Разработка технологии сварочно-сборочных работ и расчет трудоемкости изготовления плоскостной секции

25

25

25

Курсовая работа

Тема: «Разработка технологии сварочно-сборочных работ и расчет трудоемкости изготовления плоскостной секции »

СОДЕРЖАНИЕ

1.Анализ конструктивно-технологических особенностей секции

2.Общие технологические указания

3.Расчет режимов сварки

4.Выбор способа сварки, сварочного оборудования и сварочных материалов

5.Разработка технологии изготовления секции

Общие указания по сборке и сварке

Технология изготовления секции

6.Расчет общих сварочных деформаций

7.Нормирование операций

8.Расчет количества рабочих мест

Литература

1. Анализ конструктивно - технологических особенностей секции

Секция верхней палубы, приведенная на эскизе 1 имеет следующую конструкцию:

- общая длина секции - 9 600 мм;

- общая ширина секции - 6 000 мм;

- плоское прямолинейное полотнище, состоящее их 4-х листов толщиной 6 мм;

- продольный набор - 2 карлингса 6х75 мм с поясками 8х90 мм и ребро жесткости 6х50х75 мм;

- поперечный набор - 21 бимс 6х50х75 мм;

- подкрепляющие кницы: 28 шт. - 7х100х100 мм

и 14 шт. - 6х250х250 мм.

Т.к. секция не имеет погиба, а высота набора составляет менее 7% меньшего габаритного размера секции (ширины), ее можно классифицировать как плоскостную секцию.

По соотношению количества балок продольного и поперечного набора секцию считаем с набором одного направления (поперечный набор - набор главного направления).

Сварку полотнища можно производить автоматически.

Приварку поясков к карлингсам -полуавтоматической сваркой и частично ручной электро-дуговой (по условиям величины ячеек, образованных набором).

Приварку книц - ручной электро-дуговой сваркой.

Сборку и сварку секции палубы при достаточной степени серийности можно производить на специализированном участке, включающем в себя поточные линии сборки и сварки полотнищ и тавровых сварных балок.

2. Общие технологические указания по изготовлению секции

Сборку и сварку секции выполнять в следующей последовательности:

1. Собрать полотнище в узел из 6-ти листовых деталей. Сборку производить на кантовочном стенде с раскреплением деталей временными технологическими кницами к стенду и электроприхватками между собой.

2. Сварку полотнища производить с помощью автоматической сварки под флюзом автоматами АДС-1000-2 по 5-ти пазам одновременно в следующей последовательности:

- установка и приварка выводных планок;

- заварка корня шва;

- кантовка полотнища;

- заварка пазов с обратной корневому проходу стороны заподлицо (на габарит разделки);

- кантовка полотнища;

- строжка корня шва;

- заварка пазов со стороны корневого прохода на полный габарит (с усилением);

- кантовка полотнища;

- наложение усиления сварного шва со стороны обратной корневому проходу.

3. Контроль качества сварных швов с устранением дефектов.

4. Сборка и сварка продольного набора:

- раскрепить пояски к плитовому стенду;

- установить на пояски карлингсы с раскреплением между собой временными кницами с последующей установкой электроприхваток;

- произвести сварку полуавтоматами с последующим контролем качества сварных швов и устранением дефектов.

5. Установить по разметке на полотнище карлингсы с поясками и раскрепить временными кницами с последующей установкой электроприхваток.

6. Аналогично предыдущему пункту установить детали бимсов и ребро жесткости.

7. Приварку набора к полотнищу и между собой производить одновременно ручной электро-дуговой сваркой.

8. После завершения приварки набора, контроля качества сварных швов и устранения дефектов произвести установку и приварку книц.

9. Вскрыть вырезы в полотнище.

10. Выполнить контроль геометрических параметров секции и , при необходимости, выполнить правку ударно-тепловым методом (с нагревом газовыми горелками в местах сверхдопустимых бухтин и последующей рихтовкой).

3. Расчет режимов сварки

Выбор режимов сварки, способов сварки, сварочного оборудования и сварочных материалов производится в разделе 6 настоящей курсовой работы «Общие технологические указания по сварке»

4. Общие технологические указания по сборке

При изготовлении корпусных конструкций руководствоваться требованиями ОСТ5.9092, ОСТ5.9324, схемами припусков, рабочими чертежами и др. конструкторско-технологической документацией.

