Участок механической обработки шестерни привода топливно-масляного агрегата

Оглавление

Введение

1. Технологическая часть

1.1 Определение типа производства

1.2 Назначение детали в сборочной единице. Анализ технических условий

1.3 Анализ технологичности конструкции детали

1.4 Анализ базового технологического процесса

1.5 Выбор и обоснование метода и способа получения заготовки

1.6 Расчет припусков на механическую обработку и определение размеров заготовки

1.7 Маршрут обработки детали и ее отдельных поверхностей. Предварительный выбор оборудования

1.8 Расчет режимов резания и нормирование

1.9 Методы и средства контроля готовой детали

1.10 Расшифровка обозначений управляющей программы для станка с ЧПУ

1.11 Количественная оценка технологичности конструкции детали. Коэффициент использования материала

2. Конструкторская часть

2.1 Приспособление для нарезания зубьев

2.1.1 Описание конструкции и работы приспособления

2.1.2 Силовой расчет приспособления

2.1.3 Расчет на точность приспособления

2.2 Приспособление для притягивания отверстий

2.2.1 Описание конструкции и работы приспособления

2.2.2 Силовой расчет

3. Планировка участка цеха

3.1 Расчет потребного количества и составления ведомости оборудования

3.1.1 Определение приведенной годовой программы запуска в производство всех деталей, выполненных на участке

3.1.2 Определение расчетного такта выпуска деталей на участке

3.1.3 Определение расчетного количества станков, необходимого для обработки партии деталей-представителей С_Р.i. и расчетного количества станков, необходимого на участке С_Р.i.УЧ

3.1.3.1 Расчетное количество станков, необходимое для обработки деталей-представителей

3.1.3.2 Определение расчетного количества станков по каждой операции С_Р.i.УЧ для всего участка

3.1.3.2 Определение расчетного количества станков по каждой операции С_Р.i.УЧ для всего участка

3.1.4 Определение принятого количества станков на участке С_П.i.УЧ и для выпуска детали-представителя С_П.i

3.1.5 Определение коэффициента загрузки оборудования КЗ.i.УЧ по каждой операции на участке

3.1.6 Определение среднего коэффициента загрузки оборудования на участке

3.1.6 Определение среднего коэффициента загрузки оборудования на участке

3.1.7 Составление ведомости производственного оборудования на участке

3.2 Определение количества основных и вспомогательных рабочих и ИТР на участке

3.2.1 Определение количества основных рабочих Р_ОСН

3.2.2 Определение количества вспомогательных рабочих Р_ВСП

3.2.3 Определение количества ИТР Р_ИТР

3.2.4 Составление ведомости работающих на участке

3.3 Определение потребной площади участка.

3.3.1 Определение величины производственной площади, занимаемой станками S_СТ

3.3.2 Определение площади, необходимой для складирования заготовок S_ЗАГ и готовых деталей S_ДЕТ

3.3.3 Расчет площади, занимаемой ИТР S_ИТР и работниками ОТК S_ОТК

3.3.4 Определение потребной площади участка S_УЧ

3.4 Определение способа уборки стружки

3.5 Назначение средств межоперационного транспорта

3.6 Выбор длины и ширины участка, ширины пролета. Составление схемы расчета и определение высоты здания

4. Организационно-экономическая часть

4.1 Технико-экономическое обоснование выбора заготовки

4.2 Технико-экономическое обоснование проектируемого технологического процесса

5. Промышленная экология и безопасность

5.1 Характеристика обеспечения безопасности при работе на станке с ЧПУ модели 16К20ФЗ

5.1.1 Оценка источников опасных и вредных производственных и экологических факторов, действующих при эксплуатации станка с числовым программным управлением модели 16К20ФЗ

5.1.1.1 Характеристика механически опасных факторов

5.1.1.2 Характеристика выделений газов, паров

5.1.1.3 Характеристика электробезопасности

5.1.1.4 Характеристика шума

5.1.1.5 Характеристика пожарной и взрывобезопасности

5.1.2 Оценка УТ по тяжести и напряженности трудового процесса

5.1.2.1 Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы

5.1.2.2 Характеристика условий зрительной работы

5.1.3 Защита от механически опасных факторов

5.2 Экологическая безопасность

5.2.1 Общая экологическая оценка технологического процесса с использованием станка модели 16К20ФЗ

5.2.1.1 Характеристика примесей сточных вод

5.2.1.2 Характеристика отходов

5.2.2 Защита водного бассейна от нефтепродуктов и СОЖ

Аннотация

Литература

Введение

Машиностроительная промышленность многие годы, поставляет продукцию всем отраслям промышленности и науки. И является одним из основных звеньев народного хозяйства. Технический рост и дальнейший прогресс всей промышленности в значительной степени зависят от развития машиностроения и от роста его технической культуры.

Выпуск машин стал возможен благодаря развитию высокопроизводительных методов производства, а дальнейшее улучшение качества машин было достигнуто в результате новых, технологических методов обеспечивающих высокое качество поверхности деталей. С применением новых методов появилась возможность быстрой переориентации производства в зависимости от спроса на рынке.

Технический прогресс характеризуется непрерывным совершенствованием конструкций машин и технологии их производства. Основной задачей машиностроения является непрерывное совершенствование технологических методов производства и повышение производительности труда в отрасли.

Разработка новых технологических процессов всегда связана с целесообразным выбором и созданием нового, более совершенного технологического оборудования, средств механизации и автоматизации производства с приведением экономических обоснований и выполнением проектных работ.

Основой проекта участка является детально разработанная технологическая часть, в которой решаются в определенной последовательности, следующие основные вопросы:

1. Выбор вида заготовок, определение готовой потребности основных материалов и т. д.;

2. Проектирование технологических процессов механической обработки деталей, установление типа производства и разработка организационной формы выполнения этих процессов;

3. Выбор типов оборудования, выявление мощности и определение количества станков, необходимого для выполнения заданной производственной программы, а также определение их загрузки;

4. Составление спецификации оборудования, приспособлений, и инструментов с их характеристикой;

5. Определение общей потребности участка цеха в электроэнергии, газе, паре, сжатом воздухе, воде;

6. Расчет необходимого состава и численности рабочих;

7. Разработка экономической части проекта и др.

Отсюда видно, что проектирование участка является весьма сложной задачей, с решением которой непосредственно связана тема данного дипломного проекта.

1. Технологическая часть

1.1 Определение типа производства

Определение расчетного такта производства

,

где FД - действительный фонд работы оборудования при двусменной работе, FД = 4060 часов;

.

Определение программы запуска деталей в производство:

,

где NВ - годовая программа выпуска деталей, NВ = 900 шт;

К1 - коэффициент, учитывающий возможные технологические потери при обработке деталей, К1 = 1,03.

К2 - коэффициент, учитывающий незавершенное производство, К2 = 1,04;

.

Производственная партия:

,

где а - длительность хранения готовой продукции на складе, а = 5 дней.

