Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий рабочих. Выпуск 1

35. Мульды завалочных машин.

36. Муфты соединительные диаметром свыше 500 мм.

37. Ножки станин токарно - винторезных станков.

38. Обмоткодержатели электромашин диаметром свыше 700 мм.

39. Обечайки, венцы, кольца, формируемые по шаблонам диаметром до 800 мм, по моделям диаметром свыше 600 до 1200 мм.

40. Опоки с площадью разъема свыше 3 до 6 кв. м.

41. Основания станин горизонтальных и вертикальных станков.

42. Отводы пароотопления.

43. Патрубки с отверстием диаметром свыше 150 мм.

44. Патрубки холодильников компрессоров тепловозов.

45. Плиты камбузные.

46. Плиты опок.

47. Поршни цилиндров низкого и высокого давления компрессора тепловозов.

48. Прибыльные надставки к изложницам.

49. Пуансоны диаметром свыше 600 до 1500 мм.

50. Раструбы судовые со стержнями диаметром до 1000 мм.

51. Сплавы углеродистые и цветные, испытываемые давлением до

30 атм.

§ 156. ФОРМОВЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

4-й разряд

Характеристика работ. Формовка вручную в почве или в опоках сложных оливок по разъемным и скелетным моделям, шаблонам, образцам. Формовка многотелых и тонкостенных отливок с выступающими частями и углублениями со стержнями сложной конфигурации, устанавливаемых на жеребейках. Формовка деталей, подвергающихся обработке разных типов, испытанию под давлением и эмалированию. Формовка вручную по моделям судовой арматуры из высоколегированных сталей, испытываемых под давлением до 5 МПа (50 атм), из углеродистых сталей, испытываемых под давлением свыше 5 МПа (50 атм), из цветных сплавов, испытываемых под давлением свыше 3 МПа (30 атм) до 5 МПа (50 атм). Сборка сложных форм с большим числом пересекающихся сложных стержней на специальном

креплении. Изготовление форм по сложным скелетным моделям. Выполнение работ по прошпиливанию, окраске и креплению форм для сложных и крупных отливок и отливок индивидуального производства под руководством формовщика ручной формовки более высокой квалификации.

Должен знать: последовательность изготовления сложных форм; состав и свойства формовочных материалов, применяемых для изготовления форм и стержней, и влияние их на качество отливок; свойства и температуру металла, заливаемого в формы; места установки литников, прибылей и выпоров; процессы и режимы сушки форм в сушилках и на месте формовки; требования, предъявляемые к отливкам; влияние скорости остывания металла в форме на структуру отливок; требования, предъявляемые к модельно - опочной оснастке.

Примеры работ

Изготовление форм:

1. Барабаны крановые диаметром свыше 1000 мм.

2. Буксы бесчелюстные.

3. Винты гребные диаметром до 800 мм.

4. Диффузор котла.

5. Изложницы для слитков массой свыше 5 до 10 т.

6. Изложницы тонкостенные с меняющейся конусностью внутренней поверхности для слитков массой свыше 300 кг до 1 т.

7. Камеры водяные и камеры холодильников по моделям со стержнями по ободу и крышки к ним, формируемые по моделям диаметром до 2000 мм и формируемые по шаблонам диаметром до

1000 мм.

8. Каретки металлорежущих станков.

9. Картеры двигателей.

10. Кожухи маховиков двигателей.

11. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше 1500 до 3500 мм.

12. Колеса с гладким ободом двух- и трехдисковые диаметром свыше 1000 до 2500 мм.

13. Колонны для кауперов.

14. Коллекторы радиаторов охлаждения тепловозов.

15. Корпуса и детали цилиндропродувных клапанов.

16. Корпуса масляных насосов.

17. Корпуса редукторов.

18. Кронштейны гребных валов.

19. Крышки передние двигателей.

20. Крышки редукторов длиной свыше 1500 мм.

21. Крышки цилиндров паровозов.

22. Крышки сложные со стержнями, формируемые по шаблонам до

1700 мм.

23. Крылатки (рабочие колеса) двухсторонние и двухдисковые диаметром до 1000 мм.

24. Клюзы палубные, бортовые, носовые, кормовые, рейдовых бочек с максимальным размером более 1000 мм с прямым патрубком и с длиной более 750 мм с косым патрубком.

25. Лапы якорные массой свыше 1500 кг.

26. Лопасти гребных винтов спрямленной площадью свыше 1 кв. м

до 1,5 кв. м.

27. Матрицы, формируемые по шаблонам диаметром свыше 700 мм.

28. Маховики и шкивы диаметром свыше 1500 до 2000 мм.

29. Опоки с площадью разъема свыше 6 кв. м.

30. Палеты агломерационных машин.

31. Планшайбы карусельных станков.

32. Планки киповые со стержнями длиной свыше 1000 мм.

33. Подшипники разъемные, поршневые, сцепные крейцкопфные, буксовые паровозов.

34. Пуансоны диаметром свыше 1500 мм.

35. Рамы рольгангов с одной опорой.

36. Раструбы судовые со стержнями диаметром свыше 1000 мм.

37. Решетки со стержнями размером свыше 500 мм.

38. Сланины водяных насосов.

39. Трубы водопроводные и канализационные диаметром свыше

150 мм.

40. Улиты однозаходные с кривизной паза до 60 градусов.

41. Шаботы массой свыше 10 до 50 т.

42. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом диаметром свыше 700 до 1300 мм.

43. Щиты подшипников электромашин диаметром свыше 1200 мм.

44. Ящики стяжные.

§ 157. ФОРМОВЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

5-й разряд

Характеристика работ. Формовка вручную сложных отливок в почве по разъемным и скелетным моделям, шаблонам и образцам. Формовка, отделка и сборка форм в опоках для многотельных и тонкостенных отливок высокой точности с большим числом стержней. Формовка в сборных опоках и в почве (в кирпичной кладке и глине) по моделям и шаблонам. Формовка вручную по моделям судовой арматуры из высоколегированных сталей и цветных сплавов, испытываемых под давлением свыше 5 МПа (50 атм). Изготовление форм с несколькими разъемами по плоскости и по криволинейным поверхностям, а также форм для крупных отливок. Участие в изготовлении сложных форм для отливок индивидуального производства.

Должен знать: последовательность изготовления сложных форм; приборы для определения влажности просушенных форм и стержней; правила изготовления стержней и материалы, употребляемые для них; расход жидкого металла на изделие; состав, литейные и механические свойства металлов.

Примеры работ

Изготовление форм:

1. Архитравы массой до 50 т.

2. Баки водоохлаждаемые прокатных станов.

3. Балки связывающие большегрузных полувагонов.

4. Балки шкворневые тележек грузовых вагонов.

5. Блоки паровых цилиндров.

6. Валы верхние коленчатые двигателей.

7. Винты гребные диаметром свыше 800 до 2000 мм.

8. Золотники цилиндрические плоские длиной свыше 1000 мм.

9. Изложницы для слитков массой свыше 10 т.

10. Кокили для отливки завалочных мульд.

11. Колеса с гладким ободом однодисковые диаметром свыше

3500 мм.

12. Колеса с гладким ободом двух- и трехдисковые диаметром свыше 2500 мм.

13. Конусы и воронки малые засыпных аппаратов доменных печей.

14. Корпуса головок автосцепок и инжекторов.

15. Корпуса передних бабок металлорежущих станков.

16. Корпуса турбин длиной до 1500 мм.

17. Корпуса циркулярных насосов размером 1000 x 700 x 300 мм.

18. Крестовины к стрелочным переводам цельнолитые всех типов и марок из высокомарганцовистой стали.

19. Козырьки и ковши драг емкостью свыше 75 литров.

20. Линейки для прокатных станов.

21. Лопасти гребных винтов спрямленной площадью свыше

1,5 кв. м.

22. Люнеты металлорежущих станков.

23. Маховики и шкивы диаметром свыше 2000 мм.

24. Основания и столы многошпиндельных вертикально сверлильных полуавтоматов с крупными стержнями.

25. Полукольца для дробилок массой до 30 т.

26. Рамы рольгангов с двумя опорами.

27. Станины прессов массой до 50 т.

28. Триплекс - насосы.

29. Траверсы для дробилок.

30. Турбонасосы малой и средней мощности.

31. Улиты двухзаходные с кривизной паза свыше 60 градусов.

32. Улиты питателей шаровых мельниц диаметром свыше 1500 мм.

33. Цилиндры компрессоров тепловозов.

34. Цилиндры конденсаторов для труб мощностью до 100000 кВт.

35. Шаботы массой свыше 50 т.

36. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом диаметром свыше 1300 до 2000 мм.

§ 158. ФОРМОВЩИК РУЧНОЙ ФОРМОВКИ

6-й разряд

Характеристика работ. Формовка вручную сложных и крупных форм в единичном производстве для отливок из различных металлов в сборных опоках и в почве (в кирпичной кладке) по моделям и шаблонам, со сложными стержнями. Отделка и сборка форм для крупных многотельных, тонкостенных и других сложных деталей, требующих высокой точности и чистоты отливки, с большим числом пересекающихся стержней, на специальном креплении. Отделка и сборка крупных форм для отливок, подвергающихся гидравлическим испытаниям под большим давлением, и форм для сложных, опытных и экспериментальных отливок.

Должен знать: способы изготовления различных форм по моделям, шаблонам, образцам и скелетам для сложных отливок; расчет наиболее рациональных литниковых систем.

Примеры работ

Изготовление форм:

1. Архитравы массой свыше 50 т.

2. Ахтерштевни и кронштейны судовые.

3. Балки пятовые прокатных станов.

4. Блоки цилиндров судовых дизелей.

5. Боковины литых тележек.

6. Винты гребные диаметром свыше 2000 мм.

7. Камеры спиральные турбин.

8. Конусы и воронки большие засыпных аппаратов доменных печей.

9. Корпуса турбин длиной свыше 1500 мм.

10. Планшайбы карусельных станков из двух половин.

11. Полукольца для дробилок массой свыше 30 т.

12. Рамы фундаментные двигателей.

13. Рамы прокатных станов.

14. Станины прессов массой свыше 50 т.

15. Станины рабочих клетей прокатных станов.

16. Суппорты (верхние и нижние) ножниц обжимных станов.

17. Траверсы прессов.

18. Турбонасосы большой мощности.

19. Цилиндры конденсаторов для турбин мощностью свыше 100000 кВт.

20. Цапфы сталеразливочных ковшей.

21. Шестерни и колеса зубчатые с литым зубом многодисковые диаметром свыше 2000 мм.

§ 159. ЧИСТИЛЬЩИК МЕТАЛЛА, ОТЛИВОК, ИЗДЕЛИЙ И ДЕТАЛЕЙ

2-й разряд

Характеристика работ. Очистка сложных и средней сложности отливок, изделий и деталей в очистных барабанах и дробеструйных камерах от пригара, окалины, коррозии, остатков противокоррозионного покрытия и уплотнения поверхностного слоя (наклепа) в дробеструйных камерах. Зачистка и снятие залива напильниками, шлифовальной шкуркой. Изоляция мест, не подлежащих очистке. Очистка сложных и тонкостенных отливок механическим способом в галтовочных барабанах. Сортировка и загрузка отливок, изделий и деталей в галтовочные барабаны и дробеструйные камеры. Подготовка и загрузка тонкостенных и пустотелых отливок в соответствии с технологическим процессом с применением прокладок при очистке в галтовочных барабанах. Извлечение из отливок каркасов и рамок после очистки. Выгрузка отработанной смеси из очистительных барабанов. Выгрузка отливок, изделий и деталей после очистки. Зарядка аппаратов очистительными материалами.

Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых дробеструйных аппаратов, очистных и галтовочных барабанов; грузоподъемность применяемых подъемно - транспортных средств; свойства и качество материалов, применяемых для очистки; технологические требования, предъявляемые к отливкам, изделиям и деталям после очистки и к качеству наклепа; продолжительность

наклепа.

Примеры работ

Очистка:

1. Бабки металлорежущих станков.

2. Балласточистка от ржавчины и непрочно сцепленной окалины.

3. Буксы вагонов.

4. Винты гребные диаметром до 1500 мм.

5. Дробь.

6. Замки и розетки автосцепок.

7. Ключи, тройники, гайки.

8. Изложницы.

9. Изделия судовые несложные - очистка под цинкование.

10. Лента.

11. Маховики двигателей внутреннего сгорания.

12. Листы откидные, пиллерсы, трубы, переборки со стороны, противоположной набору, - очистка от ржавчины и окалины.

13. Поверхности подводной части судов, палубы, отсеки подготовка сварных швов под дробеструйную обработку.

14. Станины станков.

15. Ступицы колес автомобилей.

16. Трубы.

§ 160. ЧИСТИЛЬЩИК МЕТАЛЛА, ОТЛИВОК, ИЗДЕЛИЙ И ДЕТАЛЕЙ

3-й разряд

Характеристика работ. Очистка сложных тонкостенных отливок, изделий и деталей в очистных барабанах и дробеструйных камерах от пригара, окалины, коррозии, остатков противокоррозионного покрытия и уплотнения поверхностного слоя (наклепа) в дробеструйных камерах. Очистка отливок, изделий и деталей в галтовочных барабанах непрерывного действия. Управление очистными и дробеструйными установками различных систем. Подналадка дробеструйных, очистных и галтовочных установок. Определение необходимых очистительных материалов и режимов очистки различных поверхностей.

Должен знать: устройство различных очистных и дробеструйных установок различного сечения и вместимости; наиболее рациональные очистительные материалы и размеры их в зависимости от характера очищаемых поверхностей; технологию наклепа.

Примеры работ

Очистка:

1. Баки и трубопроводы.

2. Балки шкворневые.

3. Баллоны - очистка от ржавчины и окалины.

4. Барабаны тормозные.

5. Блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания.

6. Боковины тележек вагонов и тендеров.

7. Винты гребные диаметром свыше 1500 мм.

8. Детали корпусные сельскохозяйственных машин.

9. Картеры.

10. Корпуса судовые.

11. Корпуса подшипников - очистка от ржавчины и непрочно сцепленной окалины.

12. Листы спецсталей, блок - секции, сложные фундаменты, комингсы люков, шахт, цистерн, решетки, переборки со стороны набора, стрингера - очистка от ржавчины и окалины.

13. Секции бортовые и переборки.

14. Радиаторы отопительные.

15. Щеки контактные электропечей.

16. Щиты подшипников электромашин.

17. Цистерны междудонные.

§ 161. ШИХТОВЩИК

1-й разряд

Характеристика работ. Подготовка шихтовых материалов для печей и вагранок путем дробления чугуна, флюсов, металлического лома и других материалов на куски требуемой величины. Удаление из металлической шихты неметаллических предметов. Участие в загрузке мульд шихтовыми материалами и подача шихты требуемой фракции к плавильным агрегатам. Отцепка и замена мульд. Уборка территории и площадок шихтовых дворов и открылок.

Должен знать: основные сведения об устройстве обслуживаемого оборудования; виды шихтовых материалов; допускаемые габариты кусков металла и емкость мульд; грузоподъемность кранов, тросов и цепей; правила разбивки и сортировки лома черных и цветных металлов, флюсов; правила крепления, подъема и перемещения грузов.

§ 162. ШИХТОВЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Составление шихты вручную из отдельных компонентов, взвешивание, насыпание их слоями и перемешивание в мешалках. Подготовка шихтовых материалов по заданному рецепту для печей и вагранок путем дробления ферросплавов, флюсов, металлического лома, легирующих добавок и других материалов на дробилках, дробильных агрегатах, дробильно - сортировочных установках; сортировка и взвешивание их. Погрузка шихтовых, добавочных, заправочных материалов и раскислителей в мульды емкостью до 1 куб. м или короба и подача их краном или вагонеткой на рабочую площадку. Спуск порожних мульд с рабочей площадки. Разгрузка лома и погрузка его в вагоны, погрузка металлолома в мульды и мульд в вагоны при помощи кранов на участках подготовки шихты при отсутствии специализированных шихтовых дворов в сталеплавильных цехах. Загрузка шихты в бункера, короба и дозировочные тележки с помощью транспортно - питательных механизмов, наблюдение за их работой. Регулирование подачи и устранения заторов материалов в бункерах. Удаление посторонних включений из шихтовых материалов. Разгрузка и складирование материалов, прибывающих на шихтовой двор. Выявление взрывоопасных материалов и металлолома, безопасное их хранение, отгрузка и разгрузка. Ведение учета расхода материала в смену. Участие в заправке и завалке шихты. Очистка от скрапа и мусора мульд, вагонеток, железнодорожных путей шихтового двора и шихтовых открылков.

Должен знать: принцип работы обслуживаемого оборудования; виды, свойства и назначение шихтовых материалов, применяемых для выплавки металла, их расположение в бункерах и на шихтовом дворе, правила складирования и хранения каждого вида шихтовых материалов; рациональные способы разделки шихтовых материалов; способы определения составных частей шихты по внешним признакам и основные требования, предъявляемые к их качеству; схему расположения и правила обслуживания транспортно - питательного оборудования и другого оборудования; установленную сигнализацию.

§ 163. ШИХТОВЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса составления и сушки шихты из отдельных компонентов, составление присадок из различных солей в смесительных бегунах, барабанах, мешалках, шаровых мельницах, сушильных печах, шкафах и на другом оборудовании. Погрузка шихтовых, добавочных, заправочных материалов и раскислителей в мульды емкостью от 1 до 3 куб. м и более и подача их краном на рабочую площадку. Погрузка шихты с одновременной подготовкой ее в шихтовых отделениях сталеплавильных, ферросплавных и литейных цехов. Ведение процессов дозирования и шихтования материалов с проведением расчета шихты под руководством шихтовщика более высокой квалификации. Смешивание компонентов шихты и обеспечение нормального ее увлажнения. Наблюдение за подачей материалов. Управление транспортно - питательными, грузовыми и загрузочными механизмами, шихтопогрузочными машинами и другим оборудованием. Скрепирование материалов. Отбор проб. Подача шихты из дозировочных тележек и бункера смесителей на плавильные

площадки. Регулирование равномерной подачи шихты. Выявление и устранение неисправностей в работе обслуживаемого оборудования, участие в его ремонте.

Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; физические и химические свойства компонентов шихты и их назначение; схему движения шихтовых материалов; расположение и емкость бункеров; предельные нормы нагрузки оборудования и подъемно - транспортных механизмов; режим сушки, последовательность завалки в печи и вагранки шихтовых материалов; вредные примеси в шихте и их влияние на качество шихты; требования государственных стандартов, предъявляемые к качеству шихтуемых материалов; расположение и емкость отсеков, бункеров и других загрузочных устройств; очередность подачи компонентов шихты в смесительные бегуны и мешалки; схему автоматизации и блокировки обслуживаемого оборудования; места смазки оборудования и виды смазочных материалов; слесарное дело.

§ 164. ШИХТОВЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение процесса дозирования и шихтования материалов с проведением расчета шихты на различном оборудовании узла дозировки и шихтовки материалов с обеспечением взаимосвязи в их работе. Определение качества сырья и готовности шихты. Обеспечение своевременной подачи шихты к металлургическим агрегатам. Погрузка шихтовых, добавочных, заправочных материалов и раскислителей в мульды емкостью 3 куб. м и более и подача их краном на рабочую площадку.

Должен знать: способы расчета заданного состава шихты; влияние качества компонентов шихты на ход металлургических процессов; способы влияния и устранения неисправностей в работе оборудования и брака в составлении шихты; схемы автоматизации и сигнализации.

РАЗДЕЛ "СВАРОЧНЫЕ РАБОТЫ"

§ 1. ГАЗОРЕЗЧИК

1-й разряд

Характеристика работ. Ручная кислородная резка и резка бензорезательными и керосинорезательными аппаратами стального легковесного лома. Подготовка отливок к резке, зачистка от пригара, прибылей и литников и укладка их под резку. Зарядка и разрядка газогенераторной установки.

Должен знать: основные приемы резки, устройство применяемых горелок, резаков, редукторов, баллонов; цвета окраски газовых баллонов и правила обращения с ними; основные свойства газов и жидкостей, применяемых при резке металла, и правила обращения с ними.

Примеры работ

1. Слитки - отрезка донной части.

2. Уголки, трубы - резка.

§ 2. ГАЗОРЕЗЧИК

2-й разряд

Характеристика работ. Кислородная и воздушно - плазменная прямолинейная и фигурная резка в вертикальном и нижнем положении металла, простых деталей из углеродистой стали по разметке вручную на переносных и стационарных газорезательных и плазменно - дуговых машинах. Ручная кислородная резка и резка бензорезательными и керосинорезательными аппаратами стального тяжелого лома. Резка прибылей и литников у отливок толщиной до 300 мм с одним разъемом и открытыми стержневыми знаками. Разметка, подбор по массе и профилям простого негабаритного лома, резка по заданным размерам и укладка в штабеля.

Должен знать: устройство обслуживаемого оборудования и инструмента для резки; допускаемое остаточное давление газа в баллонах; строение и свойства газового пламени и плазменной дуги, приемы резки; требования, предъявляемые к газовой резке; назначение и условия применения специальных приспособлений; габариты лома по государственным стандартам; нормы расхода газа; меры предупреждения деформации при газовой резке.

Примеры работ

1. Башмаки леерных стоек - резка на корабле.

2. Заклепки - срезание головок.

3. Ключи гаечные, заглушки - резка по копиру.

4. Фланцы плоские - резка на переносных и стационарных машинах.

§ 3. ГАЗОРЕЗЧИК

3-й разряд

Характеристика работ. Кислородная и воздушно - плазменная прямолинейная и фигурная резка металлов, простых и средней сложности деталей из углеродистых и легированных сталей, цветных металлов и сплавов по разметке вручную на переносных и стационарных кислородных и плазменно - дуговых машинах для резки во всех пространственных положениях сварного шва. Резка прибылей и литников у отливок толщиной свыше 300 мм, имеющих несколько разъемов и открытых стержневых знаков. Разметка ручная, кислородная резка и резка бензорезательными аппаратами устаревших кранов, ферм, балок, машин и другого сложного лома на заданные размеры по государственному стандарту с выделением отходов цветных металлов и с сохранением или вырезом узлов и частей машин, которые могут быть использованы после ремонта.

Должен знать: устройство обслуживаемых стационарных и переносных кислородных и плазменно - дуговых машин, ручных резаков и генераторов различных систем; устройство специальных приспособлений; свойства металлов и сплавов, подвергаемых резке; требования, предъявляемые к копирам при машинной фигурной резке, и правила работы с ними; допуски на точность при газовой резке и строгании; наивыгоднейшие соотношения между толщиной металла, номером мундштука и давлением кислорода; режим резки и расхода газа при кислородной и газоэлектрической резке.

Примеры работ

1. Аппаратура нефтехимическая: резервуары, сепараторы, сосуды и другие - вырезание отверстий без скоса кромок.

2. Балансиры рессорного подвешивания подвижного состава вырезание по разметке вручную.

3. Балансиры и рычаги тормозной системы пассажирских вагонов резка на полуавтоматических машинах.

4. Детали из листовой стали толщиной до 40 мм - резка вручную по разметке.

5. Детали из листовой стали толщиной до 60 мм - вырезка вручную по разметке.

6. Детали моделей - резка по фигурным шаблонам.

7. Детали фигурные - вырезание на кислородных машинах с одновременной работой трех резаков.

8. Заготовки для ручной или автоматической электродуговой сварки - резка без скоса кромок.

9. Конструкции судовые - вырезание отверстий.

10. Лапы кронштейнов гребных валов - отрезка.

11. Листы наружной обшивки - резка на кислородной машине без разделки кромок.

12. Металл профильный и сортовой - резка при заготовке.

13. Настил - резка при установке.

14. Рамы, крышки, боковины, кузова вагонов - резка при сборке.

15. Трубы общего назначения - резка без скоса кромок.

§ 4. ГАЗОРЕЗЧИК

4-й разряд

Характеристика работ. Кислородная и воздушно - плазменная прямолинейная и фигурная резка сложных деталей из различных сталей, цветных металлов и сплавов по разметке вручную на переносных и стационарных кислородных и плазменно - дуговых машинах с фотоэлементным и программным управлением. Кислородная резка ручная и резка бензорезательными и керосинорезательными аппаратами различных сталей, цветных металлов и сплавов с разделкой кромок. Кислородно - флюсовая резка деталей из высокохромистых и хромоникелевых сталей и чугуна. Газовая резка судовых объектов на плаву.

Должен знать: устройство обслуживаемых кислородных и плазменно - дуговых машин с фотоэлектрическим и программным управлением и масштабно - дистанционным устройством; процесс кислородной и плазменно - дуговой резки легированных сталей; правила резки легированных сталей с подогревом.

Примеры работ

1. Аппаратура нефтехимическая: резервуары, сепараторы, сосуды

и т.п. - вырезание отверстий со скосом кромок.

2. Брикеты - резка.

3. Детали из листовой стали толщиной свыше 60 мм - резка вручную по разметке.

4. Детали из листовой стали толщиной от 40 до 100 мм - резка вручную по разметке с разделкой кромок под сварку.

5. Детали из листовой нержавеющей стали, алюминиевых или медных сплавов - резка со скосом кромок.

6. Детали сложные фигурные из листовой углеродистой и легированной сталей - резка на горизонтальной машине по чертежу с применением фотопроекционного способа разметки или роликового поводка при одновременной работе наибольшего числа резаков.

7. Детали сложной конфигурации из листовой стали с разделкой кромок под сварку - резка.

8. Конструкция доменных печей: кожухи, воздухонагреватели, газопроводы - резка со скосом кромок.

9. Конструкции сложные - поверхностная срезка дефектов с подготовкой кромок под сварку.

10. Листы гнутые с односторонней разделкой кромок - резка.

11. Обшивка и набор при сборе корпуса из объемных секций резка вручную по разметке.

12. Трубы - резка со скосом кромок.

13. Штевни, рулевые рамы - резка.

§ 5. ГАЗОРЕЗЧИК

5-й разряд

Характеристика работ. Кислородная и воздушно - плазменная резка сложных деталей из различных сталей и цветных металлов и сплавов по разметке вручную с разделкой кромок под сварку, в том числе с применением специальных флюсов на переносных и стационарных машинах с фотоэлектронным и программным управлением по картам раскроя. Кислородная резка металлов под водой.

Должен знать: причины возникновения тепловых деформаций при газовой резке и меры их уменьшения; влияние процессов газовой и воздушно - плазменной резки на свойства металлов; правила резки металлов под водой.

Примеры работ

1. Днища шаровые и сферические - вырезание косых отверстий без последующей механической обработки.

2. Детали из листовой стали толщиной свыше 1000 мм - резка вручную по разметке с разделкой кромок под сварку.

3. Конструкции из титана и его сплавов - резка.

4. Металл листовой - воздушно - плазменная резка.

5. Прокат стальной болванки из легированных сталей - фигурная резка с применением специальных флюсов.

6. Раскаты из цветных металлов - воздушно - плазменная резка.

7. Трубопроводы - воздушно - плазменная резка.

§ 6. ГАЗОСВАРЩИК

2-й разряд

Характеристика работ. Прихватка деталей, изделий из конструкций во всех пространственных положениях сварного шва. Подготовка соединений под сварку и зачистка швов после сварки. Подготовка газовых баллонов к работе. Обслуживание переносных газогенераторов. Газовая сварка простых деталей, узлов и конструкций из углеродистых сталей в нижнем и вертикальном положении сварного шва. Наплавка простых деталей. Устранение раковин и трещин наплавкой в простых отливках. Подогрев конструкций и деталей при правке.

Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых газосварочных аппаратов, газогенераторов, кислородных и ацетиленовых баллонов, редуцирующих приборов и сварочных горелок; виды сварных швов и соединений; правила подготовки простых изделий для сварки; типы разделов и обозначения сварных швов на чертежах; правила обращения и основные свойства газов и жидкостей, применяемых при сварке; допускаемое остаточное давление газа в баллонах; назначение и марки флюсов, применяемых при сварке; причины возникновения дефектов при сварке, характеристику газового пламени; цвета окраски баллонов; устройство коммуникаций подачи газа к местам потребления и правила присоединения к ним.

Примеры работ

1. Болты буксовые, колончатые и центровые - наплавление мест

выработки.

2. Горловины бензобаков автомобилей - пайка.

3. Детали каркасов бортового тента - прихватка и сварка.

4. Иллюминаторы и крышки - сварка.

5. Конусы масляных насосов и фильтров автомобилей наплавление раковин в отливках.

6. Кожухи защитные - сварка.

7. Крышки желобов подвагонного освещения - сварка.

8. Кронштейны крепления глушителя к раме автомобиля - наплавка трещин.

9. Опоки - приваривание ушек.

10. Поддоны к станкам - сварка.

11. Трубы приемные - сварка предохранительных сеток.

12. Усилители крыльев автомобилей - сварка.

13. Угловые листы внутреннего и наружного обшива трамвая сварка надрезов.

14. Фиксаторы гидравлических механизмов автосамосвалов сварка.

§ 7. ГАЗОСВАРЩИК

3-й разряд

Характеристика работ. Газовая сварка средней сложности узлов, деталей и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей и простых деталей из цветных металлов и сплавов во всех пространственных положениях сварного шва, кроме потолочных. Устранение раковин и трещин в деталях и узлах средней сложности наплавкой. Наплавка твердыми сплавами простых деталей. Предварительный и сопутствующий подогрев при сварке деталей с соблюдением заданного режима.

Должен знать: устройство обслуживаемой газосварочной аппаратуры; строение сварочных швов и способы их испытания; основные свойства свариваемых металлов; правила подготовки деталей и узлов под сварку и наплавку; правила выбора режима нагрева металла в зависимости от его марки и толщины; причины возникновения внутренних напряжений и деформаций в свариваемых изделиях и меры их предупреждения; основные технологические приемы сварки и наплавки деталей из стали, цветных металлов и чугуна.

Примеры работ

1. Арматура из оловянных бронз и латуни кремнистой под пробное давление до 1,6 МПа (15,5 атм) - устранение дефектов наплавлением.

2. Валы коленчатые и кулачковые валы автомобилей - наплавление спецсталями дефектных полуобработанных поковок.

3. Глушители - сварка.

4. Двигатели внутреннего сгорания (топливная и воздушная

система) - сварка.

5. Детали автомобилей (горловины маслонагревателя, картер коробки, крышки картера) - устранение дефектов наплавлением.

6. Диски тормозные бронзовые - устранение раковин.

7. Кожухи эластичных муфт - сварка.

8. Мосты задние автомобилей - устранение раковин в отливках.

9. Облицовка радиатора автомобиля - устранение трещин.

10. Поплавки регулятора уровня (арматура) - сварка.

11. Рамки профильные окна кабины водителя - сварка.

12. Рамы пантографов - сварка по шаблону.

13. Резервуары для негорючих жидкостей и тормозных систем подвижного состава - сварка.

14. Сальники валов переборочные - наплавление корпуса и нажимной втулки.

15. Ступицы заднего колеса, задний мост и другие детали автомобиля - пайка ковкого чугуна.

16. Трубы вентиляционные - сварка.

17. Трубы газовыхлопные медные - сварка.

18. Трубы связанные дымогарные в котлах и трубы пароперегревателей - сварка.

19. Трубы тормозной магистрали - сварка.

20. Трубопроводы безнапорные для воды (кроме магистральных)

сварка.

21. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации - сварка в цеховых условиях.

22. Шары газофикаторов латунные (открытые) - наплавление.

§ 8. ГАЗОСВАРЩИК

4-й разряд

Характеристика работ. Газовая сварка сложных деталей, конструкций и трубопроводов из углеродистых и конструкционных сталей и деталей средней сложности из цветных металлов и сплавов во всех пространственных положениях сварного шва. Наплавление твердыми сплавами с применением керамических флюсов в защитном газе деталей и узлов средней сложности. Устранение дефектов в крупных чугунных и алюминиевых отливках под механическую обработку и пробное давление наплавкой. Устранение раковин и трещин наплавлением в обработанных деталях и узлах. Горячая правка сложных конструкций.

Должен знать: способы установления режимов сварки металла в зависимости от конфигурации и толщины свариваемых деталей; способы сварки цветных сплавов, чугуна; испытания сварных швов из цветных металлов и сплавов; основные правила свариваемости металлов; общие понятия о методах получения и хранения наиболее распространенных газов, используемых при газовой сварке (ацетилена, водорода, кислорода, пропан - бутана и др.); виды дефектов в сварных швах и методы их предупреждения и устранения; правила чтения чертежей.

Примеры работ

1. Арматура трубопроводов запорная из цветных металлов и сплавов под пробное давление свыше 1,6 до 4,9 МПа (свыше 15,5 до

48,4 атм) - устранение дефектов наплавлением.

2. Баббитовая заливка подшипников - наплавление.

3. Блоки цилиндров двигателей автомобилей - устранение раковин в отливках.

4. Валы коленчатые - наплавление шеек.

5. Вкладыши бронзовые и латунные - наплавление на стальные подшипники.

6. Детали и узлы из цветных металлов - сварка с последующим испытанием под давлением.

7. Золотниковые рамки, маятники - сварка.

8. Зубья чугунных шестерен - наплавление.

9. Изделия из цветных сплавов тонкостенные (крышки воздухоохладителей, подшипниковые щиты, вентиляторы турбогенераторов) - наварка тела латунью или силумином.

10. Изделия чугунные крупные (рамы, шкивы, маховики, шестерни) - устранение раковин и трещин. 11. Картеры крупных моторов и корпуса механической передачи тепловозов - сварка.

12. Катушки полюсов электрических машин из полосовой меди сварка перемычек.

13. Корпуса щеткодержателей, сегменты реверсов, роторы электродвигателей - наплавление.

14. Мебель из алюминия - сварка.

15. Подогреватели - сварка обоймы, водогрейной трубы с обоймой, конусом, кольцами и фланцами.

16. Поршни пневматических молотов - устранение раковин и трещин.

17. Подшипники и вкладыши буксовые, дышловые - наплавление по рамке и наплавление трещин.

18. Рамки иллюминаторные из алюминиевых сплавов - сварка.

19. Резервуары воздушные троллейбусов - сварка.

20. Сетки металлические одинарные и крученые для целлюлозно бумажного производства - пайка концов серебряным припоем.

21. Трубки под датчики с радиоактивным изотопом - устранение.

22. Трубные элементы котлов, бронелисты и т.п. - горячая правка.

23. Трубопроводы наружных и внутренних сетей водоснабжения и теплофикации - сварка на монтаже.

24. Трубопроводы технологические (5 категории) - сварка.

25. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления - сварка в цеховых условиях.

26. Холодильники латунные - сварка швов под гидроиспытание при давлении до 2,5 МПа (24,2 атм).

27. Шары, поплавки и цистерны из специальных алюминиевых сплавов - сварка.

§ 9. ГАЗОСВАРЩИК

5-й разряд

Характеристика работ. Газовая сварка сложных деталей, узлов, механизмов, конструкций и трубопроводов из высокоуглеродистых, легированных, специальных и коррозионно - стойких сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, предназначенных для работы под динамическими и вибрационными нагрузками и под давлением. Наплавление твердыми сплавами сложных деталей, узлов, конструкций и механизмов. Сварка и устранение трещин и раковин в тонкостенных изделиях и в изделиях с труднодоступными для сварки местами. Термообработка газовой горелкой сварных стыков после сварки.

Должен знать: механические и технологические свойства свариваемых металлов, включая высоколегированные стали, а также наплавленного металла; правила выбора технологической последовательности наложения швов и режимов сварки; способы контроля и испытания сварных швов; влияние термической обработки на свойства сварного соединения.

Примеры работ

1. Амбразуры доменных печей - заварка раковин и трещин.

2. Арматура трубопроводная запорная из оловянных бронз и латуни (кремнистой) - заварка под пробное давление свыше 5 МПа (48,4 атм).

3. Баллоны, колпаки, сферы, работающие в вакууме, - сварка.

4. Ванны свинцовые - сварка.

5. Винты гребные бронзовые и лагунные - исправление дефектов наплавлением.

6. Детали газосварочной аппаратуры - пайка серебряными

припоями.

7. Змеевики из меди - сварка.

8. Кессоны мартеновских печей (горячий ремонт) - внутренняя

сварка.

9. Компенсаторы сильфонного типа из коррозионно - стойких сталей - пайка.

10. Коллекторы сложной конфигурации из 20 и более деталей из коррозионно-стойких сталей и жаропрочной стали с проверкой макроструктуры с помощью рентгенографии - сварка.

11. Корпуса, крышки, тройники, колена, цилиндры чугунные устранение дефектов наплавлением.

12. Котлы паровые - наплавление трещин.

13. Отливки алюминиевые и бронзовые, сложные и крупные наплавление раковин и трещин.

14. Пресс - формы - сварка в труднодоступных местах.

15. Роторы электрических машин - сварка коротко замкнутых колец, стержней, наплавление.

16. Станины сложные, фартуки крупных токарных станков сварка, наплавка трещин.

17. Трубки импульсные системы КИП и автоматики - сварка.

18. Трубные элементы паровых котлов давлением до 4,0 МПа (38,7 атм) - сварка.

19. Трубопроводы наружных и внутренних сетей газоснабжения низкого давления - сварка на монтаже.

20. Трубопроводы технологические 3 и 5 категории (групп), трубопроводы пара и воды 3 и 5 категории - сварка.

21. Трубы свинцовые - сварка.

22. Трубопроводы наружных сетей газоснабжения среднего и высокого давления - сварка на монтаже.

23. Холодильники латунные - сварка швов под гидроиспытание при давлении свыше 2,5 МПа (24,2 атм).

24. Цилиндры двигателей внутреннего сгорания - заварка внутренних и наружных рубашек.

25. Шины, ленты, компенсаторы к ним из цветных металлов сварка.

§ 10. ГАЗОСВАРЩИК

6-й разряд

Характеристика работ. Газовая сварка сложных деталей, узлов механизмов, конструкций и трубопроводов из высокоуглеродистых, легированных, специальных и коррозионно - стойких сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов, предназначенных для работы под динамическими и вибрационными нагрузками и под высоким давлением. Наплавление твердыми сплавами сложных деталей, узлов, конструкций и механизмов.

Должен знать: разновидность легких и тяжелых сплавов, их сварочные и механические свойства; виды коррозий и факторы, вызывающие ее; металлографию сварных швов; методы специальных испытаний свариваемых изделий и назначение каждого из них.

Примеры работ

1. Блоки разделения воздухокислородных цехов - сварка деталей из цветных металлов.

2. Детали и узлы из цветных металлов, работающие под давлением свыше 4,0 МПа (38,7 атм) - сварка.

3. Емкости, колпаки, сферы и трубопроводы вакуумные и криогенные - сварка.

4. Лопатки роторов и статоров турбин - пайка.

5. Проводки импульсные турбин и котлов - сварка.

6. Трубные элементы паровых котлов с давлением свыше 4,0 МПа (38,7 атм) - сварка.

7. Трубопроводы наружных сетей газоснабжения среднего и высокого давления - сварка при монтаже.

8. Трубопроводы технологические 1 и 2 категории (групп), а также трубопроводы пара и воды 1 и 2 категории - сварка.

§ 11. КОНТРОЛЕР СВАРОЧНЫХ РАБОТ

2-й разряд

Характеристика работ. Контроль качества и приемка сборки под сварку и сварных соединений изделий, узлов и конструкций из малоуглеродистых сталей; контроль чистоты поверхности кромок, проверка геометрии кромок шаблоном и т.д. Контроль соответствия исходных сварочных материалов техническим условиям, наличия сертификатов, качества сушки и прокаливания, чистоты поверхности сварочной проволоки и т.п.

Должен знать: основные требования подготовки под сварку изделий и узлов; основы технологических процессов сварки; требования, предъявляемые к сварочным материалам; допуски при сварке контролируемых изделий и узлов; условные обозначения сварных швов на чертежах.

§ 12. КОНТРОЛЕР СВАРОЧНЫХ РАБОТ

3-й разряд

Характеристика работ. Контроль качества и приемка сборки под сварку и сварных соединений изделий, узлов и конструкций из углеродистых сталей. Контроль соблюдения режимов сварки по приборам и технологии сварки. Производство керосиновой пробы и вакуумного контроля сварных швов. Ведение учета и отчетности по качеству и количеству на принятую и забракованную продукцию.

Должен знать: технические требования, предъявляемые к качеству сварных соединений и технической документации; основное оборудование для сварки и резки металлов; назначение электроизмерительных приборов и приспособлений, применяемых для контроля; основные методы контроля сварных швов; режимы сварки; причины возникновения дефектов в сварных швах и меры их предупреждения.

§ 13. КОНТРОЛЕР СВАРОЧНЫХ РАБОТ

4-й разряд

Характеристика работ. Контроль качества и приемка сборки под сварку и сварных соединений изделий, узлов и конструкций из легированных сталей, цветных металлов и сплавов. Участие в гидравлических, пневматических и других испытаниях сварных конструкций. Оформление технической документации на принятые изделия. Анализ и изучение причин брака.

Должен знать: способы и методы контроля и испытания сварных швов в конструкциях; основные свойства различных сталей, цветных металлов и сплавов, их сварочные свойства; устройство специальных установок для испытания сварных соединений; порядок оформления технической документации.

§ 14. КОНТРОЛЕР СВАРОЧНЫХ РАБОТ

5-й разряд

Характеристика работ. Контроль качества и приемка сборки под сварку и сварных соединений узлов, изделий и конструкций из различных сталей, цветных металлов, титана, титановых и других сплавов. Гидравлические, пневматические и другие испытания сварных конструкций. Производство люминесцентной дефектоскопии. Испытание сварных швов на прочность при помощи течеискателей.

Должен знать: способы и методы контроля и испытания сварных соединений сложных конструкций; устройство приборов, применяемых при производстве люминесцентной дефектоскопии и при испытаниях сварных швов на прочность; свойства титана и его сплавов.

§ 15. КОНТРОЛЕР СВАРОЧНЫХ РАБОТ

6-й разряд

Характеристика работ. Контроль качества и приемка сборки под сварку и сварных соединений, узлов, изделий и оборудования атомных электростанций, летательных аппаратов, морских судов из двухслойных листов, теплоустойчивых, специальных и коррозионно стойких сталей при повышенных и пониженных температурах. Контроль качества и приемка сварки и сварных соединений экспериментальных, уникальных и дорогостоящих изделий и конструкций из экспериментальных марок сталей. Контроль режимов выполняемых работ на электроннолучевых сварочных установках с применением автоматических систем слежения. Контроль правильности заполнения технологических паспортов на узлы и изделия по результатам неразрушающих методов контроля.

Должен знать: способы и методы контроля и испытания сварных соединений узлов, изделий и оборудования атомных электростанций, летательных аппаратов, морских судов, экспериментальных, уникальных и дорогостоящих изделий и конструкций; способы и методы контроля установок и приборов для рентгено- и гаммаграфирования, цветной, магнитопорошковой и ультразвуковой дефектоскопии; принцип работы электронно - лучевой сварочной установки; руководящие нормативно - технические документы; государственные и отраслевые стандарты, технические условия, общие положения и правила контроля в пределах выполняемой работы.

§ 16. НАЛАДЧИК СВАРОЧНОГО И ГАЗОПЛАЗМОРЕЗАТЕЛЬНОГО

ОБОРУДОВАНИЯ

3-й разряд

Характеристика работ. Наладка полуавтоматических сварочных машин для дуговой и контактной сварки. Проверка качества сварки на образцах. Наладка резаков для кислородной и кислородно - флюсовой резки металлов. Наладка различных приспособлений для сварки и речки металлов. Подналадка высокочастотных установок и машин.

Должен знать: устройство и принцип работы обслуживаемых полуавтоматических электросварочных или газосварочных машин; основы электротехники в пределах выполняемой работы; свойства сварочной дуги и основы процессов сварки и газовой резки металлов; назначение, устройство и правила включения электроизмерительных приборов в электрическую цепь; марки применяемых сварочных флюсов; основные свойства газов и жидкостей, применяемых при сварке и резке металлов; коммуникации подачи газов и жидкостей к местам потребления; правила обращения с газами; допуски под сварку и резку металлов.

§ 17. НАЛАДЧИК СВАРОЧНОГО И ГАЗОПЛАЗМОРЕЗАТЕЛЬНОГО

ОБОРУДОВАНИЯ

4-й разряд

Характеристика работ. Наладка автоматических сварочных машин для дуговой и контактной сварки. Наладка полуавтоматических газорезательных машин. Наладка специальных установок для подводной кислородной резки металлов. Наладка высокочастотных установок и машин. Наладка захватов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением. Подбор режимов сварки пленочных, тканепленочных и фольгированно - пленочных материалов. Установление и корректирование режимов сварки или резки металлов. Наблюдение за бесперебойной работой обслуживаемых автоматов, установок и машин, подналадка и устранение дефектов в их работе.

Должен знать: устройство автоматических и полуавтоматических электросварочных и газорезательных машин, установок и однотипных промышленных манипуляторов; электрические и кинематические схемы обслуживаемых сварочных автоматов и полуавтоматов; приемы газовой резки металлов и оптимальные режимы сварки и газовой резки; дефекты при газовой резке металлов и меры их устранения; правила проверки манипуляторов на работоспособность и точность позиционирования.

§ 18. НАЛАДЧИК СВАРОЧНОГО И ГАЗОПЛАЗМОРЕЗАТЕЛЬНОГО

ОБОРУДОВАНИЯ

5-й разряд

Характеристика работ. Наладка различных автоматических и полуавтоматических сварочных установок для контактной и дуговой

сварки. Наладка автоматических газорезательных машин. Наладка отдельных узлов промышленных манипуляторов (роботов) с программным управлением. Наладка плазменных установок. Проверка электрических схем и кинематических цепей электросварочных машин. Установление и регулирование оптимальных режимов газовой сварки и резки. Наладка и регулирование пультов управления сварочного и газорезательного оборудования. Определение неисправностей в работе автоматов по внешнему виду сварного шва.

Должен знать: кинематические, электрические и монтажные схемы автоматов и установок для дуговой и контактной сварки, а также машин для газовой резки и воздушно - плазменных установок; устройство многорезаковых автоматических и полуавтоматических газорезательных машин, газогенераторных установок, аппаратуры, приспособлений и различных манипуляторов с программным управлением; способы определения скоростей машинной газовой резки листов разной толщины по таблицам и графикам; способы включения в сеть и регулирование всей специальной электроаппаратуры; правила настройки и регулировки электрических контрольно - измерительных приборов; допустимые зазоры при сборке сварных соединений; методы контроля сварных соединений.

Требуется среднее профессиональное образование.

§ 19. НАЛАДЧИК СВАРОЧНОГО И ГАЗОПЛАЗМОРЕЗАТЕЛЬНОГО

ОБОРУДОВАНИЯ

6-й разряд

Характеристика работ. Наладка различных автоматических и полуавтоматических установок для дуговой и контактной сварки, многоточечных сварочных машин и сварочного оборудования, установленного в автоматических линиях, многоэлектродных автоматов для шлаковой сварки и газоплазменной обработки, автоматов для сварки в защитном газе с программным управлением и газорезательных машин. Наладка машин с механическими и электрическими приводами, электронных с фотокопировальными следящими системами, с программным управлением. Наладка лазерных установок. Проверка и устранение неисправностей электрических схем и систем управления, а также кинематических цепей сварочных машин и установок. Наладка и регулирование манипуляторов (роботов) с программным управлением. Установление и регулирование режимов сварки и резки. Определение нарушения режимов по внешнему виду швов и обрабатываемых поверхностей. Инструктаж электросварщиков, газосварщиков и газорезчиков, работающих на обслуживаемых машинах.

Должен знать: конструкцию и устройство установок и машин всех систем; назначение и принцип действия отдельных элементов электронных устройств и устройств с автоматизированным электроприводом; характеристики маломощных электродвигателей, применяемых в автоматических установках; сложные электрические, электронные, телескопические, фотооптические, кинематические, принципиальные и монтажные схемы сварочных и газоплазменных установок и машин.

Требуется среднее профессиональное образование.

§ 20. ОПЕРАТОР ЛАЗЕРНЫХ УСТАНОВОК

3-й разряд

Характеристика работ. Ведение с пульта управления процесса лазерной сварки, прошивки отверстий, резки, термообработки, гравирования и другой технологической обработки деталей и изделий из различных материалов разной толщины, не подвергающихся испытаниям, на налаженных однотипных установках, в том числе с программным управлением. Контурная обрезка по разметке простых объемных изделий после формообразования. Подготовка установки для выполнения заданных операций: чистка оптических элементов, включение обслуживающих систем и т.д. Установка и снятие деталей после обработки. Обслуживание питающих устройств высокого напряжения. Наблюдение и контроль за работой лазерной установки по измерительным приборам, цифровым табло, сигнальным лампам. Определение микротвердости обработанных деталей на приборе. Приготовление микрошлифов. Смена объектива, насадка телескопа и проведение других регламентных работ, не требующих дополнительной подналадки установки. Ведение журнала учета работы установки.

Должен знать: устройство и принцип работы лазерной установки; основные правила управления установкой; правила чтения программы по распечатке; способы возврата программоносителя к первому кадру; основы электрорадиотехники и оптики в пределах выполняемой работы; основные физические свойства материалов обрабатываемых деталей; требования, предъявляемые к обрабатываемым деталям; виды лазерной обработки; порядок проведения профилактических работ; правила работы с высоковольтным оборудованием; особенности работы установок с программным управлением; допуски и посадки, квалитеты и параметры шероховатости.

Примеры работ

1. Матрицы, пуансоны штампов - термообработка.

2. Обшивка топливных баков с прямолинейными резами трапециевидной формы - резка.

3. Проволока, листы - резка и сварка встык.

4. Фрезы, сверла, развертки, метчики и другой инструмент термообработка.

§ 21. ОПЕРАТОР ЛАЗЕРНЫХ УСТАНОВОК

4-й разряд

Характеристика работ. Ведение с пульта управления процесса лазерной сварки, прошивки отверстий, резки, термообработки, гравирования и другой обработки простых и средней сложности деталей из различных материалов разной толщины, подвергающихся испытаниям на вакуумную плотность, на установках различного типа, в том числе с программным управлением. Контурная обрезка по разметке объемных изделий средней сложности после формообразования. Выбор режимов обработки и наладки блоков установки на выбранный режим. Регулирование измерительных приборов. Контроль и регулирование параметров технологических операций: наблюдение за прохождением команд на пульте, контроль импульсов срабатывания и напряжения конденсаторов; контроль соответствия напряжения конденсаторов выходной энергии лазерного импульса. Участие в ремонте установки.

Должен знать: устройство, правила эксплуатации, способы проверки на точность обслуживаемых лазерных установок; способы наладки блоков лазерных установок; электрическую и функциональную схемы установок; правила выбора оптимальных режимов работы установки; технологию и методы выполнения различных операций на установках; назначение, устройство и применение контрольно измерительных приборов; способы устранения неполадок, встречающихся в ходе проведения технологических операций на обслуживаемой установке; основные свойства материалов обрабатываемых деталей и изделий; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости; основы электротехники, механики, оптики, автоматики в пределах выполняемой работы.