Проектирование и применение токарного станка модели 1К660Ф3

РЕФЕРАТ

Расчётно-пояснительная записка: с., рис., табл., источника.

Цель дипломного проекта - показать степень усвоения студентом комплекса знаний и проверить его способность к самостоятельному применению этих знаний при решении инженерных задач.

С учетом этой основной цели перед студентом ставятся следующие задачи:

– уметь правильно применять теоретические положения научных дисциплин при решении инженерных задач;

– уметь использовать при решении инженерных задач современные методы технических расчётов, современные вычислительные средства;

– квалифицированно выполнять технико-экономические расчёты и критически оценивать их результаты;

– уметь квалифицированно выполнять научно-исследовательские работы;

– уметь применять передовые достижения науки и техники и обосновать целесообразность их внедрения;

– уметь кратко, чётко и логично формулировать свои мысли и предложения.

Руководитель дипломного проекта и консультанты направляют работу студента таким образом, что все вопросы проектирования решаются при максимальной самостоятельности студента в соответствии с современным уровнем развития мирового станкостроения.

СТАНОК, ШПИНДЕЛЬНАЯ БАБКА, КОРОБКА СКОРОСТЕЙ, СУППОРТ, ПОДАЧА, ШПИНДЕЛЬ, РЕЗЦОВАЯ ГОЛОВКА, СМАЗКА, ГИДРОСИСТЕМА, ЛИМИТНАЯ ЦЕНА, ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ЭФФЕКТ.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1 Конструкторская часть

1.1 Анализ существующих станков-аналогов

1.2 Назначение и область применения станка мод. 1К660Ф3

1.3 Основные технические данные и техническая характеристика станка

1.4 Устройство, работа станка и его составных частей

1.5 Краткое описание основных составных частей станка

1.6 Кинематический расчет привода главного движения

2 Технологическая часть

2.1 Анализ конструкции изделия на технологичность. Техническая характеристика изделия

2.2 Обоснование программы выпуска

2.3 Проектирование маршрутного технологического процесса изготовления изделия

2.4 Выбор вида и способа получения заготовки

2.5 Расчет припусков и межоперационных размеров

2.6 Расчет режимов резания

2.7 Расчет на точность и проектирование контрольного приспособления

2.8 Расчет и проектирование специального режущего инструмента

3 Специальная часть

3.1 Краткое описание основных частей привода подач

3.2 Проверочный расчет валов

3.3 Проверочный расчет зубчатых колес

3.4 Проверочный расчет подшипников

Выводы

Перечень ссылок

Введение

Цель дипломного проекта - это умение применять на практике приобретенные в ходе обучения знания и навыки, практически подходить к решению инженерных задач по технологии машиностроения, металлорежущим станкам.

В настоящее время токарные станки находят применение во многих отраслях промышленности. При проектировании тяжёлых станков токарной группы наиболее актуальными вопросами являются повышение производительности, универсальности и точности таких станков.

В подавляющем большинстве случаев тяжёлые станки используются как для черновой обработки, так и для чистовой. Это обусловлено условиями работы станков, высокой стоимостью и нерациональностью содержания отдельных станков для черновой и для чистовой обработки. Эти условия способствуют ужесточению требований к точности, производительности и универсальности оборудования.

Основные задачи, стоящие перед станкостроением - значительное повышение производительности труда и уровня автоматизации в машиностроении, удовлетворение непрерывно повышающихся требований к точности обработки, повышение надёжности станков.

К числу тенденций развития станков с ЧПУ относят: концентрацию операций при одном установе, автоматическую смену инструментов, сокращение числа расточных инструментов за счёт введения поперечного перемещения суппортов и превращение станков в контурные, переход на системы управления на интегральных элементах, расширение возможностей коррекции программы на радиус и длину инструмента, на скорость и подачу без переделки программы, применение центральной системы управления для группы станков.

1 Конструкторская часть

1.1 Анализ существующих станков-аналогов

Фирма Vohlenberg

Изготовляет токарные станки с диаметром обточки над станиной от 860 мм до 2060 мм и весом обрабатываемых деталей от 6,3 до 65 тонн.

Имеется 5 типоразмеров станин с двумя направляющими, которыми комплектуются станки с диаметром обработки над станиной от 860 до 1740 мм. Кроме того, имеется 3 типоразмера станин с тремя направляющими, которыми, комплектуются станки с диаметром обработки над станиной от 1080 до 2060 мм.

Последней разработкой фирмы являются токарные станки серии «System», которые исполняются в двух исполнениях:

1) SE - с электронным управлением - для ввода данных вручную на центральном пульте управления в соответствии с чертежом:

– ручное сервоуправление с позиционной индикацией и устройством позиционирования;

– полуавтоматическое нарезание резьбы и конусная обточка;

– непрерывно-действующее копировальное устройство.

«Elecop ІІ» с постоянной траекторной скоростью:

– постоянная скорость резания.

2) SN - с числовым контурным управлением со считыванием данных с перфоленты.

Фирма Hoesch MFD

Фирма изготавливает тяжёлые токарные станки с максимальным диаметром обработки до 4200 мм и максимальным весом обрабатываемых деталей до 500 т (модель D 4200N - YFS - 2).

Основные особенности компоновок и конструкций основных узлов:

– коробка скоростей отделена от шпиндельной бабки; вращение на шпиндель передаётся через муфту и планетарную передачу, выходной вал которой соединён с задним торцем шпинделя. Имеет дисковый тормоз главного привода;

– направляющие станины и поперечных салазок - плоские;

– на малых размерах станков армированы синтетическим материалом, на больших - гидростатические;

– верхушки суппортов - ламельные;

– пиноль задней бабки имеет 2 скорости: 500 мм/мин - ускоренное перемещение от электродвигателя через червячную передачу 4 мм/мин. - силовой дожим - от электродвигателя через волновой редуктор и червячную передачу (с обгонной муфтой);

– перемещение задней бабки - от электродвигателя через 2-х ступенчатую коробку, через червячную передачу - на реечную шестерню (2 скорости - 2 м/мин. и 500 м/мин.);

– зажим задней бабки - гидропружинные цилиндры через сухари, входящие в Т-образные пазы станины;

– имеется фиксирующий брус, входящий в рейку;

– станки оснащены ЧПУ, привод датчиков - от измерительных реек.

ОАО КЗТС им. А.Я. Чубаря

1. Станки токарно-винторезные с ручным управлением мод. 1М660, 1М665, 1М670, 1М675.

На станках можно производить:

– обточку цилиндрических поверхностей;

– подрезку и отрезку торцов;

– обточку конусных поверхностей;

– нарезание метрических и дюймовых резьб (шаг до 96 мм);

– электрокопирование (при установке специального приспособления на суппорте станка).

