Групповой технологический процесс изготовления спиральных свёрл из быстрорежущей стали
Анализ исходных данных проекта, его экономическая эффективность. Выбор стратегии разработки технологического процесса и средств оснащения. Расчеты припусков на обработку. Проектирование станочного и контрольного приспособления, режущего инструмента.
| Рубрика | Производство и технологии |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 16.10.2010 |
| Размер файла | 466,6 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
. (9.5)
Значение коэффициента запаса К, в зависимости от конкретных условий выполнения технологической операции определяется по формуле [22].
,(9.6)
где К0 = 1,5 - гарантированный коэффициент запаса;
К1 - коэффициент учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях заготовки. При чистовой обработке К1 = 1,0;
К2 - коэффициент учитывающий увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента (выбираем по таблице в зависимости от метода обработки и материала заготовки [22]: К2 = 1,0;
К3 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании: для непрерывного резания К3 = 1,0;
К4 - коэффициент характеризующий постоянство силы, развиваемой зажимным механизмом: для механизированных приводов К4 = 1,0;
К5 - коэффициент, характеризующий эргономику немеханизированного зажимного механизма (удобство расположения органов зажима и т. д.): для механизированных приводов К5 = 1.
К6 - вводится в расчёт только при наличии моментов, стремящихся повернуть заготовку, установленной плоской ТБ на опоры - штыри.
В данном случае коэффициент К равен:
.
Коэффициент трения f между заготовкой и сменными кулачками зависит от состояния их рабочей поверхности (выбирается по таблице [22]): примем форму рабочей поверхности кулачка с кольцевыми канавками f = 0,5.
Подставим в формулу (9.5) все исходные данные:
.
Сила Py стремится вывернуть заготовку из кулачков относительно оси, создавая момент:
Мр''= Py'· l'(9.7)
Необходимо при расчете момента от силы Py учесть тот факт, что заготовка установлена в центрах. Поэтому повороту заготовки относительно оси у будет препятствовать как момент от силы зажима, так и задний центр. В данном случае большим по значению будет момент от силы Pz, стремящийся провернуть заготовку в кулачках. В дальнейших расчетах будем учитывать максимальный момент создаваемый усилием. Следовательно, принимаем наихудший случай: W = 9487,3 Н.
9.4 Расчет зажимного механизма патрона
Приступая к расчету зажимного механизма необходимо определиться с его конструкцией. В данном патроне применим конструкцию клинорычажного зажимного механизма. Данный механизм выбран не случайно. Он позволяет, во-первых, создать необходимое усилие зажима заготовки при определенном усилие на штоке гидроцилиндра, а во-вторых, сама конструкция патрона предопределяет применение именно этого зажимного механизма.
Клинорычажный механизм представляет собой клин с определенным углом, который упирается в неравноплечие угловые рычаги, смонтированные в корпусе патрона на неподвижных осях. При расчете клинорычажного зажимного механизма определяется усилие Q, создаваемое силовым приводом, которое зажимным механизмом увеличивается и передается постоянному кулачку [22]:
,(9.8)
где ic - передаточное отношение по силе зажимного механизма (выигрыш в силе), iс = А/Б;
А и Б - плечи рычага, А = 80 мм, Б = 40 мм.
W - усилие зажима на кулачках; W = 9487,3 Н;
- КПД рычажного зажимного механизма, = 0,9;
- угол скоса клина, = 20;
- угол трения, = 5.
Передаточное отношение для клинорычажного механизма равно:
,(9.9)
Согласно формуле (9.8):
Клинорычажный зажимной механизм рекомендуется применять в патронах, наружный диаметр которых менее 200 мм, при больших диаметрах предпочтение отдается рычажному зажимному механизму.
На этапе расчета наружный диаметр патрона можно определить по формуле:
Дп d2+2Hк, (9.10)
где Нк - длина постоянного кулачка.
Дп 10+2*62 = 134 мм.
9.5 Расчет силового привода
Для создания исходного усилия Q используется силовой привод, устанавливаемый на задний конец шпинделя. В его конструкции можно выделить силовую часть, вращающуюся совместно со шпинделем и муфту для подвода рабочей среды. В качестве приводов наибольшее применение получили пневматический и гидравлический вращающиеся цилиндры.
