СОДЕРЖАНИЕ

Введение

1. Общие вопросы

1.1 Описание конструкции

1.2 Назначение и условия работы конструкции

1.3 Технологичность конструкции

2. Технологическая часть

2.1 Заготовительные операции

2.2 Анализ основных материалов

2.3 Обоснование выбора сварочных материалов

2.4 Обоснование выбора способов сварки

2.5 Расчет режимов сварки

2.6 Обоснование выбора сварочного оборудования

2.7 Обоснование выбора источников питания

2.8 Обоснование выбора сборочно-сварочного приспособления и оснастки

2.9 Меры борьбы со сварочными деформациями и напряжениями

2.10 Контроль качества сварной конструкции, исправление дефектов

2.11 Предлагаемая технология изготовления конструкции

3. Расчетная часть проекта

3.1 Техническое нормирование сборочных работ

3.2 Техническое нормирование сварочных работ

3.3 Определение трудоемкости по видам работ, общая трудоемкость

1. Общие вопросы

1.1 Описание конструкции

Печь для производства цемента представляет собой цилиндрическую конструкцию длиной 7,6 метров и диаметром 4 метра. Она имеет одинаковый диаметр по всей длине. Корпус печи состоит из 2-х сваренных между собой обечаек (по кольцевому стыку). Диаметр обеих обечаек 4 м, длина первой -4,5 м, длина второй - 3,1 м. Каждая обечайка состоит из 3-х сегментов листа толщиной 30 мм. К сегментам первой обечайки привариваются сегменты кольцевой коробки, в которые ввариваются косынки для подвески цепей. Всего к сегментам первой обечайки привариваются 6 сегментов кольцевой коробки и 24 косынки (по четыре на каждый сегмент кольцевой коробки). К сегментам второй обечайки привариваются 3 сегмента кольцевой коробки с 4-мя косынками в каждом, 3 сегмента кольцевого угольника, к которому приварены 5 монтажных пленок, также привариваются 3 сегмента днища. Все это приваривается внутри обечаек, а снаружи к обечайкам привариваются подъемные рымы, их два (привариваются по краям).

1.2 Назначение и условия работы конструкции

Конструкция предназначена для производства цемента, работает при высоких температурах, непрерывного действия, нагрузка динамическая, среда агрессивная.

1.3 Технологичность конструкции

Данная конструкция легко членится на узлы и подузлы. С помощью этого членения достигается максимальная механизация и автоматизация сборки и сварки. Сварочные материалы подбираются близкие по химическому составу основного металла и обеспечивают недостающие (выгорающие) полезные легирующие элементы. Сварные швы в данной конструкции не пересекаются, выполняются они преимущественно (в основном) механизированными или автоматическими способами сварки. Типа сварных швов выбраны так, чтобы обеспечить минимальные деформации. Сварку конструкции производить в закрепленном состоянии деталей. Конструкция является жесткой, так как она относится к оболочковым конструкциям, металл конструкции прочный и относительно хорошо сваривается. При сварке применять технологические приемы для снижения или предупреждения деформаций. Сварные швы на стадии сборки и сварки доступны и удобны для работы, выполняются они в заводских условиях. Эти стадии максимально механизированы и автоматизированы. После сварки проводится термообработка для снижения деформации. Из всего этого можно сделать вывод, что данная конструкция технологична.

Несмотря на свою большую длину, конструкция является жесткой, т.к. имеет большую толщину, а также жесткость обеспечивают приваренные по внутреннему диаметру сегменты кольцевого уголка и сегменты кольцевой коробки.

2. Технологическая часть

2.1 Заготовительные операции

К заготовительным операциям относятся операции: очистка листового и сортового проката, их правка (при необходимости), разметка, гибка, резка, подготовка кромок, зачистка их перед сваркой.

Очистку ВЛС проводить методом дождевания или облива туннельным способом в специальных закрытых камерах. Листы помещают в камеры вертикально и с двух сторон, сверху душевыми установками производится очистка. Рабочая среда растворители, затем листы высушиваются и складываются стопами.