Ф - число рабочих дней в году, Ф= 260 дней

Тип производства определяется с учетом годовой программы запуска и массы детали: NЗ = 964шт, mДЕТ = 3,4 кг. Ориентировочно тип производства определяется по таблице:

Тип производства	Годовая программа выпуска
	m > 100 кг	m = 10...100 кг	m < 10 кг
Индивидуальное	До 5	До 10	До 100
Мелкосерийное	5 100	10 200	100 500
Серийное	100 300	200 500	500 5000
Крупносерийное	300 1000	500 5000	5000 50000
Массовое	> 1000	> 5000	> 50000

Следовательно, тип производства - соответствует серийному производству.

Определяем тип производства по коэффициенту серийности, Ксер.

где tШТ.СР - средняя длительность операции мех. обработки на предприятии,

,

где n - число операций, связанных с механической обработкой данной детали, n=17

Т - суммарная трудоемкость изготовления детали, Т=250,8 мин (по базовому техпроцессу).

Тип производства	КСЕР
1. Массовое	1
2. Серийное:
Крупносерийное	Св.1 до 10
Среднесерийное	10…20
Мелкосерийное	20…40
3. Единичное	40

Рассчитанный К_СЕР входит в интервал 10…20, следовательно, выбираем среднесерийное производство.

Серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством.

Характеристика принятого типа производства.

При серийном производстве изделия изготавливают партиями или сериями, состоящими из одноименных, однотипных по конструкции и одинаковых по размерам изделий, запускаемых в производство одновременно. Основным принципом этого вида производства является изготовление всей партии целиком.

Технологический процесс преимущественно дифференцирован, т.е. расчленен на отдельные операции, которые закреплены за определенными станками.

Станки здесь применяются разнообразных видов: универсальные, специализированные, специальные, автоматизированные, агрегатные. Станочный парк должен быть специализирован в такой мере, чтобы был возможен переход от производства одной серии машин к производству другой, несколько отличающейся от первой в конструктивном отношении.

При использовании универсальных станков должны широко применяться специализированные и специальные приспособления, специализированный и специальный режущий инструмент и, наконец, измерительный инструмент в виде предельных (стандартных и специальных) калибров и шаблонов, обеспечивающих взаимозаменяемость обработанных деталей. Все это оборудование и оснастку в серийном производстве можно применять достаточно широко, так как при повторяемости процессов изготовления одних и тех же деталей указанные средства производства дают технико-экономический эффект, который с большой выгодой окупает затраты на них. Однако в каждом отдельном случае при выборе специального или специализированного станка, изготовлении дорогостоящего приспособления или инструмента необходимо подсчитать затраты и ожидаемый технико-экономический эффект.

Серийное производство значительно экономичнее, чем единичное, так как лучшее использование оборудования, специализация рабочих, увеличение производительности труда обеспечивают уменьшение себестоимости продукции.

1.2 Назначение детали в сборочной единице. Анализ технических условий

Шестерня привода ТМА

Шестерня привода топливно-масляного агрегата предназначена для отбора оборотов от ГТД (газотурбинный двигатель), обеспечивая определенное передаточное число. Частота вращения шестерни n = 12000 об/мин. С помощью в агрегате приводится в действие топливный и масляный контур, обеспечивая подачу масла и топлива в определенные узлы двигателя. Шестерня работает в нагруженных условиях, поэтому зуб должен обладать высокой износостойкостью и прочностью.

Второе назначение детали - использование ее в качестве индуктора, с которого посредством датчиков вращения определяется фактическое число оборотов на приводе ТМА (топливно-масляного агрегата).

Анализ технических условий на изготовление

Биение торцов А и Т относительно поверхности В обеспечивается обработкой за одну установку и точностью станка.

Поверхности с чистотой обработки Ra 0,8 обрабатываются с соблюдением принципа постоянства баз, включая токарные и шлифовальные операции.

Симметричность паза Ж относительно отверстия И обеспечивается и приспособлением.

Соблюдение остальных требований по точности и шероховатости поверхностей трудностей не вызывают и обеспечиваются за счет точности выбранного.

1.3 Анализ технологичности конструкции детали

1. Точность обработки детали соответствует ее служебному назначению. Шероховатость соответствует точности (за исключением особых требований).

2. Конструкция детали и простановка размеров способствуют выполнению принципов совмещения и постоянства баз; обеспечивают связь системы необрабатываемых поверхностей с системой обрабатываемых одним размером (этот размер связывает черновую базу с поверхностью, которая обрабатывается первой и служит чистовой базой на последующих операциях).

3. Конструкция и размеры детали обеспечивают максимальное уменьшение количества обрабатываемых поверхностей и рациональное расположение опорных точек с точки зрения удобства, надежности базирования и минимальных деформаций под действием сил закрепления и резания; применение наиболее простых по конструкции приспособлений; жесткость и прочность при применении высокопроизводительных режимов резания и многоинструментальной обработки; условия для высокопроизводительной обработки (уменьшение вылета и габаритов инструмента, сокращения припусков на обработку, свободный доступ режущего и мерительного инструмента к обрабатываемым поверхностям, нормальное врезание инструмента и обработку на проход.

4. Большинство поверхностей простой геометрической формы.

5. Конструирование точных поверхностей детали допускает обработку с одной установки.

6. Конструкция детали обеспечивает требования к качеству детали.

7. В местах резких переходов в целях избегания концентрации напряжений введены радиусы округления (Rl, R2), чтобы избежать образования закалочных трещин.

8. Форма переходной галтели от одной ступени к другой обработку проходным резцом.

Деталь - симметричная, т.к. асимметрия при закалке может привести к деформации, трещинам и даже к разрушению детали. Симметрия в конструкции уравновешивает напряжения и обеспечивает равномерность расположения масс металла по контуру детали. Это достигается введением дополнительных отверстий.

Деталь изготавливается из стали 38Х2МЮА, которая применяется в изделиях, где требуется особо твердый поверхностный слой. Деталь не имеет острых углов, т.к. при поверхностном упрочнении они приводят к упрочненного слоя.

Вывод: В целом конструкция детали технологична, что изготовить ее с минимальными затратами.

1.4 Анализ базового технологического процесса

Базовый техпроцесс в целом технологичен для данного типа производства. Оборудование в большинстве случаев универсальное. Используемые приспособления, режущие и измерительные инструменты являются универсальными. Режущая часть инструментов в основном изготавливается из широко используемых твердых сплавов, это позволяет увеличивать производительность за счет высокой режущей способности материалов.

Трудоемкость изготовления детали по базовому технологическому процессу можно снизить за счет:

Замены на Операции 075 Токарной станка 16К20 на станок с контурным программным управлением 16К20ФЗ;

Замены Операции 145 Слесарной (Прокатка) на более точную Операцию 145 Зубошлифовальную.

Изготовления более точной заготовки, это снизит время обработки на токарных операциях;

Уменьшения количества контрольных и моечных операций;

Применения комбинированного инструмента;

1.5 Выбор и обоснование метода и способа получения заготовки

В машиностроении основными видами заготовок для деталей являются стальные и чугунные, отливки из цветных металлов и сплавов, штамповки и всевозможные профили проката.

Технологические процессы получения заготовок определяются технологическими свойствами материала, конструктивными формами и размерами деталей и программой выпуска. В действующем производстве учитываются возможности заготовительных цехов (наличие соответствующего оборудования). Оказывают влияние плановые сроки подготовки производства.

