Участок механической обработки шестерни привода топливно-масляного агрегата

3.6 Выбор длины и ширины участка, ширины пролета. Составление схемы расчета и определение высоты здания

Высоту пролета определяют по следующей формуле:

H1 = h1+h2+h3+h4,

где h1 - максимальная высота оборудования, h1 = 2630мм;

h2 - минимальное расстояние между оборудованием и перемещаемым грузом, h2 = 800мм;

h3 - высота транспортируемых грузов, h3 = 1000мм;

h4 - высота крана, h4 = 1500мм.

H1 = 2630+800+1000+1500=5930 мм.

По величине H1 из таблицы определяем высоту пролета

H = 8,4 м.

4. Организационно-экономическая часть

Экономическая часть является результирующей, она дает окончательные выводы о технико-экономической эффективности спроектированного варианта по сравнению с базовым.

В экономическую часть входит разработка следующих вопросов:

Расчет численности состава работающих;

Расчет годового фонда заработной платы;

Расчет затрат на электроэнергию, пар, воду, сжатый воздух и т.п.;

Составление сметы расходов;

Калькуляция себестоимости и другие вопросы.

В данном дипломном проекте экономическая эффективность рассчитывается:

По изменению заготовки. В проектируемом варианте заготовка получается с более приближенными размерами к готовой детали;

По изменению трудоемкости. Время механической обработки одной детали по проектируемому технологическому процессу составляет 1,52 (н.ч.), а по базовому - 4,48(н.ч.).

В связи с тем, что проектируемая заготовка имеет более приближенные размеры к готовой детали, сокращается время на обработку на токарных операциях с ЧПУ. Это ведет к снижению затрат на электроэнергию, смазочно-охлаждающей жидкости и т.д.

Полученный экономический эффект по указанным изменениям покажет целесообразность применения проектируемого варианта.

Расчеты приведены в ценах 2007 года на базе предприятия ОАО "КАДВИ".

4.1 Технико-экономическое обоснование выбора заготовки

Вариант 1. Базовая заготовка

Исходные данные: масса детали mД=3,4 кг;

Масса заготовки mЗ1=5,9 кг.

Расход материала на одну деталь с учетом технологических потерь

, где

ПТ - технологические потери (угар, облой и т.д.), при горячей объемной штамповке принимают 10%.

Коэффициент использования материала следующий:

Стоимость штампованной заготовки:

, где

СМ - цена 1кг материала заготовки, СМ=28 руб;

СОТХ - цена 1т отходов материала, СОТХ=980 руб.



Вариант 2. Проектируемая заготовка

Исходные данные: масса детали mД=3,4 кг;

Масса заготовки mЗ1=5,6 кг.

Расход материала на одну деталь с учетом технологических потерь:

.

Коэффициент использования материала

Стоимость штампованной заготовки:

Годовая экономия материала от выбранного варианта изготовления заготовки:

, где

NB - годовая программа выпуска, NB=900шт.

Экономический эффект от изменения формы заготовки:



Вывод: расчет показывает, что штампованная заготовка с наиболее приближенными размерами к размерам готовой детали более экономична по использованию материала, чем базовая заготовка. В результате чего получили экономический эффект в размере 12159 рублей.

4.2 Технико-экономическое обоснование проектируемого технологического процесса

Расчет потребного количества оборудования

Определение приведенной годовой программы запуска в производство всех деталей, выполненных на участке:

,

Где NB - годовая программа выпуска, NB=900шт;

k1 - коэффициент, учитывающий возможный брак, k1=1,021,03; k1=1,03;

k2 - коэффициент, учитывающий незавершенное производство,

k2=1,031,05; k2=1,05;

kТ - количество типоразмеров деталей, составляющих номенклатуру участка, kТ=20шт.

.

Определение расчетного такта выпуска деталей на участке:

, где

FД.О. - действительный годовой фонд времени работы оборудования при односменной работе, FД.О.=2030ч;

m - число рабочих смен, m=2;

Расчетное количество станков, необходимое для обработки деталей-представителей.

Расчет производится по каждой операции технологического процесса по формуле:

, где

tШТi - штучное время для каждой операции, н.ч.;

kи - коэффициент, учитывающий непрогнозируемые простои оборудования, связанные с поломками, перебоями электроэнергии и т.д., kи=0,9 - для универсальных станков;

kи=0,85 - для станков с ЧПУ.

010 станок 8725

020 станок 16К20

035 станок 2Н112Л

040 станок FA-3A

070 станок 16К20

075 станок 16К20ФЗ

095 станок FN-40

120 станок 3К227А

130 станок BHU-32A

140 станок 5М12

170 станок 7Б55

180 станок 2Е440А

212 станок 16К20

220 станок BHU-32A

222 станок 3Д711ВФ11

Для увеличения загрузки оборудования требуется объединить следующие операции:

070,165 и 212 станок 16К20

095 и 155 станок FN-40

130 и 220 станок BHU-32A

160, 225 и 185 слесарный верстак

Тогда

010 станок 8725 СР.1 = 0,12 шт.

020 станок 16К20 СР.2 = 0,043 шт.

035 станок 2Н112Л СР.3 = 0,026 шт.

040 станок FA-3A СР.4 = 0,039 шт.

070,165,212 станок 16К20 СР.5 = 0,045 шт.

075 станок 16К20ФЗ СР.6 = 0,035 шт.

095,155 станок FN-40 СР.7 = 0,024 шт.

120 станок 3К227А СР.8 = 0,018 шт.

130 ,220 станок BHU-32A СР.9 = 0,068 шт.

140 станок 5М12 СР.10 = 0,016 шт.

170 станок 7Б55 СР.11 = 0,042 шт.

222 станок 3Д711ВФ11 СР.12 = 0,040 шт.

160, 225,185 слесарный верстак СР.13 = 0,034 шт.

Определение коэффициента загрузки оборудования.

Таблица 3 Коэффициент загрузки оборудования по каждой операции

№оп.i	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13
КЗ.УЧ.i	0,8	0,91	0,53	0,79	0,9	0,71	0,48	0,37	0,69	0,33	0,84	0,79	0,69

Определение среднего коэффициента загрузки оборудования на участке.

Таблица 4 Расчет количества оборудования и его загрузка

Название пункта	Станки, которые используются в технологическом процессе
	Норма времени, н.ч.
	1шттт	Nв	1шт	Nв	1шт	Nв	1шт	Nв	1шт	Nв	1шт	Nв	1шт	Nв
Штучное время детали, tШТ.ОБЩ=1,52, н.ч.	0,59	528	0,1	90	0,31	279	0,4	360	0,07	63	0,06	56,1	0,28	252
Коэффициент выполнения норм.	kB=1,2
Фактическое количество станко-часов	0,708	633,6	0,12	108	0,372	334,8	0,48	432	0,084	75,6	0,072	67,32	0,336	302,4
Полезный фонд времени работы оборудования за год, час	Fэф=4060
Расчетное количество станков, шт.	-	3,31	-	0,53	-	1,63	-	2,09	-	0,37	-	0,33	-	1,48
Принятое количество станков, шт.	-	4	-	1	-	2	-	3	-	1	-	1	-	2
Средний коэф-фициент загрузки оборудования.	Кз.ср.уч.=0,69

Расчет количества рабочих и определение штата участка.

