материал заготовки, у.е; Со.з - технологическая себестоимость операций правки, калибрования прутков, разрезки их на штучные заготовки:

(3.4)

где Сп.з - приведенные затраты на рабочем месте Сп.з = 211 у.е; Тшт(ш-к) - штучное или штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции (правки, калибрования, резки и др.) Тшт(ш-к) = 1 мин.

Затраты на материал определяются по массе проката, требующегося на изготовление детали, и массе сдаваемой стружки. При этом необходимо учитывать стандартную длину прутков и отходы в результате не кратности длины заготовок этой стандартной длине:

(3.5)

где Q - масса заготовки, кг; q - масса готовой детали, кг; S - цена 1 кг материала заготовки S = 0,17 у.е; Sотх - цена одной тонны отходов Sотх = 22,6 у.е.

Таким образом:

Экономический годовой эффект равен:

Ээ = (Sзаг2 - Sзаг1)*N = (0,22 - 0,15)*5000 = 350 у.е.(3.6)

где N - объём выпуска в год, шт; Sзаг2, Sзаг1 - стоимость сопоставляемых заготовок, у.е.

На основе проведённого экономического расчета, а так же исходя из рационального применения материала, выбираем наиболее целесообразный метод получения заготовки. Таким является метод резки из сортового проката.

3.2 Выбор маршрутов обработки поверхностей

Методы механической обработки поверхностей комплексной детали и их последовательность назначаем в соответствии с рекомендациями [5], [6] в зависимости от заданного квалитета точности и шероховатости. При выборе оптимального маршрута обработки отдают предпочтение варианту с наименьшим суммарным коэффициентом трудоёмкости. Наиболее предпочтительный маршрут обработки поверхностей данной детали представлен в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Маршруты обработки поверхностей

№ пов.

Квалитет

точности

Шероховатость Ra.

Маршрут обработки

Коэффициент

трудоёмкости

1

8

0,63

ТО, Ш, Шч, ИИ

2,1

2

8

0,63

ТО, Ш, Шч, ИИ

2,1

3

8

0,63

Т, Тч, ТО, Ш, Шч, ИИ

4,3

4

9

2,5

ТО, Ш, ИИ

0,9

5

8

0,63

ТО, Ш, Шч, ИИ

2,1

6

12

2,5

Т, Тч, ТО

2,2

7

12

2,5

Тч, ТО

1,2

8

12

2,5

Т, Тч, ТО

2,2

9

12

2,5

Тч, ТО

1,2

10

12

2,5

Т, Тч, ТО

2,2

11

7

0,63

Т, Тч, ТО, Ш, Шч

4,3

12

12

2,5

Т, Тч, ТО

2,2

13

12

2,5

Т, Тч, ТО

2,2

14

12

2,5

Т, Тч, ТО

2,2

15

7

0,63

Т, Тч, ТО, Ш, Шч

4,3

16

12

2,5

Т, Тч, Ф, ТО

3,2

17

9

3,2

Ф, ТО

1

18

9

3,2

Ф, ТО

1

19

12

2,5

Т, Тч, ТО

2,2

20

10

2,5

Ф, ТО

1

21

6

1,25

С, ТО, ЦШ

3,7

22

6

1,25

С, ТО, ЦШ

3,7

23

10

2,5

Ф, ТО

1

25

12

2,5

Тч, ТО

1,2

26

8

0,63

ТО, Ш, Шч, ИИ

2,1

27

8

0,63

ТО, Шч, ИИ

1,5

Суммарный коэффициент трудоёмкости

57,3

В таблице 3.1 обозначено: Т - точение черновое; Тч - точение чистовое; ТО - термообработка; Ш - шлифование предварительное; Шч - шлифование чистовое; ЦШ - центрошлифование; С - сверление; Ф - фрезерование; ИИ - ионная имплантация.

4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА И СХЕМ БАЗИРОВАНИЯ

Задача раздела - разработать оптимальный технологический маршрут, т.е. такую последовательность операций, которая обеспечит получение из заготовки готовой детали с наименьшими затратами. При этом необходимо разработать такие схемы базирования заготовки на каждой операции, которые обеспечивают минимальную погрешность обработки.

