Газовая сварка горизонтального шва

3

Введение

Способ газовой сварки был разработан в конце прошлого столетия, когда начиналось промышленное производство кислорода, водорода и ацетилена. В тот период газовая сварка являлась основным способом сварки металлов и обеспечивала получение наиболее прочных сварных соединений. В дальнейшем с созданием и внедрением высококачественных электродов для дуговой сварки, автоматической и полуавтоматической дуговой сварки под флюсом и в среде защитных газов (аргона, гелия и углекислого газа и др.), газовая сварка была постепенно вытеснена из многих производств этими способами электрической сварки. Тем не менее, и до настоящего времени газовая сварка металлов наряду с другими способами сварки широко применяется в народном хозяйстве

Газопламенная обработка металлов является одной из важных областей сварочного производства, объединяющий такие распространённые в промышленности процессы, как газовая сварка, наплавка, пайка, газовая кислородная и газоэлектрическая резка, огневая правка, плазменная поверхностная закалка, нагрев, металлизация, сварка пластмасс и др. Эти процессы являются современными прогрессивными технологическими способами ускорения и удешевления обработки металлов при изготовлении металлоконструкций и изделий. Газопламенная обработка преимущественно ведётся с применением кислорода и горючих газов (ацетилена и его заменителей). Иногда используются смеси кислорода и паров горючих жидкостей (керосина или бензина). Применяемые при газопламенных процессах горючие газы и кислород подаются к месту работы в сжатом состоянии по газопроводам или в остальных баллонах.

Газовая сварка характеризуется меньшей производительностью, чем дуговая, большей зоной термического влияния и, следовательно, более значительными деформациями сварочных конструкций. Этот способ сварки трудно механизируется и поэтому, как правило, выполняется вручную и применяется в основном в ремонтном производстве.

С помощью газовой сварки изготовляют и ремонтируют изделия из тонколистовой стали (толщиной до 6 мм), сваривают стенки трубопроводов (диаметром до 100 мм и с толщиной стенки до 5 мм), различные конструкции из тонкостенных труб и иные изделия из алюминия и его сплавов, меди, латуни, свинца и других металлов и сплавов. Этим способом заваривают трещины у поршневых вставок дизеля, изготовленных из алюминиевого сплава, крышки (головки) цилиндров также из алюминиевого сплава или чугуна и ряд других ответственных деталей для сельскохозяйственной деталей для сельскохозяйственной техники. При заварке этих деталей выполняется предварительный подогрев и используется флюс.

Выбор, краткое описание и подготовка оборудования рабочего места сварщика, спецодежды

Под термином «рабочий (сварочный) пост» подразумевается рабочее место, где производится газопламенная обработка металлов. Рабочие посты могут быть передвижными или стационарными.

Передвижной пост используется, как правило, для ручных сварочных работ, выполняемых в различных местах на территории хозяйства и в зданиях, а также при монтаже и на стройплощадках.

Газопитание передвижных рабочих постов выполняется по схемам, приведённым на рис. 1. В качестве источников питания газами обычно используют баллоны для кислорода и горючего газа с соответствующими редакторами для снижения давления

Рис. 1. Схема газопитания передвижного сварочного поста:

a - от баллонов; б - от ацетиленового генератора; 1 - баллон с кислородом; 2 -кислородный редуктор; 3 - баллон с ацетиленом, 4 - рукава; 5 - горелка; 6 - передвижной ацетиленовый генератор

Стационарный рабочий пост (рис. 2) предназначен для выполнения ручных и механизированных работ в условиях цеха, участка или мастерской.



Рис. 2. Стационарный рабочий пост:

1 - сварочный стол; 2 - крышка: 3 - ящик для хранения материалов; 4 - присадочный материал: 5 - редуктор для подачи кислорода в горелку (резак), 6 - кислородопровод, 7 - предохранительный затвор, 8, 9 - рукава для подачи ацетилена и кислорода. 10 - экономизатор; 11 - горелка, 12 - ящик для воды; 13 - стул поворотный; вентиляция с местным отсосом воздуха в количестве 1700-2500 м ч на рис 1 не показана

Газопитание (газоснабжение) стационарных постов осуществляется централизованно: газ подается по газопроводам к местам потребления, если количество постов превышает 10. При меньшем количестве постов, когда устройство газопроводов нерационально, разрешается подача газа от индивидуальных баллонов.