На производственном участке могут быть следующие категории работающих:

Основные;

Вспомогательные рабочие;

ИТР;

Служащие.

Таблица 5 Расчет баланса рабочего времени

№	Категория времени	Количество часов
1.	Календарное время	356*8=2920
2.	Потеря времени, связанная с выходными и праздничными днями	114*8=912
3.	Потеря времени, связанная с уменьшением часов в праздничные дни	2*1=2
4.	Номинальный фонд времени	2920-912-2=2006
5.	Очередной отпуск	22*8=176
6.	Фонд времени, возможный к использованию	2006-176=1830
7.	Неявки по причине: Болезни; Выполнение общественных и государственных обязанностей; Учетный отпуск.	2006*КБОЛ=2006*0,02=40,12 2006*КОБЯЗ=2006*0,005=10,03 2006*КОТП=2006*0,01=20,06
	Итого:	40,12+10,03+20,06=70,21
8.	Явочный фонд времени	1830-70,21=1759,8
9.	Потери внутри рабочего дня, льготные часы подростка	1759,8*КПОД=1759,8*0,005=8,8
10.	Полезный фонд времени	1759,8-8,8=1751

Расчет количества основных рабочих

РОСН=РСТ+РС-Р,

Где РСТ - количество станочников определяется для каждого станка по формуле:

NЗ.УЧ. - годовая программа запуска произведенных на участке деталей в производство; FД.О. - действительный годовой фонд времени работы оборудования при односменной работе, FД.О.=2030ч;

m - число рабочих смен, m=2;

tШТi - штучное время для каждой операции, н.ч.;

kи - коэффициент, учитывающий непрогнозируемые простои оборудования, связанные с поломками, перебоями электроэнергии и т.д., kи=0,9 - для универсальных станков;

kи=0,85 - для станков с ЧПУ.

- расчетный такт выпуска деталей.

Группы работающих на участке	Число работающих
	всего	В т.ч. в первую смену
1.Производственные (основные) рабочие:
-станочники	22	11
-остальные	5	3
2. Вспомогательные рабочие	3	2
Всего рабочих	30	16
3. ИТР	4	2
Всего работающих на участке	34	18

Расчет заработной платы основных рабочих при производстве первичного вала мотоблока

Станочники на участке оплачиваются по сдельно-премиальной форме оплаты труда.

,

Где ТШТ - трудоемкость изготовления детали, ТШТ=1,52н.ч.;

СЧАС.Iр - часовая тарифная ставка I разряда, СЧАС.Iр=5,22 руб;

КСР - средний тарифный коэффициент;

КПР - коэффициент доплат по премиальной системе, КПР=1,3;

РСТ - количество станочников, РСТ=16чел.

Расчет среднего разряда и тарифного коэффициента.

Таблица 6 Сводная таблица основных рабочих

Профессия	Количество принятых рабочих	Основные рабочие, в том числе и по разряду
		I	II	III	IV	V	VI
Тарифный коэффициент	1,0	1,09	1,21	1,36	1,55	1,81
Токарь	5			4	1
Фрезеровщик	4			3	1
Шлифовщик	4				1	3
Слесарь	2			2
Сверлильщик	1				1
Итого:	РСТ=16			9	4	3
Слесарь-ремонтник	РС-Р=3						3

Общее количество человек-разрядов (для станочников):

9(чел)IIIразряд=27(чел.-раз.)

4(чел)IVразряд=16(чел.-раз.)

3(чел)Vразряд=15(чел.-раз.).

Общее количество тарифных коэффициентов (для станочников):

КОБЩ=9КIIIр+4КIVр+3КVр=91,21+41,36+31,55=20,98.

Средний разряд станочников:

.

Средний тарифный коэффициент станочников:

.

Основная заработная плата основных рабочих:

По результатам среднего разряда и среднего тарифного коэффициента определяется основная заработная плата станочников

ЗПОСН.СТ.=9001,525,221,31,316=194576,88 руб.

Основная заработная плата слесарей-ремонтников является окладной оплатой. Слесарь-ремонтник - оклад=2500руб.

ЗПОСН.С-Р.=250012(месяцев) 2(смены)3(чел)=180000руб.

Дополнительная заработная плата (20% от основной):

Станочники: ЗПДОП.СТ.=0,2ЗПОСН.СТ.=0,2194576,88 =38915,38руб;

Слесари-ремонтники:ЗПДОП.С-Р=0,2ЗПОСН.С-Р.=0,2180000=36000руб.

Общая заработная плата основных рабочих:

ЗОБЩ=(ЗПОСН.СТ.+ЗПДОП.СТ.)+(ЗПОСН.С-Р.+ЗПДОП.С-Р.)=

=(194576,88 +38915,38)+(180000+36000)=449492,25 руб.

Начисление на единый социальный налог 26%:

ЗНАЧ=ЗОБЩ0,26=449492,25 0,26=116867,96 руб.

Среднемесячная заработная плата основных рабочих:

Среднемесячная заработная плата одного рабочего:

Расчет численности вспомогательных рабочих.

Определяется тремя методами:

По трудоемкости вспомогательных работ;

По нормам обслуживания рабочих мест;

Укрупнено, в процентном отношении от основных рабочих.

Расчет ведется укрупненным методом.

Вспомогательные рабочие распределяются по профессиям:

Водитель автокары -1 чел;

Заточник - 1 чел;

Электрик -1 чел;

Кладовщик - 1 чел;

Контролер - 1 чел;

Принимается РВСП=5 чел.

Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Годовая тарифная заработная плата для вспомогательных рабочих, имеющих оклад:

Водитель - оклад = 2500 руб.

ЗПГОД.ТАР.ВОД.=250012(месяцев) 2(смены)=60000 руб.

Кладовщик - оклад = 2200 руб.

ЗПГОД.ТАР.КЛ.=220012(месяцев) 2(смены)=52800 руб.

Контролер - оклад = 2700 руб.

ЗПГОД.ТАР.КОНТ.=270012(месяцев) 2(смены)=64800 руб.

Годовая тарифная заработная плата для рабочих, которые имеют тарифную ставку:

Заточник (разряд 6) - часовая тарифная ставка (СЧАС.VIр)=9,45 руб.

ЗПГОД.ТАР.ЗАТ.=175129,45=33093,9 руб.

Электрик (разряд 5) - часовая тарифная ставка (СЧАС.Vр)=7,15 руб.

ЗПГОД.ТАР.ЭЛ.=175127,15=25039,30 руб.

Доплата за 1 год 30% от основной.

Водитель:

Кладовщик:

Контролер:

Заточник:

Электрик:

Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих для каждой профессии:

Водитель: 60000 +18000=78000 руб.

Кладовщик: 52800+15840=68640 руб.