4.1 Разработка технологического маршрута

При разработке технологического маршрута будем руководствоваться рекомендациями 5, согласно которым:

1) Содержание операций будем планировать по принципу концентрации переходов. Это позволит обрабатывать с одного установа максимальное количество поверхностей, что повысит производительность и точность обработки;

2) На первых операциях будем обрабатывать поверхности заготовки, которые на последующих операциях будут использоваться в качестве технологических баз. Такими поверхностями являются торцы сверла, поверхности 20 и 23, а так же наружные цилиндрические поверхности 3 и 15;

3) Черновые базы исходной заготовки использовать для базирования только на одной установке;

4) Точные поверхности окончательно обрабатывать в конце ТП;

5) Весь ТП разделим на две части: обработка лезвийным инструментом до термообработки и обработка преимущественно абразивным инструментом после термообработки. При обработке лезвийным инструментом следует сформировать контур детали, подготовить технологические базы фрезеровать торцы 20 и 23, сверлить 21 и 22, подрезать торцы 6, 10, 12, 14. Обточить все цилиндрические поверхности сверла. Расточить и проточить все канавки. Фрезеровать лапки 17 и 18. После лезвийной обработки провести термическую обработку согласно рекомендациям [11], [12], [13]. После термообработки шлифовать центра 21 и 22. Шлифовать поверхности 1, 2, 3, 4, 5, 11, 15 и 26. Шлифовать начисто поверхности 1, 2, 3, 5, 11, 15 и 26. Отрезать вспомогательный центр 22, 23. Заточить сверло 1, 27 и затыловать по задней поверхности 2. Далее промыть готовую деталь и отправить на контроль. После методов механической обработки режущую часть инструмента упрочнить методом ионной имплантации для повышения её износостойкости.

Технологический маршрут оформим в виде таблицы, и будем разрабатывать его в следующей последовательности:

1) В первую графу таблицы 4.1 выписываем номера операций числами кратными 5;

2) Во вторую графу таблицы 4.1 вписываем название и марку оборудования;

3) В третью графу таблицы 4.1 заносим название операции исходя из выбранного оборудования;

4) Анализируем маршрут на предмет возможного объединения или разделения операций. Считаем целесообразным, объединить фрезерование торцев 20, 23, а также сверление 21, 22 в одну операцию (фрезерно-центровальная). Есть смысл объединить фрезерование поверхностей 17 и 18 в одну операцию.

5) В четвёртую графу таблицы 4.1 записываем номера обрабатываемых поверхностей.

Таблица 4.1

Технологический маршрут на комплексную деталь

№ операции

Название и марка оборудования

Название операции

Обрабатываемые поверхности

00

Ленточно-отрезной HAD-250

Заготовительная

20, 23

05

Фрезерно-центровальный

МР-71М

Фрезерно-

центровальная

20, 21, 22, 23

10

установ 1

Токарно-винторезный 1К62

Токарная

(черновая)

3

10 установ 2

Токарно-винторезный 1К62

Токарная

(черновая)

6, 8, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 19

15

Токарно-винторезный с ЧПУ 16К20Ф3

Токарная

(чистовая)

3, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12,13, 14, 15, 16, 19

20

Горизонтально-

фрезерный 6М82А

Фрезерная

16, 17, 18

25

Маркировочный Р

Маркировочная

13

30

Термопечь

Термическая

Все поверхности

35

Центрошлифо-вальный ZSM5100

Центрошлифо-вальная

21, 22

40

Специальный шлифовальный

NU535CNC

Шлифовальная

(предварительная)

2, 4, 5, 26

45

Специальный шлифовальный

NU535CNC

Шлифовальная

(чистовая)

2, 5, 26

50

Бесцентрово-шлифовальный 3А184Ф1

Бесцентрово-шлифовальная

(предварительная)

3, 11, 15

55

Бесцентрово-шлифовальный 3А184Ф1

Бесцентрово-шлифовальная

(чистовая)

3, 11, 15

60

Шлифовально-отрезной

3М151В

Отрезная

Отрезать вспомогательный центр 22, 23

65

Универсально-заточной 3В642Ф

Заточная

1, 27 поперечная кромка и ленточка (см. чертеж)