Особенности конструкции:

– закалённые шлифованные направляющие станков;

– повышенная точность и повышенная частота вращения шпинделей;

– централизованная система смазки направляющих и основных механизмов;

– зажимные кулачки с червячным усилителем;

– механизация и автоматизация силового поджима центром задней бабки с контролем осевого усилия;

– конструкция станков предусматривает возможность оснащения позиционной системой ЧПУ;

– главный привод станков оснащён тормозом;

– уборка стружки производится с помощью стружкоуборочного транспортёра;

– станки могут быть поставлены с накладным фрезерно-сверлильным приспособлением.

Станок токарно-винторезный специальный КЖ16Б60 имеет местные съёмные направляющие в зоне планшайбы, что позволяет устанавливать изделия с большими фланцами.

На станке токарном 1Д655 верхняя часть суппорта сменная и имеет два исполнения:

– ламельная с двумя боковыми плоскими резцедержателями;

– четырехпозиционный резцедержатель с вертикальной осью вращения;

Привод продольной (ось Z) и поперечной (ось Х) подач осуществляется от высокомоментных двигателей постоянного тока. Станок оснащается системой цифровой индикации с преднабором или системой программного управления типа CNC.

Основные технические данные станков приведены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 - Основные технические данные станков токарной группы с ручным управлением

Наименование параметров	КЖ16Б60	1Д655	1М660	1М665	1М670	1М675
Наибольший диаметр устанавливаемого изделия: над суппортом, мм над станиной, мм Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм Пределы частоты вращения шпинделя, об/мин. по заказу Мощность главпривода, кВт Масса обрабатываемого изделия, кг Масса станка, кг	800 1250 6000/8000 1-250 1-310 37 16000 29000	800 1000 6000 1-160 - 90 16000 32000	900 1250 1-310 - 110 25000 46000	1250 1600 1-250 - 110 40000 59800	1600 2000 1-160 - 110 63000 123000	2000 2500 1-160 - 110 100000 137340

2. Станки токарные с числовым программным управлением моделей 1К660Ф3, 1К665Ф3, 1К670Ф3, 1К675Ф3, КЖ16159Ф3.

Особенности конструкции:

– полная механизация вспомогательных перемещений;

– механические или гидравлические усилители зажима кулачков;

– плоские резцедержатели жёсткой конструкции;

– телескопическая защита направляющих;

– диагностика срабатывания электро- и гидроаппаратуры;

– станки могут быть поставлены с накладным фрезерно-сверлильным приспособлением.

Основные технические данные станков приведены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 - Основные технические данные станков токарной группы с системой ЧПУ

Наименование параметров	1К660Ф3	1К665Ф3	1К670Ф3	1К675Ф3	КЖ16159Ф3
Наибольший диаметр обрабатываемого изделия: над суппортом, мм над станиной, мм Наибольшая длина обрабатываемого изделия, м Пределы частоты вращения шпинделя, об/мин. по заказу Мощность главпривода, кВт Масса обрабатываемого изделия, кг Масса станка, кг	1000 1250 6 2-450 - 110 25000 54000	1200 1600 8 1,25-250 - 110 40000 58130	1400 2000 10 1-160 1,15-230 110 70000 121080	1800 2500 12,5 1-160 1,15-230 110 100000 143780	2500 3150 16 1-80 - 200 250000 490000

1.2 Назначение и область применения станка мод.1К660Ф3

Станок токарный с числовым программным управлением (ЧПУ) модели 1К660Ф3 предназначен для токарной обработки деталей типа тел вращения (валы, диски и т.п.) из различных материалов.

Область применения станка - различные отрасли промышленности. На станке можно производить обработку сложных прямолинейных и криволинейных поверхностей с постоянной скоростью резания по управляющей программе, нарезание цилиндрических и конических резьб, расточку отверстий, расположенных по оси вращения детали.

С использованием съёмного фрезерно-сверлильного приспособления возможно сверление на периферии обрабатываемой детали и фрезерование шпоночных пазов.

По согласованию с изготовителем станок может оснащаться суппортом с двумя плоскими резцедержателями или с револьверной резцовой головкой.

Режим работы станка - программный с управлением работы суппорта и шпиндельной бабки от устройства ЧПУ.

Эксплуатация станка производится в климатических условиях УХЛ4 по ГОСТ 15150-69.

1.3 Основные технические данные и техническая характеристика станка

Основные технические данные и техническая характеристика станка представлена в таблице 1.3.