В данной работе вначале следует попытаться применить пневматический привод, так как в любом производстве имеются трубопроводы для подачи сжатого воздуха. Диаметр поршня пневмоцилиндра определяется по формуле [22]:
,(9.11)
где Р - избыточное давление воздуха, принимаемое в расчетах равным 0,4 МПа.
В конструкции станка 16К20Ф3 можно встроить силовой привод с диаметром поршня не более 120 мм, Если при расчете по вше указанной формуле диаметр поршня получится более 120мм, то следует применять гидравлический привод, где за счет регулирования давления масла можно получить большие исходные усилия. При заданном усилии Q подбираем давление масла (Рг = 1,0; 2,5; 5,0; 7,5 МПа), чтобы диаметр поршня не превышал 120мм.
- для пневмопривода.
Следовательно, в качестве привода, для данного патрона, принимаем пневмоцилиндр стандартного диаметра D = 100 мм.
Ход поршня цилиндра рассчитывается по формуле:
SQ = SW / iп,, (9.12)
SQ = 5 / 2=2,5.
где SW - свободный ход кулачков, который можно принять равным 5 мм;
iп = 1/iК - передаточное отношение зажимного механизма по перемещению. Значение SQ принимать с запасом 10…15 мм.
Принимаем пневматический цилиндр с D = 100 мм, а SQ = 20 мм.
9.6 Расчет погрешности установки заготовки в приспособлении
Данный раздел выполняется после разработки конструкции патрона и простановки размеров. Погрешность установки определяется по формуле:
,
где еб - погрешность базирования, равная при данной схеме нулю, так как измерительная база используется в качестве технологической.
ез - погрешность закрепления - это смещение измерительной базы под действием сил зажима ().
епр - погрешность элементов приспособления, зависящая от точности их изготовления.
,
где щАД - колебания замыкающего размера АД.
Д1 - погрешности из-за колебания зазоров в сопряжении центра вставленного в гнездо крышки (Д1 = Sнб- Sнм).
Таким образом:
;
.
Погрешность установки не должна превышать величин:
для черновой обработки - еудоп = zminшл (zminшл - минимальный припуск на шлифование); еудоп = 0,05 мм.
еудоп = 0,05 мм > еу = 0,034 мм, следовательно, патрон разработан, верно, и может использоваться на 15-й токарной (чистовой) операции.
9.7 Описание работы трехкулачкового самоцентрирующего патрона
Патрон работает следующим образом: заготовка устанавливается левым торцевым отверстием на плавающий центр и поджимается жестким задним вращающимся центром до упора с торцевыми кулачками. Масло под действием давления создаваемого насосом подаётся через систему каналов в муфте в левую полость гидроцилиндра. Под действием гидравлического усилия поршень вместе со штоком в виде клина перемещается вправо и выдвигает постоянные кулачки в виде рычагов из корпуса патрона. При дальнейшем движении эти кулачки зажимают заготовку по наружной цилиндрической поверхности. Сочетание двух зажимов позволяет вести обработку на максимальных режимах резания. Как только заготовка зажата, шпиндель станка получает вращение от двигателя посредствам зубчатых передач, представляющих часть кинематической схемы станка. Шпиндель соединен с гидроцилиндром силового привода, а так же с корпусом патрона, в который вставлены постоянные кулачки. Патрон вместе с закреплённой в нём заготовкой получает вращение. После обработки большей части контура вала без остановки патрона включается силовой привод и перемещая центровик влево, осуществляется разжим заготовки радиальными кулачками и их перемещение в корпус патрона, появляется возможность обработки конца вала который был под кулачками. Обработка ведется на пониженных режимах резания. После окончания обработки, когда шпиндель отключен от главного движения, отжимается задний центр и заготовка снимается.
Сборочный чертёж поводкового патрона представлен в графической части лист 06.М15.660.50.00.СБ.
10. ПРОЕКТИРОВАНИЕ КОНТРОЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Задача раздела спроектировать контрольное приспособление, позволяющее контролировать углы в любом месте на поверхности инструмента, а также нецентричность поперечной кромки всех деталей из данной группы сверл, способом светового сечения.
10.1 Оценка точности приспособления
На рисунке 10.1 изображены контролируемые величины.