Правка необходима для выравнивания до его обработки и заготовок, после резки путем пластического изгиба или растяжением материала.

Правку листового проката (толщина 30 мм) осуществлять на листопровильной машине 7х360х1000.

Правка осуществляется между двумя рядами вращающихся валиков, расположенных в шахматном порядке. Расстояние между нижним и верхним рядами валиков регулируют и устанавливают в зависимости от толщины выпрямляемого листа. При прохождении между валиками каждый участок листа получает многократный изгиб в противоположные стороны и выпрямляется. Правку производить за один проход или несколько проходов.

Таблица 1 Технические характеристики листопровильной машины 7х360х1000

Размеры обрабатываемых листов, мм Толщина Ширина	6 - 36 до 5000
Скорость правки м/мин	6 - 36
Рабочие ролики Число, шт Диаметр, мм Длинна, мм Шаг, мм	7 360 1000 400
Мощность электродвигателя привода рабочих роликов кВт	100
Габаритные размеры, мм	8060х3220х3030
Масса, кг	62

Для правки сортового и фасонного проката применять сортопровильные машины. В этих машинах ролики располагаются в два ряда в шахматном порядке. В каждой машине ролики сменные, зависят они от конфигурации проката.

Разметка - перенесение размеров с чертежа на деталь. Операция очень сложная, требующая очень высокой квалификации рабочего. В серийном производстве применяют так называемую фотопроекционную разметку. Чаще всего такая разметка применяется в судостроении или в авиастроении. Суть разметки в том что изготовляется чертеж шаблон который фотографируется на специальные пластины. Эти пластины устанавливаются в проекционных кабинах расположенных над разметочным столом. Световое изображение чертежа проектируется в масштабе 1:1. изображение кернят. Способ точный и эффективный. Так же разметка может выполняться вручную с применением эскизного или шаблонного методов, или с применением других способов и установок, механизирующих процесс.

При всех методах и способах разметки следует прокернивать линии, необходимые для изготовления деталей и контроля точности обработки и сборки.

В данном случае разметка производится:

- листового проката - разметка совмещена с операцией резки на специализированной машине с программным управлением.

- профильного проката - разметка производится вручную или с помощью шаблона.

Гибка заготовок выполняется в холодном и горячем состоянии. Горячую гибку применять только в случае, когда невозможна, гибка в холодном состоянии, при недостаточной мощности оборудования.

Для гибки заготовок из листового проката применять листогибочную машину (четырех валковая, гидравлическая) ИВ 2426 Ф1. предназначена для гибки цилиндрических обечаек из листового материала в холодном состоянии.

Таблица 2 Технические характеристики листогибочной машины ИВ 2426 Ф1.

Наибольшие размеры изгибаемого листа, мм Толщина при сгибе Ширина Толщина при подгибке	40 3150 30
Наименьший радиус гибки, мм	600
Скорость гибки регулируемая ступенчато, мм/мин	0,9; 2,6; 7
Диаметр верхнего валка, мм	560
Скорость подъема боковых валков, регулируемая ступенчато, мм/мин	290; 580
Суммарная мощность электродвигателя, кВт Без средств механизации Со средствами механизации	66 80
Габаритные размеры машины, мм Без средств механизации Со средствами механизации	6460Х3000Х3015 13000Х9200Х7625
Высота над уровнем пола, мм Без средств механизации Со средствами механизации	1725 6390
Масса машины, кг Без средств механизации Со средствами механизации	55000 75000

Для гибки заготовок из профильного проката (уголок, швеллер) применять машину ИБ 3129.

Таблица 3 Технические характеристики машины для гибки профильного проката ИБ 3129.