Таблица 1.3 - Основные технические характеристики станка мод. 1К660Ф3

Наименование	Значение
1	2
Показатели назначения 1. Предельные размеры устанавливаемой заготовки, мм: 1) наибольший диаметр над суппортом над станиной 2) наибольшая длина	1030 1280 6000*
2. Предельные размеры обрабатываемой наружной поверхности, мм: 1) наибольший диаметр над суппортом 2) наибольшая длина	1000 6000*
3. Наибольшая масса обрабатываемой заготовки, закреплённой в центрах, без люнета, кг	25000
4. Наибольшие размеры инструмента, устанавливаемого на станке, мм: резца (высоташирина) кассета резцедержателя левого (ширина) кассета резцедержателя правого (ширина)	63 х 40 80 35
5. Наличие накопителей инструмента: с револьверной резцовой головкой с суппортом с плоским резцедержателем	да нет
6. Предельные значения шага обрабатываемых резьб, мм 7. Наибольшее перемещение суппорта по оси Х, мм 8. Наибольшее перемещение суппорта по оси Z, мм 9. Дискретность задания перемещений, мкм 10.Точность позиционирования, мкм: по оси Х по оси Z (на длине до 1000 мм) 11. Количество управляемых осей координат (оси Х и Z) 12. Количество одновременно управляемых осей координат 13. Пределы частот вращения шпинделя, об/мин. 14. Пределы рабочих подач суппорта по осям, мм/мин. 15. Пределы скоростей быстрых (установочных) перемещений суппорта по осям Х и Z, мм/мин. 16. Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм 17. Мощность привода главного движения, кВт 18. Габаритные размеры станка (вместе с отдельно расположенными агрегатами и электрооборудованием),мм длина ширина высота 19. Масса станка (вместе с отдельно расположенными агрегатами и электрооборудованием), кг 20. Масса отдельно расположенных агрегатов и электрооборудования), кг 22. Точность геометрической формы цилиндрической поверхности образца, обработанного на станке, мкм: 1) постоянство диаметра в поперечном сечении 2) постоянство диаметра в продольном сечении 22. Плоскостность торцевой поверхности образца, обработанного на станке, мкм 23. Числовое значение параметра шероховатости по ГОСТ 2789-73 поверхности образца-изделия, обработанного на станке, мкм 24. Класс точности станка	0,10-63,99 540 5840 1 30 250 2 2 2-450 0,5-4000 5000 50000 110 15935** 4126 2627 54000*** 16700**** 16 на длине L =300мм 40 25 1,6***** П
25. Оснащённость станка устройствами и приспособлениями 25.1. Приспособление расточное (накладное) к суппорту с плоскими резцедержателями: 1) наименьший диаметр растачивания, мм 2) наибольший диаметр растачивания, мм 3) наибольшая глубина растачивания, мм 25.2. Приспособление фрезерно-сверлильное 1) пределы частот вращения шпинделя, об/мин. 2) мощность электродвигателя, кВт 3) конец оправки переходной под концевой инструмент 4) перемещение оси шпинделя в вертикальной плоскости, мм 5) наибольшее расстояние от торца оправки переходной до оси центров станка, мм 25.3. Люнет закрытый со сменными пинолями: пределы диаметров шеек деталей, устанавливаемых в люнете, мм с опорами скольжения с опорами качения 25.4. Люнет открытый со сменными пинолями: пределы диаметров шеек деталей, устанавливаемых в люнете, мм с опорами скольжения с опорами качения 25.5. Люнет открытый роликовый: пределы диаметров шеек деталей, устанавливаемых на ролики люнета, мм Эргономические показатели 26. Уровень звука на рабочем месте, дБа 27. Корректированный уровень звуковой мощности, дБа Показатели безопасности 28. Показатели, обеспечивающие соблюдение общих требований безопасности при эксплуатации станка Характеристика электроприводов 29. Привод главного движения 1) мощность номинальная, кВт 2) напряжение питания номинальное, В 3) частота вращения номинальная, об/мин. 4) частота вращения максимальная, об/мин.	260 1250 500-1500 36-446 7,5 Конус Морзе 5 50 500 140-420 45-285 400-630 265-495 200-800 80 110 Должны соответствовать 110 440 315 1500
30. Привод подачи (оси Х и Z) 1) момент номинальный, Нм 2) частота вращения номинальная, об/мин. 3) частота вращения максимальная, об/мин. 31. Устройство ЧПУ: тип дискретность отсчёта, мм Характеристика электрооборудования 32. Род тока питающей сети 33. Частота тока, Гц 34. Напряжение питающей сети, В 35. Количество электродвигателей на станке (без электродвигателей вентиляторов УЧПУ), шт. с суппортом с револьверной резцовой головкой с суппортом и с плоскими резцедержателями 36. Суммарная мощность электродвигателей, устанавливаемых на станке, кВт с суппортом с револьверной резцовой головкой с суппортом и с плоскими резцедержателями Характеристика гидрооборудования и системы смазки 37. Марка масла для гидросистем	47 750 1500 CNC-Н645 0,001 Переменный Трёхфазный 50 380 22 23 137 137 Масло «Индустриальное» И-20А, И-40А

* - По заказу могут быть изготовлены станки с длиной устанавливаемой заготовки большей основного исполнения через каждые 2000 мм до 16000 мм.

** - Соответственно заказу через каждые 2000 мм роста длины заготовки длина станка возрастает на 2000 мм.

*** - Соответственно заказу через каждые 2000 мм длины масса станка возрастает на 4000 кг.

**** - Соответственно заказу через каждые 2000 мм длины масса станка возрастает на 250 кг.

***** - При линейной и круговой интерполяции шероховатость обработки 3,2-1,6 в зависимости от режимов резания и качества заточки режущего инструмента.

1.4 Устройство, работа станка и его составных частей. Общая компоновка и особенности станка

Конструкция станка и его компоновка обеспечивают необходимую точность обработки и создают достаточные условия для безопасного и удобного обслуживания станка.

Обработка детали производится методом обтачивания, при котором детали сообщается вращение с необходимой скоростью резания (главное движение), а резец совершает движение подачи.

На суппорте, оснащённом револьверной резцовой головкой, может быть установлено четыре резцедержки. Головка имеет восемь позиций через 45.

При комплектации станка суппортом с плоскими резцедержателями возможна установка двух резцовых блоков.

Станок рассчитан в основном для работы резцами, оснащёнными твёрдосплавными пластинами. Возможно применение и других материалов режущей пластины.

Загрузка станка осуществляется цеховым краном.

Стружка с помощью транспортёра отводится в короб, установленный в приямке фундамента.

Механика станка.

Механика главного движения (вращение шпинделя) согласно таблицы 1.4.

Загрузка электропривода на главном движении определяется по графику (см. рисунок 1.1).

Механика подачи согласно таблицы 1.5

Таблица 1.4 - Механика главного движения (вращение шпинделя)

Ступени скоростей	Частота вращения шпинделя (главного движения), об/мин.	Регулирование частоты вращения шпинделя в пределах ступени	Коэффициент полезного действия	Наибольший допустимый крутящий момент на шпинделе, Нм
	наим.	наиб.
1	2	86	бесступенчатое	0,88	50000
2	10	450	то же	0,95	11000

Таблица 1.5 - Механика подачи

Регулирование	Подача по осям Х и Z на каждой ступени скорости	Коэффициент полезного действия	Наибольшее допустимое усилие подачи, Н
бесступенчатое	мм/мин	мм/об	Ось Х 0,93	69000
	0,5-4000	-	Ось Z 0,93	58000

Крутящий момент на шпинделе, кНм

50

40

30

20

10

9

8

7

6

5

4

3

2

2 6 10 14 20 30 40 50 60 70 80 90 100 200 300 400 500

Частота вращения шпинделя, об/мин

Рисунок 1.1 - График допустимой нагрузки главного привода

Схема кинематическая

Вращение шпинделя (главное движение) осуществляется от электродвигателя І по кинематической цепи (смотри рисунок 1.2, а):

І ступень

ІІ ступень

Изменение частоты вращение шпинделя на каждой ступени осуществляется за счёт регулирования частоты вращения электродвигателя І, управлением от устройства ЧПУ.

Переключение ступеней споростей осуществляется двумя гидроцилиндрами.

Подача резца по оси Х (поперёк оси шпинделя) осуществляется от электродвигателя по кинематической цепи (смотри рисунок 1.2, б):

Подача резца по оси Z (вдоль оси шпинделя) осуществляется от электродвигателя по кинематической цепи (смотри рисунок 1.2, в):

Изменение подачи резца по осям Х и Z осуществляется за счёт регулирования частоты вращения электродвигателей, управление от устройства ЧПУ.

Подъём поворотного корпуса револьверной резцовой головки и поворот на нужную позицию осуществляется от электродвигателя по кинематической цепи:

Опускание поворотного корпуса и затяжка головки выполняется той же кинематической цепью, двигатель при этом вращается в обратном направлении.

Выдвижение плоских резцедержек в требуемую позицию осуществляется поочерёдно для каждой резцедержки при полностью вдвинутой (в корпус) второй резцедержке от электромеханической головки ЭМГ53 по кинематической цепи:

Выдвижение (в корпус) резцедержек выполняется той же кинематической цепью, двигатель головки при этом вращается в обратном направлении. Выбор передвигаемой резцедержки (левой или правой) определяется включением соответствующей зубчатой муфты.