До начала выполнения сборочно-сварочных работ по изготовлению корпусных конструкций сборочные стенды и оснастка должны быть зачищены от временных креплений и прихваток с помощью газовой резки с последующей электровоздушной строжкой и зачисткой пневмомашинками с шлифовальным кругом или борфрезами.

Нестандартное оборудование, механизированные кондукторы, приспособления и оснастка до начала выполнения работ должны быть приведены в технически исправное состояние и отвечать требованиям документации на их изготовление и эксплуатацию.

Технологическая оснастка, необходимая для изготовления конструкций, перед использованием должна быть проверена и установлена в рабочее положение по контрольным линиям. На технологической оснастке при повторном использовании должны быть удалены временные крепления, приварные гребенки, электроприхватки. При необходимости должна быть восстановлена окраска. Вся технологическая оснастка должна быть замаркирована.

При изготовлении корпусных конструкций на плитовом стенде без использования специальной технологической оснастки требования к горизонтальности плитового стенда должны выполняться согласно табл. 7 ОСТ5.9324.

Кромки деталей и прилегающие к ним поверхности, подлежащие сварке, а также места приварки временных креплений и сборочных приспособлений должны быть зачищены до чистого металла в соответствии с РД 5Р.9083.

При выполнении сборочных работ используется сборочный инструмент с пневмогидравлическим или пневмомеханическим приводом (домкраты ,стяжки и т.п.) в соответствии с ОСТ5.9520.

Для обеспечения требуемой величины зазора стыкуемые кромки деталей в процессе сборки тщательно пригоняются газовой резкой с последующей зачисткой подрезанных мест инструментом со шлифовальным кругом или борфрезами до чистого металла с обязательным восстановлением разделки под сварку согласно примененного в чертеже сварочного узла.

Зазоры, превышающие допустимые (кроме стыковых соединений без разделки кромок, завариваемых автоматом) исправить наплавкой с последующей зачисткой, если отклонение зазоров от требуемых величин не превосходит меньшей толщины стыкуемых элементов, но не превышает при этом 10 мм. Наплавка должна выполняться до сборки данного сварного соединения. Наплавка может выполняться на одну или обе кромки свариваемых деталей. Наплавка должна производиться электродами той же марки, что и сварка данного сварного соединения.

Допускается наплавку производить в виде `` гребешка'' на одну или обе кромки свариваемых деталей.

При сборке конструкций закрепление деталей под сварку должно производиться при помощи электроприхваток или приварных эластичных временных креплений (гребенки, скобы и др.) согласно требованиям ОСТ 5.9092.

К выполнению электроприхваток при сборке корпусных конструкций и приварке временных креплений на штатные конструкции судов допускаются сборщики корпусов металлических судов,, имеющие разряд согласно "ЕТКС" и аттестованные в соответствии с программой, действующей на предприятии, и сварщики, аттестованные в соответствии с РД5.0679 и имеющие разряд согласно "ЕТКС”.

Установку электроприхваток и приварку временных креплений следует выполнять теми же сварочными материалами, что и сварка данного сварного соединения.

Все установленные прихватки должны быть зачищены от шлака. Дефекты в прихватках не допускаются. Прихватки, имеющие дефекты должны быть удалены и заменены качественными.

Согласно требованиям ОП 90-2105 и СТП 67-427 приварку временных креплений следует производить по методу “отжигающего” валика (крайний валик, наплавленный на деталь основной конструкции должен выполняться первым).

Не допускаются подрезы основного металла.

Установка приварных технологических креплений должна быть ограничена до минимума. Места установки временных креплений под сварку должны быть зачищены.

Приварка гребенок и других временных креплений должна производиться односторонними швами с катетом К, равным:

3 мм - при толщине свариваемых деталей до 4 мм;

4 мм - при толщине свариваемых деталей 4 - 10 мм;

5 мм - при толщине свариваемых деталей 11 - 15 мм;

6 мм - при толщине свариваемых деталей более 15 мм.

Удаление временных креплений выполнить путем газовой резки и воздушно-дуговой строжки с последующей зачисткой мест приварки пневмоинструментом с наждачными чашечными кругами. Утонение материала в местах зачистки не должно превышать минусовых допусков, на толщину регламентированных ГОСТами и ТУ на поставку.