Поступающие на обработку заготовки должны соответствовать утвержденным технологическим условиям. Поэтому заготовки подвергают техническому контролю по соответствующей конструкции, устанавливающей метод контроля, периодичность, Количество проверяемых заготовок в процентах к выпуску и т.д.

Проверке подвергают химический состав и механические свойства материала, структуру, наличие внутренних дефектов, размеры массу заготовки. Дефекты, влияющие на прочность и товарный вид заготовки, подлежит исправлению. В технических условиях должны быть указаны вид дефекта, его количественная характеристика и способы исправления (вырубка, заварка, пропитка составами, правка).

Деталь изготавливается из стали 38Х2МЮА. Заготовку для данной детали получаем путем штамповки на прессе. Прессовый штамп состоит из пакета (сюда входят плиты, узлы направления, выталкивания и крепления) и вставок. Вставки - сменные рабочие части штампа, в которых вырезаны полости фигур ручьев штампа.

Плоскости разъема вставок не соприкасаются при штамповке. Между верхней и нижней вставкой имеется зазор, величина которого при конструировании принимается равной толщине заусенца.

Размеры ручьев должны быть взаимно увязаны так, чтобы в ручье деформация по возможности шла осадкой, а не

транспортировки вставок, для удобства их монтажа и на каждой половинке вставки должно быть по два транспортировочных

1.6 Расчет припусков на механическую обработку и определение размеров заготовки

Расчет ведется табличным методом.

Определение класса размерной точности поковки.

Определение припусков на механическую обработку табличным методом

Класс точности поковки определяется по таблице 9 в зависимости от применяемого деформирующего оборудования. С целью правильного выбора оборудования можно воспользоваться данными, приведенными в таблице 21 стр.138 1тома Справочника технолога-машиностроителя.

Примем в качестве деформирующего оборудования штамповочные молоты. Ей соответствует Т4, Т5 класс точности.

Выбираем класс размерной точности Т4, так как тип производства среднесерийный, а применяемое оборудование ГШП.

Определение группы материала.

Определение производится в зависимости от процентного содержания углерода и легирующих элементов.

Выбираем группу материала - М1, т.к. в стали 38Х2МЮА легирующих элементов более 2%, а содержание углерода С0,35%.

Определение степени сложности поковки.

Определение степени сложности поковки производится по соотношению массы (объема) поковки к массе (объему) геометрической фигуры, в которую вписывается форма поковки (шар, параллелепипед, правильная призма).

Степень сложности определяется по отношению Vзаг/Vфиг.

, т.к. 0,63> >0,32,

то степень сложности С₂

Определение расчетной массы поковки

где расчетная масса поковки (кг);

масса детали (кг);

расчетный весовой коэффициент, определяемый по таблице 10.

МПР = МД • КР = 3,4 •1,45=5,6 кг.

Определение исходного индекса

Исходный индекс определяется по таблице 11 в зависимости от расчетной массы поковки, группы материала, степени сложности поковки и класса точности поковки.

Индекс = 15.

Определение общего припуска на обработку.

,

где основной припуск, определяемый по таблице 12, в зависимости от исходного индекса, номинального размера и шероховатости поверхности детали;

дополнительный припуск, учитывающий пространственные погрешности поковок (сдвиг штампов, изогнутость) и отклонения формы поковки (отклонения от плоскостности и прямолинейности), определяемый по таблицам 13 и 14, в зависимости от класса точности поковки и конфигурации поверхности разъема штампа.

Полученные результаты заносим в расчетную таблицу.

Определение номинальных размеров поковки.

Определение допускаемых отклонений на размеры поковки производятся по таблице15.



Размер детали	Припуск	Предельные отклонения
22	1,7	+1,8 -1,0
61	2,5	+2,1 -1,1
55	2,3	+2,1 -1,1
37,5	2,0	+1,8 -1,0
25	2,2	+1,8 -1,0
43	1,9	+2,1 -1,1
10	2,2	+1,8 -1,0
15	2,0	+1,8 -1,0
35	2,0	+1,8 -1,0
17	1,7	+1,8 -1,0

1.7 Маршрут обработки детали и ее отдельных поверхностей. Предварительный выбор оборудования

№ операции	Наименование операции	Наименование и модель станка
000	Заготовительная	ГШП
005	Контрольная	Контрольный стол
010	Отрезная	Станок отрезной 8725
020	Токарная	Токарный 16К20
025	Маркировочная	Слесарный верстак
030	Разметочная	Плита разметочная
035	Сверлильная	Станок сврлильный 2Н112Л
030	Круглошлифовальная	Круглошлифовальный 3А130
040	Фрезерная	Фрезерный FА-3А
045	Слесарная	Слесарный верстак
050	Маркировочная	Слесарный верстак
055	Моечная	Машина моечная 9-41-90
060	Термическая
065	Контрольная	Контрольный стол
070	Токарная	Токарный 16К20
075	Токарная	Токарный 16К20
080	Маркировочная	Слесарный верстак
085	Координатно-расточная	Координатно-расточной 2Е440А
090	Слесарная	Слесарный верстак
095	Фрезерная	Универсально-фрезерный FN-40
100	Слесарная	Слесарный верстак
105	Моечная	Машина моечная 9-41-90
110	Термическая
115	Контрольная	Контрольный стол
120	Шлифовальная	Шлифовальный BHU-32A
125	Слесарная	Слесарный верстак
130	Шлифовальная	Шлифовальный BHU-32A
135	Слесарная	Слесарный верстак
140	Зубодолбежная	Зубодолбежный 5М12
145	Слесарная	Слесарный верстак
150	Контрольная	Контрольный стол
155	Фрезерная	Универсально-фрезерный FN-40
160	Слесарная	Слесарный верстак
165	Токарная	Токарный 16К20
170	Протяжная	Станок перетяжной 1Б55
175	Слесарная	Слесарный верстак
180	Координатно-расточная	Координатно-расточной 2Е440А
185	Слесарная	Слесарный верстак
190	Моечная	Машина моечная 9-41-90
195	Контрольная	Стол контрольный
200	Азотирование
205	Контрольная	Стол контрольный
210	Притирочная	Верстак слесарный
212	Токарная	Токарный 16К20
215	Контрольная	Стол контрольный
220	Шлифовальная	Шлифовальный BHU-32A
222	Шлифовальная	Шлифовальный 3Д711ВФ11
225	Слесарная	Слесарный верстак
230	Контрольная	Стол контрольный
245	Балансировочная	Станок балансировочный ДБ-50
250	Контрольная	Стол контрольный
255	Гальваническая
258	Маркировочная	Слесарный верстак
260	Контрольная	Стол контрольный
265	Упаковочная	Слесарный верстак

1.8 Расчет режимов резания и нормирование

Токарная с ЧПУ 075

Обработка ведется при одинаковых режимах.

Резец проходной Т15К6.

Глубина резания t = 0,6 мм.