Зажим плоских резцедержек в корпусе осуществляется пакетами тарельчатых пружин.

Разжим - посредством клинового механизма, приводимого в возвратно-поступательное движение электромеханической головкой ЭМГ53 через винтовую пару (16).

Перемещение задней бабки выполняется от планетарного мотор-редуктора по следующей кинематической цепи:

Изменение направления перемещения задней бабки выполняется по той же кинематической схеме, двигатель мотор-редуктора при этом вращается в обратном направлении.

Ускоренное перемещение пиноли осуществляется от электродвигателя по кинематической цепи:

Реверс - за счёт изменения направления вращения от электродвигателя. При этом цепь силового дожима отключена.

Силовой дожим пиноли осуществляется от волнового мотор-редуктора по кинематической цепи:

Перемещение люнета закрытого по станине выполняется от волнового мотор-редуктора по кинематической цепи:

Реверс - за счёт изменения направления вращения от электродвигателя.

Перемещение верхней части люнета закрытого производится винтовой парой (110).

Такими же винтовыми парами (110) выполняется и перемещение пинолей люнета.

Кроме того, нижняя пиноль ввиду конструктивных особенностей (затруднён доступ к хвостовику винта) имеет дополнительную цепь для перемещения винта:

и далее (110)

В люнете открытом перемещение (синхронное) опор качения осуществляется с помощью винтовой пары (18) с левой резьбой и (18) с правой резьбой. Обеспечение симметричности опор качения относительно оси центров станка достигается индивидуальным перемещением одной из опор качения с помощью червячной пары.

Зажим обрабатываемой детали с применением усилителя усилия осуществляется с помощью ключа по кинематической цепи:

Перемещение зажимного кулака по планшайбе выполняется путём вращения винта (110) ключом (или другими средствами).

Ввиду простоты кинематической схемы фрезерно-сверлильного приспособления её не проводится.

1.5 Краткое описание основных составных частей станка

1.5.1 Станина

Станина состоит из головной части и секций, стыкуемых по длине. На головной части станины установлена передняя бабка. Остальные секции станины имеют четыре прямоугольные направляющие, которые закалены до твердости 42…56 HRC_Э и прошлифованы. По направляющим изделия производятся установочные перемещения задней бабки и люнетов.

Приводная рейка задней бабки и люнетов расположена между полками станины. Вертикальные проемы в этой части станины служат для схода стружки и эмульсии СОЖ на транспортер.

Обе направляющие станины изделия для увеличения срока службы их рекомендуется накрывать щитками, которые входят в комплект поставки станка.

Направляющие суппорта закрыть телескопической защитой. Приводная рейка суппорта закреплена к станине между полками направляющих суппорта. Там же установлены и измерительные рейки контроля линейных перемещений суппорта по станине.

Станина устанавливается на регулируемых опорах (башмаках) и крепится фундаментными болтами.

За станиной, со стороны направляющих изделия, в углублении фундамента установлен транспортёр для уборки стружки. Стружка на транспортёр попадает через проёмы в станине. По этому же пути сходит отработанная эмульсия СОЖ с дальнейшим отделением от стружки, от эмульсии на выходе из транспортера.

1.5.2 Бабка передняя

Бабка передняя сообщает шпинделю с планшайбой вращение (главное движение) с необходимой скоростью резания.

Вращение и крутящий момент на шпиндель передаются через коробку скоростей и приводное колесо, закреплённое на планшайбе. Шпиндель установлен в неразъёмных опорах корпуса коробки.

Коробка скоростей имеет две механические ступени оборотов. Переключение ступеней производится двумя гидроцилиндрами. Контроль переключения ступеней осуществляется конечными выключателями, срабатывающими от действия флажков, расположенных на переключающих вилках.

Переключать на ходу (при вращении шпинделя) ступени скоростей бабки запрещается.

Изменение частоты вращения шпинделя на каждой ступени осуществляется за счет электрического регулирования частоты вращения электродвигателя.

Электродвигатель установлен на плите, которая закреплена к фундаменту посредствам башмаков и фундаментных болтов. Вал электродвигателя соединен с входным валом коробки скоростей муфтой, на обод которой воздействует колодочный тормоз.

Опорами шпинделя являются регулируемые радиальные роликовые подшипники. Осевую нагрузку, возникающую при обработке деталей, воспринимает упорный роликоподшипник, расположенный со стороны передней стороны шпинделя.

Для расширения технологических возможностей станка на планшайбе имеется четыре Т-образные паза для установки технологических приспособлений, спроектированных и изготовленных заказчиком. Концентрические риски на планшайбе служат для облегчения выстановки зажимных кулаков.

С лицевой стороны бабки установлено подвижное ограждение планшайбы с ручной фиксацией винтов.

С задней стороны бабки установлен датчик, который с помощью компенсационной муфты соединен со шпинделем.

Датчик служит для согласования вращения шпинделя и перемещения суппорта.

1.5.3 Задняя бабка

Задняя бабка предназначена для поджима центров правого торца обрабатываемой заготовки. Состоит из основания и верхней части с вращающимся центром.

Перемещение задней бабки по станине осуществляется от планетарного мотор-редуктора.

Конечным звеном кинематической цепи перемещения задней бабки является червяк, который зацепляется с косозубой рейкой, он же служит и фиксатором задней бабки. Механизм зажима бабки выполнен ввиде гидропружинных цилиндров.

В верхней части задней бабки расположен механизм ускоренного перемещения и силового дожима пиноли.

На задней бабке установлена таблица выбора усилия поджима в зависимости от массы устанавливаемой заготовки. Фиксация пиноли осуществляется гидропружинным зажимом.

1.5.4 Люнет закрытый

Люнеты закрытые устанавливаются на направляющие изделия краном. Перемещение люнета по станине осуществляется от волнового мотор-редуктора, управление люнетом - с кнопочной станции, установленной на корпусе люнета.

Опоры люнета-скольжения. По заказу поставляются опоры качения (сменные). Перемещение опор люнета (пинолей) выполняется вручную через квадраты винтов до необходимого диаметра шейки обрабатываемой детали.

Крышка люнета с верхней опорой имеет перемещение по корпусу вручную через квадрат винта. Это предусмотрено для удобства загрузки детали на станок и при снятии её.

Конструкция люнета позволяет вести обработку детали при прохождении суппорта мимо люнета.

1.5.5 Приспособление фрезерно-сверлильное

Приспособление служит для сверления радиальных отверстий, фрезерования пазов и выполнения других фрезерных операций. Ось шпинделя расположена перпендикулярно оси станка.

Имеется возможность перемещения оси шпинделя в вертикальной плоскости вниз на 50 мм и вверх на 50 мм.