УДАЛЕНИЕ ВРЕМЕННЫХ КРЕПЛЕНИЙ УДАРОМ КУВАЛДЫ ЗАПРЕЩАЕТСЯ.

При сборке листов между собой и для установки набора полотна переборок, палуб и т.д. закрепить к стенду по контуру полотна и вырезов скобами через 300 - 500 мм друг от друга (приварными технологическими планками).

Все конструкции до сварки и после сварки проверить по чертежным размерам, шаблонам или эскизам с плаза. После сварки на изготовленных конструкциях восстановить контрольные линии.

Перед автоматической сваркой по стыкам и пазам полотен установить выводные планки с общим размером150 х 150 мм и толщиной, равной толщине полотна, имитирующие продолжение стыка или паза. Выводные планки должны быть приварены к полотну по всей длине одним проходом электродами той же марки, что и сварка данной марки стали.

После окончания сварки выводные планки удалить с помощью газовой резки и места их приварки зачистить наждачным кругом с доведением кромки до чертежной. Для повторного использования выводные планки разрезать и использовать при сборке следующего полотна.

Контуровку обшивки и набора конструкций производить по контуровочным эскизам с плаза и чертежам.

тс принимает производственный мастер, свыше 20 тс - работник УКП. После установки конструкций на стапеле цех 50 возвращает транспортировочные обухи в КСП по накладной с указанием № черт., обуха, количества для дальнейшего использования.

Контрольные линии закернить и обвести краской ВЛ-02МТ на основе грунта ВЛ-02 (ГОСТ 12707 ) и 25% двуокиси титана марки Р-02 (ГОСТ 9808 ). Фиксацию контрольных линий производить не менее, чем тремя группами кернов, расположенных на равных расстояниях друг от друга, по три керна в каждой группе. Расстояние между кернами в каждой группе 10-20 мм.

Узлы и секции маркировать с наружной стороны по носовым кромкам: № заказа, № чертежа, № узла, № секции, район, ЛБ, ПБ, нос, корма, верх, низ, № крайних шпангоутов и ребер жесткости. Маркировку выполнить краской ВЛ-02МТ.

После окончания сборочно-сварочных работ выполнить правку конструкции в соответствии с РД5.9621.

Температура нагрева при тепловой правке конструкций из сталей, не указанных в РД5.9621, не должна превышать 650 С.

Контроль температуры нагрева производить по цветам каления или побежалости.

Районы, подвергшиеся нагреву при правке, регистрировать в “Журнале сдачи работ ОТК” с указанием предварительных и окончательных замеров отклонений.

Устранение общих и местных деформаций корпусных конструкций методом правки допускается только в тех случаях, когда величина деформаций для данной конструкции не превышает пяти значений допуска, указанного в ОСТ5.9079, ОСТ5.9324, ОСТ5.9613 и части 4 Руководства Регистра.

При больших величинах деформаций методы исправления конструкции, а также допустимость тепловой правки при наличии ограничений в РКД устанавливаются техническими службами предприятия после получения результатов замеров общих и местных деформаций, выявленных причин их образования и предлагаемых мероприятий по их предотвращению.

Для деталей ,узлов ,конструкций, устанавливаемых на рабочих местах для проверочных, сборочно-сварочных и других работ и имеющих неустойчивое положение, предусматривать предварительную установку ограничительных планок раскосов, направляющих и других временных креплений, исключающих возможное падение детали, узла, конструкции при стропальных, сборочно-сварочных и других работах.

5. Общие технологические указания по сварке

Сварку конструкций производить, руководствуясь требованиями чертежей, технических условий, разрабатываемых проектами на каждый заказ, “Основных положений” РД5Р.9083- на сварку малоуглеродистых и низколегированных сталей, сварочных процедур (СПС), одобренных Российским Морским Регистром Судоходства (РМРС), а также настоящими технологическими указаниями.

К работам по сварке приступать только после сдачи сборки конструкции под сварку.