Рис. 10.1. Контролируемая величина
Точность контролируемых величин зависит от точности применяемого микроскопа. В данном случае применяется микроскоп ММИ-2 по ГОСТ 5405-54 с ценой деления 0,005 мм для линейных размеров и 1 мин для угловых размеров, с оптическим увеличением в 10раз.
Предельная погрешность измерения рассчитывается по следующей формуле:
.(9.1)
В нашем случае допуск на угловые размеры составляем 10' следовательно, погрешность измерения не окажет существенного влияния на контролируемый размер. Поэтому применяем метод контроля световым сечением с применением микроскопа.
10.2 Описание контрольного приспособления
Приспособление предназначено для контроля углов в любом месте на поверхности инструмента, а также нецентричность поперечной кромки всех деталей из данной группы сверл, способом светового сечения.
Приспособление содержит плиту базовую 1, угольник 2, призму опорную 3, отражательную призму 4, излучатель световых волн 5, тубус микроскопа 6, специальную опору 7, зеркало 9 и стандартные изделия (винты, шпонки, гайки).
Приспособление работает следующим образом: деталь (сверло) устанавливается на две опорные призмы, которые крепятся к базовой плите 1, при этом лапка сверла входит в отверстие специальной опоры 7, крепящейся к угольнику 2 и поджимается винтом 13 . Отражательная призма 4 с зеркалом 9 пододвигается под режущую часть сверла и под тубус микроскопа 6. Для контроля угла наклона поперечной кромки включается левый излучатель световых волн 5, и исследуемый объект освещается плоским пучком света. Свет отражается от опоры в тубус микроскопа, при этом в нем видна неотраженная часть (сечение) сверла. Для контроля нецентричности поперечной кромки включается правый излучатель световых волн 5, и исследуемый объект освещается плоским пучком света. Свет отражается от опоры в тубус микроскопа, при этом в нем видна неотраженная часть (сечение) сверла. Для контроля главного угла в плане необходимо убрать из под сверла отражательную призму и не подавать пучков света, при этом в микроскоп виден контур сверла. Измерение окончено.
Сборочный чертёж контрольного приспособления представлен в графической части лист 06.М15.660.60.00СБ
11. ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
Задача раздела выбрать материал, спроектировать геометрию режущего инструмента и применить его на операции 40 - шлифование стружечных канавок.
11.1 Исходные данные
Вид обработки - шлифование (предварительное);
Оборудование - специальный шлифовальный NU535CNC.
11.2 Выбор материала и проектирование геометрии режущего инструмента
Геометрия режущего инструмента зависит от формы стружечной канавки. Размеры круга определяются с учетом размеров детали из данной группы, и они приведены на листе 06.М15.660.70.14. Правка круга осуществляется алмазным карандашом при следующих режимах: VК = 1 - 3 м/с, SПР = 1 - 2 м/мин, SПОП = 0,02 - 0,04 мм/дв.ход.
Материал режущего инструмента выбираем исходя из вида и твердости обрабатываемого материала. Согласно рекомендациям [4] выбираем материал 24А12НСТ26Б.
Абразивный материал - 24А - белый электрокорунд;
Зернистость - 12 мкм;
Степень твердости - СТ2- средне твердый;
Вид связки - Б1 - бакелитовая (карбида бора 50%).
12. ИССЛЕДОВАНИЕ В ОБЛАСТИ ПОВЫШЕНИЯ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ СВЕРЛА ИЗ БЫСТРОРЕЖУЩЕЙ СТАЛИ МЕТОДОМ ИОННОЙ ИМПЛАНТАЦИИ
12.1 Описание ситуации
При обработке деталей резанием с применением лезвийного инструмента из инструментальной быстрорежущей стали, происходит его интенсивный износ в связи с различными факторами, такими как: высокие температуры в зоне резания, вызванные большим трением в контакте заготовка - инструмент; повышение вибрации в процессе обработки, вызванные динамикой станка; огромные давления на инструмент (усилия деформации); физико-механические свойства обрабатываемого и обрабатывающего материала; геометрические параметры режущего инструмента; элементы режимов резания; свойства применяемых смазывающе-охлаждающих технологических смесей (СОТС); электрические явления, возникающие в контакте режущий инструмент - заготовка; схема резания и др. Так же это ведет к увеличению вспомогательного времени, затрачиваемого на под наладку технологической системы и смену инструмента.