Приспособление сообщает инструменту вращательное движение. Подача шпинделя с инструментом вдоль и поперек оси станка осуществляется кареткой.

Приспособление устанавливается на поперечные салазки только при снятой резцовой головке. Может быть поставлено по заказу как к револьверной головке, так и к суппорту с плоским резцедержателем.

1.5.6 Приспособление расточное

Приспособление предназначено для растачивания отверстий диаметром 260-1250 мм и глубиной до 500 мм (по заказу - 1000 мм, 1500 мм). Отверстия меньшего диаметра могут быть обработаны при установке в конусное отверстие державки специальной оправки с хвостовиком конус Морзе 6. В этом случае глубина растачивания (сверления) ограничивается длинной инструмента и оправки. Изменение вылета державки производится краном.

Подачу режущему инструменту сообщает каретка. Приспособление может быть установлено только на корпусе суппорта с плоским резцедержателем.

1.5.7 Установка охлаждения поливом

Устройство предназначено для подачи охлаждающей эмульсии в зону резания, сбора отработанной, фильтрации её и возвращения в бак. Насосная установка и запорная арматура установлены на крышке бака с эмульсией.

Запорная арматура позволяет восстановить эффект самовсасывания во время пуска насоса после длительной стоянки, регулирование рабочего потока эмульсии (лишняя сливается через обратный клапан в бак).

На станок эмульсия подаётся по трубопроводу, уложенному в каналах фундамента и кабеленесущих цепях станка к колодке, расположенной на поперечных салазках суппорта.

От колодок в зону резания эмульсия поступает:

1) в суппорте с револьверной резцовой головкой - по каналам в корпусах поперечных салазок и резцовой головки на опрыскиватели, установленные над каждым резцом. Эмульсия подается только к резцу, находящемуся только в рабочей позиции. Обратный клапан, смонтированный в трассе резцовой головки, предотвращает утечку эмульсии при смене позиции резцовой головки и одновременно служит соединительной быстроразъемной автоматической муфтой для подачи эмульсии на подвижную часть головки. По усмотрению заказчика опрыскиватель может быть изменен по конфигурации и по длине заменой латунной трубке;

2) в суппорте с плоскими резцедержками:

– по индивидуальным резинотканевым рукавам для каждой резцедержки на распылители с гибкими наконечниками для установки необходимого направления подачи эмульсии.

Во избежание чрезмерного разбрызгивания эмульсии по станку рекомендуется устраивать отражательные щитки, сообразуясь с формой обрабатываемой поверхности, скоростью резания и величиной потока эмульсии.

Обработанная эмульсия по каналам станины и фундамента вместе со стружкой попадает на транспортер, который служит для эмульсии желобом, подающим её на фильтр перед возвращением её в бак.

1.5.8 Установка СОЖ туманом

Установка предназначена для охлаждения режущего инструмента распыленной жидкостью.

Работает следующим образом:

– от цеховой магистрали сжатый воздух под давлением подается к установке, смонтированной под рабочей площадкой и настроенной на подачу смеси в виде «тумана» (воздух + эмульсия).

– в установке сжатый воздух через фильтр и регулятор давления поступает к дросселю, который регулируется количеством приготовляемой распыленной смеси.

Приготовление смеси поступает на колодку поперечных салазок и далее по каналам резцовых головок, предназначенным для подачи эмульсии поливом и описанным выше.

При пуске, регулировании и эксплуатации запрещается:

а) поднимать давление в системе выше 0,3 Мпа (3 кгс/см²);

б) использовать эмульсию выше 1,5-процентной концентрации;

в) заливать СОЖ при работающей установке.

Применяемая СОЖ должна иметь концентрацию раствора, состоящего из 1-1,5% эмульсола, остальное - вода.

Давление подводимого воздуха, Мпа (кгс/см²)

номинальное - 0,2

минимальное - 0,1

Расход воздуха, м³/час

номинальный - 3

максимальный - 20

Температура распыляемой СОЖ, ⁰С

+ 10⁰….+ 20⁰

Расход СОЖ при номинальном давлении, г/час

наименьший - 50

наибольший - 500

Полезная емкость резервуара, 3500 см³.

1.5.9 Регулировка радиальных подшипников шпинделя

Регулировку подшипников шпинделя необходимо производить осторожно, не допуская их перегрузки (перетяжки).

Регулировка подшипников заключается в выборе зазора между телами качения и наружными кольцами подшипников за счет осевого смещения внутреннего кольца подшипника. Для осевого перемещения внутреннего кольца подшипника передней опоры предварительно снять крышки и винты. Гидравлический нагнетатель через переходник присоединить к отверстию и создать давление, которое через кольцо и втулку переместить внутреннее кольцо подшипника в осевом направлении в сторону уменьшения радиального зазора.

Для увеличения радиального зазора в подшипнике (в случае перетяжки кольца) следует сбросить давление в отверстии и установить нагнетатель через переходник к отверстию с маркировкой «П-П». Нагнетателем создать давление, достаточное для сдвига внутреннего кольца подшипника по конусной шейке шпинделя.

Контроль радиального биения шпинделя необходимо осуществлять по оправке, установленной в конусное гнездо шпинделя. После получения необходимого радиального биения нужно снять давление и зафиксировать затянутые подшипники с помощью болтов с последующей контровкой гайками и проволоки. Втулку от проворота зафиксировать винтами.

1.5.10 Регулировка упорных подшипников шпинделя

Регулировка осевого биения и создание предварительного натяга на упорных подшипниках и выполняется болтами с применением тарированного ключа и созданием момента на ключе М_кр.=3,7 Н*м, после регулировки радиальных подшипников. В процессе регулировки контроль осевого биения осуществлять по оправке, установленной в конусное отверстие шпинделя. Натяг в упорных подшипниках создавать осторожно, обеспечивая равномерность затяжки и не допуская перекоса колец подшипников, с обязательным контролем осевого биения на оправке.

После достижения необходимого осевого биения выполняется контроль болтов гайками и проволокой.

1.6 Кинематический расчет привода главного движения

Для того чтобы рассчитать привод главного движения нужно:

1. Рассчитать предельные режимы резания для наибольшего диаметра, обрабатываемого на данном станке.

Наибольший обрабатываемый диаметр 1250 мм из стали 45 на токарном станке с ЧПУ мод. 1К660Ф3 резцами из твердого сплава Т5К10 для чернового точения и Т15К6 - для чистового точения.

а) черновое точение:

- глубина резания t = 10 мм.

- подача S = 1,1 - 1,5 мм/об, принимаем S = 1,5 мм/об. [6]

- скорость резания найдем по формуле:

где Т = 60 мин - среднее значение стойкости;

поправочный коэффициент; [6]

показатели степени; [6]

поправочный коэффициент,

где коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки, ; [6]

коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки; [6]

коэффициент, учитывающий качество материала инструмента.