Непосредственно перед началом работы проверить чистоту свариваемых кромок и прилегающих к ним поверхностей свариваемых деталей, качество электроприхваток, а под автоматическую сварку - наличие и размеры выводных планок. При наличии на кромках загрязнений необходимо произвести повторную зачистку с последующим прожиганием кромок газовой горелкой. Некачественные прихватки необходимо удалить и установить качественные. При наличии на свариваемых кромках влаги, а также при температуре окружающего воздуха ниже +5С перед сваркой кромки необходимо прожечь газовой горелкой, чтобы удалить влагу и прогреть их до температуры “теплые на ощупь”.

Сборку под сварку производить, как правило, на прихватках. Для уменьшения напряженного состояния конструкции от сварки сборку деталей под сварку необходимо производить при помощи эластичных креплений (гребёнки, планки и другие), которые обеспечивают свободное укорочение сварных соединений в плоскости свариваемых деталей и препятствуют развитию угловых деформаций.

Сварка плоских полотнищ производится автоматической сваркой под флюсом. Короткие швы длиной менее одного метра - разрешается выполнять другими видами сварки.

Сварка тавровых и угловых соединений на узловой сборке может выполняться автоматической и полуавтоматической сваркой под флюсом, полуавтоматической в среде защитных газов или вручную электродами в зависимости от технической возможности цеха или назначения конструкции.

При необходимости выполнения сварных швов с полным проплавлением корень шва необходимо расчистить до чистого металла механическим путем или воздушно-дуговой строжкой в соответствии с требованиями ОСТ5.9652-. После строжки канавку зачистить от грата, шлака, окалины, заусениц и брызг зубилом и металлической щёткой. Места прижогов от угольного электрода (тёмные пятна) подлежат зачистке абразивным кругом или борфрезой. Строжку рекомендуется производить электродами 8мм. Размеры канавки не более: ширина - 10мм, глубина - 4мм. Качество зачистки должно соответствовать ОСТ5.9652.

В целях исключения воздушно дуговой строжки при выполнении первого прохода применять с обратной стороны поддув двуокисью углерода (СО₂).

Сварку первых проходов (по 1-2 валика с каждой стороны) рекомендуется выполнять электродами 3мм.

Швы большой протяженности (более 3-х метров) необходимо выполнять блоками. Длина блока 1,5-2 метра. Сварку в блоке выполнять обратно-ступенчатым методом. Общее направление сварки в шве - от середины шва к концам. Начало и конец каждого прохода в блоке должны смещаться относительно предыдущего на 20-30мм, для качественного стыкования блоков между собой. Не допускается стыковка блоков на пересечении швов.

Каждый валик перед наложением следующего, а также весь шов после его окончания необходимо тщательно зачистить от шлака и брызг вместе с прилегающей ко шву зоной основного металла по 20-30мм с каждой стороны зубилом и стальной щёткой.

В целях уменьшения количества налипаемых брызг, околошовную зону на ширину 50-80мм с каждой стороны шва перед сваркой необходимо закрывать негорючими материалами, покрывать препаратом “Дуга-2M” или раствором каолина.

При производственной необходимости и технической возможности разрешается применение комбинированной сварки (ручная или п/автоматическая в СО₂ с одной стороны и автоматическая или п/автоматическая с другой).

Поверхность сварных швов должна отвечать требованиям РД5.121-. На поверхности шва допускаются западания между валиками до 1,5мм на базе 12мм, между чешуйками - до 1,5мм на базе между вершинами двух соседних чешуек. Количество чешуек на базе длиной 10мм не должно быть менее 3-х, расстояние между вершинами чешуек не более 5мм.

Исправление дефектов сварных швов производится согласно РД5.1078-

Выборку внутренних дефектов производить воздушно-дуговой строжкой с зачисткой канавки зубилом и стальной щеткой.

Исправление дефектов производить ручной сваркой электродами, которые применяются для сварки этой стали. Разрешается производить исправление наружных и внутренних дефектов ручной аргонно-дуговой сваркой.

При отрицательных температурах, а также если это предусмотрено документацией, сварку необходимо начинать предварительно подогрев кромки деталей непосредственно перед сваркой до температуры, указанной в РД5.УЕИА.3144-, но не ниже 50-60С. Температура сопутствующего подогрева должна измеряться 2-4 раза в смену прибором типа ИЗТС-2 или ТК-3М.

Последний слой сварных швов рекомендуется выполнять по методу “отжигающего валика”.