Контролер: 64800+19440=84240 руб.

Заточник: 33093,9 +9927,9=43021,8 руб.

Электрик: 25039,30 +7511,79=32551,09 руб.

Определение дополнительной заработной платы

Дополнительная заработная плата составляет 20% от основной и берется только для рабочих, имеющих часовую тарифную ставку:

ЗПДОП=(43021,8 +32551,09)0,2=15114,74 руб.

Общий фонд заработной платы вспомогательных рабочих

ЗОБЩ=год. фонд. ЗП+ЗПДОП=

=78000+68640+84240+43021,8+32551,09+15114,74=321567,63 руб.

Начисления по единому социальному налогу:

ЗНАЛ=ЗОБЩ0,26=83607,58 руб.

Среднемесячная заработная плата вспомогательных рабочих:

Таблица 7 Вспомогательные рабочие и фонд их заработной платы

Профессия	Количество принятых рабочих	Разряд	Часовая тарифная ставка	Оклад, руб.	Годовая тарифная заработная плата, руб.	Доплаты	Годовой фонд заработной платы, руб.
						%	Сумма, руб.
Водитель	1	-	-	2500	60000	30	18000	78000
Кладовщик	1	-	-	2200	52800		15840	68640
Контролер	1	-	-	2700	64800		19444	84240
Заточник	1	6	9,45		33093,9		9927,9	43021,8
Электрик	1	5	7,15		25039,3		7511,79	32551,09

Среднемесячная заработная плата одного вспомогательного рабочего:

Определение численности ИТР, МОП в соответствии со штатным расписанием.

Принимаются инженерно-технические работники (ИТР):

Мастер - 1 чел; технолог - 1 чел; нормировщик - 1 чел.

РИТР = 3 чел.

Принимается младший обслуживающий персонал (МОП):

Уборщицы -1 чел.

РМОП = 1 чел.

Расчет фонда заработной платы ИТР, МОП.

Определение месячного фонда заработной платы:

Мастер - оклад = 3200 руб. ЗПМЕС.Ф.=3200 руб.

Технолог - оклад = 3000 руб. ЗПМЕС.Ф.= 3000руб.

Нормировщик - оклад = 2800 руб. ЗПМЕС.Ф.= 2800руб.

Уборщица - оклад = 720 руб. ЗПМЕС.Ф.= 720руб.

Доплаты. Составляют 30% месячного фонда заработной платы.

Мастер: Д=32000,3=960 руб.

Технолог: Д=30000,3=900 руб.

Нормировщик: Д=28000,3=840 руб.

Уборщица: Д=7200,3=216руб.

Годовой фонд заработной платы.

ЗПГОД.Ф.=(ЗПМЕС.Ф.+Д) 12(мес).

Мастер: ЗПГОД.Ф.=(3200+960) 12=49920 руб.

Технолог: ЗПГОД.Ф.=(3000+900) 12=46800 руб.

Нормировщик: ЗПГОД.Ф.=(2800+840) 12=43680 руб.

Уборщица: ЗПГОД.Ф.=(720+216) 12=11232 руб.

Расчет начислений по единому социальному налогу. 26% от основной заработной платы для ИТР и МОП

ИТР:

ЗНАЛ.ИТР.=ЗПГОД.Ф.ИТР.0,26=(49920+46800+43680)0,26=36504 руб.

МОП: ЗНАЛ.МОП.=ЗПГОД.Ф.МОП.0,26=112320,26=2920,32 руб.

Среднемесячная заработная плата ИТР и МОП:

ИТР:

МОП:

Таблица 8 Штатная ведомость ИТР и МОП

Наименование должности	Количество штатных единиц	Оклад, руб.	Месячный фонд заработной платы, руб.	Доплаты	Годовой фонд заработной платы, руб.
				%	Сумма, руб.
Мастер	1	3200	3200	30	960	49920
Технолог	1	3000	3000		900	46800
Нормировщик	1	2800	2800		840	43680
Итого ИТР:	140400
Уборщица	1	720	720	30	216	11232
Итого МОП:	11232

Таблица 9 Сводная ведомость работников участка

Категория работников	Количество, чел.	Удельный вес, %.
Основные рабочие	19	67,9
Вспомогательные рабочие	5	17,9
ИТР	3	10,7
МОП	1	3,5
Итого:	28	100

Расчет площади участка

Определение величины производственной площади, занимаемой станками SСТ.

Предварительно необходимо определить, какая величина производственной площади приходиться на один станок.

Станки	Габаритные размеры	Удельные нормативы
Малые	800х1800 мм	10..12 м2
Средние	2000х4000мм	15..18 м2
Крупные	4000х8000мм	30..35 м2

SСТ=СМ(10…12)+СС(15…18)+СК(30…35),

Где СМ - количество малых станков на участке, СМ = 3;

СС - количество средних станков, СС = 7;

СК - количество крупных станков, СК = 6.

SСТ=312+718+635=372 м2.

Определение площади, необходимой для складирования заготовок SЗАГ и готовых деталей SДЕТ.

SЗАГ=(7…8%)SСТ=0,08372=29,76 м2;

SДЕТ=(5…6%)SСТ=0,06372=22,32 м2;

Расчет площади, занимаемой ИТР SИТР и работниками ОТК SОТК.

SОТК=(2…3%)SСТ=0,03372=11,16 м2;

Величину площади, отводимой для размещения ИТР, определяют по удельным нормативам из расчета 5..6 м2 на одного инженерно-технического работника.

SИТР=(5…6)PИТР=64=24 м2;

Определение потребной площади участка SУЧ.

SУЧ=SСТ+SЗАГ+SДЕТ+SОТК+SИТР=372+29,76+22,32+11,16+24 ?460 м2.

Расчет стоимости основных материалов

Таблица 10 Данные для расчета основных материалов

Наименование	Заготовка базового варианта	Заготовка проектируемого варианта
шестерня	шестерня	шестерня
Вес детали, кг.	3,4	3,4
Годовая программа, шт.	900	900
Марка материала	38Х2МЮА	38Х2МЮА
Вид заготовки	Штамповка на ГШП	Штамповка на ГШП
I Стоимость заготовки
Вес заготовки, т.	0,0059	0,0056
Вес всех заготовок, т.	0,0059900=5,31	0,0056900=5,04
Стоимость 1т материала, руб.	28000	28000
Общая стоимость всех заготовок, руб.	280005,31=148680	280005,04=141120
II Стоимость отходов
Вес отходов на 1 деталь, т	(5,9-3,4) 10-3=2,510-3	(5,6-3,4) 10-3=2,210-3
Вес отходов на годовую программу, т.	2,510-3900=2,25	2,210-3900=1,98
Цена 1т отходов, руб.	980	980
Общая стоимость отходов, руб.	2,25980=2025	1,98980=1940,4
Стоимость материалов с учетом реальных отходов, руб.	148680-2025=146655	148680-1940,4=146739,6

Составление калькуляции себестоимости на 1 деталь

Определение основных материалов за вычетом реализуемых отходов:

По базовому варианту:

По проектируемому варианту:

Основная заработная плата. Расчет ведется для рабочих, заработная плата которых зависит от трудоемкости изготовления детали - для станочников:

ЗПОСН.I.=TШТ.I. CЧАС.Iр. КСРКПР=4,485,221,311,3=39,83 руб.

