Станки для сборки радиальных и диагональных покрышек

ВВЕДЕНИЕ

Особенностями легковых покрышек являются относительно низкие значения посадочного диаметра и высоты профиля, небольшое число слоев корда в каркасе и брекере (от двух до шести ) и по одному крылу в каждом борту. Сборка легковых покрышек может проводиться как на индивидуальных станках, так и на многопозипионных агрегатах и линиях.

СТАНКИ ДЛЯ СБОРКИ ДИАГОНАЛЬНЫХ И РАДИАЛЬНЫХ ЛЕГКОВЫХ ПОКРЫШЕК

Как следует из классификации, приведенной на рис. 3.1, для сборки покрышек применяют сборочные станки нескольких видов (типов), отличающихся технологией сборки и конструкцией механизмов.

Станки для сборки покрышек к легковым автомобилям можно разделить на две основные группы: 1) для сборки покрышек к легковым автомобилям с диагональным расположением нитей корда в каркасе; 2) для сборки покрышек к легковым автомобилям с радиальным расположением нитей корда в каркасе (типа Р).

Рис. 3.2. Стакик СПП 1-470-720 для сборки покрышек легковых автомобилей: / -- левая станнна; 2--левый дополнительный барабан; 3 -- левый механизм формирования борта: 4 -- главный (дорновый) вал; 5 -- сборочный барабан; 6--механизм заворота слоев корда и бортовой ленты; 7--правый механизм формирования борта; & -- прапый дополнительный барабан; 3 -- правая станина; 10--нульт управления; 11 -- педали управления; 12 -- универсальные првка'тчики (нижние); 13 -- средняя плита.

В отечественной промышленности наибольшее распространение для сборки диагональных покрышек получили станки с рычажными механизмами формирования борта. За рубежом в станках для выполнения этих операций используют комбинации рычажных, пневматических и роликовых устройств [2].

В Советском Союзе в основном применяются станки моделей СПП 1-470-720 с питателями 114-20М и СПК-8 с питателями ПСПК 800-5.

Сборка легковых покрышек диагональной конструкции и первая стадия сборки покрышек типа Р осуществляется на полуплоских и плоских барабанах.

Вторая стадия сборки покрышек типа Р (формование, наложение брекера и протектора) выполняется на барабанах с изменяющимися в процессе сборки параметрами (диаметром).

По способу формирования борта станки для сборки легковых покрышек подразделяются также на два вида: 1) на вращающемся барабане; 2) на неподвижном барабане.

Компоновка станков. Несмотря на некоторые различия в технологии сборки (метод, способ сборки, вид барабана, способ формирования бортовой части и т. д.) и обусловленные этим отличия в конструкции отдельных узлов и деталей, индивидуальные станки для сборки покрышек к легковым автомобилям имеют практически однотипную компоновку, примером которой может служить станок СПП 1-470-720 (рис. 3.2), который предназначен для сборки послойным методом диагональных покрышек в камерном и бескамерном исполнениях и каркасов шин типа Р на полуплоских и плоских барабанах.

На станке СПП 1-470-720 собираются покрышки с посадочными диаметрами от 330 до 406 мм (13; 14; 15 и 16"). В зависимости от посадочного диаметра собираемых покрышек станок выпускается двух типоразмеров: Ш-06-01 и 111-06-03 для сборки покрышек с посадочными диаметрами 13--14" и 15--16". Для каждого типоразмера станка изготавливаются механизмы формирования борта, шаблоны и дополнительные барабаны.

Технологические переходы при сборке покрышки, например, размера 6.70-15 приведены в табл. 3.2. Основные технологические переходы на станке выполняются полуавтоматически.

Управление работой станка осуществляется с помощью кнопок и тумблеров, расположенных на пульте управления.

Основные узлы станка: 1) правая станина (группа); 2) левая станина ("группа); 3) механизмы формирования борта; 4) привод главного (дорнового) вала; 5) привод механизмов формирования борта; 6) прикатчики нижние; 7) барабан сборочный; 8) шаблоны для посадки крыльев; 9) механизм одного оборота; 10) дополнительные барабаны; И) привод дополнительных барабанов; 12) тормоз; 13) фундаментная (средняя) плита; 14) механизм заворота слоев корда и бортовой ленты; 15) пульт управления; 16) педали управления, и др.

Кроме перечисленных основных узлов станок СПП 1-470-720 имеет ряд других мелких узлов, а также систему смазки, электро- и пневмооборудование.

Рис. 3.3. Правая станина ставка СПП 1-470-730: I -- пневмофйксатор; 2 -- тормоз; 3 -- главный (дорновый) вал; 4 -- станина; 5 -- привод главного (дорнового) вала; 6 -- пневмоцилиидр привода мехааизма формирования борта; 7 -- электродвигатель; 8 -- рычаг привода правого механизма формирования борта; 5 -- регулируемая тяга

Устройство станка СПП 1-470-720. Правая станина представляет собой сварную конструкцию коробчатой формы {рис. 3.3). Форма станины определяется прежде всего необходимостью: 1) размещения внутри ее ряда узлов и механизмов; 2) устройства в стенках станины проемов, окон и т. п. для монтажа и демонтажа, осмотра, регулирования и смазки механизмов станка.

В станине 4 размещены привод 5 главного (дорнового) вала, рычаг 8 правого механизма формирования борта и главный (дорновой) вал 3, установленный на роликовых подшипниках.

Привод механизма формирования борта имеет пневмоцилиндр 6, шток которого шарнирно соединен с рычагом. В нижней точке рычаг шарнирно прикреплен к станине 4, а в верхней части шарнирно соединен с регулируемой тягой 9, связанной с корпусом механизма формирования борта.

На передней стенке станины закреплен тормоз 2 колодочного типа, предназначенный для складывания сборочного барабана, и пневмофйксатор 1, который служит для обеспечения автоматического цикла работы механизма формирования борта. К задней стенке станины крепится электродвигатель 7 привода дорнового вала.

На верхней стенке станины установлен привод (на рис. 3.3 не показан) дополнительного барабана (рис. 3.4). Дополнительные барабаны перемещаются с помощью пневмоцилиндра 4 по направляющим 3, установленным в опорах 2. Плита 1 крепится к станине.

Левая станина (рис. 3.5) также представляет собой сварную конструкцию 1 коробчатого типа, в которой установлен на подшипниках скольжения выдвижной вал 5, размещены приводы 6 рычажного механизма формирования борта и шаблона для посадки бортового крыла, привод 2 левого дополнительного барабана и пневматический фиксатор 7, по конструкции аналогичный фиксатору правой группы. На верхней стенке левой станины установлен дополнительный барабан с пневмоприводом.



Рис. 3.4. Привод дополнительного барабана {правого) ставка СПП 1-470-720:

Рис. З.В. Нижние прихатчяки станка СПП 1-470-720:

пневмоцилиндры: 3 -- пракаточные ролики: 4 -- ходовой винт-

корпус с ходовой гайкой; 7 -- редуктор; в -- блок конечных выключателей.

В отличие от правой левая станина имеет направляющие 3, по которым она перемещается от пневмопривода 4, расположенного под этой станиной.

Дополнительные барабаны (левый и правый) служат для удобства наложения слоев корда на сборочный барабан. Они установлены соосно со сборочным барабаном и концентрично с механизмами формирования борта, охватывая их.

Каждый из дополнительных барабанов имеет обойму с тремя обрезиненньши роликами, установленными на эксцентриковых осях. На этих осях свободно вращается обечайка, к которой крепятся сменные дополнительные барабаны 13; 14; 15 и 16". Диаметр дополнительных барабанов должен соответствовать диаметру сборочного барабана.

Фундаментная (средняя) плита предназначена для соединения правой и левой станин, а также для установки нижних прикатчиков и механизма заворота и прикатки последних слоев корда с бортовой лентой под крыло покрышки.

Нижние прикатчики (рис. 3.6) предназначены для прикатки слоев корда, протектора и боковин. Прикатчики устанавливаются между правой и левой станинами (группами) на плите. В рабочее (верхнее) положение прикаточные ролики перемещаются с помощью пневмоцилиндров.

Возвратно-поступательное движение (перемещение) пневмоцилиндров с прикаточными роликами параллельно оси сборочного барабана осуществляется с помощью передачи винт -- гайка от электродвигателя через редуктор.

Прикатка слоев корда и протектора осуществляется на разных технологических режимах (при разных усилиях), поэтому в пневмоцилиндры нижних прикатчиков подается воздух низкого и высокого давлений.

Механизм прикатки и заворота бортовой ленты под крыло (рис. 3.7) включает в себя два аналогичных прикаточных механизма, смонтированных на одной подвижной плите 6.

Ролик 1 прикаточного механизма установлен на четырехзвенном механизме, звенья которого образуют параллелограмм. Одно звено параллелограмма выполнено в виде жесткого кронштейна 2, с которым шарнирно соединены три рычага. На одном конце кронштейна шарнирно закреплен двуплечий рычаг 3, на плече которого установлен прикаточный ролик а к другому плечу шарнирно присоединен шток пневмоцилиндра 7.

При перемещении штока в пневмоцилиндре прикаточный ролик 1, связанный с двуплечим рычагом 3, упирается в пятку борта покрышки и производит прикатку и заворот бортовой ленты за носок борта на вращающемся барабане.

Другой конец кронштейна 2 шарнирно соединен с рычагом 8, имеющим шарнирную связь с опорой. К кронштейну в средней его части шарнирно прикреплен одним концом двуплечий рычаг 4, второй конец которого присоединен к демпферу 5. Двуплечий рычаг 4 имеет опору между кронштейном и демпфером.

Рис. 3.7. Механизм прикатки и заворота бортовой ленты под крыло:

1 -- прикаточные ролики; 2 -- жесткий кронштейн; 3,4 -- двух- плечне рычаги; 5 -- демпфер; б-- Подвижная плита; 7 -- пнев- моцилиндр; 8 -- рычаг, шарнирно соединенный с опорой.

Положение кронштейна, на котором смонтирован четырехзвенный параллелограмм, пневмоцилиндр и демпфер, может регулироваться на подвижной плите (опоре) в зависимости от величины раздвига сборочного барабана.

Последовательность сборки покрышек на станке СПП 1-470-720. Последовательность технологических переходов при сборке покрышек 6.70-15 на станке СПП 1-470-720 приведена в табл. 3.2. Сборка покрышки начинается с установки крыла покрышки на шпильки кольца шаблона правого механизма формирования борта. Кольцо «протаскивается» через сложенный сборочный барабан. После этого сборочный барабан раскрывается (раскладывается) при его вращении вперед (на сборщика). Левая группа станка приводится в рабочее положение. Дополнительные барабаны (правый и левый) выдвигаются до упора в плечики сборочного барабана с помощью пневмоцилиндров правого и левого приводов дополнительных барабанов. Затем проводится последовательное наложение первого, второго, третьего и четвертого слоев корда (при четырехслойнон покрышке) на вращающийся в режиме одного оборота сборочный барабан с выдвинутыми дополнительными барабанами. Положение дополнительных барабанов при наложении, стыковке и прикатке слоев показано на рис. 3.8, а.

После наложения, стыковки и прикатки слоев корда дополнительные барабаны отводятся в исходное положение и начинается формирование бортовой части покрышки. Обжатие и заворот слоев корда осуществляются механизмом формирования борта на неподвижном сборочном барабане. Положение механизма формирования борта перед началом выполнения данного перехода показано на рис. 3.8,6. Для обжатия слоев обрезиненного корда по плечикам сборочного барабана и посадки крыла распорный рычаг 9 с кольцевой пружиной 10 поднимается в положение, показанное штриховыми линиями на рис. 3.8,6. Верхний (обжимной) рычаг 4 под действием выдвигающегося шаблона 6 опускается на слои корда, поддерживаемые пружиной. Корд, зажатый между обжимными рычагами 4 и кольцевой пружиной 10, обжимается по плечикам сборочного барабана (рис. 3.8, в). В данном станке механизм имеет 24 обжимных и 24 распорных рычага. В тот момент, когда верхний рычаг опускается немного ниже плечика барабана, производится посадка крыла шаблоном 6 (рис. 3.8,в).



Технологические переходы (а--е)

сборочный барабан; 2 -- слон корда; 3 -- дополнительный барабан;3 -- обжимной рычаг- 5 --крыло, 6-- шаблон; 7 -- первый кольцевой цилиндр; 8 -- второй кольцевой цилиндр; 9 -- распорный рычаг; 10 -- кольцевая пружина.

Далее шаблон отводится в исходное положение, рычаги поднимаются вверх. Для выполнения перехода заворота слоев корда на крыло воздух подается в первый (наружный) кольцевой цилиндр 7 рычажных механизмов. При этом поршень цилиндра 7 перемещается по направлению к сборочному барабану, распорные рычаги разжимают кольцевую пружину, увеличивая ее диаметр и длину окружности пружины, осуществляется заворот слоев корда на крыло (рис. 3.8,г). Затем стравливается воздух из пневмофиксаторов, и распорные рычаги вместе с кольцевой пружиной механизма, перемещаясь к центральной осевой линии сборочного барабана, производят заворот слоев корда нацилиндрическую часть барабана (рис. 3.8, д). Потом сжатый воздух подается во вторые (внутренние) кольцевые цилиндры 8, и распорные рычаги разжимают кольцевую пружину до еще большего диаметра. В этом случае распорные рычаги с кольцевой пружиной отводятся от прикатанных слоев корда на цилиндрической части барабана (рис. 3.8, е).

Теперь сжатый воздух подается в пневмофиксаторы, которые отводят механизмы от сборочного барабана. Далее воздух выпускается из обоих кольцевых пневмоцилиндров, распорные рычаги опускаются в исходное положение, кольцевая пружина сжимается.

После подачи воздуха в передние полости пневмоцилиндров приводов рычажных механизмов последние отводятся в исходное положение под шаблон.

Все перечисленные переходы формирования борта покрышки осуществляются автоматически на неподвижном сборочном барабане. Такие переходы, как прикатка слоев каркаса и протектора с боковинами выполняются нижними прикатчиками на вращающемся барабане.

Прикатыванне проводится от средней части цилиндрической образующей сборочного барабана.

В нижние полости пневмоцилиндров 2 нижних прикатчиков (см. рис. 3.6) подается воздух низкого давления. При этом прикаточные ролики 3 прижимаются поршнями пневмоцилиндров 2 к вращающемуся барабану. Затем включается электродвигатель нижних прикатчиков, и пневмоцилиндры с прижатыми к сборочному барабану вращающимися роликами прикатчиков начинают расходиться от средней части барабана к его краям до определенного регулируемого положения. После этого из пневмоцилиндров, прижимающих прикаточные ролики к сборочному барабану, автоматически стравливается (выпускается) воздух, и прикаточные ролики опускаются. Далее происходит реверсирование электродвигателя, и прикатчики возвращаются в исходное положение.

Прикатыванне беговой части протектора осуществляется нижними прикатчиками аналогично прикатыванию слоев каркаса с той лишь разницей, что при прикатывании беговой части протектора в пневмоцилиндры подается воздух высокого давления.

При перемещении прикаточных роликов с беговой части протектора на боковины давление воздуха в пневмоцилиндре автоматически переключается с высокого на низкое (т. е. как и в случае прикатки слоев каркаса).

Заворот и прикатка последних слоев корда с бортовой лентой выполняются специальными прикатчиками бортовой ленты (см. рис. 3.7).

Для заворота и прикатки последних слоев корда с бортовой лентой воздух подается в центральный пневмоцилиидр, который выдвигает плиту с прикаточными роликами к сборочному При сдвинутых влево правом и левом шаблонах вручную вставляют крылья: сначала в правый шаблон и во время его передвижения в крайнее правое положение -- в левый (рис. 3.11,а). Затем в специальные пружинные зажимы, расположенные на сборочном барабане, крепятся концы бортовых лент, которые после одного оборота барабана отрезаются и стыкуются. Далее на барабан накладывают два слоя корда (рис. 3.11,6) и происходит сборка и формирование бортовой части покрышки: разжимается основной барабан, левый и правый шаблоны подходят к барабану (рис. 3.11, в), производя посадку крыльев (рис. 3.11,г). После отхода шаблонов от барабана разжимаются вспомогательные барабаны и левый шаблон с целью обеспечения прохода опрессовочной диафрагмы, вспомогательные барабаны заворачивают слои корда на крыло и возвращаются в исходное положение (рис. 3.1). Затем происходит наложение брекера и протектора (рис. 3.11,е), после чего к покрышке подводится опрессовочный барабан (рис. 3.11,ж), в оцрессовочяую диафрагму подается сжатый воздух и происходит опрессовка покрышки. Время опрессовки -- 2,5--5 с.



После частичного удаления воздуха из опрессовочной диафрагмы сборочный барабан складывается, а опрессовочный барабан возвращается в исходное положение, осуществляя съем собранной покрышки с барабана. В крайнем левом положении покрышка захватывается механизмом вытаскивания, который сбрасывает ее при следующем цикле опрессовки.

Одновременно со снятием покрышки с барабана начинает движение правый шаблон, который приходит в крайнее левое положение для установки бортового крыла. Цикл сборки повторяется.

Для учета собранных в полуавтоматическом режиме покрышек на станке установлен счетчик.

Высокая степень механизации и автоматизации большинства технологических переходов при сборке позволяет повысить производительность и облегчить условия труда.

Станки второй стадии сборки легковых радиальных покрышек. Значительный рост производства радиальных покрышек обусловил необходимость создания специализированного сборочного оборудования.

В зависимости от технологических особенностей сборки радиальных покрышек создаваемое оборудование делится на две ос новные группы (см. рис. 3.1): 1) оборудование для раздельной сборки покрышек, когда сборка обеих стадий осуществляется либо на разных станках, либо на одном станке (агрегате), но на разных барабанах (позициях); 2) оборудование для совмещенной сборки покрышек, когда сборка обеих стадий осуществляется на одном сборочном барабане.

Из зарубежных станков для первой стадии сборки покрышек типа Р к легковым автомобилям большой интерес представляют станок КМ-70 фирмы «Континенталь» (Англия) и станок 114 фирмы VMI-EPE (Голландия) [2]. Сборка при использовании этих станков осуществляется на разжимных жестких барабанах плоским способом.

На станке КМ-70 слои корда заворачивают на крыло при помощи пневмокамер, закрепленных на дополнительных барабанах. Для перемещения поддутых камер к центру барабана применяются шаблоны. Шаблоны регулируются относительно осевой линии барабана двумя каретками, перемещаемыми в вертикальной и горизонтальной плоскостях, для устранения перекосов.

Для заворота слоев корда и бортовой ленты под крыло и прикатки слоев в станке используются прикатчики, аналогичные прикатчикам станков моделей 56--80 и др. [2]¹.

Впервые оборудование для раздельной сборки покрышек типа Р к легковым автомобилям было разработано итальянской фирмой «Пирелли» [2]. До настоящего времени фирма предпочитает этот способ сборки, а не совмещенный. Для второй стадии сборки покрышек широко используются станки моделей Т-6, Т-8, Т-10 этой фирмы, а также станок модели T6-G фирмы «Крупп» (ФРГ), изготовленный по лицензии фирмы «Пирелли». Все перечисленные станки оснащены мягкой формующей диафрагмой.

При таком способе формования достигается лучшая однородность распределения нитей корда по периметру покрышки. Однако при формовании бездиафрагмепным способом не обеспечивается необходимое качество покрышки при повышенной температуре окружающей среды.