При окончании валика необходимо тщательно заварить кратер для исключения появления кратерных трещин. При обрыве дуги в процессе работы начинать сварку только после тщательной зачистки кратера зубилом и стальной щёткой.

Не допускается возбуждать дугу на поверхности основного металла и выводить на неё окончание валика .Возбуждать дугу необходимо на поверхности, в дальнейшем закрываемой швом или на специальной металлической планке.

В месте пересечения сварных швов для получения качественного соединения выполненный ранее шов должен быть удалён с восстановлением разделки второго шва под его заварку.

В процессе работы необходимо периодически проверять:

-режимы сварки;

-правильность применения и пригодность сварочных материалов;

-температурный режим (подогрев предварительный и сопутствующий);

-наличие вентиляции, а также другие требования технологического процесса. При необходимости эти данные должны заноситься в журналы, разработанные для этого технологическими службами предприятия.

6. Сборка и сварка таврового набора

Сборка и сварка таврового набора производится на плоском металлическом стенде или на линии для сборки и сварки тавровых балок

Выполнить зачистку мест установки набора и притыкаемых кромок, возобновить разметку.

Установить ребра жесткости и бракеты под угольник, закрепить на электроприхватки.

Выполнить сварку узлов.

Способы сварки и режимы - в соответствии с разделом общих указаний по сварке.

Операции контроля и допустимые отклонения - по таблице 6.

Сборка плоских полотнищ.

Уложить листы полотна на стенд согласно чертежа. При V-образной разделке кромки, разделка должна быть сверху. При сборке полотна из листов разной толщины листы расположить разностью толщин вниз. В процессе сборки узлов полотен стыкуемые кромки деталей, при необходимости, тщательно подогнать газовой резкой с последующей зачисткой шлифовальными машинками. При стыковании деталей необходимо выдержать зазоры под сварку согласно требованиям рабочих чертежей и альбомов сварных соединений. Полотна узлов собрать свободно без натяга и бухтин. Проверить габариты собранных узлов полотен.

Закрепить листы полотна между собой электроприхватками. По концам стыковых соединений полотен выполнять по 2-3 усиленных прихватки длинной 50-70мм., при расстоянии между ними 50-150мм. Собранные узлы полотен предъявить производственному мастеру.

По торцам стыков и пазов, после их соединения электроприхватками установить выводные планки размером 100*100мм. Толщиной равной толщине основного металла. Марка материала, из которой должны быть изготовлены выводные планки, должна соответствовать марке материала конструкции.

Проверить габариты собранных узлов полотен согласно размеров чертежа и эскизов с плаза и наличие припусков по кромкам, предусмотренных схемами припусков, проверить «домики» и разностенность по стыкам. Параллельно стыкам, на расстоянии 100мм. От оси симметрии сварного соединения, с обеих сторон стыка нанести контрольные линии и закернить их через 1500-2000мм.

Для предотвращения сварочных деформаций обжать полотно к стенду с помощью Г-образных гребенок и клиньев. По указанию производственного мастера по сварке установить на полотна технологические грузы.

Выполнить сварку в соответствии со специальным разделом настоящей работы.

При необходимости произвести правку полотен в соответствии с требованиями РД.9621

Для выполнения контроля качества сварных швов, заваренные полотна уложить на тумбы высотой 600-800мм Выполнить обмеры, контуровку полотна согласно габаритным разделам чертежа с нанесением границ припусков, выполнить контроль качества.

Операции контроля и допускаемые отклонения - по таблице 7.

7. Сборка плоскостных секций

Сборку и сварку плоскостной секции производить на сборочных стендах из предварительно собранных и заваренных полотнищ, узлов и деталей россыпи и насыщения.

Для установки набора уложить полотно на стенд, стороной установки набора вверх, выровнять и обжать по контуру к стенду с помощью Г-образных приварных гребенок и клиньев.

Выполнить разметку конструкции согласно чертежа и плазовых эскизов.

Нанести на полотно базовые линии от чистовой кромки полотна. Если припуск на полотне имеется по всему периметру полотна или по трем сторонам, то от правого нижнего угла полотна откладывается припуск, в соответствии со схемой припусков. От базовых линий выполнить разметку мест установки набора, подкреплений и насыщения, контуры вырезов и контрольные линии.

Выполнить зачистку мест установки набора на полотне и притыкаемых кромок набора под сварку.

Возобновить разметку на полотне.

Установить набор на полотно под угольник или малку и закрепить на электроприхватки.

В первую очередь устанавливается неразрезной набор главного направления, затем устанавливается разрезной набор, при этом выдерживаются зазоры для прохода набора другого направления.

Установить набор другого направления.

Установить детали россыпи (кницы).

Выполнить приварку набора в соответствии со специальным разделом настоящей работы.

После выполнения сварки конструкцию освободить от креплений и установить на тумбы Н=100мм. Выполнить обмеры и правку (при необходимости) конструкции, зачистку мест приварки временных креплений. Произвести контроль сварных соединений.

Выполнить окончательные обмеры секции с оформлением таблиц технологических замеров.

Операции контроля и допускаемые отклонения - в соответствии с таблицей 8.

Выполнить маркировку конструкции.

8. Требования к сварочным материалам

Сварочные материалы, применяемые при изготовлении конструкций плавучих судов и сооружений, должны иметь одобрение РМРС.

В зависимости от применяемого конструкционного материала и способа сварки при постройке применяются следующие сварочные материалы:

-для ручной сварки электроды диаметром 3, 4 и 5мм:

а) УОНИИ-13/45А - по ОСТ5.9224;

б) УОНИИ-13/45Р - по ТУ5.965-11433;

в) УОНИИ-13/55Р - по ТУ5.965-11432;

г) 48ХН-2 - по ТУ5.965-11624;

д) 48ХН-4 - по ТУ5.965-11625;

е) 48ХН-5 - по ТУ5.965-11626;

-для полуавтоматической и ручной сварки в защитных газах проволоки:

а) Св-08Г2С - по ГОСТ 2246;

б) Св-08ГСНТА - по ТУ1211-001-10552580, ТУ14-1-4345;

в) Св-04Н3ГСМТА - по ТУ1211-002-10552580;

г) Св-10ГНА - по ТУ1211-002-20821199;

д) Fluxofil-19HD - по EN 758.

-для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом проволоки:

а) Св-08А - по ГОСТ 2246;

б) Св-10ГНА - по ТУ1211-002-20821199;

в) Св-04Н3ГМТА - по ТУ1211-003-10552580;

г) Св-04Н2ГТА - по ТУ1211-005-10552580;

-в качестве защитного газа применять:

а)двуокись углерода (СО₂) - по ГОСТ 8050-;

б) аргон (Ar) - по ГОСТ 10157-;

в) смесь газов (80%Ar + 20%CO₂);

-для сварки под флюсом применять флюсы:

а) АН-42 - по ГОСТ 9449-;

б) АН-47 - по ГОСТ 9087-;

в) ФИМС-20П - по ГОСТ 9420-;

г) ФАП-1 - по ЕИМА 360007.026ТУ;

д) Flux ОК 10.62 - по каталогу ESAB.

Каждая партия электродов и флюса, плавка проволоки должны иметь сертификат. В цехах должны быть выписки из сертификатов. Электроды и проволока должны иметь в сертификате отметку об одобрении РМРС.

В паспортах на каждую кассету сварочной проволоки и каждую пачку электродов должно быть указано:

-марка сварочной проволоки или электродов;

-диаметр сварочного материала;

-дата прокалки (для электродов);

-отметка об одобрении сварочного материала Регистром;

-категория сварочного материала;

-штамп УКП

9. Требование к сварочному оборудованию

При сварке использовать сварочное оборудование, обеспечивающее параметры и режимы сварки заданные технологическим процессом.

-для ручной сварки применять многопостовые источники питания типа ВДМ-1600 с балластными реостатами РБ-301 и РБ-302;

-для полуавтоматической сварки в защитных газах - полуавтоматы А-547У, “Гранит”, ПСС с источниками питания ВДУ-504,ВДГ-301, ПСГ-500, ВД-506ДК отечественного производства, а также импортные Aristo и другие, обеспечивающие заданные параметры сварки;

-для автоматической сварки - автоматы АДС-1000-2 АДФ-12002, А-2, А-6 с источниками питания ВДУ-1001, ВДУ-1201, LAE-800, LAE-1250.

Все посты автоматической и полуавтоматической сварки должны быть оборудованы приборами для контроля режимов сварки (амперметром и вольтметром), а для автоматической сварки - также указателем скорости.