- силу резания найдем по формуле:

где постоянная величина; [6]

показатели степени; [6]

поправочный коэффициент,

где коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки, ; [6]

коэффициент, учитывающий влияние геометрических параметров режущей части инструмента (главный угол в плане); [6]

коэффициент, учитывающий влияние геометрических параметров режущей части инструмента (передний угол ); [6]

коэффициент, учитывающий влияние геометрических параметров режущей части инструмента (угол наклона ); [6]

коэффициент, учитывающий влияние геометрических параметров режущей части инструмента (радиус при вершине); [6]

- мощность резания:

- частота вращения:

принимаем тогда

б) чистовое точение:

- глубина резания t = 1 мм.

- подача S = 0,1 - 0,15 мм/об, принимаем S = 0,15 мм/об. [6]

- найдем скорость резания:

где Т = 60 мин - среднее значение стойкости;

поправочный коэффициент; [6]

показатели степени; [6]

, , ; [6]

- найдем силу резания:

где постоянная величина; [6]

показатели степени; [6]

поправочный коэффициент. [6]

- мощность резания:

- частота вращения:

принимаем тогда

в) отрезная:

- глубина резания t = 15 мм.

- подача S = 0,1 - 0,36 мм/об, принимаем S = 0,36 мм/об. [6]

- найдем скорость резания:

где Т = 60 мин - среднее значение стойкости;

поправочный коэффициент; [6]

показатели степени; [6]

, , ; [6]

- найдем силу резания:

где постоянная величина; [6]

показатели степени; [6]

поправочный коэффициент. [6]

- мощность резания:

- частота вращения:

принимаем

Произведем расчет привода с бесступенчатым регулированием скоростей, который должен обеспечить на выходе

Выбираем двигатель постоянного тока серии 4ПФ200М с параметрами:

Диапазон регулирования шпинделя

При Т = const диапазон регулирования от 12,5…50, а оставшаяся часть при Р = const, то есть от 50…3000.

Определяем диапазон регулирования шпинделя при постоянной мощности:

Находим диапазон регулирования электродвигателя:

Определяем знаменатель коробки:

Определяем число ступеней коробки:

принимаем



Определяем максимальные и минимальные значение частоты вращения шпинделя:

.

Определяем структуру привода: и строим график частот вращения (смотри рисунок 1.2).



Рисунок 1.2 - График частот вращения

Строим диаграмму изменения мощности двигателя на разных ступенях коробки скоростей. В диапазоне регулирования при Т = const (смотри рисунок 1.3).

N,

кВт

27

12,5 31,5 160 200 1000 n, мин^-1

Рисунок 1.3 - Диаграмма изменения мощности

2 Технологическая часть

2.1 Анализ конструкции изделия на технологичность. Техническая характеристика изделия

Рассматриваемая деталь, «вал-шестерня», является частью тяжелого токарно-винторезного станка модели 1К660Ф3, который предназначен для обработки деталей из чугуна или стали резцами из быстрорежущей стали или резцами с пластинками из твердого сплава.

Вал-шестерня является одним из основных звеньев редуктора оси z. Данный редуктор предназначен для понижения подачи, а также для перемещения каретки, на которой закреплена резцедержка.

Подшипники насаживаются на следующие поверхности вал-шестерни: шейку 60к6 на длину 40 мм и на шейку 85е8 на длину 40 мм.

К детали предъявляется множество точностных требований, а также требований к шероховатости поверхностей (смотри приложение А).

Вал-шестерня изготавливается из стали 40Х ГОСТ 4543-61. Масса детали 19,5 кг. На резание зубчатых колес осуществляется по степени точности 6 - Е ГОСТ 1643 - 81.

2.2 Обоснование программы выпуска

Годовую программу выпуска определим на основании заданного программного задания по формуле:

где - программное задание выпуска деталей в год;

m - количество деталей, идущих на одно изделие, m = 1;

а - процент деталей, идущих на запасные части, а = 10%;

в - процент технически неизбежных производственных потерь, охватывающих изделия, идущих на испытания механических бракованных деталей, в = 5%.

Тип производства определим по формуле:

где - коэффициент закрепления операций;

- число всех различных технологических операций, выполненных или подлежащих выполнению в цехе (на участке) в течение месяца;

С - число рабочих мест.

110, следовательно, тип производства крупносерийный.

2.3 Проектирование маршрутного технологического процесса изготовления изделия

Разработка технологического процесса является одним из важнейших этапов подготовки производства, так как от неё в значительной степени зависит качество продукции, трудоемкость производства и себестоимость конечной продукции. Разработанный технологический процесс соответствует крупносерийному типу производства.

В таблице 2.1 показан базовый и разработанный маршрутный технологический процесс.

Таблица 2.1 - Маршрутный технологический процесс

Базовый технологический процесс.	Разработанный технологический процесс.
Содержание операции.	Модель станка.	Содержание операции.	Модель станка.
1	2	3	4
02 Отрезная	-	02 Фрезерно-центровальная	73С1
04 Разметка	-	04 Токарная	16К20Ф3
06 Расточная	262ОЕ	06 Токарная	16К20Ф3
08 Токарная	1К625	08 Маркирование	-
10 Маркирование	-	10 Термическая	-
12 Термическая	-	12 Токарная	16К20Ф3
14 Токарная	1К625	14 Токарная	16К20Ф3
16 Токарная	1К625	16 Токарная	16К20Ф3
18 Токарная	1К625	18 Токарная	16К20Ф3
20 Маркировка	-	20 Маркировка	-
22 Круглошлифовальная	3Б151П	22 Круглошлифовальная	3Б151П
24 Зубофрезерная	5В370	24 Зубофрезерная	5В370
26 Слесарная	-	26 Слесарная	-
28 Контроль	-	28 Термическая	-
30 Промывка	-	30 Токарная	16К20Ф3
32 Термическая	-	32 Токарная.	16К20Ф3
34 Токарная	1К625	34 Разметка	-
36 Разметка	-	36 Вертикально-фрезерная	6М13П
38 Расточная.	262ОЕ	38 Круглошлифовальная	3Б151П
40 Вертикально-фрезерная	6М13П	40 Круглошлифовальная	3Б151П
42 Слесарная	-	42 Зубошлифовальная	ZSTZ-08
44 Круглошлифовальная	3Б151П	44 Зубошлифовальная	ZSTZ-08
46 Круглошлифовальная	3Б151П	46 Разметка	-
48 Зубошлифовальная	ZSTZ-08	48 Вертикально-фрезерная	6М13П
50 Зубошлифовальная	ZSTZ-08	50 Токарная	16К20Ф3
52 Токарная	1К625	52 Маркировка	-
54 Разметка	-	54 Консервация	-
56 Вертикально-фрезерная	6М13П	56 Контроль	-
58 Слесарная	-
60 Контроль	-
62 Маркировка	-
64 Консервация	-
66 Контроль	-

На основе маршрутного технологического процесса был написан операционный (базовый и разработанный) для заданного изделия (смотри таблицу 2.2).