Длина рабочего хода: LР.Х. = LРЕЗ + y,

LРЕЗ - длина резания;

y = yПОДВ + yВРЕЗ + yП , где

yПОДВ - длина подвода;

yВРЕЗ - длина врезания;

yП - длина перебега;

LР.Х.1. = LРЕЗ.1. + y1 = 3,5 + (1 + 1 + 0) = 5,5 мм.

LР.Х.2. = LРЕЗ.2. + y2 = 4,15 + (1 + 1 + 0) = 6,15 мм.

LР.Х.3. = LРЕЗ.3. + y3 = 16,7 + (1 + 1 + 0) =18,70 мм.

LР.Х. = LР.Х.1. + LР.Х.2. + LР.Х.3. =

= 5,5 + 6,15 + 18,70 = 30,35 мм.

Подача S0 = 0,15 мм/об.

Стойкость инструмента: ТР = ТМ , где

ТМ - стойкость в минутах машинной работы станка, ТМ = 300 мин;

- коэффициент времени резания,

;

т.к. = 0,80 > 0,7, то ТР = ТМ = 300 мин.

Скорость резания: v = vТАБЛ К1 К2 К3 , где

vТАБЛ - табличная скорость резания, vТАБЛ = 135 м/мин;

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1 = 0,95;

К2 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава, К2 = 0,75;

К3 - коэффициент, зависящий от вида обработки, К3 = 1,2;

v = 135 0,95 0,75 1,2 = 115,42 м/мин.

Число оборотов шпинделя:

;

По паспорту станка принимаем n = 600 об/мин.

Действительная скорость резания:

Мощность резания: , где

PZ - сила резания, PZ = PТАБЛ К1 К2 , где

PТАБЛ - табличное значение силы резания, PТАБЛ = 150 Н;

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1 = 0,75;

К2 - коэффициент, зависящий от скорости резания и переднего угла, К2 = 1,0;

PZ = 150 0,75 1,0 = 112,5 кг.

Проверка по мощности станка: NРЕЗ 1,2 NДВ , где

NДВ - мощность двигателя, NДВ = 30 КВт;

- К.П.Д. станка, = 0,85;

0,18 1,2 30 0,85

0,18 < 30,6 , следовательно, резание возможно.

Основное время обработки:

Координатно-расточная 085.

Переход 1

Сверление отверстий

Сверло 7,8 Р6М5.

Глубина резания t = 2 мм.

Длина рабочего хода: LР.Х. = LРЕЗ + y,

LРЕЗ - длина резания, LРЕЗ = 13 мм;

y - длина подвода, врезания и перебега, y = 2 мм;

LР.Х. = 13 + 2 = 15 мм.

Подача S0 = 0,1 мм/об.

Стойкость инструмента: ТР = ТМ , где

ТМ - стойкость в минутах машинной работы станка, ТМ = 20 мин;

- коэффициент времени резания,

;

т.к. = 0,86 > 0,7, то ТР = ТМ = 20 мин.

Скорость резания: v = vТАБЛ К1 К2 К3 , где

vТАБЛ - табличная скорость резания, vТАБЛ = 20 м/мин;

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1 = 0,95;

К2 - коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава, К2 = 1,4;

К3 - коэффициент, зависящий от вида обработки, К3 = 1,0;

v = 20 0,95 1,4 1,0 = 26,6 м/мин.

Число оборотов шпинделя:

;

По паспорту станка принимаем n = 600 об/мин.

Действительная скорость резания:

.

Осевая сила, PО = PТАБЛ К1 , где

PТАБЛ - табличное значение осевой силы, PТАБЛ = 600 Н;

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, К1 = 0,9;

PО = 600 0,9 = 540 Н.

Мощность резания:

,

где NТАБЛ - табличное значение мощности, NТАБЛ = 0,07 КВт;

КN - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала, КN = 0,9;

;

Проверка по мощности станка: NРЕЗ 1,2 NДВ , где

NДВ - мощность двигателя, NДВ = 2,2 КВт;

- К.П.Д. станка, = 0,6;

0,04 1,2 2,2 0,6

0,04 < 1,58 , следовательно, резание возможно.

Основное время обработки:

Вспомогательное время операции: tВ = tУСТ + tУП + tИЗМ , где

tУСТ - время на установку заготовки для обработки и съема ее со станка вручную. Оно включает:

время на установку детали вручную и на снятие: 0,2 мин;

время на закрепление и открепление детали: 0,384 мин;

tУСТ = 0,2 + 0,384 = 0,584 мин;

tУП - время на приемы управления станком. Оно включает:

включить станок рычагом: 0,05 мин;

установить инструмент в быстросменном патроне: 0,21 мин;

поставить кондукторную втулку и снять: 0,45 мин

подвести сверло к детали: 0,04 мин;

отвести сверло от детали: 0,04 мин;

снять инструмент в быстросменном патроне: 0,21 мин;

выключить станок: 0,05 мин;

tУП = 0,05 2 + 0,21 2 + 0,45 + 0,04 2 = 0,96 мин,

где tИЗМ - время измерения. Оно включает в себя:

время на измерение штангенциркулем: 0,2 мин;

время на измерение калибр пробкой: 0,34 мин;

время на измерение глубиномером: 0,47 мин;

tИЗМ = 0,2 + 0,34 + 0,47 = 1,01 мин.

tВ = 0,584 + 0,96 + 1,01 = 2,554 мин.

Оперативное время: tОП = t0 + tВ = 0,25 + 2,554 = 2,579 мин.

Штучное время: tШТ = tОП (1+К/100), где

К - время на естественные надобности, отдых и перерывы, К = 15%;

tШТ = 2,579 (1+15/100) = 3,07 мин.

Штучно-калькуляционное время: tШТ-К = tШТ + tП.З. , где

tП.З. - время подготовительно-заключительное,

,

где ТП.З. - подготовительно-заключительное время на партию деталей, ТП.З=12.

n - партия деталей, n = 18 шт.

;

tШТ-К = 3,07 + 0,67 = 3,74 мин.

Переход 2

Развертывание отв. .

Режущая часть инструмента из Р6М5

Определение глубины резания t=0,5(D-d)=0.5(8-7,8)=0,1мм

Подача по табл.26 том 2:

мм/об

Скорость резания расчетная:

t - глубина резания

S=S0 - подача

T - период стойкости инструмента

Т=80 мин

, m, x, y, - коэффициенты (зависят от вида обработки, материала режущей части резца, подачи по табл. 29 том 2)

,

m=0,25,

x=0,15,

y=0,3,

- комплексный коэффициент (по табл.1, 5, 6 том 2).

- коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал.

- коэффициент, учитывающий влияние марки инструмента.

- коэффициент изменения периода стойкости в зависимости от числа одновременно работающих инструментов при средней по равномерности их загрузки.

- поправочный коэффициент

Крутящий момент

Сила резания

По табл.32 том 2 находим:

=0,09

q=1

x=0.9

y=0.8

=67

x=1.2

y=0.65

-=1

Мощность резания



D - наибольший обрабатываемый диаметр

- штучное время

-операционное время

- основное технологическое время, которое затрачивается на выполнение технологических переходов и связанная с качественным изменением объекта производства.