70

Шлифовально-затыловочный

1Б811

Затыловочная

2

75

Моечная машина

Ocifel

Моечная

Все поверхности

80

Контрольный стол

Контрольная

Все поверхности

85

Вакуумная устано-вка ионно-плазмен

ного напыления ННВ 66И1 с технологическим ионным имплан-тёром "Диана 2"

Ионная имплантация

1, 2, 3, 4, 5, 26, 27

90

Контрольный стол

Контрольная

Контроль твёрдости

Совпадение обработки деталей группы с комплексным маршрутом представлено на листе (06.М15.660.08.07).
4.2 Разработка схем базирования
Разработка схем базирования приведена в таблице (план обработки комплексной детали лист 06.М15.660.08.08), которая содержит 4 столбца. Разработку плана изготовления и схем базирования будем вести в соответствии с рекомендациями [14]. В первый столбец заносятся номер и название операции. Во второй столбец заносят марку и название оборудования. В третьем столбце выполняется операционный эскиз, на котором изображается комплексная деталь в том виде, который она приобретает в процессе обработки на данной операции. На эскизе приведена теоретическая схема базирования, проставлены операционные размеры, шероховатость и т. д. В четвёртом столбце проставляются технические требования (допуски на получаемый размер, отклонения расположения и т. п.).
На первой операции 00 заготовительная (отрезка) в качестве технологических баз используем наружную цилиндрическую поверхность 2500 и правый торец 2000 заготовки. Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью цангового самоцентрирующего патрона и упора.
На второй операции 05 фрезерно-центровальной в качестве технологических баз используем наружную цилиндрическую поверхность 2500 и торец 2000. Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью тисков с призматическими губками и откидного упора. Здесь и далее индекс около номера поверхности обозначает номер операции, на которой она получена. Индекс 00 относится к заготовительной операции.
На третьей операции 10 токарная (черновая) на двух установах в качестве технологических баз используем искусственные технологические базы под вращающиеся центра (поверхности 2105 и 2205), торец (2005 - установ 1), (2305 - установ 2) и наружную цилиндрическую поверхность (2500 - установ 1), (310 - установ 2). Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью вращающихся центров и поводкового патрона.
На операции 15 токарная (чистовая) обрабатываются все поверхности с одного установа, в качестве технологических баз используем искусственные технологические базы под вращающиеся центра (поверхности 2105 и 2205), торец 2305 и наружную цилиндрическую поверхность 1910. Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью вращающихся центров и специального патрона представляющего собой сочетание клинорычажного кулачкового и штырькового поводкового патронов.
На операции 20 фрезерной в качестве технологических баз используем наружные цилиндрические поверхности 1115 и 1515, а так же торец 2305. Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью тисков с призматическими губками и упора.
На операции 25 маркировочная, в качестве технологических баз используем наружные цилиндрические поверхности 1115 и 1515, а так же торец 2305. Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью тисков с призматическими губками и упора.
На операции 35 центрошлифовальной в качестве технологических баз используем наружные цилиндрические поверхности 1530 и 330, а так же торец 2330. Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью тисков с призматическими губками и упора.
На операции 40 и 45 шлифовальной в качестве технологических баз используем искусственные технологические базы под вращающиеся центра (поверхности 2135 и 2235), торец 2330 и наружную цилиндрическую поверхность 330. Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью вращающихся центров и поводкового патрона.
На операции 50 и 55 бесцентрово-шлифовальной в качестве технологических баз используем наружные цилиндрические поверхности 1130, 1530 и 330, а так же торец 2135. Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью упора, специального приспособления опорного ножа и шлифовального круга.
На операции 60 шлифовально-отрезной в качестве технологических баз используем наружные цилиндрические поверхности 1155 и 1555, а так же торец 2135. Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью тисков с призматическими губками и упора.
На операции 65 заточной в качестве технологических баз используем наружные цилиндрические поверхности 1155 и 1555, а так же торец 2135. Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью тисков с призматическими губками и упора.
На операции 70 затыловочной в качестве технологических баз используем наружные цилиндрические поверхности 1155 и 1555, а так же торец 2135. Такая схема базирования (двойная направляющая и две опорных точки) материализуется с помощью тисков с призматическими губками и упора.
Принятые схемы базирования обеспечивают нулевую или минимальную погрешность базирования при обработке.
Теоретические схемы базирования приведены в графе 3 таблицы «План обработки комплексной детали» 06.М15.660.08.08.
5. ВЫБОР СРЕДСТВ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ

Задача раздела - выбрать для каждой операции ТП такие оборудование, приспособления, режущий инструмент (РИ) и средства контроля, которые бы обеспечили минимальные затраты на обработку при безусловном выполнении требований к качеству обработки, заданных чертежами деталей.