Для подачи горючих газов к рабочему инструменту (горелки и резаку) используют рукава длиной не менее 10 м (рис.1).

Сварочная горелка служит основным инструментом при ручной газовой сварке. В горелке смешивают в нужных количествах кислород и ацетилен. Образующаяся горючая смесь вытекает из канала мундштука горелки с заданной скоростью и, сгорая, дает устойчивое сварочное пламя, которым расплавляют основной и присадочный металл в месте сварки. Горелка служит также для регулирования тепловой мощности пламени путем изменения расхода горючего газа и кислорода.

Горелки бывают инжекторные и безинжекторные. Служат для сварки, пайки, наплавки, подогрева стали, чугуна и цветных металлов.

Наибольшее распространение получили горелки инжекторного типа. Горелка состоит из мундштука, соединительного ниппеля, трубки наконечника, смесительной камеры, накидной гайки, инжектора, корпуса, рукоятки, ниппеля для кислорода и ацетилена.

Горелки делятся по мощности пламени:

1. Микромалой мощности (лабораторные) Г-1;

2. Малой мощности Г-2. Расход ацетилена от 25 до 700 л. в час, кислорода от 35 до 900 л. в час. Комплектуются наконечниками №0 до 3;

3. Средней мощности Г-3. Расход ацетилена от 50 до 2500 л. в час, кислорода от 65 до 3000 л. в час. Наконечники №1-7;

4. Большой мощности Г-4.

При подготовке передвижного газосварочного поста к работе необходимо:

а) вентили баллонов с кислородом и горючим газом проверить на исправность;

б) очистить резьбу от грязи, масла, выли;

в) проверить состояние резьбы.

При присоединении кислородного редуктора необходимо очистить его от масла, грязи, пыли, проверить резьбу на гайке, выкрутить винт регулировки рабочего давления, проверить визуально исправность манометров. После того, как проверили редуктор, прикручиваем его к баллону, проверяем соединение на герметичность. Сварщик становится позади баллона так, чтобы редуктор был направлен от него, и открывает вентиль баллона.

При подготовке ацетиленового баллона и ацетиленового редуктора необходимо вентиль баллона очистить от пыли, масла, грязи, продуть вентиль газом из баллона. Также нужно проверить резьбу на хомуте крепления редуктора, вывернуть винт регулировки давления рабочего газа, очистить редуктор и осмотреть так же, как и кислородный. Проверить на герметичность соединения нужно так же, как и кислородный. Также рукава для подвода кислорода и ацетилена нужно проверить, чтобы не было утечки газа в местах соединения на редукторах и на горелке. При подготовке горелки нужно почистить мундштук и всю горелку от масла, пыли и капель металла, прилипшего во время последнего применения, проверить горелку на инжекцию.

Проверка горелки на инжекцию:

а) закрываем баллон с горючим газом;

б) спускаем давление, создавшееся в рукаве подвода горючего газа;

в) отсоединяем от рукава и горелки;

г) открываем баллон с кислородом;

д) установить рабочее давление.

Потом открываем на горелке оба вентиля и быстрым вращением руки закрываем отверстие (для подвода горючего газа в горелку). Если палец притягивает воздухом, то горелка исправна.

Вместо ацетиленового баллона иногда применяют передвижной генератор с предохранительным затвором. Для удобства перемещения передвижного поста допускается установка оборудования на одной тележке. При использовании ацетиленового передвижного генератора во время работы он должен снижаться с тележки и находиться на ближе 5 м от кислородного баллона. Перевозка генератора в заряжённом состоянии запрещается.

Газосварщик на рабочем месте должен иметь плоскогубцы, молоток, металлическую щётку для очистки поверхности металла, иглы прочистки мундштуков и небольшой домик для кантовки обрабатываемых деталей. Кроме того, необходим соответствующий инструмент (ключи) для крепления редукторов, открывания (закрывания) вентилей баллонов и исправления мелких неисправностей горелок (резаков), обнаруживаемых при выполнении работ.

Рабочие сварщики (газорезчики) должны быть снабжены спецодеждой по установленным нормам и защитными очками (с плотностью светофильтров С-3 при работе с резаками и С-4 при сварочных работах с расходом ацетилена до

2500 л/час).

При использовании передвижных постов в закрытых помещениях необходимо обеспечить естественную или принудительную вентиляцию.