Размеры обрабатываемого проката Уголок: Наибольшее сечение Наименьший радиус гибки Наименьшее сечение Наименьший радиус гибки Швеллер: Наибольший номер швеллера Наименьший радиус гибки	Полкой наружу Полкой внутрь 75Х75Х3 70Х70Х8 380 500 28Х28Х3 28Х28Х3 260 320 14 14 380 400
Скорость гибки, м/мин Первая ступень Вторая ступень	6 12
Скорость перемещения гибочных роликов, м/мин Под нагрузкой вверх Без нагрузки вверх Без нагрузки вниз	815 2080 2780
Наружный диаметр гибочных роликов, мм	280
Габариты Слева направо Спереди назад Высота	1100 1500 1650
Масса без средств механизации, кг	2025
Габариты со средствами механизации Слева направо Спереди назад Высота	6000 1700 3600
Масса со средствами механизации	2650

Резка. Производится в ручную или механизировано на различных машинах. Есть резка тепловая и с помощью ручных резаков или газо-резательных машин.

Тепловая резка применяется для резки криволинейных швов. Применяется также в сочетании с разметкой.

На производстве чаще всего применяется резка с помощью машин: гильотиновые ножницы, дисковые ножницы, обрезные станки, пресс ножницы. Для резки листового проката применить портальную комбинированную машину с УЧПУ “Гранат- М” ППлКП 3,2. Резка плазменная.

Таблица 4 Технические характеристики портальной комбинированной машины “Гранат - М” ППлКП 3,2.

Наибольший размер разрезаемых листов, мм Длинна Ширина	16000 5000
Наибольшая толщина резки плазмой, мм	60
Скорость перемещения резака, мм/мин	70 - 6000
Максимальное отклонение от контура	По классу 1 ГОСТ 5614 - 74
Тип УЧПУ	РМ 33
Тип плазморежущей оснастки	АПР - 404
Число резаков	1
Энергопитание Напряжение В Частота Гц	3-х фазная сеть переменного тока 380 50
Наибольшая потребляемая мощность, кВа	130
Расход м3/час: Сжатого воздуха Ацетилена Охлаждающей воды	До 10 1,44 0,3
Давление МПа: Сжатого воздуха Ацетилена Охлаждающей воды	0,5 0,1 0,25 - 0,5
Ширина колеи направляющих, мм	400
Габариты , мм	18600Х5400Х1860
Масса исполнительного механизма, кг	1512

Преимущество процесса воздушно-плазменной резки:

- универсальность. Возможна резка любых электропроводных материалов: ВЛС, чугуна, сплавов алюминия и др.

- высокая скорость резки примерно в 2-3 раза выше скорости газовой резки.

- отличное качество реза, дополнительная механическая обработка не требуется.

- предварительная подготовка при разделительной резки не требуется.

- минимальные деформации разрезаемых деталей.

- высокая экономичность.

Для резки профильного проката применить ножницы сортовые НГ-1432.

Таблица 5 Технические характеристики сортовых ножниц НГ-1432

Наибольшие размеры отрезаемого проката Уголок	160Х160Х20
Наибольший номер профиля при отрезке спец. Инструментом Швеллер	30
Частота ходов ползуна Одиночных Непрерывных	14 45
Мощность электродвигателя	11,8
Габариты	2050Х1750Х2435
Масса	5368

2.2 Анализ основных материалов

Данная конструкция работает длительное время при значительных напряжениях и при высокой температуре. Исходя из этих условий работы конструкции по ГОСТ 5632-72, на основной материал берется сталь 13Х14Н3В2ФР (ЭИ 736). Эта сталь обеспечивает жаропрочность конструкции.

Свариваемость материалов - это их способность образовывать неразъемные соединения с заданным комплексом свойств в условиях принятого технического процесса.

Для оценки свариваемости стали 13Х14Н3В2ФР изучим химический состав, механические свойства и влияние химических элементов.

Таблица 6 Химический состав стали 13Х14Н3В2ФР ГОСТ 5632-72.