Административное противоречие - износостойкость лезвийных инструментов при обработке металлов резанием недостаточно высока и не соответствует постоянно ускоряющемуся темпу развития высокоскоростных станков, а так же совершенствованию конструкционных жаропрочных сталей.
Повысить износостойкость лезвийного инструмента на основе инструментальной быстрорежущей стали можно за счет применения технических решений, снижающих воздействие вышеперечисленных факторов.
12.2 Анализ ситуации
При обработке резанием в связи с вышеперечисленными факторами происходит диффузионное, адгезионное, химическое и другие виды изнашивания РИ. Считаем, что в данной ситуации при данном методе обработки детали выбраны оптимальные режимы резания, применяются прогрессивные виды СОТС, применена оптимальная схема резания, которая позволяет свести к минимуму давление на инструмент, выбран правильно заточной инструмент (геометрия инструмента), выбран точный станок с относительно жесткой системой станок - приспособление - инструмент - деталь (СПИД), что позволяет свести к минимуму вибрации в процессе резания.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Заключение проекта представлено в виде выводов:
1. Оценена актуальность проблемы, определены цель и задачи проекта.
2. Выполнена оценка служебного назначения сверла, доработан его технологический чертеж, произведена оценка технологичности конструкции детали.
3. Определен тип производства и форма организации технологического процесса.
4. По экономическому критерию выбран метод получения заготовки и разработана ее конструкция.
5. Обоснованно выбраны методы обработки поверхностей детали и разработан прогрессивный технологический маршрут ее изготовления.
6. Были рассчитаны припуски на самую точную поверхность.
7. Был проведен размерный анализ в радиальном направлении.
8. Рассчитаны режимы резания и нормы времени на каждую операцию.
9. Усовершенствован патрон для токарного станка.
10. Спроектировано контрольное приспособление.
11. Предложен прогрессивный режущий инструмент.
12. Было проведено научное исследование для повышения износостойкости сверла методом ионной имплантации, в результате чего увеличилась износостойкость в 1,2 раза.
13. Рассмотрены опасные вредные производственные факторы объекта, его воздействие на окружающую среду, чрезвычайные и аварийные ситуации и предложены меры по их устранению.
Изменения, внесенные в технологический процесс, позволили выполнить поставленную цель проекта и снизить себестоимость изготовления детали на 25%, получив интегральный экономический эффект в размере 566586 руб.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. «Марочник сталей и сплавов» / Под общей ред. В.Г. Сорокина. - М.: «Машиностроение», 1989г. - 640с.
2. «Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов»: / Под ред. В.И. Баранчикова - М.: «Машиностроение», 1990г. - 400с.
3. «Групповая технология машиностроительного производства». В 2-х т. - Т 1. / Под ред. С. П. Митрофанов - Л.: «Машиностроение», 1983г. - 407с.
4. «Справочник технолога-машиностроителя». В 2-х т. - Т2. / Под ред. А.Г. Косиловой - М.: Машиностроение, 1985г. - 496с.
5. «Техпроцесс обработки детали» Методическое пособие к курсовому проекту по Технологии машиностроения для студентов 3 курса специальности 1201 / А.В. Гордеев - Тольятти ТолПИ 1991г.
6. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» / Под общей ред. А.Ф. Горбацевич - издательство «Высшая школа», 1983г. - 255с.
7. «Проектирование заготовок» Методическое пособие к курсовой работе по Проектированию заготовок для студентов 3 курса специальности 1201 / В. М. Боровков - Тольятти ТолПИ 1996г.
8. «Производство заготовок в машиностроении» / Под общей ред. М. Г. Адоньшен, М.В. Магницкая - Л.: «Машиностроение», 1987г. - 325с.
9. ГОСТ 7505-89 «Ковка и объёмная штамповка».
10. ГОСТ 7505-89 «Сортовой прокат».
11. «Термическая обработка в машиностроении»: Справочник / Под общей ред. Ю. М. Лахтина - М.: «Машиностроение», 1980г. - 783с.
12. «Термическая обработка» / Под ред. В. Б. Райцеи - М.: Машиностроение, 1980г. - 192с.