ЗПОСН.II. =TШТ.II. CЧАС.Iр. КСРКПР=1,525,221,311,3=13,51 руб.

Дополнительная заработная плата:

ЗПДОП.I.=0,2ЗПОСН.I.=0,239,83=7,97 руб.

ЗПДОП.II.=0,2ЗПОСН.II. =0,213,52=2,7 руб.

Начисления на фонд заработной платы единый социальный налог:

Цеховые накладные расходы:

Премирование специалистов и руководителей:

Процент за кратковременные ссуды:

Норма расходов на содержание оборудования (РСО)



Итого цеховая себестоимость:

СЦЕХ.I.=74,42+39,83+7,97+12,428+45+11,95+68,9=261,45 руб.

СЦЕХ.II.=60,91+13,51+2,7+4,215+15,27+4,05+23,37=124,35 руб.

Заводские накладные расходы:

Итого заводских расходов:

По базовому варианту: 261,45+79,66=341,11 руб.

По проектируемому варианту: 124,35+27,02=151,37 руб.

Прочие включения непроизводственных расходов:

По базовому варианту:

По проектируемому варианту:

Полная себестоимость:

По базовому варианту: 341,11+85,28=426,39 руб.

По проектируемому варианту: 151,37+37,84=189,21 руб.

Прибыль:

По базовому варианту:

По проектируемому варианту:

Оптовая отпускная цена предприятия:

По базовому варианту: 426,39+85,28=511,67 руб.

По проектируемому варианту: 189,21+37,84=227,05 руб.

Годовой экономический эффект составляет:

(426,39-189,21)NB=237,18900=213462 руб.

Вывод: из полученных выше экономических расчетов следует, что внедрение проектируемой технологии позволяет получить экономический эффект в размере 213462 руб. в год, при условии, что годовая программа выпуска деталей NВ=900 шт., а на единицу изделия 237,18 руб. Таким образом, внедрение проектируемого технологического процесса экономически целесообразно.

Анализ экономической эффективности по конкретному изменению.

В результате ужесточения размеров заготовки уменьшается время обработки на токарных операциях. По базовому варианту на этих операциях общее время обработки для одной детали равно tШТ=1,52 н.ч., по проектируемому варианту - tШТ=0,32 н.ч.

Определяется экономический эффект на одну деталь.

I Базовый вариант	II Проектируемый вариант
Основная заработная плата, руб. ЗПОСН.=TШТ. CЧАС.Iр. КСРКПР
ЗПОСН.I.=1,575,521,311,3=14,76	ЗПОСН.II.=0,325,521,311,3=3,01
Дополнительная заработная плата, руб. 20% от основной.
ЗПДОП.I.=0,214,76=2,95	ЗПДОП.II.=0,23,01=0,6
Премия, руб.
ПрI=0,314,76=4,43	ПрII=0,33,01=0,9
Начисления по единому социальному налогу, руб.
Расходы на подготовку и освоение производства, руб.
РПОДГ.I.=0,1514,76=2,21	РПОДГ.II.=0,153,01=0,45
Износ инструмента, приспособления целевого назначения, руб.
ИI=0,114,76=1,48	ИII=0,13,01=0,3
РСО, руб.
РСОI=1,7314,76=25,53	РСОII=1,733,01=5,21
Цеховые накладные расходы, руб.
ЦНРI=1,1314,76=16,68	ЦНРII=1,133,01=3,4
Общезаводские накладные расходы, руб.
ОЗРI=214,76=29,52	ОЗРII=23,01=6,02
Затраты на технологическую электроэнергию за данное время обработки, руб.
Технологическая себестоимость, руб.
СI=14,76+2,95+4,43+4,78+2,21+1,48+25,53+16,68+29,52+81=183,34	СII=3,01+0,6+0,9+0,97+0,45+0,3+5,21+3,4+6,02+16,5=37,36
Годовая технологическая себестоимость, руб.
СINB=183,34900=165006	СIINB=37,36900=33624
Годовой экономический эффект.
Э=СI-СII=165006-33624=131382 руб.

Вывод: Себестоимость одной детали по базовому техпроцессу составляет 183,34 руб., по проектируемому 37,36 руб. При годовой программе выпуска Nв=900 шт. технологическая себестоимость партии деталей пол базовому техпроцессу составляет 1650060 руб., по проектируемому-33624 руб. Годовой экономический эффект при проектируемом техпроцессе составляет 131382 руб. Проектируемый технологический процесс обработки шестерни использовать целесообразнее.

5. Промышленная экология и безопасность

5.1 Характеристика обеспечения безопасности при работе на станке с ЧПУ модели 16К20ФЗ

5.1.1 Оценка источников опасных и вредных производственных и экологических факторов, действующих при эксплуатации станка с числовым программным управлением модели 16К20ФЗ

Специфическими особенностями производственного процесса (ПП) и условий труда при использовании модернизированного станка являются следующие показатели:

- модернизированный станок является оборудованием с повышенной механической опасностью;

- процесс резания обрабатываемой заготовки (детали) связан с возникновением стружки и использованием смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ);

- условия эксплуатации станка (механический цех) характеризуется наличием дополнительных источников опасных и вредных факторов, связанных с эксплуатацией производственного помещения;

- работа оператора характеризуется использованием ЧПУ, высокими требованиями к освещению, расположением рабочей зоны непосредственно у станка;

- эксплуатация модернизированного станка и осуществление технологического процесса не связаны с наличием интенсивных источников воздействия на окружающую среду, однако имеются технологические и цеховые отходы, отработанная СОЖ, масла, промышленные воды, требующие защиты ОС от их воздействия;

- обработка детали резанием непосредственно связана с появлением возникновением акустических колебаний на звуковых и инфразвуковых частотах, что пагубно отражается на станочнике и окружающем персонале, вызывая нарушение в функции организма человека.

Станок имеет резервуар для СОЖ емкостью 0,15 м3, Для обеспечения работы и смазки исполнительных гидравлических устройств в гидростанцию и станцию смазки заливается соответственно 0,1м3 и 0,028м3 масла.

Обработка детали на этом станке осуществляется в условиях механического цеха с железобетонным полом. В цехе имеется водяное отопление, цеховая магистраль сжатого воздуха, осветительные и вентиляционные установки. Цеховой транспорт представлен талью на монорельсе, электрокарами и электропогрузчиками.

В процессе трудовой деятельности оператор осуществляет процесс обработки детали с помощью ЧПУ. Он производит ввод, отладку, корректировку программы или делает запрос программы из центрального ЭВМ цеха, хранящейся в ее базе данных. Также корректирует управление электро и гидроагрегатами, включает и выключает станок, наблюдает за выполнением технологической операции, производит съем детали. Наладка и переналадка станка осуществляется наладчиком.