,

где - длина рабочего хода

- минутная подача

- частота вращения

- подача инструмента на оборот

- врезание инструмента

- длина обрабатываемой поверхности

- перебег инструмента

- число рабочих ходов LР.Х. = 13 + 2 = 15 мм.

мин

- вспомогательное время, которое затрачивается на выполнение вспомогательных переходов.

мин

мин

Шлифовальная 130

Скорость круга:

,

где

D - диаметр круга, D = 500мм;

nКР - число оборотов круга по станку, nКР = 955об/мин;

;

Шлифовальный круг: ПП 500х63х203 91А25-ПСМ2…СМ1 к5 кл. А ГОСТ 2424-83

Рекомендованная скорость вращения детали, vД = 30 м/мин;

Число оборотов детали:

,

где dД - диаметр детали, dД = 21,7 мм.

;

По паспорту станка принимаем: nСТ = 300 мин-1.

Действительная скорость вращения детали:

.

Минутная поперечная подача: SМ = SМ.ТАБЛ К1 К2 К3, где

SМ.ТАБЛ - табличное значение минутной подачи, SМ.ТАБЛ = 0,8 мм/мин;

К1 - коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала и скорости круга, К1 = 1,2;

К2 - коэффициент, зависящий от припуска и точности, К2 = 0,87;

К1 - коэффициент, зависящий от диаметра круга, количества кругов и характера поверхности, К3 = 1,1;

SМ = 0,8 1,2 0,87 1,1= 0,92 мм/мин;

По паспорту станка принимаем: SМ = 0,6 мм/мин.

Подача на оборот:

Время выхаживания: tВЫХ = 0,082 мин.

Слой, снимаемый при выхаживании: аВЫХ = 0,022 мм.

Основное время на обработку:

,

где а - общий припуск на сторону, а = 0,022 мм;

Вспомогательное время операции: tВ = tУСТ + tУП + tИЗМ , где

tУСТ - время на установку заготовки для обработки и съема ее со станка вручную. Содержание работы: взять деталь, установить в центрах, закрепить, отвести центр задней бабки, снять деталь. tУСТ = 0,5 мин;

tУП - время на приемы управления станком. Оно включает:

включить станок: 0,01 мин;

включить вращение шлифовального круга: 0,01 мин;

включить вертикальную подачу круга: 0,05 мин

подвести шлифовальный круг к детали в вертикальном направлении и установить на размер до появления искры: 0,24 мин;

выключить вращение шлифовального круга: 0,05 мин;

отвести круг от детали в вертикальном направлении: 0,24 мин;

выключить станок: 0,01 мин;

tУП = 0,01 3 + 0,05 2 + 0,024 2 = 0,61 мин,

где tИЗМ - время измерения. Измерительный прибор - скоба двухсторонняя.

tИЗМ = 0,44 мин.

tВ = 0,5 + 0,61 + 0,44 = 1,55 мин.

Оперативное время: tОП = t0 + tВ = 0,36 + 1,55 = 1,91 мин.

Штучное время: tШТ = tОП (1+К/100), где

К - время на естественные надобности, отдых и перерывы, К = 15%;

tШТ = 1,91 (1+15/100) = 2,2 мин.

Штучно-калькуляционное время: tШТ-К = tШТ + tП.З. , где

tП.З. - время подготовительно-заключительное,

,

Где ТП.З. - подготовительно-заключительное время на партию деталей, ТП.З=36.

n - партия деталей, n = 18 шт.

;

tШТ-К = 2,2 + 2 =4,2 мин.

Фрезерная 155

Инструмент - фреза концевая Р9М4К8Ф.

Скорость резания - окружная скорость фрезы, м/мин:

;

B - ширина фрезерования;

В = 9 мм;

t - глубина фрезерования;

t = 4 мм;

z - число зубьев фрезы;

z = 6;

D - диаметр фрезы;

D = 18 мм;

T - период стойкости инструмента;

Т = 80 мин;

Кv - общий поправочный коэффициент;

Кv = KmvKпvKиv;

Kmv - коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала;

Kmv = 1;

Kпv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки;

Kпv = 0.9;

Kиv - коэффициент, учитывающий материал инструмента;

Kиv = 1.0;

Кv = 1*0.9*1 = 0.9;

Sz - подача на один зуб фрезы;

Sz = 0.04+0.04*0.35 = 0.055мм;

значения коэффициентов:

Сv = 185,5;

q = 0.45;

x = 0.3;

y = 0.2;

u = 0.1;

p = 0.1;

m = 0.33;

м/мин;

м/мин;

Частота вращения шпинделя станка:

об/мин;

Сила резания:

- окружная сила, Н;

Kmp - поправочный коэффициент на качество обрабатываемого материала;

Kmp = 1.5;

значения коэффициентов (для стали):

Сp= 68.2;

q = 0.86;

x = 0.86;

y = 0.72;

u = 1.0;

w = 0;

н;

Для алюминия: Pz = 4787,60.25 = 1196,9 н;

Крутящий момент:

, нм;

нм;

Эффективная мощность резания:

, кВт;

кВт;

Основное технологическое время:

, мин;

y-длина врезания и перебега;

L - длина пути резания;

i-число проходов;

y=2мм.

= 11 мм;

Sмин - минутная подача;

мм/мин;

34 мин;

Протяжная 170

Оборудование: горизонтальный протяжной полуавтомат 7Б55.

Режущая часть инструмента из стали Р18. Элементами резания при протягивании являются периметр резания - наибольшая суммарная длина лезвий всех одновременно режущих зубьев, мм, подача на один зуб Sz , мм, и скорость резания V, м/мин.

В - периметр резания:

В = 37,5мм

zc - число зубьев в секции протяжки (для профильной схемы zc = 1)

,

где 1 = 7,1- длина обрабатываемой поверхности

t=3 - шаг режущих зубьев

Шлифовальная операция 222

Шлифовальный станок 3Д711ВФ11.

Шлиф.круг ПП 24А40ПСМ2 К5

Принимаем по станку n=1630 об/мин

Диаметр круга 300 мм

Глубина резания t=0,30 мм.

Подача S=0,01 мм/об

м/с

Частота вращения детали n=30 мин-1

Машинное время:

мин

Вспомогательное время: tвс=2,35 мин.

Оперативное время:

tоп=0,5+2,35=3,6мин.

Штучное время:

tшт=2,85+(1+10/100)=4,92 мин.

Шлифовальная операция 120

Шлифовальный станок 3К227А.

Переход 1

Шлиф. круг ПВ ПСМ 16КА

Принимаем по станку n=1200 об/мин

Диаметр круга 20 мм

Глубина резания t=0,20 мм.

Подача S=0,01 мм/об

м/с

Частота вращения детали n=20 мин-1

Машинное время:

мин

Вспомогательное время:

tвс=2,2 мин.

Оперативное время:

tоп=0,5+2,2=2.7 мин.

Штучное время:

tшт=2,7+(1+10/100)=3,8 мин.

Переход 2

Шлиф.круг ПП ПСМ 16КА

Принимаем по станку n=1200 об/мин

Диаметр круга 8 мм

Глубина резания t=0,20 мм.