В отечественной промышленности раздельную сборку покрышек с посадочным диаметром 13; 14; 15 и 16''' типа Р к легковым автомобилям проводят: первую стадию--на станке СПП 1-470-720 (см. рис. .3.2) и вторую стадию --на станке СИР 330-300, СПР 360-370, СПР 380-420, СПР 330-440, СПР 410-440.

Станки типа СПР укомплектованы питающими устройствами для хранения и подачи протекторов по типу питания станков СПК-8, а также устройством для подачи брокера и устройствами для обжатия брекера и протектора.

Кроме этих моделей станков для сборки легковых радиальных покрышек созданы и серийно осваиваются промышленностью станки СПРБ 330-300 и трехпозиционные агрегаты АСПР 360-600 (инд. 321.561).

В связи с тем, что подробное описание конструкции станка СПР 330-300 приведено в работе [13] и с учетом опыта длительной эксплуатации этого станка создан заменяющий его станок СПР 330-440, на рассмотрении конструктивных особенностей станка СПР 330-300 не останавливаемся.

Станки СПР 330-440, СПР 360-370, СПР 380-420 и СПР 410- 440 имеют единую базу, однотипную компоновку и состав узлов и групп. Поэтому рассмотрим на примере одного станка (СПР 330-440) конструктивные особенности всей гаммы станков для второй стадии сборки легковых покрышек. Технические характеристики станков СПР для второй стадии сборки радиальных покрышек 13; 14; 15 и 16" приведены в табл. 3.7.

Станок СПР 330-440 (рис. 3.12) предназначен для сборки второй стадии радиальных покрышек с посадочным диаметром 13" на мягком сборочном барабане (диафрагме). Техническая его характеристика приведена в табл. 3.7. Станок СПР 330-440 состоит из следующих групп и узлов: 1) правая группа; 2) левая группа; 3) средняя станина; 4) прикатчики; 5) правая установка для наложения боковин (на рис. 3.12 не показана); 6) левая установка для наложения боковин (на рис. 3.12 не показана); 7) центрирующее устройство (указатель центра); 8) аварийное устройство; 9) синхронизатор отвода ограничительных шаблонов; 10) пульт управления; 11) электрооборудование.

Правая группа (рис. 3.13) состоит из сварной станины 6, в которой смонтирован главный (дорновой) вал 10 со сборочным барабаном (диафрагмой) 1. На основании смонтированы: привод 13.



К передней стенке станины крепится привод 9 ограничительных шаблонов 2, состоящий из двух пневмоцилиндров.

На верхней стенке станины укреплены направляющие 7 для подшипников 8 механизмов раздвига фланцев.

Подача воздуха и разрежение (вакуум) в диафрагме сборочного барабана и в плечиках осуществляется через вал с помощью коллектора (муфты) 11, который крепится на задней стенке станины.

Для контроля давления воздуха в диафрагме и в пневмоци- линдрах роликов прикатчиков на переднюю стенку станины установлены мановакуумметр 4 и манометр 5. На передней стенке также смонтировано нагревательное устройство для подогрева ножа 3, который используется для отреза и заделки стыка боковин после наложения и для отреза слоев брекера из металлокорда.

Сборочный барабан (рис. 3.14) включает в себя резиновую диафрагму 9, укрепленную на двух фланцах 6 а 10, которые устанавливаются на трубах 16 и 17, телескопически входящих одна в другую и соединенных между собой шпонкой. Трубы (втулки) смонтированы на приводном валу 22 с помощью шпонки 20.

На фланцах сборочного барабана монтируются разжимные плечики, состоящие из колец 1 и 15, на которых располагаются пневмокамеры 3, 11 и сектора 5.

Рис. 3.13. Правая группа станка СПР 330-440: /-- сборочный барабан (диафрагма); 2 -- шаблон; 3 -- нож с электрообогревом; 4 -- мановакуумметр для контроля давления в диафрагме; 5 -- манометр для контроля давлении прикатки; S -- сварная станина; 7 -- направляющая; 8 -- упор; 3 - пневмоцнлипдр шаблона; 10-- главный (дорновый) вал; // -- муфта подвода воздуха; 12 -- клиноременная пе. редача; 13 -- привод главного вала; 14 -- цепная передача; 15 -- привод фланцев (мотор-редуктор),

Подвод воздуха в пневмокамеры плечиков выполнен через вал 22, тройник 19 шлангами 18 и 21.

Подача вакуума или давления в диафрагму сборочного барабана осуществляется через канал 14 приводного (главного) вала 22. Для предохранения шлангов 18, 21 от истирания диафрагмой предусмотрены обечайки 7 и 8, которые крепятся к фланцам 6 и 10 сборочного барабана.

Механизм раздвига фланцев монтируется на приводном валу (рис. 3.15).

Телескопически входящие одна в другую трубы 2 и 4, на которых установлены фланцы сборочного барабана, располагаются на приводном валу 22 и соединяются между собой шпонками 1 я 5. На концах труб с помощью подшипников монтируются втулки 9 и 14, которые соединены между собой шпонкой 8. Наружная втулка имеет кронштейн с подшипниками 7, которые входят в паз направляющей, укрепленной на станине в правой группы. На концах втулок 9 и 14 нарезаны резьбы противоположных направлений, входящие в контакт (соединение) с резьбами на корпусе 10, смонтированном на приводном валу с помощью подшипников П. Корпус приводится во вращение через зубчатую передачу от мотор-редуктора.

Приводной вал 22 сборочного барабана смонтирован в станине правой группы на подшипниках 12.

Втулка 9 имеет по окружности три отверстия, в одно из которых вворачивается масленка для смазки резьбы, а два других заглушаются пробками. Втулка 14 также имеет резьбовое отверстие с масленкой для смазки резьбы.

Вторая пара конечных выключателей служит для аварийного останова привода раздвига фланцев при перебеге установленных контрольных размеров ширины сборочного барабана.



Станок имеет два шаблона (правый и левый) для наложения брекера и протектора, которые представляют собой вращающиеся обечайки (сменные) с пневмоприводом.

Правый шаблон монтируется на полой направляющей соос- но валу сборочного барабана на подшипнике скольжения. Фланец корпуса шаблона соединен с двумя штоками пневмоцилиндров, которые перемещают шаблон в требуемое положение относительно центра сборочного барабана. Сменная обечайка шаблона имеет проточки для наложения брекера и протектора. Шаблон имеет также профильную боковину, соответствующую профилю сформованного каркаса. Регулирование положения шаблона относительно центра сборочного барабана осуществляется регулировочными винтами. На специальном кронштейне шаблона крепится подпружиненный фиксатор, взаимодействующий с синхронизатором шаблонов.

Левый шаблон по конструкции аналогичен правому.

Световой указатель служит для центровки протектора при наложении. Он крепится на верхней спинке станины с помощью кронштейна и трубы и имеет возможность перемещаться вдоль трубы для настройки центральной линии с последующей фиксацией болтом. Указатель включается при выдвижении рольганга с протектором к барабану и выключается при отходе рольганга после наложения протектора.

Левая группа станка (рис. 3.16) состоит из двух станин сварной конструкции. Нижняя станина .9 неподвижна и жестко связана средней станиной 8 с правой группой, а верхняя станина 5 перемещается вдоль оси вала правой группы по направляющим на нижней станине для удобства надевания каркаса и съема готовой покрышки.

В подвижной верхней станине смонтирован вал 4 левой группы, который при выдвижении смыкается с валом правой группы и образует направляющую для выдвижения левого ограничительного шаблона 7. Сжатый воздух подается в вал левой группы через шток 2, жестко закрепленный на задней стенке 3 верхней станины. Передвижение верхней станины осуществляется пневмоцилиндром 1, который закреплен на задней стенке нижней станины, а штоком через кронштейн связан с верхней станиной.

На передней стенке нижней станины смонтированы блокировочные пневмоклапаны 10, предотвращающие выдвижение вала левой группы и левого ограничительного шаблона в отведенном положении верхней подвижной станины. На передней стенке нижней станины крепятся также приводы 6 ограничительных шаблонов -- два пневмоцилиндра.

Прикатчики (рис. 3.17) предназначены для автоматической прикатки слоев брекера, протектора и боковин по профилю покрышки. Они смонтированы на средней плите.

Прикатчики включают в себя прикаточные ролики 9 и 10, которые смонтированы с возможностью свободного вращения на прижимных рычагах 11 и 12, шарнирно укрепленных на кронштейнах 5, 6 и болтами с гайками прикрепленных к поворотным кронштейнам 3, 4.

Поджатие роликов к покрышке осуществляется пневмоци- линдрами 7 и 8. Поворотные кронштейны установлены на осях 13 и 14, укрепленных в каретке 15, которая располагается в направляющих 16 и 17.

Каретка 15 постоянно подпружинивается (поджимается) пневмоцилиндром 18. Поворотные кронштейны через шарнирно укрепленные рычаги 19 и 20 крепятся к приводной каретке 24, смонтированной в тех же направляющих 16, 17 и приводимой в движение через винт 21, зубчатую муфту 32 и мотор-редуктор 33. Два упорных винта 22 и 23 во время движения каретки упираются в каретку 15, прекращая тем самым разворот кронштейнов 3, 4. На плите 25 прикатчиков установлены две планки 30 и 31, на которых монтируются конечные выключатели 27. Эти выключатели управляют режимом прикатки с помощью упоров 28 и 29, укрепленных на приводной каретке 24. После установки положения конечные выключатели крепятся на планках винтами 26. Регулировка положения прикаточных роликов при настройке на размер покрышки осуществляется винтами 1 и 2.

Для хранения и подачи протекторов к сборочному барабану имеется специальный механизм хранения протекторов, представляющий собой сварную конструкцию, в которой вмонтированы цепные передачи. В специальных звеньях цепей крепятся лотки для укладки на них протекторов. Лотки занимают горизонтальное положение под действием собственного веса. Перемещение транспортера с лотками происходит от привода, состоящего из электродвигателя, червячного редуктора с муфтой и цепной передачи.

С помощью натяжных устройств осуществляется натяжение цепей транспортера с лотками. Со стороны запитки смонтирован пульт управления, на котором имеется переключатель режима работы механизма и аварийное устройство, представляющее собой трос и конечный выключатель. Для запитки механизма протекторами имеется отдельная педаль управления.

Рис. 3.18. Установка для наложения боковин:

/ -- нневмоцнлнндр; 2 -- опора; 3-- пульт управления; 4 -- рольганг; 5 -- боковина; 6 -- прокладка; 7--9--ролики; 10 -- ограничительные планки; И -- профильный дублнроиоч- ный валик; 12 -- датчик отмера длины боковины; 13 -- электродвигатель раскатки; 14 -- муфта; 15, 18 -- квадратные оси; 16 -- червячный редуктор; 17 -- бобина для прокладки;

19 -- бобина для прокладки с боковиной; 20 -- сварная рама.

Установка наложения боковин (на рис. 3.12 не показана) предназначена для хранения, подачи и наложения боковин протектора на сформованный каркас покрышки. В состав станка входят две установки -- правая и левая (рис. 3.18), расположенные примерно под углом 35° к оси главного вала. На раме 20, сваренной из швеллеров, смонтирован рольганг 4, который с помощью пневмоцилиндра 1 перемещается на роликах 7 к сборочному барабану и обратно. На переднем конце рольганга установлен профильный дублировочный ролик 11, который дублирует боковину к сформованному каркасу покрышки при вращении сборочного барабана. Центровка боковины при наложении осуществляется наклонным роликом 9 и ограничительными планками 10. В опоре 2, закрепленной на станине, смонтированы квадратные оси 15 и 18 для надевания на них бобины 17 для прокладки и бобины 19 для прокладки с боковиной. Ось для бобины с прокладкой и боковиной снабжена фрикционной муфтой, регулирующей усилия натяжения прокладки. На этой же бобине смонтирован датчик 12 отмера длины боковины, представляющий собой рычаг и конечный выключатель типа БВК 201-24, который включает и выключает привод раскатки при отмере боковин.

Привод раскатки расположен на основании рамы. Он состоит из электродвигателя 13, муфты 14, червячного редуктора 16 и цепной передачи. Для замотки прокладки и подачи боковины в петлю имеются ролики 8, смонтированные на планке и закрепленные на станине. Ролики связаны между собой цепной передачей так, что один из них имеет несколько большую угловую скорость, чем другой (за счет меньшего числа зубьев осуществляется одновременно с правой и с левой установок при вращении сборочного барабана в режиме одного оборота.

В конструкции станка предусмотрен синхронизатор отвода ограничительных шаблонов после наложения брекера и протектора. Синхронизатор включает в себя пару двухплечих рычагов, шарнирно укрепленных на опорах, расположенных на средней станине станка.

Одни концы рычагов шарнирно соединены промежуточным звеном, а другие имеют профильные пазы с направляющими скосами.

Пазы взаимодействуют с подпружиненными фиксаторами, которые жестко крепятся на шаблонах. Конструкция пазов и скосов такова, что позволяет подходить шаблонам в рабочее положение даже в том случае, если они подходят неодновременно. Отводятся шаблоны только одновременно.

Управление станком осуществляется с пульта, смонтированного на поворотном кронштейне, укрепленном на станине правой группы станка, и он может быть установлен в удобное для сборщика положение. Станок имеет два режима работы: рабочий и наладочный. Для выбора режима управления на пульте имеется переключатель режима работы. Включение станка и общий останов осуществляются кнопками. На пульте управления имеются тумблеры и кнопки для работы в наладочном режиме. Имеется также специальная кнопка, которой устанавливается начало цикла сборки в автоматическом режиме работы.

Если требуется повторить какой-либо переход или начать работу в автоматическом режиме с одного из промежуточных переходов, то он может быть установлен нажатием кнопки «Установка операций».

Лампочки на пульте указывают, с какого перехода начнется сборка в автоматическом режиме работы станка.

Перед началом работы механизм хранения протекторов, питатель брекером, установки для наложения боковин должны быть запитаяы. Переключатель режима работы на пульте управления станком и переключатель режима работы на механизме хранения протекторов устанавливаются в положение «Работа».

Каркас покрышки типа Р, собранный на станке СПП 1-470- 720, надевается на барабан станка СПР 330-440 вручную, после ПО чего нажимается педаль «Цикл» или кнопка «Цикл» на пульте управления.

В автоматическом режиме выполняются следующие переходы: фиксация бортов каркаса пневмокамерами, подача низкого давления в диафрагму через коллектор, сведение фланцев механизмом, выдвижение левой группы приводным пневмоцилиндром, выдвижение вала левой группы, выдвижение ограничительных шаблонов (правого и левого) пневмоцилиндрами. Затем при вращении барабана педалью «Вперед» па средней скорости с питателя накладываются слои брекера на каркас покрышки и стыкуются. Центровка слоев брекера при этом осуществляется по кромкам проточек на ограничительных шаблонах.

После наложения и стыковки слоев брекера нажимается педаль «Цикл» или кнопка «Цикл» на пульте управления. Рольганг с протектором выдвигается пневмоцилиндром к барабану, одновременно включается световой указатель центра.

При вращении барабана педалью «Вперед» на средней скорости с рольганга накладывается протектор и стыкуется. Центровка протектора осуществляется по лучу светового указателя и по кромкам проточек на ограничительных шаблонах. После наложения и стыковки протектора выполняется прикатка стыка ручным роликом. Затем нажимается педаль «Цикл» или кнопка «Цикл» на пульте управления.

В автоматическом режиме происходят следующие переходы: отвод рольганга без протектора от барабана, подвод рольганга к механизму хранения протекторов пневмоцилиндром через реечно-шестерепчатую и цепную передачи, включение привода перемещения лотков механизма хранения протекторов, укладка протектора на рольганг, отвод рольганга от механизма хранения в исходное положение для подачи протектора к барабану, синхронизированный отвод ограничительных шаблонов, включение высокой скорости вращения барабана, подача высокого давления в диафрагму, поджим прикаточных роликов к каркасу покрывши высоким давлением в пневмоцилиндрах поджима, включение привода перемещения прикаточных роликов (мотор- редуктора), прикатка протектора по профилю сформованной покрышки, останов прикатчиков в течение определенного времени в зоне «сухаря» протектора, отвод прикаточных роликов от каркаса пневмоцилиндрами, разведение прикаточных роликов, отключение высокой скорости барабана и останов его, отключение подачи высокого давления в диафрагму.

Для наложения боковин нажимается педаль «Цикл» или кнопка «Цикл» на пульте управления. Рольганги с боковинами выдвигаются к барабану на полный ход, концы боковин дублируются вручную к каркасу. Затем нажимается педаль «Вперед» и происходит автоматизированное наложение боковин на каркас при вращении барабана в режиме одного оборота с одновременной раскаткой боковин. После выполнения указанного режима рольганги отходят от барабана в промежуточное

Из зарубежного оборудования для второй стадии сборки покрышек типа Р к легковым автомобилям известны двухпозиционные станки модели 110 фирмы NRM, модели G-66A фирмы VM1-EPE и станки модели PU-15 фирмы «Континенталь».

Например, на одном барабане станка PU-15 первый сборщик изготовляет брекерно-протекторный браслет, а на другом второй сборщик проводит формование каркаса и окончательную сборку. Брекерно-протекторный браслет передается на формующийся каркас при помощи кольца, зажимающего браслет по наружному диаметру. Привод барабана для сборки браслет -- от электродвигателя постоянного тока, который обеспечивает плавный ход барабана и возможность выбора оптимальной скорости намотки брекерных слоев. Однооборотное и позиционирующее устройство, установленное на станке, обеспечивает равномерное распределение стыков брекера по окружности, благодаря чему повышается однородность собираемой покрышки.

Привод барабана для формования каркаса--от электродвигателя переменного тока.

Фланцы формующего барабана при формовании и съеме покрышки перемещаются от привода через винтовую пару.

Сборочный барабан (рис. 3.21) совместно с дополнительными барабанами, устанавливаемыми по обе его стороны на валу станка, образует сборочный узел для формования каркаса покрышки. Снаружи барабаны покрываются общей резиновой диафрагмой, обеспечивающей перекрытие зазоров между секторами, а также между барабанами. Сборочный барабан -- разжимного типа. Наружная его поверхность образована секторами 8, на которых закреплены плечики 10. Плечики с помощью регулировочных винтов 6 имеет возможность перемещения параллельно оси барабана. За счет этого обеспечивается регулировка ширины барабана. Секторы 8 шпильками 7 закреплены на основании 5, которое шарнирно крепится на рычагах 3 параллелотраммной пары. Второй конец рычагов 3 установлен на подвижном корпусе 2 кольцевого пневмоцилиндра 4, поршень 9 которого неподвижно закреплен на ступице 14 барабана.

Параллелограммная пара рычагов 3 через тягу 11 соединена с опорой 12, неподвижно установленной на ступице 14. Длина тяги равна половине длины рычага 3. Тяга закреплена в центральной части рычага 3. Подобная конструкция приводных рычагов обеспечивает строго радиальное движение секторов барабана при осевом перемещении подвижного корпуса 2 пневмоцилиндра 4. Шпонка 1. установленная на корпусе 2, предотвращает его разворот относительно ступицы 14. Винт 13 обеспечивает регулировку диаметра разжатия сборочного барабана.

Дополнительный барабан (рис. 3.22) предназначен: 1) для поддержания свисающих со сборочного барабана концов кордных слоев; 2) для подпрессовки пятки борта; 3) для закрепления концов наружной диафрагмы, образующей на барабане рабочую полость; 4) для выполнения операции заворота слоев корда на крыло.

Наружная поверхность барабана образована секторами 8 и сегментами 12, которые соединены шарниром 9 между собой. Сегмент 12 в свою очередь с помощью шарнира 10 крепится на рычаге 13, один конец которого шарнирно закреплен на ступице 6, а другой шарнирно соединен с рычагом 14. Рычаг 14 шарнирно смонтирован на поршне 7 кольцевого пиевмоцилиндра 5. Кольцо 16, жестко установленное на ступице 6, имеет пазы 15 для движения рычага 14, а также служит местом установки регулировочного винта 17.

С помощью винта 17 устанавливается ход поршня 7 пневмоцилиндра 5, а следовательно, и диаметр разжатия дополнительного барабана.



Полость 2 на внутренней поверхности ступицы 6 барабана, ограниченная уплотнительными кольцами 3, обеспечивает подводку воздуха в диафрагму через шланг 18 и канал 11 в одном из сегментов 12. Полость 1 служит для подводки воздуха в пневмоцилиидр 5. Цанга 4 обеспечивает крепление барабана на валу станка.

Ширина сегментов 12 такова, что в сложенном положении они обеспечивают цилиндрическую поверхность барабана.

В дальнейшем, по мере разжатия барабана, расстояние между сегментами 12 увеличивается и они начинают разворачиваться вокруг шарнира 10. Конструкция рычагов 13 определяет положение сегментов 12 в разжатом состоянии барабана. В результате они образуют по краям сборочного барабана цилиндрические опорные поверхности для поддержания краев кордных слоев.

Браслетный барабан (рис. 3.23) смонтирован на ступице 1. Через промежуточное кольцо 13, внутренний диаметр которого больше наружного диаметра формующего барабана, на ступице закреплены боковые направляющие фланцы 3 и 8. На этих фланцах установлены две пневмокамеры 4 и 7, которые перемещают в радиальном направлении сектора 11 до упора в ограничительные кольца 2 и 9. Кольца закреплены на резьбе на фланцах 3 и 8. За счет этого осуществляется их перемещение в осевом направлении для изменения и регулировки диаметра браслетного барабана в разжатом состоянии. На секторах 11 установлены ограничительные планки 5, определяющие ширину накладываемого первого слоя брекера, а также магниты 10, которые обеспечивают прилипание слоев металла брекера к наружной поверхности барабана при его наложении.

рис. 3.23. Браслетный барабан:

1 -- ступица барабана; 2,9 -- ограничительные кольца; 3, 8 -- направляющие фланцы; 4, 7 -- пневмокамеры; 5 -- ограничительные планкн; 6 -- регулировочные пазы; 10 -- магниты; 11 -- сектора; 12 -- резиновые шнуры; 13 -- промежуточное кольцо.

Механизм обжатия (рис. 3.24) предназначен для обжатия слоев корда по плечикам барабана. Основным рабочим органом механизма являются обжимные рычаги 6 лепесткового типа. Рычаги 6 шарнирно установлены на ступице 3. Короткое плечо обжимных рычагов снабжено роликами 5, которые взаимодействуют с конусной втулкой 4, имеющей возможность осевого перемещения от пневмоцилиндров 2. Телескоп 1 обеспечивает подачу воздуха в пневмоцилиндры.

Конструкция обжимных рычагов такова, что обеспечивается перекрытие между ними как в разжатом, так и сжатом положении.

Подвижная группа имеет основание, которое с помощью пневмоцилиндров перемещается по направляющим, освобождая место для перемещения перекладчика каркаса. На основании установлены стойка с механизмом обжатия слоев (рис. 3.24) и шаблон для посадки бортовых крыльев.

Правая группа состоит из станины, в которой размещены привод формующего барабана, привод браслетного барабана, привод формования, механизм разнесения стыков, механизм контроля и механизм перемещения фланцев формующего барабана.

На аксиально расположенных валах, установленных в станине, смонтированы формующий и браслетный барабаны.

Формующий барабан (рис. 3.25) состоит из двух боковых фланцев / и 8, которые жестко смонтированы на полых валах 9 и 22, аксиально расположенных относительно друг друга. Полые валы смонтированы в станине станка с возможностью одновременного осевого перемещения навстречу или один от другого. На фланцах 1 и 8 шарнирно установлены рычаги 6 (по i2 на каждом фланце). Рычаги имеют профильную часть 5, которая выполняется по конфигурации борта собираемой покрышки. Через тяги 20 рычаги соединены с подвижными фланцами 2 и 4, на которых закреплена диафрагма 14. К фланцам 2 и 4 жестко прикреплены цилиндрические обечайки 13 и 17, на одной из которых установлена уплотнительная манжета 16. В результате этого предотвращается попадание воздуха из полости, заключенной между фланцами 2 и 4, в поддиафрагменную полость 3. В полость 3 воздух поступает через канал 19 во фланце 2 и трубу 18, установленную в полом валу 22. Диафрагма 14 закреплена на фланцах 2 и 4 с помощью дисков 11 к 21 я прижимных втулок 7. Пружины 12, установленные на рычагах 6, выполняют роль плечиков формующего барабана. Пружины 10 обеспечивают возврат фланцев 2 и 4 в исходное положение после стравливания воздуха из полости 15.

Перекладчик каркаса (рис. 3.26) предназначен для переноса каркаса со сборочного барабана левой группы на формующий барабан. Он установлен на каретке, которая перемещается по направляющей станка. Перекладчик состоит из следующих основных частей: основания 10, корпуса 6 и зажима 18.

Основание крепится на каретке шпонками и имеет возможность перемещаться относительно каретки вдоль оси станка. На цилиндрическую поверхность 8 основания устанавливается корпус 6, который удерживается в вертикальном положении винтом 7 и контргайкой 9.

На резьбовых втулках 17 корпуса крепится зажим 18. Зажим состоит из обечайки 14, в которой смонтированы радиальиоподвижные зажимные планки 15 с коромыслами. Зажимные планки расположены внутри обечайки, а коромысла -- снаружи ее. Между коромыслами и обечайкой, по краям последней, помещены две камеры, при подаче воздуха в которые коромысла радиально отходят от центра зажима, перемещая зажимные планки 15.

Между вспомогательными планками, связанными с коромыслами и обечайкой, по центру зажима помещена камера, при подаче воздуха в которую коромысла радиально сходятся к центру зажима, перемещая связанные с ними зажимные планки 15. Таким образом, происходит одновременное сжатие или разжатие зажимных планок.

Перекладчик имеет установленный на корпусе о блок выключателей 13, которым контролируется сжатое или разжатое положение планок 15.

На перекладчике имеется аварийное устройство, состоящее из двух нажимных рычагов 3 и двух выключателей 4 и расположенное на кожухе 1.

При нажатии любого рычага на выключатель происходит останов каретки с перекладчиками.

Для правильной установки зажима перекладчика относительно оси сборочного и формующего барабанов имеются следующие регулировки: 1) винтами 2 регулируется положение оси зажима перекладчика в горизонтальной плоскости; 2) втулками 17 и контргайками 16 регулируется положение оси зажима перекладчика в поперечном направлении; 3) винтом 7 и контргайкой 9 регулируется положение оси зажима перекладчика в вертикальном направлении; 4) винтами 12 регулируется положение оси зажима относительно оси станка в поперечном направлении;

винтом 11, входящим своей головкой в паз кронштейна каретки, выставляется положение центра зажима по указателю 5 относительно центров сборочного и формующего барабанов;

регулировка положения зажимных планок 15 относительно осей барабанов осуществляется при помощи шпилек, соединяющих зажимные планки и коромысла.

Перекладчик браслета (рис. 3.27) предназначен для переноса брекерно-протекторного браслета с браслетного барабана на формующий. Он установлен на каретке, которая перемещается по направляющей станка. Перекладчик состоит из следующих основных частей: основания 9, корпуса 15 и зажима.

рис. 3.27. Перекладчик браслета: 1 -- обечайка; 2, 3, 8, 17 -- регулировочные винты; 4 -- сегменты; 5 -- нажимные рычаги: S -- выключатели; 7 -- блок выключателей; 9 -- основание; 19 -- пневмоцнлиндр; 11 -- дроссели; 12 -- резьбовые втулки; 13. 18 -- контргайки; 14 -- поворотное кольцо; 15 -- корпус; 16 -- указатель; 19 -- цилиндрическая поверхность основания; 20 -- винт.

Основание крепится на каретке шпонками и имеет возможность перемещаться относительно каретки вдоль оси станка. На цилиндрическую поверхность 19 основания устанавливается корпус 15, который удерживается в вертикальном положении винтом 20 и контргайкой 18.

На резьбовых втулках 12 корпуса крепится зажим. Зажим состоит из обечайки 1, в которой установлены радиальноподвижные сегменты 4 поворотного кольца 14, при помощи которого пневмоцилиндром 10 производится одновременное сжатие или разжатие сегментов 4.

Перекладчик имеет установленный на корпусе 15 блок выключателей 7, которым контролируется сжатое или разжатое положение сегментов 4. Дросселями 11, расположенными на пневмоцилиндре 10, регулируют быстроту сжатия или разжатия сегментов 4.

На перекладчике предусмотрено аварийное устройство, состоящее из двух нажимных рычагов 5 и двух выключателей 6. При нажатии любого рычага на выключатель происходит останов каретки с перекладчиками.

Для правильной установки зажима перекладчика относительно оси браслетного и формующего барабанов имеются следующие регулировки: 1) винтами 2 регулируется положение зажима перекладчика в вертикальной плоскости; 2) втулками 12 и контргайками 13 регулируется положение оси зажима перекладчика в поперечном направлении; 3) винтом 20 и контргайкой 18 регулируется положение оси зажима в вертикальном направ лении; 4) винтами 8 регулируется положение зажима перекладчика относительно плоскости, перпендикулярной оси станка в поперечном направлении; 5) винтом 17, входящим своей головкой в паз кронштейна каретки, выставляется положение центра зажима по указателю 16- относительно центров браслетного и формующего барабанов; 6) винтами 3 с контргайками регулируется положение сегментов 4 относительно осей браслетного и формующего барабанов.

Рис. 3.28. Механизм прикатки:

1 -- мотор-редуктор; 2, 10 -- боковые стойки; 3, 7-- каретки; 4 -- прикаточный ролик: 5 -- рычаг; 6, 11 -- пневмоцилиндры; 8 -- трос; 9-- конечные выключатели; 12 -- рама; 13 --направляющие.

На станинах левой и правой групп устанавливается направляющая, которая состоит из двух швеллеров, обращенных полками навстречу одна другой.

По направляющей перемещается каретка перекладчиков и приводной механизм их продольного перемещения. На направляющей установлены конечные выключатели, контролирующие положение перекладчиков, а также блоки световых указателей в зонах сборочных барабанов.

Механизм прикатки (рис. 3.28) состоит из кареток 3 и 7, установленных на направляющих 13, которые в свою очередь закреплены на боковых стойках 2 и 10, размещенных на раме 12. Перемещение кареток 3 и 7 осуществляется вращением ходового винта от мотор-редуктора 1.

На каретках установлены по два пневмоцилиндра. Пневмоцилиндр осуществляет разворот рычага 5 с прикаточным роликом 4. Пневмоцилиндр 6 осуществляет подъем кареток с прикаточными роликами в рабочее положение.

Конечные выключатели 9 контролируют через трос 8 положение кареток 3 и 7 механизма прикатки.

Устройство для подачи слоев брекера (рис. 3.29) состоит из двух катушек 1 для хранения резинокордного материала, которые устанавливаются на специальные платформы 8 и 12. Платформа 8 выполняется поворотной, чтобы обеспечить удобство установки катушек в питатель. Бобины 2 на консольных валах 9, закрепленных в станине 4 питателя, служат для подмотки прокладки по мере отбора резинокордного материала из катушек 1. Валы 9 -- приводные. Их привод осуществляется от мотор-редуктора 11 через цепную передачу.



Рис. 3.29. устройство для подачи слоев брекера:

/ -- катушки; 2 -- бобины; 3, 5 -- рольганги; 4 -- станина; 6 -- центрирующее устройство; 7 -- сборочный барабан; 8, 12 -- платформы; 9 -- консольные валы; 10 -- компенсаторы;

11 -- мотор-редуктор.

Рис. 3.30. Устройство для подачи слоев корда:

1--склиз; 2 -- приводные опоры; 3 -- подторможенные опоры; 4 -- рама; 5 -- компенсатор; 6 -- пневмоцилиидр; 7, 8 -- подающие лоткн; 9 -- сборочный барабан; 10 -- поддерживающая стойка; 11 -- принод раскаточного устройства.

Рис. 3.31. Устройство для подачи боковин: / -- поворотные платформы; 2 --катушки; 3 -- бобнны; 4 -- приводной вал; 5 -- мотор-редуктор; S -- рама; 7--пневмоцилиндр; в -- направляющая; --лоток: 10 -- фотоэлементы.