В процессе осуществления токарной обработки возникает вероятность воздействия опасных и вредных факторов, что требует специальных мер по защите от них рабочего персонала.

Общие требования безопасности, предъявляемые к металлообрабатывающим станкам, установлены ГОСТ 12.2.009-75, а дополнительные, вызванные особенностями их конструкции и условиями эксплуатации, указываются в нормативно-технической документации на станок.

Опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе воздействия на группы по ГОСТ 12.0.003-74.

5.1.1.1 Характеристика механически опасных факторов

Согласно ГОСТ 12.0.003-74 к опасным факторам этой группы относятся:

1)движущиеся машины и механизмы,

2)передвигающиеся части изделия, заготовки, механизмы,

3)подвижные части производственного оборудования,

5)острые кромки и т.д.,

6)расположение рабочего места на значительной высоте относительно поверхности пола.

К опасным механическим факторам относятся движущиеся суппорт станка, револьверная головка с установленными в ней режущими инструментами, вращающийся шпиндель с цанговым патроном и зажатой в нем заготовкой, валы привода станка, вылетающие в процессе резания стружка и осколки режущего инструмента.

Для безопасной эксплуатации станка и защиты обслуживающего персонала предусмотрены защитные устройства, предназначенные для ограждения движущихся механизмов, исключая возможность допуска к ним. На станке установлен предохранительный кожух, закрывающий шпиндель. Зона резания имеет защитное устройство, включающее в себя щиток со смотровым окном из прочного стекла, защищающего человека от вылета стружки брызг СОЖ и масел.

Самопроизвольное опускание шпиндельной бабки исключается применением противовеса.

Станок снабжен блокировкой смотровой дверцы во время работы станка, осуществляется контроль за состоянием зажима инструмента, контроль за давлением масла, а также предохранительными устройствами, связанными с системой ЧПУ, обеспечивающей индикацию аварийного состояния отдельных узлов и систем станка.

Узлы и механизмы станка, представляющие опасность, окрашены в различные цвета, регламентированные ГОСТ 15548-70.

5.1.1.2 Характеристика выделений газов, паров

Процесс охлаждения зоны резанья и удаления стружки с помощью подачи СОЖ, является источником выделения в воздух аэрозолей и паров воды. СОЖ является также источником микроорганизмов, представляющих биологическую опасность. По технологическим и гигиеническим соображениям в качестве СОЖ принимается эмульсия “ Сульфофрезол ” ГОСТ 122-54 , представляющий собой смесь нефтяных (масел И-12А, индустриального выщелоченного, цилиндрового 2, масляного асидола), зимних и летних нигролов. Смесь активирована технической природной молотой серой (1,4). Обработка в среде сульфофрезола сопровождается выделением неприятного запаха. Подача СОЖ в зону резанья осуществляется с помощью сопел гидродинамическим способом, конструкции которого рекомендуются ГОСТ 12.3.025-80. Такая подача уменьшает выделение аэрозолей СОЖ. По практическим и справочным данным интенсивность выделения аэрозолей эмульсора для данной группы и мощности станков (2,8 - 14 кВт) не превышает 88 мг/ч, аэрозоль масла 2,8 г/ч. Таким образом, нормализация воздуха рабочей зоны обеспечивается общеобменной вентиляцией.

Таблица 1. Классификация производственных вредных веществ по степени опасности (ГОСТ 12.1.007-76)

Показатель	Класс опасности
	1	2	3	4
ПДК вредных веществ в воздухе рабочей зоны, мг/м3	Менее 0,1	0,1-1,0	1,1-10,0	Более 10
Средняя смертельная доза в воздухе при введении в желудок , мг/кг	Менее 15	15-150	151-5000	Более 5000
Средняя смертельная доза при нанесении на кожу , мг/кг	Менее 100	100-500	501-2500	Более 2500
Средняя смертельная концентрация , мг/м3	Менее 500	500-5000	5001-50000	Более 50000
Зона острого действия	Менее 6	6-18	18,1-54	Более 54
Зона хронического действия	Более 10	10-5	4,9-2,5	Менее 2,5
КВИО	Более 300	300-30	29-3	Менее 3,0

5.1.1.3 Характеристика электробезопасности

Использование электроэнергии для приводов и освещения связано с возможностью аварийных ситуаций, при которых напряжение прикосновения может превышать допустимые значения.

По ГОСТ 12.1.038-82 допустимые уровни напряжений прикосновения и токов при аварийном режиме производственных установок напряжением до 1000 В приведены в таблица 2.

Таблица 2. Допустимые уровни напряжений прикосновения и токов по ГОСТ 12.1.038-82

Номинальные величины	Предельные допустимые значения при t, C.
	0,1	0,1	0,2	0,3	0,4	0,5	0,6	0,7	0,8	0,9	1	>1
U,В	550	340	160	135	120	105	95	85	75	70	60	20
I,А	650	400	190	166	140	125	105	90	75	70	50	6

Электрический ток, проходя через организм человека, оказывает термическое, электролитическое и биологическое действие, вызывая местные (ожоги, металлизация кожи, механические повреждения, электрофтальмию) и общие электротравмы.

Защита станочника от поражения электротоком соответствует ГОСТ 12.1.019-84 "Электобезопасность. Общие требования и номенклатура видов защиты".

Производственное помещение, в котором эксплуатируется станок и осуществляется технологический процесс, характеризуется наличием токоведущих полов и возможностью одновременного касания металлических конструкций, соединенных с землей и элементов электрооборудования, находящихся под напряжением. В соответствии с ПУЭ механический цех с такими условиями относится к помещениям особо опасным по поражению электрическим током. Следовательно, элементы оборудования, нормально не находящиеся под напряжением, должны заземляться или зануляться при номинальном напряжении от U = 42B (для переменного тока) и U = 110B (для постоянного тока) в соответствии с ГОСТ 12.1.030 - 81 "ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление".

Электрифицированным оборудованием, кроме станков, являются грузоподъемные устройства, осветительные установки общего освещения, вентиляционные установки общеобменной вентиляции.

Имеются электроприемники низкого напряжения, светильники местного освящения (аппаратура управления и сигнализации). В электрооборудование станка входит электрошкаф. Питание электроприводов осуществляется от 3-х фазной 3-х проводной сети с глухозаземленной нейтралью, U = 380 / 220В, непосредственно через понизительные трансформаторы и выпрямители.

Применяемые меры безопасности: ограждение токоведущих частей предусмотрено конструкцией электрооборудования, обеспечиваем недоступность токоведущих частей, применяем защитное отключение, в случаи возникновения опасности поражения током. Провода, не имеющие изоляции, шины с незащищёнными токоведущими частями, помещены в специальные шкафы, которые закрываются сплошным ограждением. Электрошкафы имеют исполнение по степени защиты по ГОСТ 14254-80. На электрошкафах устанавливают знак напряжения по ГОСТ 12.4.027-76. Двери электрошкафов запираются специальными замками.