Подача S=0,01 мм/об

м/с

Частота вращения детали n=20 мин-1

Машинное время:

мин

Вспомогательное время: tвс=2,2 мин.

Оперативное время: tоп=0,5+2,2=2.7 мин.

Штучное время: tшт=2,7+(1+10/100)=3,8 мин.

Зубодолбежная операция 140

Станок зубодолбежный 5М12

Чашечный долбяк

m=1, Zдоп=20.

Материал инструмента: сиаль Р18 HRCэ(62…65)

Допускается радиальное биение зубчатого венца не более 0,036 мм.

1. Назначаем глубину резания

t=30 мм.

2. Длина хода долбяка:



3. Число проходов: i=2

4. Подача: круговая Sкр=0,45 мм/дв.ход

Радиальная (0.1…0,3) Sкр=0,22*0,45=0,1 мм/дв.ход

Sпод=0.1 мм/дв.ход

5. Скорость резания:

6. Число двойных ходов долбяка:

7. Стойкость долбяка:

8. Основное время операции

;

где m=1, z=20, i=2, h=4,21*2,5 =10,525

9. Вспомогательное время обработки:



-1,07 мин.- время на работу (установить,закрепить,снять)

-0,02-включить выключить станок;

-0,16-подвод, отвод инструмента;

-4,2-время смены инструмента.

10. Операционное время:

11. Штучное время

1.9 Методы и средства контроля готовой детали

Т.к. деталь сложная и имеет множество различных поверхностей, то и измерительный инструменты, с помощью которых контролируются различные размеры этих поверхностей весьма разнообразны.

Линейные размеры контролируются штангенциркулями. В зависимости от измеряемых размеров они могут быть:

ЩЦ-III 250-0,05; ШЦ-II 250-0,05; ШЦ-I 125-0,1

Точные размеры контролируются микрометром: МК25, МК50 ГОСТ 6507-78;

Радиусы на детали измеряются и контролируются различными радиусомерами: 8381-6989; 8381-6336; 8381-7029-5; 8381-7029-8;

Диаметры проверяются скобами: 8119-7552-30,2С5 СТП 10-77-76; 8119-7544-22С4 СТП 10-77-76

Просверленные отверстия контролируют пробками, например: 10.8133-8133 СТП 10-350-81

Фаски в свою очередь контролируются фаскомерами: 8436-6123

Для измерения отверстий применяют глубиномер ГМ 100-1

Или штанген-глубиномер: ШГ160 ГОСТ 162-80

Качество поверхности проверяют с помощью образцов шероховатости ГОСТ 9378-75.

Биение одного отверстия относительного другого измеряют различными калибрами.

Неперпендикулярность торца относительно отверстия измеряют наборами щупов и калибров.

Зубья контролируются индикатором (1МИГ).

1.10 Расшифровка обозначений управляющей программы для станка с ЧПУ

При изготовлении первичного вала мотоблока большинство токарных операций осуществляется на токарном станке модели 16К20ФЗ. При написании программы обработки используют следующие обозначения:

"/"-кадр не отрабатывается станком, это необходимо для настройки станка на нашу деталь (производится закрепление);

"%" - этот знак означает начало новой операции;

":" - выделение главного кадра;

N-номер кадра;

G90-абсолютная система отсчета;

G1 - линейная интерполяция;

G2- круговая интерполяция, по часовой стрелки;

G3-круговая интерполяция, против часовой стрелки;

Например, X19., Z11., I4., K0:

X,Z - координаты конечной точки окружности;

I - координаты центра окружности по X;

К - координаты центра окружности по Z.

G54 - сдвиг нуля по двум координатам для нижней головки;

G55 - сдвиг нуля по двум координатам для верхней головки;

G0-подача холостого хода;

G94 - подача (мм/мин);

М0 - технологический останов;

М28 - выдвижение пиноля задней бабки;

М29 - пиноль убирается;

М8 - включение охлаждения;

М9-выключение охлаждения;

М3 - включение шпинделя;

М5 - выключение шпинделя;

М13 - включение шпинделя с охлаждением (правое вращение);

М14 - включение шпинделя с охлаждением (левое вращение);

М18 - включение транспортера для уборки стружки;

М30 - конец программы

М39 - диапазон оборотов, например, М39, S500 - 500 об/мин;

G43 - включение корректора (в +);

G44 - включение корректора (в -);

G40 - выключение корректора;

G4-выдержка времени;

D1 - корректора на вылет инструмента относительно блока;

D12, D15 - корректоры на размеры инструмента;

T1…T4 - инструмент находится в верхней головке;

Т10 - первое гнездо инструмента нижней головки;

Т20…Т60 - гнезда инструмента нижней головки;

S700 - количество оборотов в минуту;

D1…D6 и D17…D19 - корректоры;

Система координат станка

На данном станке (16К20ФЗ) используется абсолютная система координат, то есть все координаты детали определяются относительно нулевой точки (ноль станка). Вылет инструмента заложен в программу в виде корректора.

Программа для станка с ЧПУ (токарная операция 075):

%309,/,N10,G1,G54,G94,X200.,F2000,

,/,N20,Z641.,

,/,N30,Z641.5,

,/,N40,M28,

,/,N50,Z200.,F4000,

,/,N60,M29,

,:70,Gl,G43,G54,G94,X18.,Z121.5,М13,M39,S400,Т10,Dl,F3000,

,N80,G1,Х14.,F500,

,N90,Х-10.5,F80,

,N100,Z122.5,F500,

,N110,X12.,F2000,

,N111,Z120.4,F500,

,N112,X-10.5,F80,

,N113,Z121.4,F500,

,N114,X12.,F2000,

,N115,Z118.9,F500,

,N116,X-10.5,F80,

,N117,Z119.9,F500,

,N118,X12.,F2000,

,N120,Z117.4,F500,

,N130,X-10.5,F80,

,N140Z118.,F500,M9,

,N150,G1,G40,X206.,Z250.,M5,F3000,

,:160,G1,G43,G54,G94,X.0,Z122.,M13,M39,S550,T40,D4,F3000,

,N170,G1,Z119.5,F500,

,N180,Z109.,F25,

,N190,Z122.,F2000,M9,

,N200,G1,G40,X200.,Z25O.,M5,M0,F3000,

,N201,M29,

,N210,G1,G54,G94,Z636,,F3000,

,N211,Z641.,F500,

,N220,G1,Z190.,F2000,

,N230,Z191.5,

,N240,M28,

,N250,Z160.,

,N260,G4,X3.,

,:270,Gl,G43,G54,G94,X25.5,Z13.,M13,M39,S400,T10,Dl,F3000,

,N280,G1,Z10.5,F500,

,N290,Z-10.,F80,

,N300,X26.5,Z-9.,F500,

1.11 Количественная оценка технологичности конструкции детали. Коэффициент использования материала

mД - масса детали, mД = 3,4 кг

mЗАГ - масса заготовки

, где

VЗАГ - объем заготовки

с - плотность материала, для стали 38Х2МЮА с=7,8?103(кг/м3)

Базовый КИМ:

mЗБ - масса заготовки по базовому тех. процессу, mЗБ = 5,9 кг

.