Посты ручной сварки должны быть проградуированы по параметру - сила тока.

Класс точности и предел измерения приборов должны соответствовать техническому паспорту на поставку оборудования.

Сварщик при выполнении работ должен иметь при себе следующие инструменты:

-комбинированные плоскогубцы по ГОСТ 5547-;

-слесарное зубило по ГОСТ 7211-;

-молоток по ГОСТ 2310-;

-ручную металлическую щётку;

-металлическую линейку по ГОСТ 427-;

-калибромеры по черт.67.4021.08, 82И.4021.194, 82.444.21-346 - по каталогу 82И.0402.004.

Сварочное оборудование и инструмент, применяемые при сварке, должны периодически проверятся в соответствии с ОСТ5Р.1093-.

10. Ручная дуговая сварка электродами

Режимы сварки электродами марок УОНИИ-13/45Р, УОНИИ-13/55Р, УОНИИ-13/45А, 48ХН-2, 48ХН-4, 48ХН-5 в зависимости от диаметра электрода и положения шва в пространстве принимать согласно таблице 2.

Для повышения качества сварного шва необходимо перед сваркой проверить:

-дату прокалки электродов и содержание водорода, указанные в паспорте на пачке электродов;

-электроды должны быть получены в количестве, необходимом для выполнения половины суточного задания;

-электроды на рабочем месте должны находиться в инструментальном ящике или в термопенале;

-при низкой температуре окружающего воздуха и содержании водорода до 2,5см³/100г.н.м. сварку выполнять с подогревом согласно табл.3.

11. Полуавтоматическая сварка в среде защитных газов

Режим сварки проволоками Св-08Г2С и Св-08ГСНТА диаметром 1,2мм в среде двуокиси углерода (СО₂) и в смеси газов (80%Ar + 20%СО₂) в зависимости от положения шва в пространстве устанавливать согласно таблицы 4 соответственно. Диаметр проволоки 1,2мм.

Сварку выполнять с поперечными колебаниями сварочной горелки (кроме корневого валика). Корневой валик и сварку в горизонтальном положении рекомендуется выполнять без колебаний.

Сварку в вертикальном и потолочном положениях допускается выполнять с периодическим выключением дуги (импульсный режим)

Ширину валиков в зависимости от положения сварки выдерживать в пределах 8-16мм.

Двуокись углерода (СО₂), применяемая при сварке должна иметь точку росы не ниже -34С согласно требованиям ГОСТ 8050.

12. Автоматическая сварка под флюсом

Автоматическая сварка под флюсом применяется для сварки плоских полотен и тавровых балок в нижнем положении.

Режим сварки устанавливать в зависимости от диаметра сварочной проволоки, толщины свариваемого металла и вида разделки согласно таблице 5.

Непосредственно перед сваркой режимы сварки проверить на технологических планках.

Сварку полотен производить с помощью установленных по всей длине сварного шва направляющей, закреплённой к полотну электроприхватками.

Начинать и оканчивать сварной шов необходимо на специально установленных выводных планках.

Сварку выполнять на проход по всей длине шва. Зона дуги и сварочной ванны должна полностью закрываться флюсом. Использовать флюс разрешается два раза, при этом не допускается наличие в нём шлаковой корки.

При двухпроходной сварке при наличии в собранном соединении зазоров свыше 1 (одного) мм перед началом автоматической сварки произвести подварку вручную или полуавтоматом в среде СО₂ для закрытия зазора и исключения протекания жидкого металла.

Вылет электродной проволоки из токоподводящего наконечника должен быть - 30-40мм.

При сварке в разделку во избежание появления трещин и лёгкого отделения флюса необходимо строго соблюдать установленные техпроцессом режимы и порядок раскладки валиков. Все валики, кроме корневых, должны касаться только одной кромки разделки.

13. Расчет общих сварочных деформаций

Продольное укорочение секции по центральной оси:

(см)

Поперечное ускорение секции по центральной оси:

(см)

Угол поворота носового конца секции относительно кормового:

(рад.)

Угол поворота правого борта секции относительно левого:

(рад.)

