Организация и технология ремонта машин в АОЗТ "Озерки"

Организация и технология ремонта машин в АОЗТ "Озерки"

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Анализ хозяйственной деятельности АОЗТ "Озерки"

1.1 Общая характеристика хозяйства

1.2 Состав и структура МТП

1.3 Общая характеристика ремонтной базы

1.4 Цели и задачи проекта

2. Организация и планирование работ ремонтной мастерской

2.1 Расчет объемов работ по тракторам

2.2 Расчет объемов работ по комбайнам

2.3 Расчет объемов работ по автомобилям

2.4 Расчет объемов работ по сельскохозяйственным машинам

2.5 Распределение работ Т.О. и ремонта МТП по месту их проведения

2.6 Определение трудоемкости ремонтных работ

2.7 Составление годового календарного плана ЦРМ

2.8 Расчет количества рабочих в ремонтной мастерской

2.9 Расчет количества необходимого оборудования

2.10 Расчет производственных площадей

3. Технологический процесс ремонта машин

3.1 Приемка объектов в ремонт и на хранение

3.2 Очистка объектов ремонта

3.3 Разборка машин и агрегатов

3.4 Дефектация деталей

3.5 Комплектование деталей

3.6 Сборка, окраска, обкатка, испытание машин после ремонта

4. Разработка приспособления для окраски и антикоррозийной обработки.

4.1 Обоснование потребности в приспособлении

4.2 Анализ существующих конструкций

4.3 Описание устройства и работы

4.4 Расчет и обоснование основных элементов конструкции

4.5 Технико-экономическая оценка конструкторской разработки

Выводы и предложения

Список литературы

ВВЕДЕНИЕ

В процессе эксплуатации машин и других средств производства для поддержания их в работоспособном состоянии приходится вкладывать дополнительные средства и труд людей. Дополнительные затраты обусловлены конструкционными и технологическими особенностями средств производства, их постоянно меняющимися характеристиками. Величина этих затрат в основном зависит от объема работ, связанных с заменой износившихся деталей новыми или восстановленными деталями. Ремонтные работы выполняются периодически в процессе эксплуатации машин и оборудования, так как без них средства производства не могут быть использованы в течение оптимального срока службы.

Ремонт основан на свойствах, заложенных в процессе изготовлении машин и оборудования, заключающихся в технической возможности и экономической целесообразности частичного восстановления средств производства в течение всего периода их использование.

Затраты труда и средств, связанных с поддержанием машин в работоспособном состоянии, значительно превышает их первоначальную стоимость.

В связи с этим организация ремонта приобретает особую значимость и требует серьезного экономического обоснования.

1. Анализ хозяйственной деятельности предприятия

1.1 Общие сведения

АОЗТ "Озерки" расположено в восточной части Чердаклинского района Ульяновской области. Административным и хозяйственным центром АОЗТ является рабочий поселок "Озерки". До районного центра (р.п. Чердаклы) - 23км, до областного центра (г. Ульяновск) - 40км.

Площадь земель и их использование:

ѕ общая площадь, га 7965

ѕ площадь сельхозугодий, га 7397

из них пашни, га 6567

ѕ сенокосы, га 317

ѕ пастбища, га 513

ѕ лесные массивы, га 32

Основные климатические факторы, влияющие на условия роста и развития сельскохозяйственных культур:

ѕ агроклиматический район - теплый;

ѕ агроклиматический подрайон - умеренного увлажнения;

ѕ сумма температур выше 10°С-2286;

ѕ количество осадков за год - 434мм.

Почвенный состав земель с основном выщелоченный чернозем типичный и пойменные почвы.

Оценка сельхозугодий в хозяйстве составляет 78 баллов, в районе 64 балла, пашни соответственно 82 и 72 балла.

Существующее производственное направление хозяйства определяется производством семян высших репродукций зерновых культур. В хозяйстве также выращивают картофель, овощи открытого грунта и кукурузу на корм. В месте с тем в хозяйстве содержится племенной скот (КРС, лошади).

Большая доля сельхозугодий в структуре земельной площади говорит о рациональном использовании земель.

1.2 Анализ производственной деятельности

1.2.1 Структура сельскохозяйственных угодий АОЗТ «Озерки», 2007-2009 годы

Таблица 1.1 Структура сельскохозяйственных угодий АОЗТ «Озерки»

Виды сельхоз. Угодий	2007	2008	2009
	Га	Коэф. Исп. с/у	Га	Коэф. Исп. с/у	Га	Коэф. Исп. с/у
Общая земельная площадь - в т.ч. -пашни -сенокосы -пастбища Всего сельхоз. угодий	7965 6986 338 513 7836	- 0,88 0,04 0,06 0,98	7965 6567 317 513 7397	- 0,82 0,04 0,07 0,93	7965 6567 317 513 7397	- 0,82 0,04 0,07 0,93

Коэффициент использования сельхозугодий определен по формуле:

Ксх=Fвсх /Fиз (1.1.)

Где Fвсх - площадь, занимаемая данным видом сельхозугодий, га;

Fиз - общая земельная площадь хозяйства, га.

Так для пашни на 2009г. Ксх=6986/7965=0,88

Исходя из данных таблицы 1.1. делаем вывод, что:

ѕ за время 2007-2009 годы структура сельхозугодий изменилась незначительно. Коэффициент использования почти один и тот же;

ѕ наибольший удельный вес в структуре сельхозугодий имеет пашня, что показывает на высокую интенсивность использования земли.

1.2.2 Специализация хозяйства

В структуре товарной продукции удельный вес продаж за 2007-2009 годы составляет:

ѕ семян 43,2%; мяса - 14%; молока - 22%; картофеля - 3,9%; овощи --2,7%.

ѕ Организационно-производственная структура хозяйства построена по отраслевому принципу.

В хозяйстве имеется два цеха основных производств:

ѕ растениеводства;

ѕ животноводства.

В цехе растениеводства две бригады:

ѕ тракторно-полеводческая бригада;

ѕ бригада по подработки зерна.

В цехе животноводства две фермы:

ѕ мелочно-товарная;

ѕ откормочная.

Хозяйство имеет крупного рогатого скота голов - 2742. Из них коров - 863;

ѕ молодняка - 675; нетели - 124; телки - 124; лошадей - 53.

Показатели хозяйственной деятельности АОЗТ «Озерки» за последние 5 лет приведены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 Размер и структура товарной продукции хозяйства

Показатели	Ед.изм	2005	2006	2007	2008	2009
1	2	3	4	5	6	7
Производство зерна	т	121431	97736	50932	132194	127540
Производство картофеля	т	22584	22509	14235	29746	33300
Производство молока	т	2678	2822	2736	2417	2727
Производство мяса	т	272	287	259	206	236
Урожайность зерна	ц/га	37,9	32,0	16,2	31,2	35,0
Урожайность картофеля	ц/га	234	251	195	451	333
Надои молока на 1 фуражную корову	кг	3728	3951	4008	3480	4317
Среднесуточный привес КРС	г	444	626	476	379	442
Выручка, всего	т.руб	16917	12087	9705	18824	27421
Прибыль	т.руб	1260	-303	-2097	1999	4527
Рентабельность	%	12,7	-2,1	-21,1	21,8	29,7
Стоимость одного центнера продукции:
зерна	р/ц	52	134	144,71	115,46	181,3
привеса КРС	р/ц	1348	1911	1329	1575	1922
молока	р/ц	147	121	202	217	270

Из приведенных в таблице показателей видно, что объем производства, за исключением 2006 и 2007 неурожайного года, относительно стабильный. Однако, высокие цены на технику и минеральные удобрения, взаимные неплатежи предприятий, высокие тарифы на электроэнергию, цены на ТСМ и газ, не позволяют своевременно обновлять основные производственные фонды и создать высокорентабельное производство.

Входить в рыночную экономику, не имея достаточных капиталовложений в производство сельхозпродуктов, дотаций от государства на обновление основных производственных фондов, невозможно создать богатого хозяйства, даже имея высоко квалифицированные кадры.

Таблица 1.3 Обеспеченность хозяйства рабочей силой и ее использование

Показатели	ед. изм.	2007г.	2008 г.	2009г.
Всего рабочих	чел.	462	486	498
На одного рабочего приходится:
Сельхозугодий	га/чел.	16,01	15,22	14,85
Пашни	га/чел.	14,21	13,51	13,19
Отработано тыс. чел. ч.	чел. ч.	879	912	928

Хозяйство обеспечено рабочей силой в таком соотношении, что на одного работника приходится 13,19 га пашни, общих сельхозугодий 14,85 га, как и в среднем по области.

1.3 Анализ структуры и состава машинно-тракторного парка

Высококвалифицированные механизаторские и инженерные кадры определяют уровень использования техники и её состояние.

На 2009 год в хозяйстве имеется 59 механизаторов, из них 42 механизаторов

1 -го класса.

Таблица 1.4 Наличие и качество механизаторских кадров

Трактористы-машинисты	Классность	Стаж работы
	1	2	3	до 5 лет	от 5 до 10 лет	свыше 10 лет
59	52	3	4	8	11	40

Из таблицы 1.4 видно, что 93% механизаторов хозяйства 1 и 2 класса с большим стажем работы.

Однако, высокая интенсивность эксплуатации техники, порой в очень тяжелых условиях и не всегда своевременное и качественное техническое обслуживание, а также использование некондиционных ТСМ не обеспечивает долговечности и высокой эффективности при эксплуатации техники. Как недостаток можно отметить слабый приток механизаторов и слабый приток молодых кадров.

Обратимся к технике, эксплуатируемой этими кадрами.

Таблица 1.5 Структура и состав машинно-тракторного парка

Марка машин	Количество
Тракторы: всего	66
в т.ч. по маркам:
Т-150	6
К-701 (700)	8
Т-100	1
ДТ-75М	17
Т-70	2
МТЗ-80 (82)	17
ЮМЗ-6	6
Т-16	1
Т-170	1
Т-130	1
ПЭА-1	2
Э-3326	1
Автомобили: всего	57
в т.ч. по маркам:
ГАЗ-5201	1
ГАЗ-5204	1
ГАЗ-53 (Асенизат.)	1
ГАЗ-53 (Молоковоз)	2
ГАЗ-33021	1
ГАЗ-3110	1
ЗИЛ ММЗ-554	23
ЗИЛ-131 (Пож.)	1
ЗИЛ-5301 (Молоковоз)	1
ЗИЛ-130	5
ЗИЛ-130 (Спец)	10
ЗИЛ-4502	1
УАЗ-33039,-33036	4
УАЗ-39629	1
УАЗ-3741	1
УАЗ-452	1
Комбайны: всего	27
в т.ч. по маркам
СК-5	10
ДОН-1500	5
КИ-2,6; Е-281;Е-302	12
Сельхоз. машины: всего	372
В т.ч.
Плуги	17
Бороны	301
Жатки	6
Сеялки	28
Культиваторы	11
Сенокосилки	3

Из данных таблицы 1.5видно, что хозяйство автомобилями, тракторами, комбайнами и сельхозмашинами укомплектовано и может выполнять планируемые работы по обработке имеющихся сельхозугодий. Однако, 20% техники требует текущего и капитального ремонта, которые планируется выполнить в зимний период.

Таблица 1.6 Затраты на ремонт и техническое обслуживание техники за 2009 год

Технические средства	Фактически израсходовано на ТР и ТО, тыс.руб.	Израсходовано на капитальные ремонты, тыс.руб.	Остаток запчастей на конец года, тыс. руб.
Тракторы	41,5	28,5	5,1
Автомобили	9,45	25,9	0,213
Зерноуборочные комбайны	9,8	2,1	3,1
Сельхоз. машины (СХМ)	1,01	-	0,05
Животноводческое оборудование	1,5	-	-
Электродвигатели	1,814	-	-

Таблица 1.7 Наработка тракторов по маркам и расход горючего

Марка трактора	Кол-во	Выполнение работ	Расход горючего
		нормосмен	эт. га	по норме, кг	фактически, кг
К-701 (700)	8	1143	41095,2	176040	176203
ДТ-75	17	1098	17635,7	63953	85661
Т-150	6	631	12019,5	41773	47803
МТЗ-80 (82)	19	3380	27273	97399	85282
Т-100	1	36	3710,9	2728	3450
Т-16	1	7	6,8	313	313
Т-70	2	44	581,3	1587	1976
Т-170	1	251	3838,7	16195	17688
Т-130	1	84	463,1	3542	3984
ПЭА-1	2	266	2804	9449	8916
Э-3326	1	133	1402	4725	4458
ЮМЗ-6	6	416,5	2014,9	10678	1143,6
Итого	66	7621,5	114246,9	430670	451610

Вывод: Тракторный парк использовался с большой нагрузкой, эффективно. Наработка большинства тракторов высокая, хотя некоторые энергонасыщенные тракторы использовались на легких работах. Сверхнормативный расход горючего обусловлен тем, что техника в основной массе с большой выработкой моторесурса и использованием техники в тяжелых условиях.

1.4 Характеристика ремонтной базы

Ремонто-инженерный комплекс хозяйства включает в себя:

ѕ ремонтные мастерские;

ѕ автомобильный гараж;

ѕ машинный двор.

Ремонт тракторов, комбайнов и автомобилей производится в основном агрегатно-узловым методом.

Техническое обслуживание техники производится звеньями мастеров-наладчиков на двух постах ПТО.

В центральных ремонтных мастерских (ЦРМ) в цехе ремонта тракторов производится их текущий и капитальный ремонт. Имеется цех по ремонту двигателей, оснащенный стендами притирки клапанов, обкаточным стендом, кран-балкой, компрессором, слесарным верстаком и бункером для мойки двигателей. Здесь же установлен расточнохонинговальный станок. В цехе производится шлифование коленчатых валов до 120 штук в год, расточка цилиндров и гильз двигателей машин и тракторов, их хонингование. В среднем за год ими производится. 10... 12 ремонтов тракторных двигателей и 20...23 автомобильных.

В цехе ремонта топливной, аппаратуры производится ремонт топливных насосов, регулировка топливной аппаратуры, проверка и регулировка гидронасосов. Штат: два мастера-наладчика.

Медницкий цех. В нем производится ремонт радиаторов, отливка аккумуляторных клемм. Оснащен кузнечным горном, стендом для испытания радиаторов. Штат - один медник, он же производит промывку узлов и агрегатов в моечной машине.

Слесарный цех оснащен станками: сверлильным, наждачно-обдирочным. Здесь же установлен электрический вулканизатор.

Кузнечный цех оснащен пневмомолотом, кузнечным горном, двумя наковальнями, ножницами по металлу, сверлильным станком, обдирочно-шлифовальным станком. Штат - два слесаря-кузнеца.

В пункте технического обслуживания имеется смотровая яма, электротельфер стенд мастера-наладчика, верстаки, передвижной ящик со слесарным инструментом.

Токарно-механический цех оснащен станками: продольно-строгальным, фрезерным, сверлильным, обдирочно-шлифовальным, тремя токарными.

Бокс ремонта комбайнов на 4 постановочных места.

Машинный двор общей площади 1,5 га. На машинном дворе 6 бетонированных площадок площадью Sобщ = 600 м2 для постановки комбайнов и сложной сельхозтехники. Кроме того, имеется подсобные помещения, площадка для выполнения погрузочно-выгрузочных работ, оборудованная кран-балкой грузоподъемностью 5 тонн, а также места для хранения резинотехнических изделий, сменных узлов и деталей.

1.5 Обеспеченность запасными частями

Автотракторная техника, эксплуатированная в сельском хозяйстве, как ив других отраслях народного хозяйства, теряют свою работоспособность в следствии выхода из строя отдельных их узлов, деталей и агрегатов, которые по технико-экономическим показателям не требуют своего восстановления или по технологии требуют больших затрат труда и времени, что влечет за собой длительный простой машин на ремонте.

Значительно снизит этот недостаток наличие запасных частей и обменного фонда в необходимом количестве. Сокращение простоя техники в ремонте может дать значительно больший экономический эффект чем расход на запасные части. В этом отношении необходимо учитывать как стоимость ремонта, так и стоимость простоя и кроме того время ремонта, т.е. толи это страда уборочная, толи зимний период.

Обеспечение обменным фондом на всё время эксплуатации техники крайне сложно из-за нехватки материальных средств.

Поэтому на периоды весенних и осенних полевых работ наиболее интенсивной эксплуатации техники необходимо иметь неприкосновенный запас наиболее склонных к поломке узлов, агрегатов и деталей. В другое время запасные части, узлы и агрегаты покупать только при крайней необходимости.

1.6 Цели и задачи проекта

Анализ хозяйственной деятельности АОЗТ "Озерки" указывает на целый ряд имеющихся проблем. Коэффициент использования машинно-тракторного парка (0,55) показывает, что парк загружен недостаточно, нет плановости в работе, энергонасыщенные тракторы порой выполняют легкие транспортные работы, также много холостых пробегов.

Коэффициент сменности по тракторам равен 1, сменная выработка на эталонный трактор условной пахоты увеличивается, но несмотря на это, удельные затраты на эксплуатацию тракторов с каждым годом растут, растет и себестоимость эталонного гектара пахоты. Все это связано с организационными неполадками в хозяйстве, но в большей степени с неудовлетворительными проведениями технических обслуживании, некачественного проведения текущих и капитальных ремонтов, что увеличивает количество аварийных поломок тракторов. Затраты на ремонт комбайнового парка меньше, чем у остальных видов МТП, хотя и они высоки. Капитальный и текущий ремонты машинно-тракторного парка проводят по потребности, не всегда учитывая ремонтные сроки и техническое состояние каждой машины.

Необходимо иметь строгий учет выполненного объема работ каждой машины. Планирование ремонта машин в хозяйстве нужно проводить по круглогодовому графику. Планомерный ремонт машин в течение всего года обеспечивает более равномерное использование производственных площадей, оборудования и рабочей силы, способствует комплектованию постоянными кадрами мастерских, повышению их квалификации. В мастерских отсутствует в достаточном количестве номенклатура запасных частей во всем видам тракторов и комбайнов, не хватает инструмента, ремонтного оборудования. Используется много ручного труда. Все это влечет за собой простои в ремонте сельскохозяйственной техники и качества обслуживания, снижению показателей работы всех машин, что в дальнейшем сказывается на себестоимости конечной продукции.

Ремонтная база в целом обеспечивает потребность хозяйства в ремонте, но условия труда рабочих довольно тяжелые. В 1999 году отключено и разрушено теплоснабжение ремонтных мастерских, работа в холодное время года значительно осложнилась, а это основное время восстановительных и ремонтных работ. Нет плановости в постановке машин на ремонт. Одни цеха перегружены, а другие используются как ремонтные боксы.

Для снижения себестоимости необходимо постоянно изыскивать новые, более экономичные методы работы тракторов, комбайнов и сельхозмашин.

Исходя из этого, целью данного проекта является организация и технология ремонта машин в АОЗТ "Озерки ". Для этого необходимо решить следующие задачи:

ѕ рассчитать объем ремонтных работ;

ѕ определить основные параметры производственного процесса ремонта машин;

ѕ рассчитать производственные площади и количество оборудования;

ѕ разработать технологию ремонта и приспособление;

ѕ определить меры безопасности и влияния вредных факторов;

ѕ экономически обосновать проект.

2. Организация и планирование работы ремонтной мастерской на год

2.1 Расчет объема работ по тракторам

Объем работ по капитальным ремонтам (КР) тракторов имеющихся марок определяем по формуле:

Nk= (2.1)

Где Wr - планируемая среднегодовая наработка трактора данной марки;

n - число машин данной марки;

Мk - периодичность капитальных ремонтов через моточасы.

Для тракторов К-701 по КР:

Nk==0,520

Для тракторов К-701 по текущему ремонту:

Nk==1,551

Число номерных технических обслуживаний расчитываем по формулам:

NTO-3=2 (2.2)

NTO-2==2,9523 (2.3)

NTO-1==17,817 (2.4)

Для остальных марок тракторов расчет производится аналогично, результаты сводим в таблицу 2.1.

Таблица 2.1 Годовой объем работ по техническому обслуживанию и ремонт тракторов

Марка тракторов	Коли-чество	Число ремонтов	Число обслуживаний
		КР	ТР	ТО-1	ТО-2	ТО-3
К-701(700)	8	-	1	17	3	2
Т-150	6	1	2	35	6	3
ДТ-75	17	2	3	68	9	4
МТЗ-80(82)	17	5	10	58	29	14
Т-100	1	-	1	15	3	2
Т-16	2	1	2	22	4	3
Т-70	2	-	-	14	2	1
Т-130	1	-	1	17	3	2
Т-170	1	-	-	14	2	1
ПЭА-1	2	-	1	11	2	1
Э-3326	1	-	-	9	2	1
ЮМЗ-6	6	1	4	57	10	4

2.2 Расчет объема работ по комбайнам

Расчет объемов работ по ремонту зерноуборочных и специальных комбайнов производим по формулам, приведенным ранее. Периодичность проведения капитальных ремонтов зерноуборочных комбайнов составляет 1200, текущих 400 моточасов. Расчет ведем по комбайну ДОН-1500.

=0,720 (2.5)

=2,152 (2.6)

Для остальных марок комбайнов расчет производится аналогично. Результаты сводим в таблицу 2.2.

Таблица 2.2 Годовой объем работ по ремонтам комбайнов

Марка комбайна	Количество	Число ремонтов
		КР	ТР
ДОН-1500	5	0	2
СК-5	10	2	6
КИ-6,2;Е-281;Е-302	12	2	7

2.3 Расчет объема работ по сельскохозяйственным машинам

Число текущих ремонтов СХМ определяем по зависимости:

NТсхм=Кох*Nсхм (2.7)

Где Кох - коэффициент охвата текущим ремонтом.(для плугов Кох = 0,8; для других машин Кох=0,6…0,65)

Расчет производим на примере плугов.

NТсхм=0,8*17=13,6

Определяем годовую трудоемкость по формуле:

Тм= (2.8)

Тм=37*14+3*17=518+51569 чел*час

Для других видов сельскохозяйственной техники расчет производим аналогично. Результаты расчетов сводим в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 Годовой объем работ по сельскохозяйственной технике

Наименование показателей	Наименование техники
	Плуги	Сеялки	Культиваторы	Бороны	Жатки
Количество, шт.	17	28	11	301	6
Число ремонтов	14	17	6	175	4
Годовая трудоемкость, чел/часов	569	1470	400	10200	390

2.4 Расчет объемов работ по автомобилям

Для определения числа ремонтов и технических обслуживании (ТО) автомобилей используется цикловой метод.

Расчет производим на примере автомобиля ГАЗ-53. Определим число дней эксплуатации автомобиля за цикл.

Дэц==1538 дней (2.9)

Где Мк - цикловой пробег; WCC - среднесуточный пробег.

Число капитальных ремонтов за цикл:

Nrw==1 (2.10)

Где WФ - фактический пробег.

Число ТО-2 в цикле:

NТО-2ц==15 (2.11)

Число ТО-2 в цикле:

NТО-1ц==48 (2.12)

Определим общий простой в ремонте и ТО за цикл.

Дрц=Nкрц* Дкр+NТО-2ц*ДТО-2ц+Wф*=1*20+15*1+80=115 дней (2.13)

Тогда продолжительность цикла будет равна

Доц= Дэц + Дрц=1538+115=1653 (2.14)

Находим коэффициент перехода от цикла к году:

ц==0,145 (2.15)

Определим число капитальных ремонтов одного автомобиля в год.

Nк=Nкц*ц=0,145*1=0,145 (2.16)

Аналогично находим количество ТО-2 и ТО-1 на автомобиль в год.

NТО-2= NТО-2*ц=15*0,145=2,182 (2.17)

NТО-1= NТО-1*ц=48*0,145=6,967 (2.18)

Рассчитываем плановый годовой пробег автомобиля.

Wr=Мк*ц=160000*0,145=23200 км (2.19)

Трудоемкость капитальных ремонтов будет равна:

Трем==890 чел*час (2.20)

Определим суммарную трудоемкость технических обслуживаний и устранения неисправностей, чел*час.

ТТО=NТО-1* НТО-1+ NТО-2 *НТО-2+ NТН=7*5,2+2*19,5+0,5*(36,4+39)=113,1 (2.21.)

Годовая трудоемкость определяется по формуле:

ТМ=Трем+ТТО=890+131,1*4=1342,4 чел*час (2.22)

Результаты расчетов по другим маркам автомобилей определяются аналогично, и все сводится в таблицу 2.4.

Таблица 2.4 Годовой объем работ по автомобилям

Марка автомобиля	Кол-во автомобилей	Ремонты и обслуживания
		NКР	NТО-2	NТО-1
ГАЗ-52; -53	5	1	2	7
ГАЗ-33021 (Газель)	1	-	1	2
ГАЗ-3110 (Волга)	1	-	1	2
ЗИЛ ММЗ-554	23	5	59	201
ЗИЛ-130,131 (Все)	16	2	22	152
УАЗ (Все)	7	1	16	60

Распределяем всю технику по местам проведения ремонтов и ТО, с учетом возможности предприятия.

Таблица 2.5 Распределение техники на ремонт и обслуживание согласно трудозатратам по местам проведения работ

Наименование и марка техники	Кол -во	Вид ремонта или ТО	Кол - во Р и Т	Общая трудоемкость чел. час.	Места работ
					ЦРМ , чел.час	ПТО, чел.час	РТП, чел.час
1	2	3	4	5	6	7	8
Тракторы
К-701/700	8	КР ТР ТО-3 ТО-2 ТО-1	0 1 17 3 2	- 345 45 21 30	- - - 21 30	- - - - -	- 345 45 - -
Итого				441	51	-	390
Т-150	6	КР ТР ТО-3 ТО-2 ТО-1	1 2 3 6 35	373 640 81 45 35	- - - 45 35	- - - - -	373 640 81 - -
Итого				1174	80	-	1094
МТЗ-80/82	17	КР ТР ТО-3 ТО-2 ТО-1	5 10 14 29 58	1010 2724 308 223 122	- - - 223 122	- - - - -	1010 2724 308 - -
Итого				4387	345	-	4042
ДТ-75	17	КР ТР ТО-3 ТО-2 ТО-1	2 3 4 9 68	874 2909 104 94 204	874 2909 104 94 204	- - - - -	- - - - -
Итого				4185	4185	-	-
Т-100	1	КР ТР ТО-3 ТО-2 ТО-1	- 1 2 3 15	- 146 12 13 21	- 146 12 13 21	- - - - -	- - - - -
Итого				192	192	-	-
Т-16	2	КР ТР ТО-3 ТО-2 ТО-1	1 2 3 4 22	147 486 125 38 134	147 486 125 38 134	- - - - -	- - - - -
Итого				930	930	-	-
Т-70	2	КР ТР ТО-3 ТО-2 ТО-1	- - 1 2 14	- - 21 11 9	- - 21 11 9	- - - - -	- - - - -
Итого				41	41	-	-
ЮМЗ-6	6	КР ТР ТО-3 ТО-2 ТО-1	1 2 4 10 57	287 814 116 65 137	287 814 116 65 137	- - - - -	- - - - -
Итого				1419	1419	-	-
Т-130	1	КР ТР ТО-3 ТО-2 ТО-1	- 1 2 3 17	- 146 12 13 21	- 146 12 13 21	- - - - -	- - - - -
Итого				192	192	-	-
ПЭА-1	2	КР ТР ТО-3 ТО-2 ТО-1	- 1 1 2 11	- 136 34 13 37	- 136 34 13 37	- - - - -	- - - - -
Итого				220	220	-	-
Э-3326	1	КР ТР ТО-3 ТО-2 ТО-1	- - 1 2 9	- - 34 23 29	- - 34 23 29	- - - - -	- - - - -
Итого				86	86	-	-
Т-170	1	КР ТР ТО-3 ТО-2 ТО-1	- - 1 2 14	- - 21 11 9	- - 21 11 9	- - - - -	- - - - -
Итого				41	41	-	-
Автомобили
ГАЗ-52; -53	5	КР ТР ТО-2 ТО-2	1 3 2 7	283 889 39 36	283 889 - -	- - 39 36	- - - -
Итого				1247	1172	45	-
ЗИЛ-130; -131	16	КР ТР ТО-2 ТО-2	1 5 22 152	372 926 192 256	372 926 - -	- - 192 256	- - - -
Итого				1746	1298	448	-
УАЗ (Все)	7	КР ТР ТО-2 ТО-2	1 5 16 60	240 2808 333 354	240 2808 - -	- - 333 354	- - - -
Итого				3735	3048	687	-
ГАЗ-33021	1	КР ТР ТО-2 ТО-2	- - 1 2	- - 56 73	- - - -	- - 56 73	- - - -
Итого				129	-	129	-
ГАЗ-3110	1	КР ТР ТО-2 ТО-2	- - 1 2	- - 56 73	- - - -	- - 56 73	- - - -
Итого				129	-	129	-
ЗИЛ ММЗ-554	23	КР ТР ТО-2 ТО-2	5 22 59 201	1576 4352 673 1063	1576 4352 - -	- - 673 1063	- - - -
Итого				7664	5928	1736	-
Комбайны
СК-5	10	КР ТР	2 6	46,7 9,6	46,7 9,6	- -	- -
Итого				56,3	56,3	-	-
ДОН-1500	5	КР ТР	- 2	- 151	- 151	- -	- -
Итого				151	151	-	-
КИ-6,2; Е-281; Е-302	12	КР ТР	2 7	54 24	54 24	- -	- -
Итого				78	78	-	-
Сельскохозяйственные машины
Плуги	17	ТР ТО		629 34	629 34	- -	- -
Итого				663	663	-	-
Бороны	301	ТР ТО		5960 602	5960 602	- -	- -
Итого				6562	6562	-	-
Жатки	6	ТР ТО		216 30	216 30	- -	- -
Итого				246	246	-	-
Сеялки	28	ТР ТО		722 56	722 87	- -	- -
Итого				778	809	-	-
Культиваторы	11	ТР ТО		218 44	218 44	- -	- -
Итого				262	262	-	-
Всего	Трем ТТО			30168,3 6216	25421,3 2653	- 3174	4747 389

При распределении работ по ремонту и обслуживанию техники использовались рекомендации руководителей хозяйства и механизаторов, а также деловые советы ведущих механизаторов передовых хозяйств области. Сделан вывод, что (К-701, Т-150), их капитальный ремонт и капитальный ремонт агрегатов, а также текущий ремонт и ТО-3 проводить в ремонтно-технических предприятиях.

Текущие ремонты всего машинно-тракторного парка, ТО-3 тракторов, сезонное обслуживание и текущий ремонт комбайнов с целью исключения дублирования этих работ, проводить в ЦРМ хозяйства.

2.5 Определение годовой трудоемкости ремонтных работ и ТО в ЦРМ

Годовая трудоемкость ремонтов и ТО по каждой машине по формуле

Тм=Трем+Тто (2.23.)

где Трем, - трудоемкость текущего ремонта машин одной марки, чел. час.

ТТО - суммарная трудоемкость технических обслуживании, устранение технических неисправностей и сезонных технических обслуживании, чел.час.

Трем = NТ*NT\ (2.24.) где NТ - число текущих ремонтов,

NT\- нормативная трудоемкость текущего ремонта.

Тто = ТТО-1+ ТТО-2 + ТТО-3 + ТУН (2.25)

где ТУН - трудоемкость по устранению неисправностей.

Расчет проведем на примере трактора ДТ-75.

ТК=393*2=786 чел*час

ТТР=936*13*=1801 чел*час

ТТО-3=26*4=104 чел*час

ТТО-2=10,4*9=93,6 чел*час

ТТО-1=3*68=204 чел*час

ТУН=0,5*(204+93,6+104)=201 чел*час

ТТО=204+93,6+104+201=602,6 чел*час

ТМ=786+1801+602,6=3190 чел*час

Для остальных марок тракторов расчет производится аналогично. Результаты расчетов сведем в таблицу 2.6.

Таблица 2.6 Годовая трудоемкость ремонтных работ ЦРМ

Тип и марка машин. Дополнительные работы	Трудоемкость ремонта, чел. час.	Трудоемкость обслуживания, чел.час.	ТУН	Всего
	КР	ТР	TO-1	ТО-2	ТО-3
	Кол.		Кол.		Кол.		Кол.		Кол.
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
Тракторы
К-701/700					17	30	3	21			21	72
Т-150					35	35	6	45			40,5	121
МТЗ-80/82					58	122	29	233			172,5	527,5
ДТ-75	2	786	3	1801	68	204	9	93,6	4	104	201	3190
Т-100			1	146	15	21	3	13	2	12	83	275
Т-16	1	147	2	286	22	134	4	38	3	125	111	1041
ЮМЗ-6	1	287	2	814	57	137	10	65	4	116	159	1578
Т-70					14	39	2	11	1	21	57	128
Т-130			1	146	17	21	3	13	2	12	34	226
ПЭА-1			1	136	11	37	2	13	1	34	41	261
Э-3326					9	29	2	23	1	34	53	139
Т-170					14	39	2	11	1	21	57	128
Итого		1220		3536		848		579,6		479	1030	7692,6
Автомобили
ГАЗ-53	1	283	3	889								1172
ЗИЛ-130(131)	1	372	5	926								1298
ЗИЛ ММЗ-554	5	1576	22	4352								5928
УАЗ-469	1	240	5	2808								5019
Итого		2471		8975								11446
Комбайны
СК-5	2	46,7	6	9,6							0,32	56,62
ДОН-1500			2	151								151
КИ-6,2;Е-281	2	54	7	24								78
Итого		100,7		184,6							0,32	285,62
Сельскохозяйственные машины
Комплекс		643		9148		950					475	11216
Дополнитель-ные работы											16217,5
Всего:											46857,7
Общая годовая трудоемкость ЦРМ вычисляется по формуле: Тоб=ТМ+ТДОП где ТМ - суммарная трудоемкость текущего ремонта и ТО тракторов, комбайнов, автомобилей и СХМ, чел*час ТДОП - трудоемкость дополнительных работ ремонтной мастерской, чел*час Тоб=30640,2+16217,5=46857,7 чел*час
Дополнительные работы: - ремонт оборудования; - восстановление деталей; - ремонт и изготовление технологической оснастки и инструмента; - работы по механизации животноводческих ферм; - прочие работы	3816 2861 1908 2862 4770
Всего	16217

Общий объем работ в ЦРМ определяют через единицу условного ремонта, которая принята как величина трудоемкости в 300 че*час.

(2.26)

2.6 Расчет и распределение трудоемкости по участкам ЦРМ

Одной из основных функций руководящего состава любого предприятия является умелая организация и планирование работ рабочего коллектива. Проверить же эффективность этих мероприятий, можно представив рабочий процесс в виде графика. Самая правильная организация работ ремонтного предприятия состоит в том, чтобы в течение года количество работающих было, как можно равномернее задействовано на всех рабочих местах.

Определив среднегодовую численность рабочих по формуле:

Pср= Tоб/Фнр (2.27)

где Тоб - суммарная годовая трудоемкость работ мастерской, чел.час.;

Фнр - годовой номинальный фонд рабочего времени, час. (Фнр = 2070 час)

Pср=23 чел.

Численность рабочих по выполнению дополнительных работ определяют:

Рпроч = Тпр / Фнр (2.28)

где Тпр - годовая трудоемкость мастерской по выполнению дополнительных работ.

Рпроч==7,838 чел.

Распределим трудоемкость ремонтных работ и ТО по месяцам года в наиболее эффективном варианте, данные из таблицы 2.6. в таблицу 2.7., рассчитав по формуле:

Рi=Ti*ФHi (2.29)

Где: Ti - трудоемкость определенных работ в отдельном месяце,

ФHi - номинальный фонд времени рабочего в месяц.

Необходимое количество рабочих по местам по месяцам определим по формуле:

n=Т/ФM (2.30)

и сведем в таблицу 2.8.

Таблица 2.8

Распределение общей трудоемкости по месяцам года, чел.часов	Дек	800	67,8	31,7	953,8	1869	-	150	3871,5
	Нояб	800	67,8	31,7	953,8	1869	-	150	3871,5
	Окт	800	250	31,7	953,8	1869	-	-	3904,5
	Сент	108	250	-	953,8	-	-	2500,5	3812,3
	Авг	108	250	-	953,8	-	-	2500,5	3812,3
	Июл	108	250	-	953,8	-	-	2603	3914,8
	Июн	108	250	31,7	953,8	-	-	2500	3843,5
	Май	108	250	31,7	953,8	-	-	2513	3856,5
	Апр	108	67,8	31,7	953,8	-	950	1700	3811,3
	Март	108	67,8	31,7	953,8	1869	-	1300	4330,3
	Февр	800	67,8	31,7	953,8	1869	-	150	3871,5
	Янв	800	67,8	31,7	953,8	1869	-	150	3871,5
Общая трудоемкость, чел.час	4756	1906,6	285,3	11446	11216	950	16217,5	46857,7
Виды ремонтных работ	Ремонт трактор	ТО трактор	Ремонт комбай	Ремонт автомоб	Ремонт СХМ	ТО СХМ	Доп. Работы	Всего

Дек	7,34	0,13	0,58	12,7	9,2	-	1,98	21,9
Нояб	8	0,14	0,6	13,8	10	-	2,16	24,7
Окт	7,3	1,4	0,58	12,6	9,17	-	-	21,05
Сент	0,68	1,4	-	12,7	-	-	13,6	28,38
Авг	0,64	1,3	-	12,0	-	-	12,8	26,74
Июл	0,68	1,4	-	12,7	-	-	13,6	28,4
Июн	0,68	1,4	,058	12,7	-	-	13,6	29
Май	0,73	1,52	0,6	13,7	-	-	14,6	21,15
Апр	0,68	0,13	0,58	12,7	-	5,38	12,85	22,32
Март	1,36	0,13	0,6	12,7	9,3	-	3,12	27,21
Февр	8	0,14	0,63	13,8	10	-	2,16	24,73
Янв	7,64	0,14	0,6	13,2	9,59	-	2,05	23,22
Виды ремонтных работ	ТР тракторов	ТО тракторов	ТР комбайнов	ТР автомобилей	ТР сельхозмашин	ТО сельхозмашин	Дополнительные работы	Всего количество рабочих по месяцам

2.7 Расчет количества рабочих в ремонтной мастерской

Для обеспечения производственного процесса при ремонте машин узловым методом в штате мастерской должны быть предусмотрены следующие категории работников - ремонтные рабочие, инженерно-технический персонал, служащие и младший обеспечивающий персонал. Численность основных производственных рабочих по участкам :

Rяуч=Туч/Фнр*К ; Рспуч= Туч/Фдр*К (2.31:)

где: Rяуч , Р спуч. - явочное и списочное число рабочих;

Туч. - трудоемкость работ по участку или рабочему месту, чел.ч.;

Фнр; Фдр - номинальный и действительный фонды времени рабочего, ч;

К - планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки,

К= 1,05 ...1,115.