Проектируемый КИМ:

mЗП - масса заготовки по проектируемому тех. процессу

,где

.

Заготовка, получаемая базовым методом, характеризуется меньшим коэффициентом использования материала. Его увеличение позволяет снизить время механической обработки.

2. Коэффициент снижения трудоемкости:

;

где ТНОВ - трудоемкость изготовления детали по новому тех. процессу.

ТНОВ=195,2 мин

ТБАЗ - трудоемкость изготовления детали по базовому тех. процессу.

ТБАЗ=250,8 мин



Коэффициент снижения трудоемкости: КТ = 0,77. Это значит, что трудоемкость изготовления детали по новому тех. процессу меньше, чем по базовому.

3. Коэффициент удельной трудоемкости:

;

где Т - трудоемкость изготовления единицы продукции

mД - масса детали

;

;

4. Коэффициент технологичности по металлоемкости:

КЗ=(mЗАГ.БАЗ - mЗАГ.НОВ)NВ;

где mЗАГ.БАЗ - масса заготовки по базовому тех. процессу

mЗАГ.БАЗ =5,9кг

mЗАГ.НОВ - масса заготовки по новому тех процессу

mЗАГ.НОВ =5,6кг

NВ=900шт - программа выпуска.

КЗ=(5,9-5,6)900=270кг

Количество требуемого метала для изготовления заготовок по новому тех. процессу сократилось на 270 кг по сравнению с базовым.

2. Конструкторская часть

2.1 Приспособление для нарезания зубьев

2.1.1 Описание конструкции и работы приспособления

Приспособление служит для установки и закрепления заготавки на зубодолбежных операциях. При обработке оно должно обеспечивать требуемые размеры с заданной точностью.

Обрабатываемая деталь устанавливается на центровок H7/f7 , закрепляется с помощью прихвата поз.8. Деталь прижимается прихватом поз.3 при завинчивании гайки поз.7 на болт поз.6. При завинчивании гайки поз.7 сжимается пружина поз.5, тем самым неподвижно закрепляется деталь. Подставка крепиться к столу при помощи болта поз.11.

2.1.2 Силовой расчет приспособления

при

-коэффициент запаса

-коэффициент гарантированного запаса

-коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях

-коэффициент, характеризующий увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента

- коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании

- коэффициент, характеризующий постоянство силы закрепления в ЗМ

2.1.3 Расчет на точность приспособления

Определим погрешность установки и сравним её с допуском на размер.

Исследуемый размер: допуск на радиальное биение зубчатого венца: Fr = 0,036 мм

TD = 0,013мм;

Td = 0,013 мм;

TCR = 0,03 мм

Еу = Еб + Ез + Епр - погрешность установки;

Еб - погрешность базирования;

Ез - погрешность закрепления;

Епр - погрешность приспособления;

Еб = Td + 2 TCR =0,013 + 2* 0,03 = 0,0078 мм

Епр = TD = 0, 013 мм;

Ез = 0 ,

т.к. сила закрепления направлена перпендикулярно контролируемому размеру

Еу = 0,013 + 0,0078= 0,0208 мм.

Т.о. Еу > Fr , поэтому установку детали следует выверить по пов. В и Т

с точностью 0,03 мм.

2.2 Приспособление для притягивания отверстий

2.2.1 Описание конструкции и работы приспособления

Деталь устанавливается в приспособление в центровке поз.3. Шестерня фиксируется фиксатором поз.9. и прижимается к центровке прихватами поз.10 (4шт.) Базой для обработки детали служит поверхность отверстия. К основанию приспособления прикреплена вилка поз.4., которая служит направляющей для протяжки. Деталь устанавливается неподвижно, протяжка движется горизонтально.

2.2.2 Силовой расчет

Заготовка находиться под действием момента М и осевой силы Р. Силу закрепления можно найти из равенства:

где l- длина, l=63мм.

f -коэффициент трения, f=0,3;

-коэффициент запаса

-коэффициент гарантированного запаса

-коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях

-коэффициент, характеризующий увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента

- коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании

- коэффициент, характеризующий постоянство силы закрепления в ЗМ

Т.К. k=2.342.5, следовательно, принимаем k=2.5.

3. Планировка участка цеха

3.1 Расчет потребного количества и составления ведомости оборудования

3.1.1 Определение приведенной годовой программы запуска в производство всех деталей, выполненных на участке

,

где NB - годовая программа выпуска, NB=900шт;

k1 - коэффициент, учитывающий возможный брак, k1=1,021,03; k1=1,03;

k2 - коэффициент, учитывающий незавершенное производство,

k2=1,031,05; k2=1,04;

kТ - количество типоразмеров деталей, составляющих номенклатуру участка, kТ=20шт.

.

3.1.2 Определение расчетного такта выпуска деталей на участке

, где

FД.О. - действительный годовой фонд времени работы оборудования при односменной работе, FД.О.=2030ч;

m - число рабочих смен, m=2;



3.1.3 Определение расчетного количества станков, необходимого для обработки партии деталей-представителей С_Р.i. и расчетного количества станков, необходимого на участке С_Р.i.УЧ

3.1.3.1 Расчетное количество станков, необходимое для обработки деталей-представителей

Расчет производится по каждой операции технологического процесса по формуле:

,

Где tШТ.К.i - штучно-калькуляционное время для каждой i-ой операции спроектированного технологического процесса;

Р - расчетный такт выпуска деталей (из технологической части дипломного проекта).

КИ - коэффициент, учитывающий непрогнозируемые простои оборудования, связанные с поломками, перебоями электроэнергии и т.д.

КИ = 0,9 - для универсальных станков;

КИ = 0,85 - для одношпиндельных автоматов и полуавтоматов, станков с ЧПУ;

КИ = 0,80 - для многошпиндельных автоматов и полуавтоматов, специальных и агрегатных станков.

010 станок 8725

020 станок 16К20

035 станок 2Н112Л

040 станок FA-3A

070 станок 16К20

075 станок 16К20ФЗ

095 станок FN-40

120 станок 3К227А

130 станок BHU-32A

140 станок 5М12

170 станок 7Б55

180 станок 2Е440А

212 станок 16К20

220 станок BHU-32A

222 станок 3Д711ВФ11

3.1.3.2 Определение расчетного количества станков по каждой операции С_Р.i.УЧ для всего участка

Расчет производится по каждой операции технологического процесса по формуле:

,

где tШТ.К.i - штучно-калькуляционное время для каждой i-ой операции спроектированного технологического процесса;

Р.УЧ - расчетный такт выпуска деталей (из 1.2).

КИ - коэффициент, учитывающий непрогнозируемые простои оборудования, связанные с поломками, перебоями электроэнергии и т.д.

010 станок 8725

020 станок 16К20

035 станок 2Н112Л

040 станок FA-3A

070 станок 16К20

075 станок 16К20ФЗ

095 станок FN-40

120 станок 3К227А

130 станок BHU-32A

140 станок 5М12

170 станок 7Б55

180 станок 2Е440А

212 станок 16К20

220 станок BHU-32A

222 станок 3Д711ВФ11

Для увеличения загрузки оборудования требуется объединить следующие операции:

070,165 и 212 станок 16К20

095 и 155 станок FN-40

130 и 220 станок BHU-32A

160, 225 и 185 слесарный верстак

Тогда 010 станок 8725 СР.1 = 0,12 шт.

020 станок 16К20 СР.2 = 0,043 шт.

035 станок 2Н112Л СР.3 = 0,026 шт.

040 станок FA-3A СР.4 = 0,039 шт.

070,165,212 станок 16К20 СР.5 = 0,045 шт.

075 станок 16К20ФЗ СР.6 = 0,035 шт.

095,155 станок FN-40 СР.7 = 0,024 шт.

120 станок 3К227А СР.8 = 0,018 шт.

130 ,220 станок BHU-32A СР.9 = 0,068 шт.

140 станок 5М12 СР.10 = 0,016 шт.

170 станок 7Б55 СР.11 = 0,042 шт.

222 станок 3Д711ВФ11 СР.12 = 0,040 шт.

160, 225,185 слесарный верстак СР.13 = 0,034 шт.

3.1.4 Определение принятого количества станков на участке С_П.i.УЧ и для выпуска детали-представителя С_П.i

CП.1 = 1; CП.2 = 1; CП.3 = 1; CП.4 = 1;

CП.5 = 1; CП.6 = 1; CП.7 = 1; CП.8 = 1;

CП.9 = 1; CП.10 = 1; CП.11 = 1; CП.12 = 1;

CП.13 = 1

CП.1.УЧ = 3; CП.2.УЧ = 1; CП.3.УЧ = 1; CП.4.УЧ = 1;

CП.5.УЧ = 1; CП.6.УЧ = 1; CП.7.УЧ = 1; CП.8.УЧ = 1;

CП.9.УЧ = 2; CП.10.УЧ = 1; CП.11.УЧ = 1; CП.12.УЧ = 1;

CП.13.УЧ = 1;

3.1.5 Определение коэффициента загрузки оборудования КЗ.i.УЧ по каждой операции на участке

Определение коэффициента загрузки оборудования производится по каждой операции технологического процесса по формуле:



3.1.6 Определение среднего коэффициента загрузки оборудования на участке

3.1.7 Составление ведомости производственного оборудования на участке

№ операции	Наименование оборудования	Модель	Коли-чество станков, СП.i.УЧ	Коэффициент загрузки, КЗ.i,УЧ	Габаритные размеры оборудования
010	Отрезной	8725	1	0,37	500х1000х500
070,165212	Токарный	16К20	2	0,8	2650х7580х2630
025	Токарный с ЧПУ	16К20ФЗ	1	0,91	2650х7580х2630
035	Сверлильный	2Н112Л	1	0,53	1190х2505х785
040	Фрезерный	FA-3A	1	0,79	2450х4605х2270
095,155	Зубофрезерный	FN-40	1	0,90	1810х2670х1910
120	Шлифоальный	3К227А	1	0,71	1810х2670х1910
130,220	Шлифовальный	BHU-32A	1	0,48	1810х2670х1910
140	Зубодолбежный	5М12	1	0,69	1950х2305х1840
170	Протяжной	7Б55	1	0,685	500х1000х500
180	Координатно-расточной	2Е440А	1	0,79	1460х1650х1155
222	Шлифовальный	3Д711ВФ11	1	0,33	785х915х1200
160, 225,185	Слесарная	Слесарный верстак	1	0,84	2450х4605х2270
	Итого:	14	0,72

3.2 Определение количества основных и вспомогательных рабочих и ИТР на участке

3.2.1 Определение количества основных рабочих Р_ОСН

Определение количества станочников Р_СТ

При укрупненных расчетах количество рабочих определяется по формуле:

,

Где FP - годовой действительный фонд времени работы рабочего (2070 час).

КМ - коэффициент многостаночного обслуживания, назначается в зависимости от вида преобладающего оборудования:

КМ = 1 - универсальные станки;

КМ = 2..3 - станки с ЧПУ, обрабатывающие центры, револьверные полуавтоматы;

КМ = 1..3 - агрегатные станки.

Определение количества наладчиков оборудования Р_НАЛ.

,

где СЧПУ - количество станков с ЧПУ на участке, СЧПУ = 4;

СнеЧПУ - количество станков на участке без ЧПУ, СнеЧПУ = 12;

;

Определение количества слесарей для выполнения разметки и межоперационной сборки Р_СЛ

Определение общего количества основных рабочих Р_ОСН

3.2.2 Определение количества вспомогательных рабочих Р_ВСП

3.2.3 Определение количества ИТР Р_ИТР

3.2.4 Составление ведомости работающих на участке

Группы работающих на участке	Число работающих
	всего	В т.ч. в первую смену
1.Производственные (основные) рабочие:
-станочники	22	11
-остальные	5	3
2. Вспомогательные рабочие	3	2
Всего рабочих	30	16
3. ИТР	4	2
Всего работающих на участке	34	18

3.3 Определение потребной площади участка.

3.3.1 Определение величины производственной площади, занимаемой станками S_СТ

Предварительно необходимо определить, какая величина производственной площади приходиться на один станок.

Станки	Габаритные размеры	Удельные нормативы
Малые	800х1800 мм	10..12 м2
Средние	2000х4000мм	15..18 м2
Крупные	4000х8000мм	30..35 м2

SСТ=СМ(10…12)+СС(15…18)+СК(30…35),

Где СМ - количество малых станков на участке, СМ = 3;

СС - количество средних станков, СС = 7;

СК - количество крупных станков, СК = 6.

SСТ=312+718+635=372 м2.

3.3.2 Определение площади, необходимой для складирования заготовок S_ЗАГ и готовых деталей S_ДЕТ

SЗАГ=(7…8%)SСТ=0,08372=29,76 м2;

SДЕТ=(5…6%)SСТ=0,06372=22,32 м2;

3.3.3 Расчет площади, занимаемой ИТР S_ИТР и работниками ОТК S_ОТК

SОТК=(2…3%)SСТ=0,03372=11,16 м2;

Величину площади, отводимой для размещения ИТР, определяют по удельным нормативам из расчета 5..6 м2 на одного инженерно-технического работника.

SИТР=(5…6)PИТР=64=24 м2;

3.3.4 Определение потребной площади участка S_УЧ

SУЧ=SСТ+SЗАГ+SДЕТ+SОТК+SИТР=372+29,76+22,32+11,16+24 ?460 м2.

3.4 Определение способа уборки стружки

Перед определением способа и выбором оборудования для уборки стружки необходимо определить объем стружки Q, производимой на участке за один час по формуле:

,

Где GЗАГ - масса заготовки, GЗАГ = 2,0 кг;

GДЕТ - масса детали, GДЕТ = 1,5 кг;

,

т.к. Q = 2,37 кг/час < 300 кг/час, следовательно, стружка собирается около станков в специальную тару, которая потом вывозится в отделение по переработке.

3.5 Назначение средств межоперационного транспорта

В результате анализа, габаритов, конструкции и производственной партии деталей, принимаем в качестве транспорта - тележки.