13. «Технология производства металлорежущих инструментов» / Под ред. М. М. Палей - М.: «Машиностроение», 1982г. - 256с.
14. «План изготовления детали» Методические указания к выполнению курсовых и дипломных проектов / Под ред. А. В. Михайлов - Тольятти ТолПИ 1994г.
15. «Справочник технолога-машиностроителя». В 2-х т. - Т 1. / Под ред. А. Г. Косиловой - М.: Машиностроение, 1972г. - 694с.
16. «Расчет припусков на обработку в машиностроении» / Под общей ред. В. М. Кован - М.: Машгиз, 1959г. - 489с.
17. «Размерный анализ технологических процессов изготовления деталей машин» Методические указания к выполнению курсовой работы по дисциплине Технология машиностроения / Под ред. А. В. Михайлов - Тольятти ТолПИ 2001г.
18. «Проектирование экономичных технологических процессов в машиностроении» / Под общей ред. В. В. Матвеев - Челябинск: Юж. - Урал, 1979г. - 111с.
19. «Размерный анализ технологических процессов» / Под общей ред. В. В. Матвеев - М.: Машиностроение, 1982г. - 264с.
20. «Технологические основы обеспечения качества изготовления деталей в машиностроении». Учебное пособие. - Тольятти: ТГУ, 2004г. - 164с.
21. «Режимы резания металлов»: Справочник / Под общей ред. Ю. В. Барановского - М.: «Машиностроение», 1972г. - 407с.
22. «Станочные приспособления»: Справочник В 2-х т. - Т 1. / Под ред. Б. Н. Вардашкин - М.: Машиностроение, 1984г. - 592с.
23. «Станочные приспособления»: Справочник В 2-х т. - Т 2. / Под ред. Б. Н. Вардашкин - М.: Машиностроение, 1984г. - 656с.
24. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник - М.: Машиностроение, 1979. 303с., ил.
25. «Групповая технология машиностроительного производства». В 2-х т. - Т 2. / Под ред. С.П. Митрофанов - Л.: «Машиностроение», 1983г. - 376с.
26. «Каталог приборов активного контроля и измерительных средств для выборочной проверки и механизации контроля размеров» - Москва, 1969г. - 67с.
27. «Научные основы групповой технологии» / Под ред. С.П. Митрофанов - ЛЕНИЗДАТ, 1959г. - 435с.
28. «Автоматизация производства режущего инструмента» / Под ред. И.А. Ординарцев - Л.: «Машиностроение», 1972г. - 264с.
29. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты» / Под ред. А.А. Маталин. - Л.: «Машиностроение», 1985г. - 496с.
30. Технология станкостроительного производства: Метод. указания по выполнению курсового проекта дисциплины «Технология станкостроитель-ного производства» / Под ред. В.И. Малышев. - Тольятти, ТГУ, 2003г. - 40с.
31. «Основы резания материалов и режущий инструмент»: Учебник для машиностроит. спец. вузов. / Под ред. П.И. Ящерицын. - Мн.: Выш. школа, 1981г. - 560с.
32. «Справочник инструментальщика» / Под ред. И. А. Ординарцева. - Л.: Машиностроение, 1987г. - 846с.
33. «Многоинструментальные наладки. Теория и расчет» / Под ред. Г.И. Темчин -Москва, 1963г. - 543с.
34. «Справочник по машиностроительному черчению» / Под общей ред. В.А. Федоренко, - Л.: «Машиностроение», 1976г. - 336с.
35. «Пути совершенствования металлорежущего инструмента» / Под общей ред. В.Н. Андреев - НииМаш, Москва, 1972г. - 100с.
36. «Прочность и износостойкость режущего инструмента» / Под общей ред. Т.Н. Лоладзе - Москва: Машиностроение, 1982г. - 319с.
37. «Поверхностные явления при адгезии и фрикционном взаимодействии» / Под общей ред. Д.А. Бакли - М.: Машиностроение, 1986г. - 360с.
38. «Прочность и износостойкость РИ» / Под общей ред. Т.Н. Лоладзе - М.: Машиностроение, 1982г. - 319с.