Таблица 2.2 - Операционный технологический процесс

Базовый технологический процесс.	Разработанный технологический процесс.
№ операции	Наименование и содержание операции	№ операции	Наименование и содержание операции
1	2	3	4
02	А Отрезная	02	А Фрезерно-центровальная Б Фрезерно-центровальный, мод.73С1. О Фрезеровать торцы с одновременным центрованием двух отверстий.
04	А Разметка Б 112 О Нанести осевые, разметить торцы под зацентровку с двух сторон.
06	А Расточная Б Горизонтально-расточной, мод.262ОЕ. О Крепить деталь на столе на призмах с выверкой по разметку с переустановкой. Зацентровать заготовку.	04	А Токарная. Б Токарно-винторезный, мод.16К20Ф3 О Точить 60к6, коническую поверхность, М802, 85е8, 85g6 с припуском.
08	А Токарная Б Токарно-винторезный, мод.1К625. О Крепить деталь в патроне и центре, с переустановкой подрезать торцы (до центров)с припуском 5 мм на размер под термообработку, переход диаметров под углом 450, притупить острые кромки, снять деталь. Контроль ОТК выполненных размеров.	06	А Токарная. Б Токарно-винторезный, мод.16К20Ф3 О Точить 102,43h9 с припуском под дальнейшую обработку
10	А Маркирование Б 127 О Маркировать обозначение детали согласно инструкции	08	А Маркирование. Б 127 О Маркировать обозначение детали согласно инструкции
12	А Термическая Б 01 О Термообработка НВ 192…269. Контроль ОТК	10	А Термическая. Б 01 О Термообработка НВ 192…269 по техпроцессу
14	А Токарная. Б Токарно-винторезный, мод.1К625. О Крепить деталь в центрах, зачистить шейки под люнет. Снять деталь. Контроль ОТК.	12	А Токарная. Б Токарно-винторезный, мод.16К20Ф3. О Зенковать центровое отверстие с переустановкой
16	А Токарная. Б Токарно-винторезный мод.1К625. О Крепить деталь в патроне и люнете с выверкой по шейкам до 0,1 и с переустановкой подрезать торцы в размер 485 окончательно, пере центровать со стороны 60 js6 со второй стороны - по типу НМ 12 с нарезкой резьбы М 12-7Н. Снять деталь. Контроль ОТК выполненных размеров.	14	А Токарная. Б Токарно-винторезный, мод. 16К20Ф3. О1 Крепить деталь в трех кулачковом патроне и центрах; точить 85g6; 102,43h9 с припуском под шлифование. О2 Точить канавку в размер 3 мм. О3 Точить фаску 2450 и с учетом припуска обточить R=36 мм под зубозакругловку.
18	А Токарная. Б Токарно-винторезный, мод.1К625. О Крепить деталь в центрах, с переустановкой обточить поверху:102,43h9 до 102,9 мм под шлифовку,85g6; 85е8, конусность 1:20; 60k6 - все с припуском 1,0 мм на размер под шлифовку, обточить: 75,2 - 0,1 до 75,8-0,1под шлифовку, 79,80-0,29 под М802-8g окончательно, проточить канавки и точить фаски - окончательно и с учетом припуска, обточить R=36 мм под зубозакругловку. Снять деталь.	16	А Токарная. Б Токарно-винторезный, мод. 16К20Ф3. О1 Крепить деталь в трех кулачковом патроне, центрах и люнете; точить 85е6; М802 с припуском под шлифование; точить коническую поверхность 1:20 с припуском под шлифование; точить 60к6 с припуском под шлифование. О2 Точить канавку в размер 5 мм и 3 мм соответственно. О3 Точить четыре фаску 2450.
20	А Маркировка Б 127 О Маркировать обозначение детали согласно инструкции.	18	А Токарная. Б Токарно-винторезный, мод. 16К20Ф3. О Крепить деталь в центрах, патроне и люнете; нарезать резьбу М802.
22	А Круглошлифовальная. Б Кругло шлифовальный, мод.3Б151П. О Крепить деталь в центрах, с переустановкой шлифовать 102,43h9 (-0,087) - окончательно и шейку 60k6, предъявить ОТК для контроля. Снять деталь.	20	А Маркировка. Б 127 О Маркировать обозначение детали согласно инструкции.
24	А Зубофрезерная. Б Зубофрезерный, мод.5В370. О Крепить деталь в патроне и центре. Фрезеровать зубья m = 8, z = 10, х = +0,5. Снять деталь.	22	А Круглошлифовальная. Б Кругло шлифовальный, мод.3Б151П. О Крепить деталь в центрах, с переустановкой шлифовать 102,43h9 - окончательно и шейку 60k6.
26	А Слесарная. Б 102 О Опилить заусенцы после зубофрезерования, закруглить зубья m = 8, z = 10.	24	А Зубофрезерная. Б Зубофрезерный, мод.5В370. О Крепить деталь в патроне и центре. Фрезеровать зубья m = 8, z = 10, х = +0,5 с припуском 0,50-0,07 мм на зуб под шлифовку.
28	А Контроль. Б 126 О Проверить готовность операций к термообработке. припуск по зубьям 0,50-0,07 (на зуб); припуск по шейкам 85g6; 85е8; 60js6 и конусность 1:20 - по 1,0 мм на размер.	26	А Слесарная. Б 102 О Опилить заусенцы после зубофрезерования, закруглить зубья m = 8, z = 10.
30	А Промывка. Б 119 О Согласно инструкции.	28	А Термическая. Б 01 О Термообработка зубьев HRC45…50 по техпроцессу.
32	А Термическая. Б 11 О Термообработка зубьев HRCЭ 45…50 по техпроцессу. Контроль ОТК.	30	А Токарная. Б Токарно-винторезный, мод.16К20Ф3. О Крепить деталь в патроне и люнете. С переустановкой зацентровать отверстия после термообработки.
34	А Токарная. Б Токарно-винторезный, мод.1К625. О Крепить деталь в патроне и люнете с переустановкой. Зачистить центровые отверстия после термообработки, калибровать М12-7Н. Снять деталь.	32	А Токарная. Б Токарно-винторезный, мод.16К20Ф3. О1 Крепить деталь в патроне, люнете и центрах. Сверлить два отверстия 14,0 под М16-7Н на глубину 33 мм. О2 Зенковать фаски 245. О3 Нарезать резьбу М16.
36	А Разметка. Б 112 О Разметить паз в=25Р9 смотри сечение «Д-Д».	34	А Разметка. Б 112 О Разметить паз в = 25Р9 смотри сечение «Д-Д».
38	А Расточная. Б Горизонтально-расточной, мод.262ОЕ. О Крепить деталь на столе на призмах с выверкой на перпендикулярность оси шпинделя до 0,1. По координатам сверлить два отверстия 14,0 под М16-7Н на глубину l=33 мм, зенковать фаски 2450, нарезать резьбу М16-7Н - два отверстия. Снять деталь.	36	А Вертикально-фрезерная. Б Вертикально-фрезерный, мод.6М13П. О Крепить деталь на столе на призмах с выверкой по разметке, фрезеровать паз в = 25Р9 окончательно, выдерживая глубину до размера 12,5+0,3 (с учетом припуска по диаметру). Снять деталь. Контроль ОТК выполненных размеров.