Дополнительно применяем вторую изоляцию токоведущих ответственных частей от соприкосновения с ними рабочего персонала.

Для защиты оператора на станке от токопроводимых полов предусмотрено, в пределах рабочей зоны, изолировать непосредственный контакт с полом. Как правило, применяют специальные резиновые коврики или решетки (деревянные). Для безопасности рук применять при работе или ремонте станка токонепроводящие перчатки.

Согласно правилам устройства электроустановок для защиты от поражения током в случаях повреждения изоляции необходимо применять одну из следующих мер: заземление, зануление, защитное отключение, двойную изоляцию, выравнивание потенциалов.

Заземление следует применять в сетях с напряжением до 1кВ переменного тока трёхфазных трёхпроводных с изолированной нейтралью, а зануление - в трёхфазных четырёхпроводных сетях напряжением до 1кВ с глухозаземлённой нейтралью.

При обслуживании электроустановок напряжением до 1000 В основными средствами защиты являются оперативные штанги и клещи, диэлектрические перчатки, инструмент с изолированными ручками и указатели напряжения.

Дополнительные средства сами по себе не могут обеспечить безопасность и применяются только в дополнение к основным. К ним относятся диэлектрические галоши, диэлектрические резиновые коврики и изолирующие подставки.

5.1.1.4 Характеристика шума

Шум неблагоприятно воздействует на организм человека, вызывает психические и физиологические нарушения, снижающие работоспособность и создающие предпосылки для общих и профессиональных заболеваний и производственного травматизма.

При обработке вала на станках токарной группы при использовании высоких скоростей резания появляется вероятность превышения уровня звукового давления.

К факторам, вызывающим шум относятся:

- соударение деталей.

- трение в сопряжении деталей механизмов и т. д.

Уровень шума зависит от применяемого инструмента, обрабатываемого материала и режимов резания.

Для снижения уровня шума необходима детальная проработка технологического процесса, в особенности - выбор режимов резания с целью уменьшения шума в источнике. Станки с ЧПУ обладают лучшими характеристиками в этом направлении из-за совершенства конструкции основных узлов. Важна рациональная планировка цеха, учитывающая шумовые характеристики каждого станка.

Нормируемые параметры шума регламентируются по ГОСТ 12.1.003-83. ("Шум. Общие требования безопасности"). (См. табл. 3 Приложения).

5.1.1.5 Характеристика пожарной и взрывобезопасности

Горючими компонентами при холодной обработке металлов резанием являются промасленная ветошь, полимерная изоляция силовых и осветительных кабелей, минеральные масла в период их замены в станции смазки и гидростанции.

Источниками зажигания может быть электрическая искра, электрическая дуга при коротком замыкании в электроустановках, нагретая стружка. Электроустановки являются не только источниками зажигания, но и источниками распространения горения и горючими компонентами.

Основными причинами пожаров при холодной обработке металлов резанием являются короткие замыкания в электрооборудовании и проводке, самовозгорание промасленной ветоши и одежды, нарушение противопожарного режима и правил обращения с горючими жидкостями.

При возникновении пожара на работающих могут воздействовать первичные и опасные вторичные факторы пожара (ОФП): пламя и искры, повышенная температура окружающей среды, токсичные продукты горения и термического разложения, дым, пониженная концентрация кислорода, электрический ток, возникающий в результате выноса высокого напряжения на токоведущие части конструкций, огнетушащие вещества.

Категория помещения Д (Негорючие вещества и материалы в холодном состоянии например, отделение холодной прокатки, отделение обрубки и очистки отливок; отделение холодной обработки металлов резанием; слесарная обработка, участок общей сборки; участок механических испытаний)

Пожарная безопасность в цехе (категория Д) по обработке металла резанием обеспечивается системой предотвращения пожара, противопожарной защитой и организационно - техническими мероприятиями в соответствии с ГОСТ 12.1.004 - 91 "ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования" и типовыми правилами пожарной безопасности.

Средствами пожарной защиты являются огнетушители, установленные в определенном месте цеха.

5.1.2 Оценка УТ по тяжести и напряженности трудового процесса

Характеристика тепловыделений и параметров микроклимата

Работа оператора осуществляется в рабочей позе стоя, при непостоянной ходьбе, и сопровождается временными незначительными физическими напряжениями и энергозатратами в пределах 121-150 ккал/ч. В соответствии с СанПиН 2.2.4.548-96 она относится к легкой физической работе категории 1б. Поэтому на рабочем месте обеспечиваются следующие допустимые нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха (таблица 6.)

Таблица 6. Нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха на рабочем месте

Период года	Категория работ	Температура, 0 С	Относительная влажность, %	Скорость движения воздуха, м/с
		верхняя граница на постоянных рабочих местах	нижняя граница на постоянных рабочих местах
				Допустимая на рабочих местах, не более	Допустимая на рабочих местах, не более
Холодный	Легкая-1б	24	20	75	0,2
Теплый	Легкая-1б	28	21	60 (при 270С)	0,1...0,3

5.1.2.1 Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы

Опасные психофизиологические и вредные производственные факторы согласно ССБТ делятся: физические перегрузки (статические, динамические) и нервно-психические перегрузки (умственное перенапряжение, перенапряжение зрительных анализаторов, монотония, эмоциональные перегрузки).

При работе оператора отсутствуют статические нагрузки, связанные с удержанием грузов. При работе в позе стоя и недостаточной ходьбой на оператора действует гиподинамия и повышенная нагрузка на ноги.

Функции оператора при эксплуатации станка сводятся к установке, закреплению и выверке приспособления и инструмента на станке, установке программоносителя, замене инструмента, снятию деталей и наблюдению за ходом работы станка.

По напряженности труда работа оператора характеризуется повышенной ответственностью за технологический процесс и повышенной нервно-эмоциональной нагрузкой при установке, закреплению, выверке приспособлений и установке программоносителя. Рабочее место оператора регламентируется по ГОСТ 12.2.033-78 "Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования". Режим труда станочника физиологически обоснован. Работа осуществляется в две смены. Ночная смена исключается. Продолжительность рабочего дня составляет 8 часов. Кроме обеденного перерыва продолжительностью один час в первой и во второй половине дня предусматриваются двадцатиминутные перерывы на отдых и физиологические потребности.

5.1.2.2 Характеристика условий зрительной работы

Для нормальной работы персонала необходима правильная организация освещения. Нормальное освещение способствует тому, что человек длительное время сохраняет способность устойчивой работы без утомления, так как от освещенности зависит скорость, с которой глаз различает предметы.

Работа на станке связана с напряжением зрения во время контроля установки изделия и режущего инструмента, промера детали, а также при контроле работы системы ЧПУ.

Условия работы требуют не только достаточной освещенности, но и рационального направления света, отсутствие резких теней и бликов, вызывающих слепящее действие и снижающих работоспособность. Размер объекта различения 0.5-1мм.