39. «О связи между износостойкостью и физическими свойствами инструментальных материалов» / Под общей ред. А.А. Рыжкин, В.В. Илясов - Вестник машиностроения, 2000г. - №12.
40. «Совершенствование износостойкого покрытия инструмента из быстрорежущей стали» / Под общей ред. В.П. Табаков -СТИН, 2004г. - №10.
41. «Влияние оксидных пленок на износостойкость режущих инструментов с износостойкими покрытиями» / Под общей ред. А. С. Верещака - СТИН, 2000г. - №9.
42. «Охрана труда в машиностроении»: Учебник для машиностроительных вузов / Под ред. Е. Я. Юдин и др. - М.: Машиностроение, 1983г. - 432с.
43. «Методические указания к дипломному проектированию» / Под ред. Л. Г. Горина. - Тольятти, ТГУ, 2003г. - 17с.
44. Мурахтанова Н.М. Методическое указание к экономическому обоснованию курсовых и дипломных работ по совершенствованию технологических процессов механической обработки деталей (для студентов специальностей 1201, 1202) - Тольятти: ТолПи, 2000.
45. Ценник материалов на декабрь 2006.
46. Информационный перечень по ценам на инструмент, оснастку и оборудование на 08.03.2006.
47. http://www.stanko-lid.ru
48. http://www.machine-tools.ru
49. http://www.inpo.ru
50. Часовые тарифные сетки ВАЗа.
51. Коэффициенты доплат.
52. Тарифы на энергоносители.
Подобные документы
Выбор средств технологического оснащения изготовления кулачкового самоцентрирующего цангового патрона. Нормирование технологического процесса, расчет и проектирование станочного и контрольного приспособлений, режущего инструмента, припусков на обработку.
дипломная работа [886,1 K], добавлен 17.10.2010Составление технологического процесса на обработку детали. Выбор вспомогательного, режущего, мерительного инструментов на операцию, на которую проектируется приспособление. Конструирование контрольно-измерительного инструмента и станочного приспособления.
курсовая работа [562,2 K], добавлен 21.09.2015Основные процессы технологии машиностроения. Определение типа производства. Выбор метода получения заготовки. Технологический процесс изготовления детали "Ролик", выбор оборудования, приспособления, режущего инструмента. Расчет припусков и режима резания.
курсовая работа [207,9 K], добавлен 04.09.2009Назначение и конструкция вала-шестерни 546П-1802036-Б. Анализ технологичности конструкции детали. Расчет режимов резания и припусков на обработку. Расчет и проектирование станочного приспособления. Экономическое обоснование принятого варианта техпроцесса.
курсовая работа [538,8 K], добавлен 10.05.2015Разработка технологического процесса изготовления детали "Втулка переходная": выбор операционных припусков, межоперационных размеров заготовки, расходов металла. Расчет станочного приспособления, контрольно-измерительной оснастки и режущего инструмента.
курсовая работа [113,4 K], добавлен 08.11.2010Анализ исходных данных, выбор типа производства, форм организации технологического процесса изготовления колеса зубчатого. Метод получения заготовки и ее проектирование, технологический маршрут изготовления. Средства оснащения, технологические операции.
курсовая работа [162,7 K], добавлен 31.01.2011Технологический процесс изготовления детали "Корпус". Расчет припусков на механическую обработку. Нормирование технологического процесса. Станочные и контрольные приспособления. Исследование автоколебаний технологической системы на операции шлифования.
дипломная работа [780,9 K], добавлен 17.10.2010Определение типа производства. Технологический контроль чертежа и анализ технологичности конструкции детали. Выбор и обоснование метода изготовления заготовки. Проектирование станочного приспособления. Назначение режущего и измерительного инструмента.
курсовая работа [525,8 K], добавлен 04.01.2014Анализ конструкции детали для улучшения технико-экономических показателей технологического процесса. Разработка станочного приспособления для сверления отверстий в заготовке. Проектирование контрольного инструмента для проверки деталей и узлов машин.
курсовая работа [418,2 K], добавлен 18.10.2010Химический состав и физико-механические свойства материала. Описание термической обработки стали, массы детали. Определение припусков на механическую обработку. Выбор режущего и измерительного инструмента. Расчёт режимов резания при точении и шлифовании.
курсовая работа [601,8 K], добавлен 06.04.2015