Групповой метод - это такой метод унификации технологии производства, при котором для групп однородной по тем или иным конструкторско-технологическим признакам продукции устанавливаются однотипные высокопроизводительные методы обработки с использованием однородных и быстропереналаживаемых орудий производства; при этом обеспечиваются экономическая эффективность производства, необходимая быстрота его подготовки и переналадки.

При групповом методе проектировании оснастки и наладка оборудования производится не для отдельной детали, а из расчета обработки группы различных деталей, объединенных общностью конструктивно-технологических признаков. Поэтому вся технологическая оснастка (оборудование, станочное приспособление, режущий инструмент, контрольное приспособление) выбирается, ориентируясь на группу деталей [24]. Это значит, что при небольшой переналадке можно обрабатывать любую деталь данной группы. Также при выборе оснастки следует руководствоваться и общепринятыми рекомендациями [5].

5.1 Выбор оборудования

При выборе типа и модели металлорежущих станков будем руководствоваться следующими рекомендациями 5:

1) Производительность, точность, габариты, мощность станка должны быть минимальными достаточными для того, чтобы обеспечить выполнение требований предъявленных к операции;

2) Станок должен обеспечить максимальную концентрацию переходов на операции в целях уменьшения числа операций, количества оборудования, повышения производительности и точности за счет уменьшения числа перестановок заготовки;

3) В случае недостаточной загрузки станка его технические характеристики должны позволять обрабатывать другие детали, выпускаемые данным цехом, участком;

4) Оборудование не должно быть дефицитным, следует отдавать предпочтение отечественным станкам;

5) В серийном производстве следует применять преимущественно универсальные станки, револьверные станки, станки с ЧПУ, многошпиндельные полуавтоматы. На каждом станке в месяц должно выполняться не более 40 операций при смене деталей по определенной закономерности;

6) Оборудование должно отвечать требованиям безопасности, эргономики и экологии.

Если для какой-то операции этим требованиям удовлетворяет несколько моделей станков, то для окончательного выбора будем проводить сравнительный экономический анализ.

Выбор оборудования проводим в следующей последовательности:

1) Исходя из формы обрабатываемой поверхности и метода обработки, выбираем группу станков;

2) Исходя из положения обрабатываемой поверхности, выбираем тип станка;

3) Исходя из габаритных размеров заготовки, размеров обработанных поверхностей и точности обработки выбираем типоразмер (модель) станка.

Данные по выбору оборудования заносим в таблицу 5.1.

5.2 Выбор приспособлений

При выборе приспособлений будем руководствоваться следующими рекомендациями 5:

1) Приспособление должно обеспечивать материализацию теоретической схемы базирования на каждой операции с помощью опорных и установочных элементов;

2) Приспособление должно обеспечивать надежное закрепление заготовки при обработке;

3) Приспособление должно быть быстродействующим и удобным в эксплуатации;

4) Зажим заготовки должен осуществляться, как правило, автоматически;

5) Следует отдавать предпочтение стандартным, нормализованным, универсально-сборным приспособлениям, и только при их отсутствии проектировать специальные приспособления.

Исходя из типа, модели станка и метода обработки, выбираем тип приспособления.

Выбор приспособления будем производить в следующем порядке:

1) Исходя из теоретической схемы базирования и формы базовых поверхностей, выбираем вид и форму опорных, зажимных и установочных элементов;

2) Исходя из расположения базовых поверхностей и их состояния (точность, шероховатость), формы заготовки и расположения обрабатываемых поверхностей выбираем конструкцию приспособлений;

3) Исходя из габаритов заготовки и размеров базовых поверхностей, выбираем типоразмер приспособления.