Численность основных производственных рабочих приведен на примере расчета разборочно-моечного участка:

Rяуч==2,9 чел

Р спуч==3,2 чел

Остальные рассчитываем аналогично. Участки: наружной очистки и мойки, дефектации, комплектации деталей объединяем и их выполняет один человек.

Число моечных машин определим по формуле [8 ]

NM= (2.32)

где Q - масса одного ремонтируемого объекта,

- коэффициент, учитывающий долю массы деталей одного объекта подлежащих мойке. При ремонте массы трактора = 0,6 от общей массы трактора, при ремонте двигателя = 0,8.

- такт ремонта, Ч/шт.

d- производительность моечной машины

Коэффициент, учитывающий степень загрузки и использования моечной машины по времени, равный 0,65 - 0,75. Число моечных машин :

для тракторов: NM = = 0,6 = 1 шт (ОМ-143 8А)

для двигателей Nдв = = 0,5 =1 шт (ОМ - 917 Н)

Таблица 2.11 Сводные данные по определению численности рабочих по участкам

Наименование участка	Трудоемкость работ, чел.ч	Фонд рабочего времени,ч	Число рабочих
		номинальный Фн.р.	действительный Фдр	явочный	Списочный
				рас четное	принятое	Рас четное	Принятое
Наружной очистки и мойки	368	2070	1820	0,1	-	0,2	1
Разборочно-моечный	6704	2070	1860	2,9	3	3,2	3
Дефектация и комплектация деталей	1635	2070	1860	0,7	1	0,8	1
Мотороремонтный	9484	2070	1860	5,1	4	5,7	5
Обкатка двигателей	981	2070	1820	0,9	1	0,9	1
Но ремонту эл. оборудования	1063	2070	1860	0,6	1	0,8	1
По ремонту топливной аппаратуры и гидросистемы идросиетемы	1880	2070	I860	0,8	1	0,9	1
Сборка машин	14389	2070	1800	6,3	4	7,8	6
Кузнечно-сборочный	1635	2070	I860	0,9	1	0,9	1
Слесарно-механический Инструментная клаловая	16352	2070	1860	7,8	5	8,6	7
Инструментальная кладовая	1063	2070	1860	0,5	1	0,5	1
Всего					22		28

Число металлорежущих станков определяем по формуле [2]

Nc= (2.33)

где Тс - годовая трудоемкость станочных работ, чел. ч.

ФД - действительный годовой фонд времени оборудования , ч

- коэффициент использования станочного оборудования, =0,85.

Произведем расчет на примере ДТ-75

Nc==11,6=12

Численность вспомогательных рабочих принимаем в размере 10...15 % численности основных производственных рабочих. Принимаем число вспомогательных рабочих равной 2 человек. Численность инженерно- технологических рабочих (ИТР), служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП) принимаем соответственно 8…10%; 2…3% и 2…4% от суммы чисел производственных и вспомогательных рабочих. ИТР - 3 чел., что составляет 10%; МОП-1 чел., что составляет 2%;

Весь штат мастерской будет равен

Р=Рсп+Рв+Ри+Рс+Рм, (2.34)

где: Рcп - списочное число производственных рабочих

Рв - численность вспомогательных рабочих

Ри, Ре,Рм,- численность ИТР, служащих и МОП

2.8 Расчет количества необходимого оборудования

При проектировании центральной ремонтной мастерской необходимо рассчитать количество основного оборудования, на котором выполняют, основные наиболее сложные операции по восстановлению машин и деталей. К основному оборудованию относятся: моечные машины, металлорежущие станки, стенды для обкатки и испытания агрегатов. Остальное оборудование рассчитывают аналогично или подбирают по типовым проектам, исходя из программы ремонта, полученной численности производственных рабочих. Рассчитанное количество станков распределяем по видам в таком процентном отношении:

ѕ токарные - 6 шт - 50%

ѕ расточные - 1 шт-6-8 %

ѕ фрезерные- 1 шт - 10-12%

ѕ строгальные- 1ш-8- 10%

ѕ сверлильные - 2 шт - 12-15%

ѕ шлифовальные -1 шт - 10-12 %

Число стендов для обкатки и испытания двигателей рассчитываем по

формуле см [2]:

Nи= (2.35)

где: t -время обкатки и испытания с учетом монтажных работ, ч

С - коэффициент, учитывающий возможность повторной обкатки, равный 1,05...1,10

- такт ремонта

- коэффициент использования стендов, равный 0,80

Nи==0,4=1 шт.

2.9 Расчет производственных площадей

Типовой проект удовлетворяет настоящим требованиям и не требует какого-либо расширения или реконструкции. Площади, занимаемые участками мастерской, берем из справочника и расчет их не производим. Данные сводим в ведомость оборудования. Приложение, таблица 2.

Площади находим на примере механо-сборочного участка [2]

Fмойкиуч=(Fоб+Fм)* (2.36)

где: Fоб, Fм - площади занимаемые оборудования и машинами, м2

- коэффициент, учитывающий рабочие зоны и перерасходы мойки.

F мойки yм = (4,53 + 100) * 4 = 418,12 м2

Остальные рассчитываются аналогично.

В итоге имеем: Fобщ.рем.мастерск. = 1050 м2

Расчет сводим в таблицу.

Таблица 2.12 Сводные данные по расчету площадей

Наименование участка	Площадь под машины , м2	Площадь под оборудование , м2	Коэффициент, учитывающий использование площадей	Расчетная площадь участка м2	Площадь, принятая при планировки мастерской , м2
1	2	3	4	5	6
Механосборочный	100	4,53	4	418,12	450
Дефектации ремонта и комплектации	-	17,9	4	71,6	72
Ремонта топливной аппаратуры	-	7,66	4	30,64	34
Кузнечно-термический	-	8,2	5	41	40
Комната отдыха	-	-	-	24	24
Инструментальный	-	12	3	36	36
Станочный	-	23,06	3,5	80,71	81
Нормировочный	-	5,8	4	23,2	24
Техническое помещение	-	-	-	50	50
Мойки и обкатки двигателей	-	16,1	4,5	72,45	72
Газоэлектросварочный	-	4,7	5	23,5	24
Итого				871,22	1050

Площадь мастерской, кроме указанных в таблице, включает еще площади конторских помещений и санузлов. Из типовых проектов установ-лено: площадь конторы 15…20 м2, площадь санузла и бытовки 40…50 м2. Принимаем площадь конторы 20 м2', санбытузла 50 м'2.

Тогда полная площадь мастерской будет равна:

Fпол=941,22 м2

Площадь существующей ЦРМ равна 1050 м, которая не должна отличаться от расчетной более чем на 15%.

= 0,11, т.е.11%, это удовлетворяет требованиям.

3.Технологический процесс ремонта машин

Существенное влияние на качество ремонтных работ оказывают подготовительные операции, которые должны выполняться в строгом соответствии с техническими условиями. Установленный порядок ремонта автомобилей и агрегатов должен обеспечивать не только получение исправные и надежных шин но и оптимальные трудовые и материальные затраты.

Технологический процесс, применяемый при ремонте автомобиля, зависит от объема, организационной формы производства и условий выполнения ремонтных работ.

После приемки в ремонт автомобиль направляют на склад ремонтного фонда, затем осуществляют наружную мойку и разбирают автомобиль на агрегаты. Снятые агрегаты и узлы (сборочные единицы) разбирают на детали и подвергают чистке и мойке. Далее осуществляют дефектовку деталей и сортируют их на годные, требующие ремонта, и не годные. Годные детали поступают на склад комплектовки, а затем - на сборку агрегатов.

Детали, требующие ремонта, направляют в соответствующие цехи и участки для их восстановления. Восстановленные детали поступают на склад комплектовки. Негодные детали направляют на склад металлолома, а взамен их изготовляют новые или берут запасные детали со склада. Подобрав для агрегата все детали, его собирают и испытывают, если необходимо, устраняют дефекты и после окрашивания направляют на общую линию сборки автомобиля. Одновременно осуществляют ремонт рамы, кабины и оперения, которые поступают на общую линию сборки.

Собранные из агрегатов, узлов и деталей автомобиль подвергают испытанию, устраняют обнаруженные дефекты, далее осуществляют наружную мойку, окрашивание и предъявляют отделу технического контроля. Годный и принятый автомобиль направляют на склад готовой продукции.

3.1 Приемка объектов в ремонт и на хранение

Приемка автомобилей в ремонт производится приемщиком авторемонтного предприятия совместно с представителем заказчика и оформляется приемо-сдаточным актом. Приемщику разрешается вскрывать отдельные агрегаты установки степени изношенности автомобиля, его агрегатов и комплектности. После приемки автомобиль поступает на склад ремонтного фонда и хранится там до тех пор, пока не будет направлен для ремонта в соответствующие цехи.

3.2 Очистка объектов ремонта

Наружная мойка автомобилей и агрегатов производится в специальной моечной камере или ручным способом с помощью струи воды высокого давления, подаваемой от насоса моечной машины через шланг к пистолету. При тщательной мойке автомобилей применяют различные моющие растворы, которые удаляют промасленную грязь, жировую пленку, накипь, нагар и другие виды отложений. Они представлены в таблице 3.2.1.

Таблица 3.2.1 Моющие растворы для обезжиривания деталей

Компоненты	Содержание компонентов в растворе для мойки деталей,%
	из чугуна и стал	из сплавов алюминия
	1	2	3	1	2
Кальцинированная сода Каустическая сода Тринатрийфосфат Нитрит натрия Жидкое стекло Хромпик Хозяйственнoe мылo	5,50 0,75 1,00 - - - 0,15	- 2,00 5,00 - 3,00 - -	10,00 - - - - 0,10 -	- 0,10-0,20 - 0,15-0,25 - - -	1,00 - - - - 0,05 -

Для обеспечения высокого качества мойки необходимо соблюдать заданную температуру раствора. Для указанных в таблице 3.2.1. растворов она находится в пределах 80-90°С. Хромпик или нитрит натрия добавляют в раствор для предохранения деталей от коррозии, а тринатрийфосфат для ускорения очистки. После мойки растворами, содержащими каустическую соду, детали тщательно промывают горячей водой.

Промышленность выпускает, как было указано ранее, различные синтетические моющие вещества. Их применяют для мойки деталей, изготовленных ящичных металлов и сплавов. После мойки детали не надо ополаскивать водой так как растворы сульфонол, ДС-РАС, ОП-7 не вызывают коррозии черных и цветных металлов и не токсичны. Мойку сульфонолом осуществляют при 20-40°С, раствором ДС-РАС - при 80-90°С, а раствором ОП-7, ОП-10 -не выше 70-75 С.

Качество моечно-очистных работ оценивается степенью удаления всех видов загрязнений. Контроль осуществляется визуально (осмотром), протиранием бумагой, салфетками и другими способами.

При мойке автомобиля, агрегатов и деталей не следует допускать попадания грязи в смежные цехи, а сточных вод в городские коммуникации и водоемы без предварительной химической и биологической очистки. Примером рационального решения данных вопросов являются установки для мойки автомобилей, работающие по автономной замкнутой системе использования моющих растворов. Применение таких установок значительно улучшает санитарно-гигиенические условия труда рабочих на участках мойки, исключает загрязнение сточных вод ремонтных предприятий.

3.3 Разборка машин и агрегатов

Разборка автомобиля на агрегаты и агрегатов на узлы и детали может производиться двумя способами - тупиковым и поточным.

Тупиковый способ применяют только при частичной разборке автомобиля или на предприятиях с небольшой программой ремонтных работ. При данном способе автомобиль разбирают на одном рабочем месте от начала и до конца.

Поточный способ разборки применяют на предприятиях с большой производственной программой ремонта автомобилей одной марки.

Технологический процесс разборки оформляется специальной картой и разбивается на ряд самостоятельных операций, что позволяет рационально организовать рабочие посты и применять специализированное оборудование, приспособления и инструменты. Это улучшает качество разборочных работ и повышает производительность труда.

При разборочных работах применяют пневматические и электрические гайковерты, например электрический подвесной ударно-импульсный гайковерт.

Широко применяются подъемно-транспортные устройства (монорельс с электрической талью, кран-балки, мостовые краны) при снятии агрегатов с рамы и подачи их к постам разборки. Снятые агрегаты трансмиссии подают в разборочное отделение для дальнейшей разборки их на детали, а другие агрегаты и узлы - в соответствующие цехи для ремонта.

В зависимости от производственной программы разборка агрегатов может производиться поточным способом на тележках контейнера и механизированных эстакадах или тупиковым способом на стендах различного типа. Они облегчают и улучшают условия труда рабочего и повышают качество разборочных работ.

Большой объем работ приходится: на разборку соединений: резьбовых, заклепочных, с натягом. При разборке соединений с натягом используют различного рода съемники, гидравлические, рычажные и винтовые прессы.

Применение съемников улучшает качество разборки и предупреждает повреждение многих деталей, особенно таких, как подшипники качения. Использование выколоток, молотков, ломиков следует полностью исключить.

При разборке широко применяют различные ключи: торцовые, трещоточные, коловоротные, цанговые, эксцентриковые. Последние два ключа применяют для вывинчивания шпилек из блоков цилиндров и других деталей.

При разборке деталей, соединенных заклепками (рамы, ступицы, ведомые диски сцепления, накладки тормозных колодок и др.), осуществляют срезание или высверливание головок заклепок и последующее их выдавливание из соединений. Рекомендуется срезать головки заклепок резцовой головкой с гидравлическим приводом или специальной сверлильной установкой с ограниченным ходом сверла. Срезание головок газовой резкой приводит к повреждению большого количества деталей.

Техническими условиями на ремонт, сборку и испытание автомобилей

установлен ряд соединений, которые нельзя обезличивать, например блок цилиндров с крышками- коренных подшипников, шатун с крышкой, блок цилиндров с картером маховика, коленчатый вал с маховиком, правую и левую чашку дифференциала и др. У данных соединений при разборке следует сохранить приработанные пары.

Опыт передовых авторемонтных предприятий показывает, что соблюдение технологии разборочных работ позволяет значительно повысить количество годных деталей, культуру и качество ремонта. Соблюдение указаний технологических документов повышает процент повторного использования деталей и исключает многие дефекты (трещины, пробоины, погнутость, обломы, срыв резьбы и др.).

3.4 Дефектация деталей

Очищенные и обезжиренные детали подвергают контролю и сортировке. Разбраковку деталей осуществляют в соответствии с техническими условиями на контроль и сортировку деталей. Технические условия внесены в специальные карты. В картах указаны данные о дефектах деталей, номинальных и допустимых без ремонта размерах деталей и; способах их ремонта. Карты используют при дефектовке и сортировке деталей.

К годным относят детали, износ которых не превышает предельных значений, и позволят повторно использовать детали. Эти детали маркируют обычно белой краской и направляют в комплектовочные отделения или на склад, запасных частей.

Детали, износ которых больше допустимого, но годные к эксплуатации ремонта, маркируют желтой, зеленой или голубой краской и направляют склад накопления деталей, а далее в соответствующие ремонтные цехи или отделения для восстановления.

Негодные детали маркируют красной краской и направляют на склад металлолома. Вместо них выписывают со склада годные запасные части.

Детали контролируют визуально (осмотром) и измерительным инструментом; для контроля отдельных деталей применяют специальные приспособления. Визуально проверяют общее техническое состояние деталей и выявляют внешние дефекты (обломы, трещины и т.п.). С помощью различных измерительных инструментов определяют размеры детали или отклонения от правильной геометрической формы. Применяют также специальные измерительные устройства, позволяющие механизировать операции контроля.

Скрытые дефекты деталей, например внутренние раковины и трещины, наружные волосовые трещины, выявляют опрессовкой (гидравлическим испытанием) или с помощью дефектоскопов. Все ответственные детали автомобиля (блок цилиндров, головку блока и др.) обязательно подвергают такому контролю.

В ремонтной практике для обнаружения трещин наиболее распространен магнитный метод контроля. Сущность его заключается в том, что при намагничивании контролируемой детали трещины создают участок с неодинаковой магнитной проницаемостью. В результате происходит изменение величины и направления магнитного потока (создаются полосы).

Для выявления дефектных участков применяют магнитный порошок, который наносят на контролируемую деталь после или в процессе ее намагничивания. Магнитным порошком служит обычно прокаленный оксид железа (крокус). Нанесение порошка производят в сухом виде или в виде суспензии с маслом (керосином). Если нанести на намагниченную деталь сухой порошок или смесь порошка с маслом, то он будет оседать на ней в виде жилок в местах рассеивания магнитных силовых линий, указывая место дефекта. Для нанесения смеси порошка с маслом деталь опускают на 1-2 минуты в ванну с суспензией. Термически обработанные детали, а также детали, изготовленные из легированных сталей, покрывают суспензией после намагничивания. Выявление дефектов в данном случае основано на остаточном магнетизме.

Методом магнитной дефектоскопии можно контролировать лишь детали изготовленные из ферромагнитных материалов (чугун, сталь). Для контроля деталей из цветных металлов и сплавов, пластмассы, керамики, твердых сплавов и других материалов применяют капиллярные методы, основанные на проникновении специальных растворов в полость дефекта. К числу их относят люминесцентный (флуоресцентный) метод контроля. Сущность его заключается в следующем. Очищенные и обезжиренные детали погружают в ванну с флуоресцирующей жидкостью на 10-15 минут. Жидкость проникает в имеющиеся трещины и там задерживается. Затем раствор удаляют с поверхности струёй холодной воды, а деталь просушивают подогретым сжатым воздухом. Для лучшего выявления трещин поверхность просушенной детали припудривают тальком, порошком углекислого магния или селикагеля. При освещении ультрафиолетовым излучением трещины обнаруживаются по ярко зелено-желтому свечению. Глубокие трещины светятся в виде широких полос, а микроскопические - тонкими линиями.

При контроле деталей различными измерительными средствами необходимо обеспечить в момент контроля равенство температур, которое может быть достигнуто при совместной выдержке детали и измерительного средства в одних условиях (например, на чугунной плите). Неточность в измерении может возникнуть также и от местного нагрева (например, от тепла рук контролера).

Поэтому в процессе контроля измерительный инструмент следует брать за термомоизоляционные накладки и ручки или применять термоизолирующие перчатки.

При контроле деталей следует применять различные шаблоны и калибры. Измерение одних и тех же размеров деталей универсальными измерительными средствами рекомендуется осуществлять неоднократно (два, три раза) с целью повышения точности. Далее необходимо подсчитать среднее значение измеряемой величины.

Для повышения точности и надежности измерения следует осуществлять поверку измерительных средств до и после контроля измеряемых деталей.

На основании результатов обмера и внешнего осмотра устанавливают, пользуясь техническими условиями, к какой группе следует отнести данную деталь. Результаты сортировки деталей заносят в специальную форму.

На специализированных авторемонтных предприятиях с большой производственной программой при контроле деталей выявляют не только дефекты, но и устанавливают маршрут ремонта. Каждая деталь, как правило, имеет не один дефект. Однако дефекты на деталях повторяются в определенной последовательности и для устранения их могут применяться различные способы. Контролер при сортировке учитывает конструктивно-технологическую однородность деталей, однородность дефектов и последовательность их устранения в соответствии с технологическим процессом. Им назначается номер маршрута технологического процесса восстановления.

3.5 Комплектование деталей

Сложность капитального ремонта заключается в том, что сборка автомобиля осуществляется из деталей, имеющих в пределах допуска различные размеры, например детали годные, с допустимыми износами, восстановленные до номинальных и ремонтных размеров, а также новые детали. Такое различие в размерах обуславливает не только подгонку деталей по сопряжению, но и предварительное их комплектование. Комплектование заключается в подборе деталей данного узла, механизмов по однородности их размеров, а если необходимо, то и по массе. Приходится осуществлять ряд пригоночных работ, с тем, чтобы облегчить сборку соединений.

Процесс комплектования включает следующие работы: подбор деталей по размерам и массе, выполнение пригоночных работ по отдельным деталям, подачу скомплектованных узлов на сборку.

При подборе деталей необходимо обеспечить заданный характер посадки. Поэтому в авторемонтном производства наряду с методом полной взаимозаменяемости используют групповую взаимозаменяемость, метод регулирования с применением регулировочных прокладок и шайб, метод селективного подбора деталей. Для некоторых ответственных сопряжении метод селективного подбора является основным, позволяющим получить необходимую точность сборки при экономически целесообразной точности обработки сопрягаемых деталей.

Сущность селективного метода заключается в том, что детали, восстановленные с широкими технологически возможными допусками, сортируют на равное число групп. В каждую группу комплектуют детали с более узкими допусками, а сборку их осуществляют по одноименным группам. Селективный метод обеспечивает взаимозаменяемость деталей внутри каждой группы.

Для некоторых ответственных деталей (поршни, шатуны и другие детали) кроме подбора по размерам осуществляют комплектование и по массе.

При комплектовании ряда деталей производят некоторые пригоночные работы. Наиболее часто осуществляют припиловку, шабрение, притирку, полировку, развертывание, прогонку резьбы, зачистку заусенцев.

Комплектовочные работы оказывают большое влияние на качество и надежность отремонтированных автомобилей. Опыт работы ремонтных предприятий показывает, что у некоторых собранный при ремонте соединений имеются отступления от установленных зазоров и натягов. Даже в таком ответственном соединении, как цилиндр-поршень, наблюдаются посадки с натягом или с большим зазором.

Для повышения качества и надежности отремонтированных автомобилей комплектовочные работы должны выполняться в строгом соответствии с техническими условиями. Исследованиями МАДИ установлена целесообразность комплектования с предварительной сортировкой деталей по размерам, массе и другим параметрам, что повышает долговечность соединений в 1,5-1,7 раза.