Продольная стрелка прогиба секции:

(см)

Поперечная стрелка прогиба секции:

(см)

14. Нормирование операций

В составе технологического процесса изготовления секции палубы выделим следующие основные операции:

-изготовление листовых деталей;

-изготовление профильных деталей;

-сборка узлов полотнища и карлингсов с поясками;

-сварка узлов полотнища и карлингсов с поясками;

-сварка полотнища с набором;

-сборка полотнища с набором;

-приварка книц;

-контроль качества сварных швов;

-газорезательные работы в процессе изготовления секции;

-проверочно-пригоночные работы;

-правка.

Расчет трудоемкости выполнения сварочных работ выполним по основным в данной работе укрупненным показателям, принятым для нормирования в ПО «Севмашпредприятие»

Определение трудоемкости остальных операций выполним в соответствии с принятым на предприятиях отрасли примерными соотношениями трудоемкости по работам верфи.

Действующие укрупненные нормативы в корпусно-сварочном производстве ПО «Севмашпредприятие»:

-автоматическая сварка под флюсом -0,3 нормо-часа на 1 погонный метр сварки для условной толщины 1мм;

-полуавтоматическая сварка -0,55(н/ч) на 1м/1мм;

-ручная электродуговая сварка -0,65 (н/ч) на 1м/1мм.

При этом:

-сварка полотнища -5пазовЧ6мЧ8ммЧ0,3=72(н/ч)

-сварка двух карлингсов с поясками -2,2Ч2Ч6мЧ6ммЧ0,55=79(н/ч)

-приварка набора к полотнищу и между собой двухсторонней сваркой -(2Ч7Ч9,6мЧ6ммЧ0,65)+(2Ч2Ч6мЧ6ммЧ0,65)+(2Ч2,4Ч6ммЧ0,65)+ (2Ч29Ч0,075мЧ 6ммЧ0,65) =524+94+19+17=654(н/ч)

-приварка книц - (2Ч14Ч0,25мЧ6ммЧ0,65)+ (2Ч28Ч0,1мЧ7ммЧ0,65) =27+25=52(н/ч)

Общая трудоемкость на сварочные работы в объеме секции:

72+79+654+52=857(н/ч).

Применим примерные соотношения трудоемкости по работам верфи, принимая за 1 (100%) трудоемкость сварочных работ:

-сборочные работы-40% от сварочных;

-газорезательные-7%;

-проверочно-пригоночные-18%;

-изготовление деталей-16%;

-правка-3%;

-контроль качества-1,5%.

При этом получаем нормы трудоемкости по операциям:

- Сварочные работы-857(н/ч);

- Сборочные работы-343(н/ч);

- Газорезательные -60;

- Проверочно-пригоночные-154;

- Изготовление деталей-136;

- Правка-26;

- Контроль качества-13(н/ч).

Итого на изготовление секции палубы Т?1590( н/ч).

15. Расчет количества рабочих мест

Расчет количества рабочих мест можно определить по операциям, в зависимости от применяемой технологии выполнения работ.

1. Изготовление листовых деталей полотнища, книц, карлингсов и поясков выполняется на горизонтальном столе автоматической газорезательной машины «Кристалл» по картам раскроя одним оператором и одним рабочим, обслуживающим вакуумный (магнитный) перегружатель.

( 2 рабочих места)

2. Изготовление профильных деталей бимсов и ребра жесткости производится одним рабочим на прессе усилием 400 тс. (1 рабочее место).

Итого: при изготовлении деталей - 3 рабочих места.

3. Сварка полотнища - 5 сварщиков автоматической сварки, 2 судосборщика, 2 такелажника при кантовке, 1 крановщик, 1 дефектоскопист, 1 газорезщик.

4. Дополнительно к п.7.3 при сварке и сборке карлингсов с поясками - 2 сварщика полуавтоматической сварки и 2 сборщика (Остальные работающие - параллельно п.п.7.3 и 7.4.

5. Дополнительно к п.7.3. при установке и привязке набора и книц - 14 сварщиков ручной сварки и 7 сборщиков.

Итого: по сборочно-сварочному участку -37 рабочих мест.

Вывод: При изготовлении секции палубы задействуется 40 рабочих мест.

Литература

1. Мацкевич В.Д. «Технология судостроения», Судостроение. 1984г

2. Кузминов С.А. «Сварочные деформации судовых корпусных конструкций». Судостроение 1974г.