40	А Вертикально-фрезерная. Б Вертикально фрезерный, мод.6М13П. О Крепить деталь на столе на призмах с выверкой по разметке, фрезеровать паз в=25Р9 окончательно, выдерживая глубину до размера 12,5+0,3 (с учетом припуска по диаметру). Снять деталь. Контроль ОТК выполненных размеров.	38	А Круглошлифовальная. Б Кругло шлифовальный, мод.3Б151П. О Крепить деталь в центрах, последовательно шлифовать с выхаживанием 60k6, 75,2, 85е8, 85g6 - окончательно с подшлифовкрй торца 102,43h9/85g6начисто, выдерживая технологические требования.
42	А Слесарная. Б 102 О Опилить заусенцы и острые кромки.	40	А Круглошлифовальная. Б Кругло шлифовальный, мод.3Б151П. О Настроить станок. В центрах шлифовать конусность 1:20 начерно и окончательно с выхаживанием.
44	А Круглошлифовальная. Б Круглошлифовальный, мод.3Б151П. О Крепить деталь в центрах, последовательно шлифовать с выхаживанием 85g6; 85е8, 75,2, 60k6 - окончательно с под шлифовкой торца 102,43 начисто.	42	А Зубошлифовальная. Б Зубошлифовальный, мод.ZSTZ-08. О Крепить деталь в центрах с выверкой до 0,02 по шлифованным шейкам. Шлифовать зубья m = 8, z = 10, х = +0,5 начерно с припуском 0,2 мм под дальнейшую шлифовку.
46	А Круглошлифовальная. Б Кругло шлифовальный, мод.3Б151П. О Настроить станок. В центрах шлифовать конусность 1:20 начерно и окончательно с выхаживанием, выдерживая технологические требования; и с проверкой по калибру на краску. Краска должна покрывать не менее 80% поверхности конуса при толщине слоя краски не более 0,004 мм. Предъявить ОТК для контроля и заполнить паспорт. Снять деталь.	44	А Зубошлифовальная. Б Зубошлифовальный, мод.ZSTZ-08. О Крепить деталь в центрах с выверкой до 0,02 по шлифованным шейкам и предъявить ОТК для контроля. Шлифовать зубья m = 8, z = 10, х = +0,5 окончательно с выхаживанием. Снять деталь. Контроль ОТК выполненных размеров.
48	А Зубошлифовальная. Б Зубошлифовальный мод.ZSTZ-08. О Крепить деталь в центрах. Шлифовать зубья m = 8, z = 10, х = +0,5 начерно с припуском 0,2 мм под дальнейшую шлифовку. Снять деталь. Контроль ОТК выполненных размеров.	46	А Разметка. Б 112 О Разметить паз в=10+0,2 смотри сечение «В-В».
50	А Зубошлифовальная. Б Зубошлифовальный, мод.ZSTZ-08. О Крепить деталь в центрах с выверкой до 0,02 по шлифованным шейкам и предъявить ОТК для контроля. Шлифовать зубья m = 8, z = 10, х = +0,5 окончательно с выхаживанием. Снять деталь. Контроль ОТК выполненных размеров. Заполнить паспорт.	48	А Вертикально-фрезерная. Б Вертикально-фрезерный, мод.6М13П. О Крепить деталь на столе на призмах с мягкими прокладками. С выверкой по разметке фрезеровать паз в=10+0,2 окончательно, R = 5 и глубину t = 4,6 мм (смотри сечение В-В). Снять деталь. Контроль ОТК выполненных размеров.
52	А Токарная. Б Токарно-винторезный, мод.1К625. О Крепить деталь в центрах, нарезать резьбу М802-8g окончательно. Снять деталь. Контроль ОТК выполненных размеров согласно операции.	50	А Токарная. Б Токарно-винторезный, мод.16К20Ф3. О1 Крепить деталь в патроне и люнете. Сверлить центровое отверстие на длину 66 мм. О2 Зенковать отверстие 245 и под 60. О3 Нарезать резьбу М12на длину 56мм.
54	А Разметка. Б 112 О Разметить паз в=10+0,2 смотри сечение «В-В».	52	А Маркировка. Б 127 О Маркировать обозначение детали согласно инструкции.
56	А Вертикально-фрезерная. Б Вертикально фрезерный, мод.6М13П. О Крепить деталь на столе на призмах с мягкими прокладками. Фрезеровать паз в=10+0,2 окончательно, R=5 и глубину t=4,6 мм (смотри сечение В-В).	54	А Консервация. Б 128 О Консервация согласно инструкции.
58	А Слесарная. Б 102 О Опилить заусенцы и острые кромки.	56	А Контроль. Б 126 О Проверить готовность всех операций согласно техпроцесса.
60	А Контроль. Б 126 О Проверить резьбу М802-8g и паз в=10+0,2 (смотри сечение «В-В»).
62	А Маркировка. Б 127 О Маркировать обозначение детали согласно инструкции.
64	А Консервация. Б 128 О Консервация согласно инструкции.
66	А Контроль. Б 126 О Проверить готовность всех операций согласно технологического процесса. Проверить заполнение паспорта и передать его ОТК сборки после товара детали.

При усовершенствовании технологии по обработке вал-шестерни были произведены в базовом технологическом процессе следующие изменения:

- все токарные станки заменены на станки с ЧПУ. Данное изменение приводит к сокращению маршрута обработки детали, так как позволяет улучшить качество обработки, а следовательно дает возможность отказаться от слесарных операций. Еще применение станков с ЧПУ сокращает штучное время, что в свою очередь ведет к уменьшению постоянных затрат (и переменных тоже), которые ложатся на себестоимость продукции;

- в базовом технологическом процессе применяются напайные резцы, а в разработанном, они заменены на сборные резцы с механическим креплением пластин из твердого сплава, что тоже приводит к сокращению штучного времени;

- была заменена расточная операция на фрезерно-центровальную, что привило к сокращению основного и вспомогательного времени.

2.4 Выбор вида и способа получения заготовки

На выбор метода получения заготовки оказывают влияние материал детали, назначение и технические требования на изготовление, объем и серийность выпуска, форма поверхностей и размеры деталей.

На предприятии используются следующие виды заготовок: