- литье чугунное и стальное;

- поковки;

- штампы;

- прокат;

- сварные заготовки.

Деталь - «вал-шестерня», является телом вращения и имеет незначительные перепады диаметров, следовательно, наиболее целесообразно взять в качестве заготовки круглый прокат. Для данного типа не требуется специальной оснастки (форм, штампов и т. д.), а заготовительная операция сводится к отрезке, которая осуществляется при помощи дисковой пилы.

Круглый прокат обеспечивает также хорошее качество и на себестоимость готовой детали ложится незначительно, так как нет затрат на оснастку.

Коэффициент использования металла найдем по формуле:

где М - масса готового изделия; М = 19,5 кг.

- масса заготовки; = 35 кг.

Для данной детали, «вал-шестерня», выбираем круглый прокат 110 мм и длинной 495 мм

2.5 Определение припусков на обработку

Припуски определяем на две поверхности: диаметр и длину.

а) Расчет припусков на обработку поверхности 85е8 мм.

1. Заготовка - прокат: R_z = 200; Т = 300 мкм; = 2200 мкм; 16 кв.

2. Точение: R_z = 50; Т = 50 мкм; = 350 мкм; 12 кв.

3. Точение чистовое: R_z = 30; Т = 30 мкм; = 54 мкм; 8 кв.

4. Шлифование: R_z = 5; Т = 15 мкм; = 22 мкм; 6 кв.

,

где - смещение центровых отверстий, [ 3 ].

- кривизна в мкм на 1 мм длины заготовки, [ 3 ].

- допуск на заготовку, [ 6 ].

Остаточное пространственное отклонение для токарной обработки:

- точение черновое

- точение чистовое

- шлифование

Значение припусков:

Минимальный предельный размер:

Максимальный диаметр:

Предельные значения припусков:

Проверка:

Все расчеты сведены в таблицу 2.3. Принимаем диаметр 95 мм.

Технологические переходы	Элементы припуска	Минимальный припуск 2Zmin, мкм	dp, мм	д, мкм	Предельный размер	Предельный допуск
	RZ	T	?				dmin, мм	dmax, мм	2Zпрmax, мкм	2Zпрmin, мкм
Заготовка	200	300	1510	-	89,57	2200	89,57	91,77	-	-
Точение черновое	50	50	90,6	22010	85,55	350	85,55	85,9	5870	4020
Точение чистовое	30	30	60,4	2190,6	85,17	54	85,17	85,22	680	380
Шлифование	5	15	30,2	2120,4	84,928	22	84,928	84,95	270	240

Таблица 2.3 - Расчет припусков и придельных размеров на обработку поверхности 85е8 мм

б) Расчет припусков на размер L = 485_-0,5 мм.

1. Заготовка - прокат: R_z = 200; Т = 300 мкм; = 4000 мкм; 16 кв.

2. Точение: R_z = 100; Т = 100 мкм; = 970 мкм; 13 кв.

,

где - смещение центровых отверстий, [ 3 ].

- кривизна в мкм на 1 мм длины заготовки, [ 3 ].

Остаточное пространственное отклонение для точения:

Значение припусков:

Минимальный предельный размер:

Максимальный размер:

Предельные значения припусков:

Проверка:

Все расчеты сведены в таблицу 2.4.

Принимаем длину L = 495 мм.

Таблица 2.4 - Расчет припусков и придельных размеров на размер L = 485_-0,5 мм

Технологические переходы	Элементы припуска	Минимальный припуск 2Zmin, мкм	Lp, мм	д, мкм	Предельный размер	Предельный допуск
	RZ	T	?				Lmin, мм	Lmax,мм	2Zпрmax, мкм	2Zпр.min, мкм
Заготовка	200	300	2306	-	490,112	4000	490,112	494,112	-	-
Точение	100	100	138,4	22806	484,5	970	484,5	485,47	5612	8642

2.6 Расчет режимов резания

На каждую операцию технологического процесса назначаем режимы резания согласно нормативным справочникам, а для двух операций (04 Токарная и 38 Круглошлифовальная) рассчитаем с помощью ЭВМ.

1. Токарная (04).

Черновая обработка Ф85е8 от Ф95 до Ф85,9 на станке мод.16К20Ф3 проходным резцом Т5К10.

Тангенциальная составляющая силы резания:

Расчет скорости резания.

Эффективная мощность резания.

Коэффициент использования станка по мощности.

Расчет основного технологического времени.

Расчет штучного времени.

2. Круглошлифовальная (38).

Расчет режимов резания при круглом шлифовании.

Исходные данные.

Определение подачи.

Определение скорости резания.

скорректированное по паспорту станка:

Действительная скорость резания:

Определение частоты вращения заготовки:

скорректированное по паспорту станка:

Действительная скорость вращения заготовки:

Определение скорости продольного перемещения стола:

Определение мощности резания (шлифование периферией круга с продольной подачей):

Проверка режимов резания.

- по мощности привода главного движения:

Определение основного времени.

Расчет штучного времени.

2.7 Расчет на точность и проектирование контрольного приспособления

Сконструированное контрольное приспособление предназначено для контроля радиального и торцевого биения.

Приспособление состоит из основания, выполненного из швеллера 180, на котором смонтированы две стойки с подвижными подпружиненными и неподвижными центрами, а также направляющих для стойки, на которой закреплен на поворотном кронштейне индикатор часового типа.

Направляющие типа “ласточкиного хвоста”. В конструкции салазок предусмотрено устройство выбора зазора на пружинах. Контролируемый вал помещают в центра, которые фиксируются, от самопроизвольного отжатия, специальным зажимом. При контроле радиального биения индикатор устанавливается над осью одной из контролируемых поверхностей и рукой приводят вал во вращение, предварительно обнулив индикатор.

Контрольное приспособление по своей конструкции и приинятому методу измерения находится в строгой увязке с установочным технологическим процессом, обеспечивает требуемую точность контроля.

Конструкция приспособления обеспечивает удобство и простоту эксплуатации. Его применение экономически обосновано.

Основные параметры индикатора часового типа ИЧ - 10

ГОСТ 577 - 68.

Цена деления - 10 мкм

Класс точности - 0

Р_н = 1,5 Н.

Основным расчетом приспособления является расчет на точность.

Общая погрешность приспособления не должна превышать допуска на измеренный размер.

_общ Т_р

Общая погрешность измерения:

_общ =

где ₁ = 0,5 Т₁ - погрешность установки центров.

₂ = 0,5 цены деления индикатора.

₁ = 0,5 0,03 = 0,015 мм

₂ = 0,5 0,01 = 0,005 мм

_общ =

Допуск на контрольный размер:85 е8 (^-0,072_-0,126).

Т_р = -0,072 - (- 0,126) = 0,054 мм.

Условие _общ Т_р выполняется (0,016 0,054), следовательно, индикаторное приспособление соответствует предъявленным требованиям (смотри рисунок 2.1).



Рисунок 2.1 - Приспособление для контроля радиального и торцевого биения

2.8 Расчет и проектирование специального режущего инструмента

Фреза червячная модульная, применяется в серийном и массовом производстве зубчатых колес. Данный инструмент изготавливается из стали Р6М5.

Расчет червячной модульной фрезы.

1. Профильный угол по нормали при = 0 для фрез с номинальным профильным углом _u = _d = 20.

2. Модуль нормальный m_u = m = 8 мм.

3. Шаг нормальный (между соседними профилями):

t_u = m_u = 3,14168 = 25,133 мм.

4. Толщина зуба по нормали:

S_u = t_u - (S_d + S) = 25,133 - (12,96 + 0,15) = 12,023 мм,

где S = 0,15 - припуск на шевингование.

5. Расчетная высота головки зуба:

h_u<sup>`</sup> = h - h` = 15,24 - 7,56 = 7,68 мм.

6. Полная высота зуба:

h_u = h + 0,3m = 15,24 + 0,3 8 = 17,64 мм.

7. Диаметр наружной окружности:

D_eu = 140 мм.

8. Число зубьев фрезы z_u = 12 (выбрано конструктивно).

9. Падение затылка k = 7

10. Диаметр начальной окружности фрезы:

11.

d_u = D_eu - 2h_u^` - 0,5k = 140 - 2 7,68 - 0,5 7,5 = 120,89 мм.

12. Угол подъема витков на начальной окружности:

13.

sin = m / d_u = 8 / 120,89 = 0,066176; = 3

14. Ход витков по оси:

15.

t_x = t_u / cos = 25,133 / cos3 = 25,188 мм.

16. Направление витков - правое.

17. Стружечные канавки - осевые.

18. Угол установки фрезы на станке:

= = 3

19. Радиус закругления на головке:

r₁ = 0,12m / (1 - sin_u) = 0,12 8 / (1 - sin20) = 1,581 мм.

20. Радиус закругления у ножки зуба:

r₂ = 0,3m = 0,3 8 = 2,4 мм.

21. Шаг по оси (между соседними профилями):

t_о = t_u / cos = 25,133 / cos3 = 25,188 мм

22. Профильный угол по оси:

tg_ос = tg_u / cos = tg20 / cos3 = 0,364769818; _ос = 20.

23. Толщина зуба исходной рейки по оси:

S_ос = t_u / 2cos = 25,133 / 2 cos3 = 12,594 мм.

24. Высота головки зуба исходной рейки:

3 Специальная часть

3.1 Краткое описание основных частей привода подач

Каретка

Каретка в комплексе с редукторами подач обеспечивают подачу режущего инструмента по оси Х (поперёк оси шпинделя) и по оси Z (вдоль оси шпинделя).

Для обеспечения плавности и точности перемещения каретки, особенно на малых оборотах, направляющие армированы антифрикционным материалом - лентой из наполнённого фторопласта. Направляющие салазок выполнены на роликовых опорах качения, а конечным звеном перемещения по оси Х служит передача винт-гайка качения.

На оси винта смонтирован датчик 33 обратной связи оси Х, на корпусе каретки установлен датчик 40 обратной связи оси Z.

Узел предназначен для установки суппорта с плоским резцедержателем. Узел каретки предназначен для установки револьверной головки.

Головка резцовая

Головка резцовая предназначена для установки четырёх резцедержек и выполнения поворота в требуемую позицию. Привод резцовой головки - электродвигатель переменного тока.

Головка резцовая состоит из основания и поворотного корпуса. В основание головки вмонтирован механизм поворота и конечные выключатели, осуществляющие контроль позиции при повороте.

В поворотном корпусе установлены четыре подпружиненные фиксатора с роликами, кулачки конечных выключателей и четыре гнезда для базирования и закрепления резцедержателей.

На поворотном корпусе и основании закреплены плоские зубчатые колёса, предназначенные для соединения и фиксации упомянутых частей головки.

Головка резцовая работает в следующей последовательности. По команде на смену инструмента включается электродвигатель. С помощью червячной и винтовой передачи поворотный корпус поднимается, удерживаемый от поворота четырьмя подпружиненными фиксаторами, до жесткого упора. После достижения на упоре момента, превышающего момент, созданный фиксаторами, головка поворачивается до требуемой позиции, т.е. до срабатывания одного из конечных выключателей (опознавателей инструмента), который даёт команду на реверс двигателя головки. За счёт имеющегося в упоре момента поворотный корпус начнёт поворачиваться в обратном направлении до тех пор, пока собачка не зайдёт во впадину храпового диска, после чего удерживаемый от поворота этой собачкой корпус начнёт опускаться. Зубья плоских колёс войдут в зацепление, и при достижении требуемого усилия зажима реле максимального тока в цепи управления отключит электродвигатель. Смена инструмента и зажим головки произошли.

Настройка резцовых блоков на размер производится путём поочерёдного базирования каждого из четырёх режущих инструментов по осям Х и Z (точить пояски, замерять диаметры и линейные размеры) с последующим вводом коррекции на каждый инструмент.

Суппорт с плоской резцедержкой

Суппорт с плоской резцедержкой предназначен для установки резцедержек шириной 80 мм (по заказу - 70 мм) и 35 мм и фиксирования их в требуемой позиции. Зажим резцедержек производится пакетами тарельчатых пружин. Отжим - клиноплужерным механизмом с роликами с приводом от электромеханической головки. Перемещение резцедержки получают от электромеханической головки через червячный редуктор с выходом на рейку перемещаемой резцедержки. Останов резцедержки в требуемой позиции выполняется по сигналу переключателя положения с последующим точным фиксированием посредством ввода в резцедержку жёсткого фиксатора.

Процесс разжима резцедержки, перемещения её, фиксирования и зажима осуществляется в цикле по программе работы станка. Шаг перемещения резцедержки равен 100 мм. Номер позиции резцедержки определяется по указателю на внешней стороне суппорта. Перемещение любой резцедержки возможно только в том случае, когда другая полностью вдвинута в корпус суппорта. На резцедержке устанавливаются резцовые блоки (с режущими пластинками) специальной конструкции. К широкой резцедержке крепится универсальный блок для установки универсальных резцов.

При смене суппорта с плоской резцедержкой на приспособление (например, фрезерно-сверлильное) необходимо обесточить его отсоединением штепсельных разъёмов, отсоединить от колодки трассы подачи сжатого воздуха и эмульсии СОЖ, снять болты и штифты крепления суппорта к поперечным салазкам, из направляющих сухарей вынуть четыре резьбовые пробки и установить рым-болты, за которые и производить транспортирование узла.

3.2 Проверочный расчет зубчатых колес

Проверочный расчет по контактным и изгибным напряжениям, который произведем с помощью ЭВМ, позволяет одновременно производить анализ работоспособности цилиндрических косозубых колес (смотри рисунок 3.1).

Для коробки передач наиболее важными критерием работоспособности являются выносливость по напряжениям изгиба (сопротивление усталостным поломкам) и выносливость поверхностных слоев по контактным напряжениям (сопротивление усталостному выкрашиванию).

Усталостная изгибная прочность зубьев рассчитывается по напряжениям изгиба, возникающим в шестерне, на основе формул:

для цилиндрических колес -

где коэффициент нагрузки,

коэффициент неравномерности нагрузки 8 ;

коэффициент динамичности нагрузки;

для косозубых колес

коэффициент формы зуба, определяется по формуле:

где поправочный коэффициент 8 , таблица 2.2;

коэффициент смещения исходного контура;

коэффициент формы приведенных зубьев 8 , таблица 2.2.

приведенное число зубьев; для цилиндрических колес определяется по формуле:

коэффициент угла наклона зуба:

при 0

коэффициент уменьшения суммарной длины контактной линии:

при

при

коэффициент перекрытия в торцовом сечении:

при

при

Уточнение напряжения изгиба:

Допустимые напряжения изгиба определяются по формуле:

где коэффициент надежности,

коэффициент, учитывающий шлифование зуба;

коэффициент, учитывающий переменность режима нагружения:

где число циклов до точки излома кривой усталости, 8 ,

таблица 2.3;

показатель степени кривой усталости;

коэффициенты увеличения пределов выносливости и числа циклов нагружения 8 , таблица 2.3;

суммарное число циклов нагружения,

Если то

где находится 8 , таблице 2.3.

Расчет усталостного контактного напряжения производится по формуле:

где коэффициент нагрузки при расчете контактных напряжений,

где

Допускаемые контактные напряжения определяется по формуле:

где отношение предельного контактного напряжения к коэффициенту безопасности 8 , таблица 2.3;



где число циклов до точки излома кривой усталости 8 ,

таблица 2.3;

коэффициенты увеличения приделов выносливости и число циклов нагружения 8 , таблица 2.4.

Исходные данные, необходимые для расчета, сведены в таблицу 3.1. В этой же таблице находятся значения полученные при помощи ЭВМ.

Таблица 3.1 - Проверочный расчет зубчатых колес

Наименование	Размерность	Исходные данные
Номер пары		1	2	3	4	5
Угол наклона	градусы	20	20	20	20	20
Модуль	мм	3	3	3	4	5
Z1		30	60	28	21	18
Z2		65	65	75	68	65
В1	мм	42	30	36	36	46
В2	мм	36	36	30	30	40
Вк	мм	36	30	30	30	40
N-расч.	1/с	150	67	44,9	26,7	12,5
N-мах.	1/с	150	150	150	150	150
М-расч.	Нм	299,2	363	347	406,6	763
T	час	10000	10000	10000	10000	10000
EРS1		0	0	0	0	0
EРS2		0	0	0	0	0
К - пер. изг.		1,2	1,2	1,2	1,2	1,2
К - нер. изг.		1,25	1,0	1,1	1,10	1,13
К - пер. кон.		1,0	1,15	1,05	1,05	1,05
гамма	рад.	0	0	0	0	0
1 признак		3073	3273	3073	3073	3073
2 признак		177	177	177	177	177
Результаты расчета
V-мах.	м-сек.	7,18	14,37	6,71	6,71	7,18
S-из1	МПа	117,8	127,7	266,6	252,1	296,1
S-из2	МПа	102,5	87,0	234,4	206,5	222,2
S-кон.	МПа	745,4	580,4	1029,8	1088,3	1203,7
Sи1	МПа	314,0	314,0	314,0	314,0	314,0
Sи2	МПа	314,0	314,0	314,0	314,0	314,0
Sк1	МПа	1185,8	1185,8	1185,8	1207,2	1313,6
Sк2	МПа	1185,8	1185,8	1271,5	1375,6	1515,1
материал z1	18ХГТ	18ХГТ	18ХГТ	18ХГТ	18ХГТ	18ХГТ
материал z2	18ХГТ	18ХГТ	18ХГТ	18ХГТ	18ХГТ	18ХГТ

Обозначения, полученные в таблице 3.1 следующие:

V-мах. - максимальная скорость на шестерне;

S-из1 - напряжения изгиба на шестерне;

S-из2 - напряжение изгиба на колесе;

S-кон - контактные напряжения;

Sи1 - допустимые напряжения изгиба на шестерне;

Sи2 - допустимые напряжения изгиба на колесе;

Sк1 - допустимые контактные напряжения на шестерне;

Sк2 - допустимые контактные напряжения на колесе.

3.3 Проверочный расчет валов

Проверочный расчет на прочность и жесткость двухопорных валов произведем с помощью ЭВМ. В ней учитывается тип зубчатой передачи, передающий крутящий момент.

В нашем случае крутящий момент на вал передается при помощи цилиндрических косозубых зубчатых колес.

Проверять будем выходной вал, так как он более нагружен. На валу находится зубчатое колесо, которое расположено вблизи одной из опор и шестерня, расположенная на консольной части вала (смотри рисунок 3.1).

Рисунок 3.1 - Расчетная схема выходного вала

Расчёт вала производится в следующей последовательности.

1. Определяются окружные усилия в зацеплениях зубчатых колёс:

,

где - крутящий момент;

- диаметр начальной окружности колеса. Для конических колёс берётся в среднем сечении.

2. Определяются радиальные усилия из выражения:

;

;

где Т - радиальное усилие;

изгибающий момент на валу от действия осевого усилия;

А - осевое усилие;

- угол зацепления;

- угол трения в зацеплении;

- угол наклона зуба;

- угол начального конуса конического колеса.

;

;

,

где - начальный диаметр сопряжённого конического колеса в среднем сечении. Для цилиндрических колес

3. Выбирается единая левая система координат так, чтобы ось любого вала была параллельна оси и координаты любой точки по этой оси были положительны.

4. Производится поворот системы координат вокруг оси на угол ₁. Тогда сила Т будет направлена противоположно оси , сила Р₁ - параллельно оси . Проекции внешних сил и моментов в новой системе координат выражаются следующими формулами:

;

;

;

;

;

;

;

.

5. Рассчитываются реакции в опорах:

6.

;

;

;

;

;

.

7. Вычисляются значения моментов.

При : При :

При : При :

8. Производится расчёт вала на жёсткость методом сопряжения решения по участкам. Дважды интегрируя выражение:

.

Получаем уравнение упругой линии балки:

.

9. Определяются деформации в подшипниках:

где коэффициент податливости подшипников.

10. Определяются прогибы и углы поворота:

к направлению окружной силы -

к направлению радиальной силы -

11. Определяем угол закручивания вала:

где полярный момент инерции,

0; 0;

0; 0.

модуль упругости второго рода (для стали )

12. Определяем поворот зубчатого колеса, вызванного прогибом вала:

13. Определяем полный угол закручивания с учетом прогиба вала:

14. Определяем приведенный момент:



где

коэффициенты, учитывающие концентрацию и цикл изменения напряжений:

где коэффициент, характеризующий отношение переменных слагаемых напряжений к постоянным, если

0,25 то принять

коэффициент динамичности нагрузки зубчатых передач, нагружающих вал (С = 30);

расчетная окружная скорость на большем зубчатом колесе;

допускаемые напряжения материала вала;

коэффициенты местной концентрации;

коэффициент снижения предела усталости в зависимости от диаметра.

15. Определяем напряжения в опасных сечениях вала:

где моменты сопротивлению изгибу.

16. Определяем коэффициент запаса прочности:

Исходные данные, необходимые для расчета, сведены в таблицу 3.2. В этой же таблице находятся значения рассчитанные с помощью ЭВМ.

Таблица 3.2 - Проверочный двухопорных валов

Наименование	Размерность	Значение	Наименование	Размерность	Значение	Наименование	Размерность	Значение
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Исходные данные
МКР2	Нм	763,0	МКР4	-763	Нм	ДНО2	мм	322,5
ДНО4	мм	0	ДНО2`	0	мм	ДНО4`	мм	0
ТG2		0,48	ТG4	0,48	-	КS2	-	1,88
КS3		1,91	КS3	1,63	-	КT3	-	1,82
N	об/мин	125	L1	205	мм	L2	мм	585
L3	мм	-100	DН1	102,43	мм	DН2	мм	75,2
DН3	мм	60	DВН1	0	мм	DВН2	мм	0
DВН3	мм	0	SS	720	МПа	S-150	МПа	340
К1`	мм/Н	2810-6	К1``	0	мм/Н	К3`	мм/Н	18410-6
К3``	мм/Н	0	В2	20	град	В4	град	0
Ф2	град	90	Ф4	0	град
Результаты расчета
А2	Н	1760	А4	Н	0	R1	Н	7550
R3	Н	2160	Q2Р	рад	-0,0011	Q2T	рад	0,0008
Q4Р	рад	1110-6	Q4T	рад	9510-6	F2Р	мм	0,0385
F2Т	мм	-0,0258	F4Р	мм	0,0266	F4Т	мм	0,0252
FКР	рад	0,0017	FВ2	рад	0,0029	FВ4	рад	0
FП	рад	0,0047	S2	МПа	86,99	N2	-	3,83
S3	МПа	38,71	N3	-	8,62

Полученные данные проверим по следующим условиям:

0,03m,

где m = 5 мм - модуль зубчатого колеса, расположенного на валу.

0,15

тогда 8,621,5 и 3,831,5.

Из проверок видно - расчеты верны.

Обозначения, полученные в таблице 3.2 следующие:

А2, А4 - осевые усилия на шестернях, при этом положительное значение совпадает с положительным направлением оси z;

R1, R3 - суммарные реакции в опорах в плоскости, перпендикулярной оси вала;

Q2P, Q4P, Q2Т, Q4Т - углы поворота вала под зубчатыми колесами с учетом деформации опор, соответственно в плоскости действия окружной и радиальной силы;

F2Р, F4Р, F2T, F4T - прогибы вала под зубчатыми колесами соответственно в плоскости действия окружной и радиальной сил;

FKP - угол закручивания вала;

FВ2, FВ4 - угол поворота зубчатого колеса, вызванный прогибом вала (отрицательное значение соответствует повороту, направленному противоположно углу закручивания вала);

FП - угол закручивания вала с учетом его прогибов под зубчатыми колесами;

S2, S3 - расчетные напряжения в опасных сечениях вала;

N2, N3 - коэффициенты запаса прочности вала в опасных сечениях.

Выводы

Дипломный проект состоит из шести частей:

- конструкторской;

- технологической;

- специальной;

- организационно-экономической;

- охраны труда и техники безопасности;

- элементов гражданской обороны в ОГК.

В конструкторской части показан:

- анализ существующих станков-аналогов;

- назначение и область применения станка мод. 1К660Ф3;

- основные технические данные, техническая характеристика, описание и устройство работы основных частей данного станка.

- был произведен кинематический расчет привода главного движения с бесступенчатым регулированием скоростей. Вращение шпинделя осуществляется от двигателя постоянного тока серии 4ПФ200М.

В технологической части была проделана следующая работа:

а) на основе заводского технологического процесса (который является базовым) был разработан новый технологический процесс, который позволил сократить штучное время, что привело к снижению себестоимости. Данное изменение произошли за счет применения:

- токарных станков с ЧПУ, которые позволили отказаться от слесарных операций;

- сборных резцов с механическим креплением твердосплавных пластин вместо напайного инструмента.

б) спроектирована фреза червячная модульная для нарезания зубьев на вал-шестерне. Фреза изготовлена из стали Р6М5.

в) разработано приспособление для контроля радиального биения на диаметр 85 е8 (^-0,072_-0,126), где биение не должно превышать 0,02.

В специальной части был спроектирован редуктор для продольной подачи на станок мод. 1К660Ф3, в котором используются цилиндрические косозубые колеса, роликовые подшипники типа 7000 (ГОСТ 333-71), что позволило снизить шумовую характеристику, увеличить долговечность работы, повысить точность обработки деталей. Был произведен проверочный расчет:

- зубчатых колес по контактным и изгибным напряжениям и сделан анализ их работоспособности;

- двух опорных валов на прочность и жесткостью с учетом податливости опор;

- подшипников качения по динамической и статической грузоподъемности.

В разделе экономики рассчитан экономический эффект от производства и применения токарного станка мод. 1К660Ф3.Станок является эффективным и окупится за год. Полученный эффект получен за счет уменьшения времени на обработку.

Станок соответствуют нормам и требованиям охраны труда, так как выполняются меры безопасности.

Перечень ссылок

1. Металлорежущие станки. Учеб. пособие для вузов Н.С. Колев, Л.В. Красниченко, Н.С. Никулин и др. - М.: Машиностроение, 1980. - 500 с.

2. Безопасность труда в промышленности / Ткачук К.Н., Галушко П.Я, Собарно Р.В. и др. - К.: Техника, 1982. - 231 с.

3. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Мн.: Выш. школа, 1983. - 256 с.

4. Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине Технология и автоматизация инструментального производства / Сост. Т.В. Казакова. - Краматорск: ДГМА, 1992. - 52 с.

5. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т. 1 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. - 496 с.

6. Справочник технолога машиностроителя. В 2-х т. Т. 2 / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1985. - 496 с.

7. Металлорежущие станки: Учебник для машиностроительных втузов/ Под ред. В.Э. Пуша. - М.: Машиностроение, 1986. - 256 с.

8. Методические указания к курсовому и дипломному проектированию для студентов специальностей 7.090202, 7.090203, 7.092501. Автоматизированный расчет деталей металлорежущих станков/ Сост. Миранцов Л. М. - Краматорск: ДГМА, 1995. - - 48 с.

9. Методические указания для курсового и дипломного проекта по дисциплинеГражданская оборона / Сост. : Кузнецов А.А., Поляков А.Е., Глиняная Н. М., Юсина А. Л. - Краматорск: ДГМА, 1999. - 16 с.

10. Методические указания к курсовому и дипломному проектированию для всех специальностей вуза. Выбор и расчет подшипников качения / Роганов Л.Л. - Краматорск: КИИ, 1982. - 40 с.

11. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ. М.: Машиностроение, 1990. - 207 с.

12. Справочник нормировщика. / Ахумов А.В., Генкин Б.М., Иванов Н.Ю. и др.; Под общ. ред. Ахумова А.В. - Л.: Машиностроение, 1986. - 458 с.

13. Расчет экономической эффективности новой техники: Справочник / Под ред. Великанова К.М. - Л.: Машиностроение, 1990. - 448 с.

14. Романов В.Ф. Расчет зуборезных инструментов. - М.: Машиностроение, 1969. - 251 с.

15. Методические указания для студентов всех специальностей. Структура и правила оформления текстовых документов / Сост. В.М. Гах. - Краматорск: ДГМА, 1999. - 33 с.