Марка стали

Массовая доля элементов %

13X14Н3В2ФР

C 0,1 - 0,16

Mn < 0,6

Si < 0,6

Cr 13 - 15

W 1 - 2,2

V 0,18 - 0,28

Ni 2,8 - 3,4

Ti < 0,05

B < 0,0005

S < 0,025

P < 0,03

Таблица 7 Механические свойства стали 13Х14Н3В2ФР ГОСТ 5949-75

Марка стали	ув МПа	ут МПА	д%	ш	бн Дж/см4	HB после отжига МПа
13X14Н3В2ФР	950	750	14	55	90	302

Исходя из химического состава, определяем группу и класс стали.

Группа стали считается по количеству легирующих элементов и углерода. Сталь 13Х14Н3В2ФР относится к высоколегированным сталям (высокохромистая).

Класс стали можно узнать в ГОСТе 5632-72 на химический состав. Сталь 13Х14Н3В2ФР относится к мартенситным сталям и имеет мартенситную структуру.

Также определить класс стали можно по расчетному содержанию эквивалента хрома и эквивалента никеля.

Cr_ЭКВ = Cr + Mo + 1,5Si + 2Al + 2Ti + Nb + W + 0,5V (1)

Ni_ЭКВ = Ni + 30C + 30N + 12B + Co + 0,5Mn (2)

Используя значение эквивалента хрома и эквивалента никеля по диаграмме Шеффлера определяем класс стали.

Химические элементы стали 13Х14Н3В2ФР и их влияние на свариваемость этой стали:

Углерод - влияет на склонность к трещинам, при содержании до 0,18-2% усиливает склонность к кристаллизационным трещинам. При увеличении содержания углерода он превращается в средство их устранения. Также в ВЛС высокохромистых сталях углерод является причиной образования МКК.

Хром - усиливает закаливаемость стали, особенно при увеличении содержания углерода.

Кремний - активный ферритизатор, его действие на горячеломкость различно. При содержании кремния 0,5-0,4% он действует,как один из сильных возбудителей горячих трещин, при повышенном содержании кремния - трещин не будет. У стали, содержащей кремния больше 0,6% увеличивается хладноломкость.

Никель - способствует образованию горячих трещин, т.к. образует однофазную крупнозернистую структуру, кроме того он может соединяться с кремнием и остатками серы, а это уже легкоплавкая эвтектика.

Ванадий - повышает прочность и жаропрочность стали, т.к. обладает большим сродством к углероду, чем упрочнители феррита хром и молибден. Поэтому при нагреве стали, образование карбидов будет происходит за счет ванадия, а хром и молибден останутся в твердом растворе, сохраняя сопротивление ползучести. В жаростойких сталях содержится 0,25-0,4% ванадия.

Вольфрам - повышает прочность стали при повышенных температурах, способствует образованию мелкозернистой структуры и снижает склонность к отпускной хрупкости.

Титан - способствует образованию мелкозернистой структуры и подавляет вредные влияния углерода в отношении приобретения высоколегированной сталью склонности к МКК.

Проанализировав химический состав стали 13Х14Н3В2ФР можно сделать вывод, что она склонна к горячим, холодным трещинам, также она склонна к МКК.

Рассмотрим причины образования холодных, горячих трещин и МКК и мероприятия по снижению вероятности их образования.

Анализ на горячие трещины.

Склонность стали к образованию горячих трещин определяется по формуле:

(3)

если выше 0,002 то сталь склонна к горячим трещинам

(4)

0,0158>0,002

Основываясь на данном расчете определяем, что сталь склонна к горячим трещинам.

Причина образования горячих трещин - это большое количество в металле элементов, способствующих образованию легкоплавких эвтектик и химических соединений, располагающихся при кристаллизации по границам зерен и затвердевающих в последнюю очередь при относительно низких температурах. При неравномерном затвердевании кристаллов в сварном шве, сначала затвердевают более тугоплавкие составляющие, а в конце кристаллизации в жидкой фазе остается легкоплавкая малопрочная составляющая сплава, которая оттесняется к границам зерен. В результате аллотропических превращений зерна, размер получаемых зерен очень большой, а потому непрерывно растут растягивающие напряжения приводящие к разрушению граничных связей.

Мероприятия по увеличению стойкости стали к образованию горячих трещин:

· Оптимальные режимы сварки с оптимальной структурой шва.

· Чистота исходных материалов (снижение вредных примесей).

· Снизить долю участия основного металла в металле шва.

· Введение в шов модификаторов (титан, алюминий) для измельчения структуры зерна металла шва.

· Использование сварочных материалов с минимальным содержанием серы, фосфора, углерода и с достаточным содержанием марганца.

· Различные мероприятия, способные приводить к измельчению структуры первичной кристаллизации.

Анализ на холодные трещины

В ВЛС холодные трещины образуются в сталях мартенситного класса. В основном они возникают в ЗТВ, реже в шве. Возникают они из-за совместных действий тепловых, сварочных и структурных напряжений.

Причина холодных трещин - это водород, который не успевает выделиться при кристаллизации шва, он накапливается и разрушает шов. Также большое влияние на образование холодных трещин имеет химический состав металла - это углерод, фосфор, кремний, хром, толщина металла и скорость охлаждения после сварки.

Мероприятия по предупреждению холодных трещин.

1. Предварительный и сопутствующий подогрев перед сваркой (Т_под= 200 - 250°С)

2. Использование чистых исходных материалов с минимальным содержанием водорода.

3. Выбор оптимальных режимов сварки.

4. Правильная последовательность наложения сварных швов.

5. Проведение термообработки сразу после сварки (высокий отпуск до температуры 700 - 750°С)

6. Введение модификаторов (титан, аллюминий).

Анализ на МКК.

Межкристаллитная коррозия - процесс физико-химического разрушения металла по границам кристаллитов под действием агрессивной среды, при котором агрессивная среда проникает в глубь металла по границам зерен, нарушая металлическую связь между зернами. Приложение даже незначительной нагрузки к такому металлу приводит к его разрушению по границам зерен.

МКК возникает в высокохромистых сталях, в ВЛС мартенситного класса. При нагреве их до температуры 450-800 (850) С и зависит от химического состава и от времени пребывания стали при критических температурах. При прохождении стали в промежутке температур 450-800 С образуются карбиды хрома (Cr₄C) и происходит выделение этих карбидов на границах зерен. При этом пограничные области обедняются хромом, а так как его становится недостаточно то там возникает МКК. Сталь 13Х14Н3В2ФР высокохромистая значит в ней возможно образование МКК и нужно принять меры предупреждающие МКК:

1. Уменьшить содержание углерода и увеличить содержание хрома.

2. Вводить титан, ниобий, образующие карбиды титана и ниобия (), тем самым высвобождая хром.

Проанализировав химический состав стали ее склонность к образованию холодных, горячих трещин, а также к МКК можно сделать вывод, что сталь 13Х14Н3В2ФР ограниченно свариваемая. Температура предварительного и сопутствующего подогрева

2.3 Обоснование выбора сварочных материалов

Рассмотрев анализ основного материала, его структуры и свойств, сварной шов должен так же соответствовать этим требованиям.

Поэтому проволоку, электроды выбираются близкие по химическому составу. Для уменьшения трещинообразования вводить через проволоку марганец и карбидообразователи. Содержание углерода должно быть пониженное.

Для РДС применять электроды типа Э - 14ХП11НВМФ марки ЦЛ-32 (марка электродного стержня св-1011НВМФ).

Таблица 8 Химический состав сварочного электрода марки ЦЛ-32 ГОСТ 10052-75.

Марка электрода	Массовая доля элементов %
ЦЛ - 32	C 0,11 - 0,15	Mo 0,9 - 1,25	Cr 10 - 12	W 0,9 - 1,4	V 0,2 - 0,8	Ni0,8 - 1,1

Эта марка электрода является оптимальным вариантом, т.к. в ней повышенное содержание молибдена, который повышает сопротивление отпускной хрупкости стали, а также содержатся вольфрам и ванадий, которые снижают склонность стали к образованию холодных и горячих трещин. Содержание никеля пониженное.