Данные по выбору приспособлений заносим в таблицу 5.1.

5.3 Выбор режущего инструмента

При выборе режущего инструмента будем руководствоваться следующими рекомендациями 5:

1) Выбор инструментального материала определяется требованиями, с одной стороны, максимальной стойкости, а с другой минимальной стоимости;

2) Следует отдавать предпочтение стандартным и нормализованным инструментам. Специальный инструмент следует проектировать в крупносерийном и массовом производстве, выполнив предварительно сравнительный экономический анализ;

3) При проектировании специального режущего инструмента следует руководствоваться рекомендациями по его совершенствованию;

Выбор режущего инструмента будем производить в следующем порядке:

1) Исходя из типа и модели станка, расположения обрабатываемых поверхностей и метода обработки, определяем вид режущего инструмента;

2) Исходя из марки обрабатываемого материала, его состояния и состояния поверхности, выбираем марку инструментального материала;

3) Исходя из формы обрабатываемой поверхности, назначаем геометрические параметры режущей части (форма передней поверхности, углы заточки: g, a, j, j1, l; радиус при вершине);

4) Исходя из размеров обрабатываемой поверхности, выбираем конструкцию инструмента, его типоразмер и назначаем период стойкости Т.

Данные по выбору режущего инструмента заносим в таблицу 5.1.

5.4 Выбор средств контроля

При выборе средств контроля будем руководствоваться следующими рекомендациями 5:

1) Точность измерительных инструментов и приспособлений должна быть существенно выше точности измеряемого размера, однако неоправданное повышение точности ведет к резкому их удорожанию;

2) В единичном и мелкосерийном производстве следует применять инструменты общего назначения: штангенциркули, микрометры, длинномеры и т.д., в серийном производстве предпочтение следует отдавать так же и калибрам, в крупносерийном производстве - специальные мерительные инструменты;

3) Следует отдавать предпочтение стандартным и нормализованным средствам контроля.

Данные по выбору средств контроля заносим в таблицу 5.1.

Результаты выбора средств технологического оснащения приведены в таблице 5.1.

Таблица 5.1

Выбор средств технологического оснащения

№ и название

операции

Марка и название оборудования

Приспособление

Режущий инструмент

Средства контроля

00

Заготовитель-ная

Ленточно-отрезной HAD-250

Цанговый самоцентрирую-щий патрон ГОСТ 2876-80, упор

Пила 250,953505

Штангель-циркуль

Шц-1 (0-320) ГОСТ 166-63

05

Фрезерно-центровальная

Фрезерно-центровальный МР-71М

Тиски с призматичес-кими губками

ГОСТ4045-57,

Дисковая фреза со вставными ножами ВК8 100 мм

Штангель-циркуль

Шц-1 (0-320)

откидной упор

ГОСТ 6469-69, сверло-зенкер 3,15-7 мм

ГОСТ 166-63, калибр пробка

10

Токарная (черновая)

Установ 1

Токарно-винторезный

1К62

Патрон поводковый ГОСТ 2572-53, вращающийся центр ГОСТ 8742-62

Резец прямой проходной левый ВК8 ц = 45? ГОСТ 18869-73

Штангель-циркуль

Шц-1 (0-320) ГОСТ 166-63,

10

Токарная (черновая)

Установ 2

Токарно-винторезный

1К62

Патрон поводковый ГОСТ 2572-53, вращающийся центр ГОСТ 8742-62

Резец прямой проходной левый ВК8 ц = 45? ГОСТ 18869-73, резец прямой подрезной левый ВК 8 ц = 45? ГОСТ 18871-73, копир на конус Морзе 1

Калибры, шаблоны, штангель-циркуль

Шц-1 (0-320) ГОСТ 166-63, синусная линейка ГОСТ 4046-61

15

Токарная (чистовая)

Токарно-винторезный с ЧПУ

16К20Ф3

Специальный клинорычажный комбинированый кулачково и штырьково поводковый патрон с автоматически убирающимися кулачками

Резец прямой проходной левый ВК8 ц = 60? ГОСТ 18878-73, резец прямой подрезной левый ВК8 ц = 60? ГОСТ 18880-73,

копир на конус Морзе 1

Калибры, шаблоны, штангель-циркуль

Шц-1 (0-320) ГОСТ 166-63, синусная линейка ГОСТ 4046-61

20

Фрезерная

Горизонтально-фрезерный

6М82А

Тиски с призматичес-кими губками ГОСТ4045-57, упор

Дисковая фреза со вставными ножами ВК8 100 мм

Микро- метр

(0-300мм)

ГОСТ 6507-60

25 Маркировоч-ная

Маркировоч-ный Р

Тиски с призматичес-кими губками ГОСТ4045-57, упор

Маркёр

----------

30 Термическая

Термопечь

-----------

----------

Твёр-домер

35

Центрошлифо-вальная

Центрошлифо-вальный

ZSM535CNC

Тиски с призматичес-кими губками ГОСТ4045-57, упор

Шлифовальная головка с углом конуса 60 ГК

Э50СМ1Б,К

ГОСТ 2447-64

Калибр -пробка

40

Шлифовальная

(предваритель-ная)

Специальный

шлифовальный

NU535CNC

Патрон поводковый ГОСТ 14903-69, вращающийся центр ГОСТ 8742-62,

Круг шлифоваль-ный ПП 24А

12НСТ26Б ГОСТ 2424-67

Микро- метр

(0-300мм)

ГОСТ 6507-60,

синусная линейка ГОСТ 4046-61

45

Шлифовальная

(чистовая)

Специальный

шлифовальный

NU535CNC

Патрон поводковый ГОСТ 14903-69, вращающийся центр ГОСТ 8742-62

Круг шлифоваль-ный ПП 40А

12НСТ26Б ГОСТ 2424-67

Микро- метр

(0-300мм)

ГОСТ 6507-60,

синусная линейка ГОСТ 4046-61

50

Бесцентрово-шлифовальная

(предваритель-ная)

Бесцентрово-шлифовальный

3А184Ф1

Опорный нож ГОСТ 7843-70, направляющие линейки

Круг шлифоваль-ный ПП

ЭБ16-25С1Б,К ГОСТ 2424-67

Калибры, шаблоны,

микро- метр

(0-300мм)

ГОСТ 6507-60

55

Бесцентрово-шлифовальная

(чистовая)

Бесцентрово-шлифовальный

3А184Ф1

Опорный нож ГОСТ 7843-70, направляющие линейки

Круг шлифоваль-ный ПП

Э40-50СМ2Б,К ГОСТ 2424-67

Калибры, шаблоны,

микро- метр

(0-300мм)

ГОСТ 6507-60

60

Отрезная

Шлифовально-отрезной

3М151В

Тиски с призматичес-кими губками ГОСТ4045-57, упор

Круг шлифоваль-ный Д

ЭБ16-25СМ2Б,К

ГОСТ 2424-67

Микро- метр

(0-300мм)

ГОСТ 6507-60

65

Заточная

Универсально-заточной

3В642Ф

Патрон поводковый ГОСТ 14903-69, дополнительная опора-призма ГОСТ 12195-66

Круг шлифоваль-ный АЗТ

Э50СМ1Б,К

ГОСТ

16177-70

Микро- метр

(0-300мм)

ГОСТ 6507-60,

синусная линейка

ГОСТ 4046-61,

оптический прибор

70

Затыловочная

Шлифовально-затыловочный

1Б811

Тиски с призматичес-кими губками ГОСТ4045-57, упор

Круг шлифоваль-ный АЧК

Э50СМ1Б,К

ГОСТ

16172-70

Синусная линейка ГОСТ 4046-61

75

Моечная

Моечная машина

Ocifel

-----------

-----------

-----------

80

Контрольная

Контрольный стол

---------

---------

Все необходимые средства контроля

85

Ионная

имплантация

ННВ66И1

Вакуумная установка ионно-плаз-менного напы-

ления с техно-логическим

Имплантёр «Диана 2»

---------

---------

ионным имп-лантёром «Диана 2»

90

Контрольная

Контрольный стол

---------

---------

Твёр-домер, инден-торы

6. РАСЧЕТ ПРИПУСКОВ НА ОБРАБОТКУ

Задача раздела определить припуски на обработку одной самой точной поверхности детали и сравнить её размер с ранее выбранными припусками на обработку.