Для освещения производственного помещения используются открытые светильники типа ОД (открытые, дневные). Станок имеет встроенные местные светильники, имеющие лампу накаливания и люминесцентную лампу, расположенные по всей длине станка и дополнительного оборудования. Светильники обеспечивают направленность светового потока для освещения зоны резанья и контроля качества обработки поверхностей и необходимую освещенность. Зона резанья освещается слева и сверху, что исключает направление света в глаза.

Нормы освещенности на рабочих местах при обработке металлов резаньем установлены ГОСТ 12.3.025-80 и ГОСТ 12.2.009-80.

Правильно спроектированное и выполненное освещение обеспечивает возможность нормальной производительной деятельности, способствует росту производительности труда и улучшению качества выпускаемой продукции.

Нормирование значения коэффициента естественной освещенности на рабочих поверхностях при естественном и совмещенном освещении по СНиП-23-05-95 в таблице 7.

Таблица 7. Значения коэффициента естественной освещенности

Характер зрительной работы	Разряд зрительной работы	Искусственное освещ., Лк	Естественное	Совмещенное
			КЕО,%	КЕО,%
		комб.	общее	верхнее	оконное	верхнее	оконное
Высоко- точная	ІІ	1000	300	5	2	2-3	0,7-1,2

5.1.3 Защита от механически опасных факторов

Расчёт защитного экрана станка.

Для обеспечения безопасности эксплуатации станок, в соответствии с ГОСТ 12.2.009-75, оснащают защитным экраном, предохраняющим станочника от воздействия отлетающей стружки и брызг СОЖ. Одновременно экран препятствует контакту оператора с системой "режущий инструмент-заготовка", представляющей большую опасность с точки зрения механического травмирования.

Основными требованиями к экрану является прочность, поэтому он выполняется из стали или алюминия. Однако, в некоторых случаях, это ухудшает условия эксплуатации станков, что вынуждает использовать в качестве материала экрана безопасное трехслойное стекло.

Расчет производится по методике, предложенной в сборнике типовых расчетов по безопасности труда и экологической безопасности, и сводится к определению необходимой толщины экрана из условий прочности на изгиб.

, где

m - масса стружки (кг) ;

V - скорость стружки при ударе о защитный экран;

Е - модуль упругости материала экрана (Н/м);

- допустимое напряжение на изгиб материала экрана;

l , b - размеры экрана (м) ;

Расчет необходимой толщины защитного экрана токарно-револьверного станка модели 1В340Ф30 при обработке из стали проводим на основе следующих исходных данных:

m = 310 кг ;

V = 785 м/мин = 13 м/с ;

l = 0,35 м ;

b = 0,35 м ;

В качестве материала экрана выбираем безосколочное трехслойное стекло ГОСТ 8435-57.

E = 3,4410 H/м ;

= 180,510 Н/м ;

Принимаем трехкратный запас прочности:

Для экрана размером 0,350,35 принимаем трехслойное стекло толщиной S=9 мм.

5.2 Экологическая безопасность

5.2.1 Общая экологическая оценка технологического процесса с использованием станка модели 16К20ФЗ

Производственный процесс с использованием станка осуществляется в механическом цехе, поэтому воздействие на окружающую среду характеризуется, как экологичностью самого станка, так и общецеховыми источниками воздействия на среду.

Технологические операции, выполняемые на станке, связаны с источниками загрязнения водного бассейна нефтепродуктами и отработанной СОЖ, возникновением металлических отходов, промасленной ветоши, производственного мусора и других твердых отходов, представляющих опасность для территорий. Интенсивность выделения аэрозолей, СОЖ и других вредных примесей в удаляемом воздухе незначительна, поэтому концентрация вредных веществ в вентиляционных выбросах не превышает ПДК. В связи с этими мероприятиями по очистке вентиляционного воздуха не требуется. Шумовое воздействие станка на окружающую среду предотвращается стенами цеха, обеспечивающими достаточную звукоизоляцию источников шума от внешней среды. При отработке срока службы станка основные его элементы конструкции становятся металлоломом. Его утилизация связана с наличием ртутных выпрямителей. Все материалы конструкции могут утилизироваться.

Общецеховые источники воздействия на окружающую среду отличаются большой интенсивностью и разнообразием. Основную экологическую опасность представляют отработанные люминесцентные лампы, содержащие пары ртути. Это требует, ликвидацию ламп с утилизацией ртути и ценных металлов на специальных заводах. Вывоз на свалки и захоронение ртутьсодержащих ламп и их ликвидация на заводе не допускается. Другие твердые цеховые отходы представлены металлоломом, металлической стружкой, обрезками, использованной тарой и упаковкой, производственным мусором. Осуществление технологического процесса в механическом цехе связано с шумовым воздействием установок общеобменной вентиляции и компрессорных установок на окружающую среду.

5.2.1.1 Характеристика примесей сточных вод

Модернизированный станок не подключается к системе водоснабжения и канализации цеха. Системы циркуляции масла и СОЖ работают автономно. Вопросы защиты водного бассейна возникают при замене отработанных масел и СОЖ и промывке систем их подачи. Возникающие при этом жидкие отходы - отработанные масла, отработанная СОЖ, промывочная жидкость являются источниками загрязнения водного бассейна и требуют специальных мероприятий по его защите. Вода в цехе используется для приготовления СОЖ, гидравлических испытаний, промывки изделий, работы гидрокамер окрасочных отделений, хозяйственных и противопожарных нужд. Система водоснабжения на заводе - оборотная. Окрасочное отделение имеет локальную оборотную систему, отделение механической обработки и другие сбрасывают сточные воды в общезаводскую систему канализации. Состав СОЖ "Аквол-2" представляет 3% раствор эмульсии, состоящего из минерального масла, ПАВ, мыла и соды. Состав сточных вод цеха по практическим данным представлен в табл. 8.

Таблица 8 Состав сточных вод

Название показателя	Значение показателя
Среднегодовой расход воды на единицу продукции; мз/т	250
Концентрация взвешенных частиц, кг/м3	0,1-0,2
Концентрация масел, кг/м3	0,03-0,1
Концентрация соды, кг/м3	0,05-0,2
Органические растворители, кг/м3	0,07-0,25
Температура, ° С	15-20
-рН	5,6

ГОСТ 12.3.025 - 80 запрещает сброс отработанных СОЖ в общую систему канализации и водоемы без предварительной очистки их от нефтепродуктов. Должны обеспечиваться антимикробная защита СОЖ, периодичность ее замены и правила сбора и переработки. Хранение и транспортирование СОЖ должны осуществляться в чистых стальных резервуарах, цистернах, бочках и бидонах или емкостях из белой жести, оцинкованного листа или пластмассы. Помещения для хранения должны соответствовать нормам проектирования складов нефти и нефтепродуктов. Рекомендуемая температура хранения от минус 10 "С до плюс 40 °С.

Отработанные масла собираются в специальные емкости и направляются в сборник, откуда часть их поступает на установку для регенерации масла, а часть, непригодная к регенерации, - на термическую утилизацию в котельную.