Выбор сварочной проволоки.

Таблица 9 Химический состав сварочных проволок ГОСТ 2246-70.

Марка проволоки	Массовая доля элементов %
Св - 0,6Х25Н12ТЮ	C < 0,08	Mn <0,8	Cr 24 - 26,5	Si 0,6 - 1	Ni 11,5 - 13,5	Ti 0,6 - 1	Al 0,4 - 0,8	S < 0,02	P < 0,03
Св - 07Х25Н13	<0,09	1 -2	23 - 26	0,5 - 1	12 - 14			<0,018	<0,025
Св - 07Х25Н12Г2Т	<0,09	1,5 - 2,5	24 - 26,5	0,3 - 1	11 - 13	0,6 - 1		<0,02	<0,035

Для автоматической сварки под флюсом и ЭШС стали 13Х14Н3В2ФР применять сварочную проволоку марки св-06Х25Н12ТЮ т.к. в ней содержится пониженное содержание углерода и повышенное содержание хрома для снижения вероятности образования МКК. Также в ней содержится титан и алюминий, которые служат модификаторами и измельчают структуру зерна в металле шва, что снижает вероятность образования холодных и горячих трещин.

Выбор флюса.

Таблица 10 Химический состав флюсов ГОСТ 9087-81

Марка флюса	Массовая доля элементов %
АН - 17	SiO2 17 - 21	MnO 4 - 6	CaO 14,5 - 18,5	MgO 9 - 12	CaF2 19 - 23	FeO 7,5 - 9,5	Al2O3 21 - 25	S < 0,02	P < 0,03
АН - 26	30 - 32	6 - 9	5 - 6,5	16 - 18,8	20 - 24	<1	20 - 22	<0,018	<0,025
48- ОФ- 6	< 4	<0,3	16 - 23	<3	45 - 60	<1,5	20 - 27	<0,02	<0,035

Для автоматической сварки под флюсом и ЭШС стали 13Х14Н3В2ФР применять высокоосновной флюс 48-ОФ-6 т.к. в нем пониженное содержание оксидов кремния и марганца, большое количество которых приводит к снижению стойкости против МКК.

2.4 Обоснование выбора способов сварки

Для сварки данной конструкции были выбраны следующие способы сварки: РДС, автоматическая под флюсом и ЭШС.

РДС применяется для сварки мелких деталей, там где применение автоматических способов сварки не возможно (в труднодоступных местах). Также РДС применяется потому, что длина сварного шва небольшая (130, 180 мм) и позволяет выполнить сварку одним электродом. Так как сварка должна выполняться одновременно несколькими сварщиками то применение РДС целесообразно по сравнению с полуавтоматической сваркой, т.к. оборудование простое в исполнение и дешевое.

Автоматическая сварка под флюсом применяется потому что: длина сварного шва большая (980, 4000 мм), толщина металла 5, 9 мм и материал ВЛС для которых рекомендуется сварка с минимальной погонной энергией, что и обеспечивает автоматическая сварка. Сварка производится только в нижнем положении и поэтому при автоматической сварке под флюсом проблем не будет. Сварные швы работают в условиях динамической нагрузки и в агрессивной среде поэтому они должны быть плотными - автоматическая сварка под флюсом обеспечивает это условие. Сварка ведется на постоянном токе обратной полярности, так как ВЛС варится только на этом токе. Эти швы контролируются и выполняются согласно правилам Госгортехнадзора.

ЭШС применяется для сварки большой толщины (30 мм). Обеспечивает плотность швов работающих в условиях динамической нагрузки и агрессивной среды. ЭШС производит сварку изделий толщиной 30 мм за один проход, что снижает вероятность образования дефектов и деформаций.

2.5 Расчет режимов сварки

Режимом сварки называют совокупность характеристик сварочного процесса, обеспечивающих получение сварных соединений заданных размеров, формы и качества.

Расчет режимов ручной дуговой сварки.

Основные параметры:

1. диаметр электрода

2. сварочный ток

3. напряжение на дуге

4. скорость перемещения дуги

5. число проходов сварки

1. Диаметр электрода задается в зависимости от толщины метала.

Толщина мм	До 2	3	4 - 5	6 - 7	>8
Диаметр электрода	2	3	3 - 4	5	5

2. Сварочный ток рассчитывается исходя из плотности тока и диаметра электрода или через коэффициент.

Через плотность:

Плотность тока	13 - 18	10 - 14	9 - 12	8 - 12
Диаметр электрода	3	4	5	6

I_св= (5)

Через коэффициент.

Диаметр электрода	2	3	4	5
коэффициент	20 - 30	30 - 40	40 - 50	50

I_св=К·D_эл (6)

3 Напряжение на дуге не регламентируется, оно может быть в интервале 22 - 32 Вольт.

4 Скорость сварки рассчитывается по формуле:

(м/ч) (7)

Расчет режимов ручной дуговой сварки при толщине метала 5 мм.

Диаметр электрода, так как толщина 5 мм берем 4 мм

Сварочный ток рассчитываем через коэффициент.

I_св=45·4=180 А

I_св=150 - 200 А

Напряжение на дуге взять 22 - 26 В.

Скорость сварки рассчитываем по формуле:

(м/ч)

(м/ч)

Таблица 11 Режимы сварки для ручной дуговой сварки (для метала толщиной 5 мм)

Iсв	Uд	Vсв
150 - 200	22 - 26	15 - 20

Расчет режимов ручной дуговой сварки при толщине метала 9 и 10 мм.

Диаметр электрода, берем 5 мм так как толщина метала >8 мм.

Сварочный ток рассчитываем через коэффициент.

I_св=50·5=250 А

I_св=250 - 300 А

Напряжение на дуге взять 32 - 36 В.

Скорость сварки рассчитываем по формуле:

(м/ч)

(м/ч)

Таблица 12 Режимы сварки для ручной дуговой сварки (для метала толщиной 9 и 10 мм)

Iсв	Uд	Vсв
250 - 300	32 - 36	15 - 20

Расчет режимов автоматической сварки под флюсом.

Основные параметры:

1.диаметр электродной проволоки

2.сварочный ток

3.напряжение на дуге

4.скорость перемещения дуги

5.скорость подачи проволоки

Расчет режимов автоматической сварки под флюсом стыковых швов(С25) ведется по глубине проплавления.

Толщина метала 30 мм

Глубину провара для корня шва берем 6 мм, для всех остальных валиков глубина провара 7 мм.

Сварочный ток рассчитываем по формуле

(8)

А

I_св= (350 - 400) А

Напряжение на дуге взять 32 - 36 В.

Диаметр электродной проволоки взять 4 мм.

Скорость сварки рассчитывается по формуле

(9)

V_св=20 - 25 м/ч

Скорость подачи проволоки рассчитывается по формуле

(10)

V_п.пр=40 - 45 м/ч

Для остальных валиков

А

I_св= (400 - 450) А

Напряжение на дуге взять 32 - 36 В.

Диаметр электродной проволоки 4 мм.

Скорость сварки рассчитывается по формуле

V_св=10 - 15 м/ч

Скорость подачи проволоки рассчитывается по формуле

V_п.пр=45 - 50 м/ч

Таблица 13 Режимы автоматической сварки под флюсом, для стыкового шва.

	Iсв, А	Uд, В	Vсв, м/ч	Dэл, мм	Vп.пр м/ч
Для корня шва	350 - 400	32 - 36	20 - 25	4	40 - 45
Остальные проходы	400 -450	32 - 36	10 - 15	4	45 - 50

Расчет режимов автоматической сварки под флюсом тавровых соединений ведется по катету шва.