Подготовка металла (деталей) к сварке (очистка и разделка кромок, предварительный подогрев), применяемые при этом инструмент, приспособления и материалы

Подготовка листового и других видов металла под сварку включает операции получения заготовки, разделки свариваемых кромок и зачистка их от загрязнения. Первые две операции выполняют преимущественно механическим способом (на гильотинных ножницах, кромкострогательных станках и т.д. или кислородной резкой, предпочтительно механизированной, позволяющей получить более чистый рез с минимальным припуском на обработку. Зачистку кромок, и примыкающих к ним поверхностей, на ширине 20-40 мм (с каждой стороны) от ржавчины, масел и других загрязнений, приводящих к образованию в шве пор и шлаковых включений, выполняют металлическими или круглыми приводными щётками, напильниками или наждачной бумагой. Для этой цели можно использовать также пламя сварочной горелки, при этом ржавчина вследствие удаления из неё влаги разрушается, а краска сгорает, остатки окислов и сгоревшей краски удаляют затем металлической щёткой.

При сварке горизонтального шва листов из низкоуглеродистой стали толщиной 1.5 мм, длиной 600 мм, скос кромок выполнять не нужно, а установить зазор в стыке примерно 1 мм.

Сборка деталей под сварку (приспособления, инструмент, прихватки)

Сборку заготовок под сварку осуществляют в специальных приспособлениях (кондукторах) или с помощью прихваток (коротких швов), обеспечивая при этом правильное их взаимное расположение. Длину прихватки принимают в зависимости от толщины свариваемых элементов равной (3-6)S, где S - толщина детали. В нашем случае принимаем L = SS = 5·2 = 10 мм. Расстояние между прихватками равно (20У40)S. Принимаем b = 30 S = 30? 2 = 60 мм

Рис.3. Последовательность наложения прихваток:

а - короткие швы; б - длинные швы; 1-7 - номера прихваток.

При большой длине заготовки и протяжённости шва, длина отдельных прихваток может достигать 20-30мм, а расстояние между ними 300-500 мм. Высота (толщина) шва в месте прихватки должна составлять 0,5 - 0,7 толщины основного металла.

Схема последовательности наложения прихваток показана на рис. 3б. Необходимо обеспечивать полный провар металла в местах наложения прихваток, проплавлять их на всю толщину. Если прихватки могут привести к короблению, то сварку надо выполнять в специальных зажимных приспособлениях, конструкция которых обеспечивает точную взаимную установку заготовок.

При ступенчатой или обратноступенчатой сварке шов по длине разбивают в определённом порядке. При наложении каждого последующего участка предыдущий участок перекрывают на 10-20 мм в зависимости от толщины свариваемого металла.

Выбор и обоснование режимов сварки (вид сварочной горелки, номер наконечника и мундштука, давление кислорода и горючего газа, диаметр шлангов, марка и диаметр сварочной проволоки)

Для сварки низкоуглеродистой стали толщиной 2 мм принимаем горелку малой мощности Г 2-04 с наконечником №2 и мундштуком №2. Давление ацетилена - 0,001-0,1 МПа (0,01-0,1 кг/см?).

Давление кислорода - 0,15-0,25 МПа (1,5-2,5 кг/см?).

Расход ацетилена - 130-175 л/ч.

Для горелки Г2-0,4 принимаем шланги диаметром L=6 мм.

Мощность пламени (или часовой расход горючего газа) М, л/ч пропорциональна толщине свариваемого металла S, и для газовой сварки определяется по формуле

М = К · S,

где К - коэффициент пропорциональности, для низкоуглеродной стали К = 75. М = 75 ? 1,5 = 112,5 л/ч

Принимаем сварочную проволоку марки Св-0,8 А диаметром 1,5 мм.

Техника сварки (зажигание горелки, вид пламени, угол наклона мундштука горелки и присадочной проволоки и способы их перемещения, способ газовой сварки и их схемы

Для сварки низкоуглеродистой стали толщиной 1,5 мм применяем левый способ сварки (рис.4).

Рис. 4. Способы сварки

а - левый; б - правый

При левом способе пламя направляют на ещё не сваренные кромки металла, а присадочный пруток перемещают перед пламенем. В этом случае кромки будущего шва предварительно нагреваются, но сам шов не защищается пламенем от взаимодействия с воздухом. При этом для более полного и равномерного прогрева и перемешивания сварочной ванны горелку и пруток при левом способе перемещают зигзагообразно (рис. 4).



Рис 5. Движение горелки и прутка при сварке:

и - зигзагообразное (при левом способе); б - спиральное - прутка, прямолинейное - горелки (при правом способе), в -зигзагообразное, с разделкой кромок при толщине металла более 8 мм (при правом способе)

При сварке встык металла толщиной S = 1,5 мм применяют способ, основанный на последовательном образовании сварочных работ ванночек и периодическом введении в расплавленный металл присадочной проволоки. При этом каждая последующая ванночка перекрывает предыдущую на 1/3 диаметра. Этот способ иногда называют «сварка каплями». Качество сварочных соединений и производительность процесса в значительной степени зависят от мощности пламени (т.е. часового расхода горючего газа), которая может быть определена по формуле

М = c · S

М - мощность пламени, л/ч;

С - удельный коэффициент мощности пламени; для низколегированной стали принимаем для стыкового соединения с = 100;

S = 1,5 мм - толщина свариваемого металла

М = 100 ·1,5 = 150 л/ч

Мощность пламени зависит от толщины и состава свариваемого металла. Увеличение мощности пламени приводит к повышению скорости сварки, но одновременно возникает и опасность пережога металла сильного натекания расплавленного металла на не нагретые кромки стыка, расширения зоны термического влияния. Поэтому мощность пламени можно увеличить до определенных пределов. Состав пламени устанавливают по его внешнему виду.

Угол наклона мундштука наконечника горелки к поверхности металла зависят от толщины свариваемых деталей и теплофизических свойств металла. Для металла толщиной S = 1,5 мм принимаем (Д) б = 30?.

При формировании сварного шва горелки придают два вида движения: поперечное по отношению к оси шва и поступательное относительно вдоль оси шва (рис. 5). Поперечное движение необходимо для равномерного прогрева крамок свариваемого металла, одновременного их расплавления и равномерного расплавления присадочного материала. При зигзагообразном движении средняя зона пламени прогревает обе крамки на одинаковом расстоянии от оси шва. Зигзаги должны быть непрерывными, нельзя допускать прерывистого движения - это ведёт к окислению и образованию шлаковых включений.

При спиралеобразном движении горелки средняя зона пламени также захватывает обе кромки. Горелкой описывают эллипсы, перекрывающие предыдущие витки. Сварку выполняют при непрерывном нагреве крамок металла пламенем горелки и подаче в зону нагрева присадочной проволоки. При плавлении металла образуется сварочная ванна, в хвостовой части которой металл кристаллизуется в валик сварного шва; высота валика зависит от давления газов и объёма расплавляемой сварочной проволоки, которую располагают под углом около 45? в сторону, противоположную наклону мудштука горелки. Проволоке сообщают колебательные зигзагообразные движения, противоположные по направлению движения горелки. Это способствует хорошему перемешиванию металла в ванне и равномерному его распределению по сечению.

Рис. 7. Выполнение горизонтальных швов

Горизонтальные швы на вертикальной плоскости, при сварке которых металл может стекать на нижнюю кромку, выполняют правым способом, держа конец проволоки сверху, а мундштук горелки снизу ванны (рис. 6). Сварочная ванна располагается под некоторым углом к оси шва, что облегчает формирование шва и предотвращает стекание жидкого металла.

Последовательность и обоснование сварки швов (однослойных, многослойных различной длины). Изобразить их схемы

Швы длиной 600 мм сваривают обратноступенчатым способом сварки. Для этого шов разбивают на участки 100-200 мм, так как при газовой сварке больше деформации, предварительно выполняют прихватки, длина прихваток около 10 мм, а расстояние между ними около 100 мм. Сварку ведут (согласно схеме а, рис. 7.) участками 1, 2, 3 в одном направлении, а шов увеличивается, растет в обратном направлении. Все это делается для того, чтобы равномернее прогреть шов по всей длине и уменьшить деформацию при сварке.

Рис. 7. Порядок наложения швов:

a - сварка от кромки; 6 - сварка от середины шва

Так как толщина свариваемого металла 1,5 мм, выполняется однослойный шов. Зазор между двумя листами должен быть минимальный, так как можно пропалить дырку в металле.

Термическая обработка детали после сварки

Режим термической обработки характеризуют температура и скорость нагрева, время выдержки при заданной температуре нагрева и скорость охлаждения.

В процессе термической обработки в металле происходят превращения, в результате которых улучшаются прочностные свойства, устраняются напряжения, повышается износостойкость, придаются металлу требуемая твердость, хорошая обрабатываемость режущим инструментом и др.

Основными видами термической обработки являются отжиг, нормализация, закалка и отпуск.

Отжиг заключается в нагреве металла до определенной температуры, выдержке при этой температуре и затем медленном охлаждении вместе с печью. Отжиг применяют для снятия внутренних напряжений, повышения механических свойств, улучшения обрабатываемости режущим инструментом, снижения твердости.

Нормализация заключается в нагреве стали до определенной температуры, выдержке при этой температуре и затем охлаждении на спокойном воздухе. Нормализацией устраняют внутренние напряжения, наклёп, повышают механические свойства.

Закалка заключается в нагреве стали до определенной температуры, выдержке при этой температуре и затем быстром охлаждении в воде или масле. Закалкой придают деталям высокую твердость, прочность, износостойкость.

Отпуск заключается в нагреве закалённой стали до определенной температуры и последующем её охлаждении. Необходимость отпуска вызывается тем, что в закаленной детали появляется не только твердость но и большие внутренние напряжения. Последние необходимо устранить, так как они делают деталь хрупкой и легко разрушаемой от ударных и изгибающих нагрузок. Отпуск снимает внутренние напряжения и повышает вязкость закаленной детали.

Термическая обработка шва низкоуглеродистой стали не требуется.

Передовой производственный опыт, обеспечивающий повышение производительности труда и качества работы. Высокопроизводительные виды сварки

Повышение производительности ручной дуговой сварки является весьма актуальной задачей в связи с тем, что в промышленности, строительстве и других отраслях народного хозяйства ручной сваркой занимаются еще десятки тысяч рабочих-электросварщиков.

Методы, повышающие производительность труда при сварке:

· Организационные мероприятия,

· Организационно-технические мероприятия,

· Технические мероприятия

Важным техническим мероприятие является внедрение электродов с повышенным коэффициентом наплавки.

Еще в пятидесятые годы широко применялась сварка способом опирания (погруженной дугой, ультракороткой дугой - УКД.)

При сварке этим способом электрод опирался на деталь чехольчиком покрытия и затем под легким нажимом сварщика самостоятельно плавился полузакрытой дугой, наплавляя валик металла в стыковое или угловое соединение. Для сварки опиранием не требовалось высокой квалификации сварщика, нужны были только его небольшие практические навыки. Электроды для этой сварки применялись с повышенной толщиной покрытия, сила сварочного тока допускалась на 20 - 40% выше обычной. В результате скорость сварки увеличивалась примерно на 40 - 50%, увеличивалась глубина провара, разбрызгивание было минимальным. Этот способ успешно применялся, особенно для сварки однопроходных угловых и стыковых швов.

Для соединения стыков арматуры в арматурных каркасах и железобетонных конструкциях широко применялся ванный способ сварки в стальной, медной или графитовой форме, при этом соединяемые стержни арматуры закрепляются в стальной форме прихватками.

Некоторое повышение производительности труда достигается применением импульсно-дуговой сварки и сварки пульсирующей дугой.

При импульсно-дуговой сварке происходит наложение на дугу импульсов переменного тока высокой частоты с помощью специального прибора - инвертора, что способствует лучшей устойчивости дуги, облегчению процесса сварки в вертикальном и потолочном положении и главное - улучшению качества сварного шва. При сварке пульсирующей дугой переменного тока применяют тиристорные трансформаторы ТДЭ-402 для обеспечения тиристорной пульсации тока или используют приставку к сварочному трансформатору - отдельный импульсный трансформатор, вторичная обмотка которого включена параллельно вторичной обмотке сварочного трансформатора. Результаты сварки пульсирующей дугой аналогичны результатам импульсно-дуговой сварки.

При сварке трехфазной дугой выделяется большое количество тепла, и производительность наплавки растет, так как ток подводится к изделию одновременно от трех фаз трансформатора. Для осуществления ручной сварки нужно применять спаренные изолированные электроды и специальные электрододержатели, позволяющие подводить ток к каждому электроду отдельно от каждой фазы. Наиболее эффективно этот способ ручной сварки применяют для заварки дефектов стального литья и наплавки, где требуются большие объемы наплавленного металла. Ручная сварка деталей применяется редко, так как трудно обеспечить равномерность провара и качество шва, в основном применяют автоматизированную сварку трехфазной дугой.

Сварка лежачим электродом производится покрытым электродом различной длины, но не более 1200 миллиметров, и диаметром до 8 миллиметров. Длина устанавливается по длине шва с припуском на подсоединение токоподвода. Процесс заключается в том, что электрод укладывают в разделку стыкового шва или в «лодочку» таврового шва и прижимают к изделию тяжелым медным бруском, который изолируют от изделия бумажной лентой. Брусок имеет продольную канавку. Припуск электрода, не покрытый бруском, подсоединяют к токоподводу, а с другой стороны зажигают дугу, замыкая коней электрода на изделие. Дуга горит под бруском самостоятельно, расплавляя электрод и основной металл и образуя валиковый шов сечением, равным примерно сечению электрода. При необходимости сварщик может обслуживать несколько постов, поэтому производительность повышается до 1,5 - 2 раз по сравнению с ручной сваркой. Однако этим способом регулировать сечение шва возможно, но только при использовании электродов диаметром до 8 миллиметров.

Другим способом полумеханизированной сварки является сварка наклонным электродом. При этом способе покрытый электрод закрепляют в специальном приспособлении в наклонном положении по отношению к изделию. Приспособление в виде штатива с электрододержателем и обоймой устанавливают на изделие, а электрод опирают краем покрытия на разделку стыкового или в угол таврового соединения. Штатив изолируют от изделия прокладкой. Сварочный ток подбирают так же, как при ручной сварке. Затем возбуждают дугу угольным электродом, и дальше сварка идет автоматически, так как тяжелея обойма (или пружина) опускает электрод по мере оплавления. Сечение шва регулируют наклоном электрода. Применяют электроды диаметром 5 и 6 мм и длиной до 700 мм, сварку ведут переменным током, особенно угловых швов, что предупреждает блуждание дуги от магнитного дутья. В случае образования незаделанного кратера или других дефектов их исправляют вручную. Сварщик может обслуживать несколько установок для сварки наклонным электродом, что увеличивает производительность труда.

Плазменная сварка - это сварка плавлением, при которой нагрев происходит сжатой дугой. При ручной плазменной сварке применяют главным образом плазмообразующий и защитный газ - аргон.

По сравнению с аргонодуговой плазменная сварка значительно повышает скорость сварки и, следовательно, производительность процесса и обладает рядом других преимуществ (отсутствие включений вольфрама в шов, высокая надежность зажигания дуги и др.). Для ручной плазменной сварки используют установку УПС-301, рассчитанную на применение постоянного тока прямой и обратной полярности.

Контроль качества сварных соединений (вакуумный метод)

Вакуумный метод контроля применяют для изделий, доступ к которым возможен только с одной стороны. Мыльным раствором смачивают предварительно очищенный участок шва, на который устанавливают вакуум-камеру, представляющую собой коробку с прозрачным стеклом и обрезиненными кромками. В зависимости от формы контролируемого изделия (плоскость, труба, сфера) и шина соединения выпускаются плоские, угловые и сферические вакуум-камеры. Вакуум-камера соединена с вакуум-насосом. При включении вакуум-насоса коробка по кромкам плотно прилегает к металлу и в ней создаётся вакуум не менее 66,5 ? 10? Па. Продолжительностью не менее 20 сек. Появление пузырей и пены свидетельствует о наличии дефектов, пропускающих воздух. При испытании швов на морозе в пенный раствор добавляют хлористый кальций (CaCl) хлористый натрий (NaCl) по 0,15-0,2 кг каждого.

Контроль качества сварных соединений методом красок

На защищённую и обезжиренную поверхность шва и около шовной зоны наносят жидкость, окрашенную анилиновым красителем, в ярко-красный цвет. Жидкость под воздействием капиллярных сил проникает в дефектные места самых малых размеров (глубиной от 0,01 мм шириной до 0,001 мм) и даже места, поражённые межкристаллитной коррозией. Затем красную краску удаляют с поверхности шва и на шов наносят специальную белую краску. В составе белой краски находятся вещества, адсорбирующие и вытягивающие красную краску из дефектов. В результате на фоне белой краски образуется красный отпечаток, соответствующий форме и характеру дефекта. Этот метод применим для контроля швов различных металлов и неметаллов. Преимущество метода заключается в простоте технологии, дешевизне и доступности контроля.

Контроль качества сварных соединений методом пневматических испытаний

При пневматическом испытании сжатый газ (воздух, азот, инертные газы) или пар подают в испытуемый сосуд. Сосуды небольшого объёма погружают в ванну с водой, где по выходящим через неплотности в швах пузырькам газа обнаруживают неплотные места. Более крупные сварные резервуары и трубопроводы испытывают путём смазывания.

Контроль качества сварных соединений методом керосина

Испытание плотности швов керосином проводят в доступных местах при проверке сосудов. После тщательной очистки, швы с одной стороны покрывают мелом, разведённым в воде. После высыхания мела, шов с обратной стороны обильно смачивают керосином. Он просачивается через неплотности и на меловом покрытии образуются жировые пятна, по форме соответствующие дефекту шва. Дефекты немедленно фиксируют, так как керосин быстро растекается по меловому покрытию. Затем эти участки шва фрезеруют и вновь заваривают с последующим повторным испытанием.

Охрана труда при выполнении газосварочных работ. Пожарная безопасность

Перед началом газосварочных работ с рабочего места следует убрать лишние предметы и легковоспламеняющиеся материалы; сварщик должен удостовериться в исправности всех частей сварочной установки, плотности и прочности присоединения газоподводящих рукавов к горелке и редукторам, а редуктора к баллону.

При присоединении редукторов к баллонам следует убедиться в целостности резьбы на вентиле, очистить от возможных загрязнений. Убедиться в исправности манометров. Перед работой уплотняющие прокладки в накидной гайке следует осматривать и при необходимости неисправные заменять новыми.

Рукава ежедневно перед работай необходимо осматривать для выявления трещин, надрезов, потертостей.

Рукава для подачи горючего газа должны быть окрашены в красный цвет, а кислородные в синий.

Общая длина рукавов для газовой сварки - не более 30 метров. При производстве монтажных работ допускается применение рукавов длиной до 40 метров.

Применять дефектные рукава, а также заматывать их изоляционной лентой или другими подобными материалами не разрешается. Поврежденные участки вырезаются, а концы соединяют двухсторонним ниппелем и закрепляют стяжными хомутами. Соединение рукавов отрезками гладких трубок запрещается.

Так же при выполнении газосварочных работ запрещается:

- курить при работе с передвижным ацетиленовым генератором, карбидом кальция, жидким горючим;

- работать без спецодежды и средств индивидуальной защиты, в замасленной одежде, применять замасленный вентиль и инструмент;

- использовать кислород для очистки одежды от пыли;

- выполнять газопламенные работы при отсутствии средств пожаротушения;

- ремонтировать горелку и другую аппаратуру на рабочем месте;

- баллоны с кислородом хранить в одном помещении с баллонами с другим газом, а также с карбидом кальция, красками и маслом (жирами).

При выполнении газосварочных работ ацетиленовый генератор должен находиться на расстоянии не менее 10 м от места работ, а также от любого другого источника огня и искр, и на расстоянии не менее 5 м от баллонов с кислородом и других газов.

Запрещается оставлять генератор во время работы без надзора и подходить к нему с зажженной горелкой или паяльной лампой. При каждой перезарядкой генератора необходимо удалить воздух из газообразователя, продув его зарядить новой порцией ацетилена.

Перевозка заряженного ацетиленового генератора не допускается. Для перевозки необходимо генератор разрядить, промыть водой и очистить от налетов ила.

Запрещается работать от одного генератора двумя или несколькими резаками или горелками.

Запрещается оставлять около генератора неиспользуемый карбид кальция. При окончании работ карбид и воде необходимо слить в сливную яму.

Место проведения огневых работ необходимо обеспечить средствами пожаротушения - ящикам с песком, огнетушителями, лопатами, ведрами и др. если пол и стены в помещении, где проводятся временные работы по сварке или резки, сделаны из сгораемых материалов, необходимо защищать их от искр и капель расплавленного металла.

Лица, занятые на огневых работах, в случае пожара обязаны немедленно вызвать пожарную команду и принять меры к ликвидации пожара

Литература

1. Рыбаков В.М. Дуговая и газовая сварка. М. Высшая школа,1981

2. Геворкян В.Г. Основы сварочного дела. М. Высшая школа, 1969

3. Шебеко Л.П. Оборудование и технология автоматической и полуавтоматической сварки. М. Высшая школа, 1981

4. Лупачёв В.Г. Газовая сварка. Мн. Высшая школа, 2001