Сточные воды цеха, содержащие взвешенные механические примеси, масла и промывочные жидкости, поступают на общезаводские сооружения для очистки этого вида вод, где последовательно очищаются в решетках, песколовках, отстойниках, нефтеловушках, коагуляторах и поступают в систему водооборотного водоснабжения завода, а частично сбрасывается в естественные водоемы. Получаемые при очистке сточных вод шламы утилизируются путем включения в состав шихты.

Бытовые сточные воды предприятия от душевых, санузлов и прачечных направляются в общегородской коллектор.

5.2.1.2 Характеристика отходов

Технологические операции, выполняемые на станке, связаны с источниками загрязнения водного бассейна нефтепродуктами и отработанной СОЖ, возникновением металлических отходов, промасленной ветоши, производственного мусора и других твёрдых отходов, представляющих опасность для территории.

Основную экологическую опасность представляют отработанные люминесцентные лампы, содержащие пары ртути. Это требует утилизации ламп с парами ртути и ценных металлов на специальных заводах. Вывоз на свалки и захоронение ртуть содержащих ламп и их ликвидация на заводе не допускается.

Основными видами твёрдых отходов производственного процесса механического цеха являются: стружка и обрезки от обрабатываемых металлов, металл утилизированного отработанного оборудования, использованный обдирочный материал, упаковка и тара, производственный мусор.

При отработке срока службы станка основные его элементы конструкции становятся металлоломом. Все элементы конструкции могут утилизироваться. Отработавшее срок оборудование утилизируется как металлический лом в соответствии с ГОСТ 2787-75 “ Лом и отходы чёрных металлов. Шихтовые. Классификация и технические требования ”.

5.2.2 Защита водного бассейна от нефтепродуктов и СОЖ

Расчет геометрических размеров нефтеловушки (для СОЖ) и продолжительность отстаивания сточной воды.

Исходные данные:

расход сточной воды: Q = 0,1 м/с;

плотность сточной воды: =1000 кг/м;

плотность нефтепродуктов: =890 кг/м;

вязкость сточной воды:=0,004;

средний размер частиц нефтепродуктов: d=40 мкм.

Определение скорости всплытия нефтепродуктов:

м/с;

Выбор горизонтальной составляющей скорости течения сточной воды в нефтеловушке:

; =10 * 0,024 = 0,24 м/с;

Площадь поперечного сечения нефтеловушки:

Q = F => F= Q/;

F = 0,1 / 0,24 =0,42 м;

Определение высоты нефтеловушки:

Для В= 1 м: Н = F/ B = 0,42/1 = 0,42 м;

Определение наименьшей длины нефтеловушки:

,

где - коэффициент, характеризующий режим движения воды в нефтеловушке.

 м;

Время отстаивания сточной воды в нефтеловушке:

с.

Вывод: На основании детальной проработки техпроцесса и проведенных расчетов по охране окружающей среды можно сделать вывод о том , что техпроцесс обработки изделия на станке модели SPT-32NC является безопасным, т.к. выбросы отходов не вызывают изменений в окружающей среде.

В данной части дипломного проекта были рассмотрены опасные и вредные факторы на рабочем месте в процессе работы станка SPT-32NC и возможные меры избегания их возникновения. Рассмотрены условия работы оператора и влияние вредных факторов на его работоспособность в течение трудовой деятельности.

Проведены расчет необходимой толщины защитного экрана и расчёт нефтеловушки. Вывод: соблюдение всех вышеперечисленных условий и мер безопасности обеспечивает безопасность рабочих при эксплуатации проектируемого станка.

Аннотация

В данном дипломном проекте на тему "Участок механической обработки шестерни привода ТМА" раскрыты следующие основные задачи - технологические, конструкторские задачи, задачи, связанные с проектированием участка механической обработки, организационно - экономические задачи и задачи промышленной экологии и безопасности.

В технологической части рассмотрены такие вопросы как определение типа производства, дана характеристика технологичности детали и марки материала детали, метода получения заготовки, приведено описание маршрута обработки детали, расчет технической нормы времени на обработку детали и указаны методы контроля готовой детали.

В конструкторской части даны описания конструкций и работы для разработанных приспособлений, а также произведены их расчеты: силовой, на прочность слабого звена и на точность.

В разделе проектирование участка приведены расчет потребного количества оборудования, расчет количества основных, вспомогательных и инженерно - технических рабочих на участке и расчет его площади.

В организационно - экономической части рассчитана заработная плата работающих, составлена калькуляция себестоимости и определен экономический эффект от внедрения другого способа получения.

В разделе промышленная экология и безопасность даны характеристики вредных и опасных факторов, возникающих в процессе изготовления первичного вала мотоблока, приведен расчет заземления станка.

Литература

1. Ковка и штамповка. Справочник (в 4-х томах). Под редакцией д-ра тех. наук проф. Е.И.Семенова. - М. Машиностроение, 1986.

2. Производство зубчатых колес. Справочник. Под редакцией д-ра тех. наук проф. Б.А.Тайца. - М. Машиностроение, 1990.

3. Основы материаловедения. Под редакцией д-ра тех. наук проф. И.И.Сидорина. - М. Машиностроение, 1976.

4. Детали машин. Под редакцией д-ра тех. наук проф. В.К. Сердюк. - М. Машиностроение, 1960.

5. Справочник технолога машиностроителя (в двух томах). Под редакцией кандидатов технических наук А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М. Машиностроение, 1986.

6. Гжиров Р.И. , Серебреницкий П.П. Программирование обработки на станках с ЧПУ. Справочник. - Л. Машиностроение. Ленинградское отделение 1990г.

7. Ю.В. Барановский и др. Режимы резания металлов. Справочник. - М. Машиностроение, 1972.

8. Афонькин М.Г., Магницкая М.В. Производство заготовок в машиностроении. - Л. Машиностроение. Ленинградское отделение 1987г.

9. Центральное бюро промышленных нормативов по труду при научно-исследовательском институте труда. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках. 1, 2 ч. - М. Машиностроение, 1974.

10. И.С. Добрызнев. Курсовое проектирование по предмету "Технология машиностроения". - М. Машиностроение, 1985.

11. А.Н. Балабанов. Краткий справочник технолога машиностроителя. - М. Издательство стандартов, 1992.

12. В.И. Анурьев. Справочник конструктора машиностроителя (в 3-х томах). - М. Машиностроение, 1979.

13. Машиностроительное черчение. Под редакцией Г.П. Вяткина. - М. Машиностроение, 1977.

14. В.С. Корсаков. Основы проектирования приспособлений. - М. Машиностроение, 1983.

15. Станочные приспособления. Справочник (в 2-х томах). Ред. совет: Б.И. Вардашкин и др. - М. Машиностроение, 1984.

16. Н.Н. Чернов. Металлорежущие станки. - М. Машиностроение, 1988.

17. А.Г. Ничков. Фрезерные станки. - М. Машиностроение, 1984.

18. Справочник конструктора инструментальщика. Под редакцией В.И. Баранчикова. - М. Машиностроение. 1994.