Расчёт припусков состоит в определении толщины слоя материала, удаляемого в процессе обработки заготовки. Припуск должен быть минимальным, чтобы уменьшить количество снимаемого материала и расходы на обработку, и в то же время достаточным, чтобы исключить появление на обработанной поверхности дефектов (шероховатость, чернота, отбеленный слой и т. п.) черновых операций.

Припуск на самую точную поверхность 11 12,07h7 рассчитаем аналитическим методом по переходам [15], [16]. Результаты расчета будем заносить в таблицу 6.1.

1) В графы 1 и 2 заносим номера и содержание переходов по порядку, начиная с получения заготовки и кончая окончательной обработкой; заготовительной операции присваиваем № 00.

2) В графу 3 записываем квалитет точности, получаемый на каждом переходе. По таблице 1.2. [5] определяем величину Td допуска для каждого квалитета и записываем в графу 4.

3) Для каждого перехода определяем составляющие припуска. По таблице 6.1 и 6.2 [5] определяем суммарную величину, = hд + Rz, где Rz - высота неровностей профиля мм, hд - глубина дефектного слоя мм. Значение заносим в графу 5 таблицы 6.1.

По формуле = 0,25Td [5] определяем суммарное отклонение формы и расположения поверхностей после обработки на каждом переходе. Значение заносим в графу 6 таблицы 6.1.

Погрешность установки заготовки в приспособлении на каждом переходе, где совпадают технологическая и измерительная база принимаем равной нулю. Для случаев несовпадения баз значения имеются в литературе [15]. Значение заносим в графу 7 таблицы 6.1. Для переходов 00 в графе 7 делаем прочерк.

4) Определяем предельные значения припусков на обработку для каждого перехода, кроме 00.

Минимальное значение припуска определяем по формуле [5]:

. (6.1)

Здесь и далее индекс i относится к данному переходу, i-1 - к предыдущему переходу, i+1 - к последующему переходу.


Подобные документы

  • Выбор средств технологического оснащения изготовления кулачкового самоцентрирующего цангового патрона. Нормирование технологического процесса, расчет и проектирование станочного и контрольного приспособлений, режущего инструмента, припусков на обработку.

    дипломная работа [886,1 K], добавлен 17.10.2010

  • Составление технологического процесса на обработку детали. Выбор вспомогательного, режущего, мерительного инструментов на операцию, на которую проектируется приспособление. Конструирование контрольно-измерительного инструмента и станочного приспособления.

    курсовая работа [562,2 K], добавлен 21.09.2015

  • Основные процессы технологии машиностроения. Определение типа производства. Выбор метода получения заготовки. Технологический процесс изготовления детали "Ролик", выбор оборудования, приспособления, режущего инструмента. Расчет припусков и режима резания.

    курсовая работа [207,9 K], добавлен 04.09.2009

  • Назначение и конструкция вала-шестерни 546П-1802036-Б. Анализ технологичности конструкции детали. Расчет режимов резания и припусков на обработку. Расчет и проектирование станочного приспособления. Экономическое обоснование принятого варианта техпроцесса.

    курсовая работа [538,8 K], добавлен 10.05.2015

  • Разработка технологического процесса изготовления детали "Втулка переходная": выбор операционных припусков, межоперационных размеров заготовки, расходов металла. Расчет станочного приспособления, контрольно-измерительной оснастки и режущего инструмента.

    курсовая работа [113,4 K], добавлен 08.11.2010

  • Анализ исходных данных, выбор типа производства, форм организации технологического процесса изготовления колеса зубчатого. Метод получения заготовки и ее проектирование, технологический маршрут изготовления. Средства оснащения, технологические операции.

    курсовая работа [162,7 K], добавлен 31.01.2011

  • Технологический процесс изготовления детали "Корпус". Расчет припусков на механическую обработку. Нормирование технологического процесса. Станочные и контрольные приспособления. Исследование автоколебаний технологической системы на операции шлифования.

    дипломная работа [780,9 K], добавлен 17.10.2010

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.