Толщина метала 5 и 30 мм

Зная катет шва, определяем площадь поперечного сечения шва по формуле

(11)

(мм)

Диаметр электродной проволоки 4 мм.

Сварочный ток рассчитывается по формуле

(12)

I_св=700 - 750 м/ч

Скорость сварки рассчитывается по формуле

(13)

V_св=140 - 145 м/ч

Скорость подачи проволоки рассчитывается по формуле

 (14)

V_п.пр=90 - 95 м/ч

Таблица 13

Режимы автоматической сварки под флюсом, для таврового шва (толщина метала 5 и30 мм).

Iсв, А	Uд, В	Vсв, м/ч	Dэл, мм	Vп.пр м/ч
700 - 750	32 - 36	140 - 1455	4	90 - 95

Толщина метала 9 и 30 мм

Зная катет шва, определяем площадь поперечного сечения шва по формуле

(мм)

Диаметр электродной проволоки 4 мм.

Сварочный ток рассчитывается по формуле

I_св=700 - 750 м/ч

Скорость сварки рассчитывается по формуле



V_св=35 - 40 м/ч

Скорость подачи проволоки рассчитывается по формуле

V_п.пр=90 - 95 м/ч

Таблица 14

Режимы автоматической сварки под флюсом, для таврового шва (толщина метала 9 и 30 мм).

Iсв, А	Uд, В	Vсв, м/ч	Dэл, мм	Vп.пр м/ч
700 - 750	32 - 36	45 - 40	4	90 - 95

Расчет режимов ЭШС.

Основные параметры:

1.диаметр электродной проволоки

2.сварочный ток

3.напряжение на дуге

4.скорость перемещения дуги

5.скорость подачи проволоки

6.напряжение шлаковой ванны

7.толшина метала

8.сухой вылет электрода

9.время выдержки у ползуна

10.число электродных проволок

Сварочный ток выбирать в зависимости от толщины свариваемого метала к числу электродов

где А и В коэффициенты (15)

(А=220 - 280 ; В=3,2 - 4 )

А

I_св=350 - 400 А

Скорость подачи электродной проволоки

(16)

Vп.э=150 - 200 м/ч

Напряжение в шлаковой ванне

(17)

глубина шлаковой ванны

h=I_св·(0,0000375·I_св - 0,0025)+30 (18)

h=400·(0,0000375·400 - 0,0025)+30=40

Скорость сварки рассчитывается по формуле

для продольных швов (19)

для кольцевых швов (20)

Сухой вылет электрода принять 60 - 70 мм.

Время выдержки у ползуна определяем по формуле

(21)

Не доход электрода до ползунов принять равным 5 - 7 мм.

Таблица 15 Режимы электрошлаковой сварки.

	Iсв, А		Uшл, В	Vсв, м/ч	Dэл, мм	Vп.пр м/ч
Продольный шов	350 - 400		35	1	3	150 - 200
Кольцевой шов	350 - 400		35	0,5	3	150 - 200

2.6 Обоснование выбора сварочного оборудования

Сварочное оборудование выбирается в зависимости от расчетных режимов сварки, а также от формы и размеров конструкции. Они должны удовлетворять им, иначе сварка может быть некачественной.

Для автоматической сварки под флюсом применять сварочный трактор, т.к. сварка ведется все время в нижнем положении ,а также с точки зрения конструктивного исполнения сварочный трактор имеет ряд преимуществ и по стоимости значительно дешевле.

Таблица 16 Технические характеристики сварочных тракторов для автоматической сварки под флюсом марок АДФ-1202, АДФ-10030.

Технические характеристики	АДФ - 1202	АДФ - 10030
Защитная среда	флюс	флюс
Род сварочного тока	пост.	пост.
Напряжение питания (50 Гц) В	3х380	3х380
Потребляемая мощность источника питания не более кВт	120	96
Сварочный ток (ПВ) А(%)	1250(100%)	1000(100%)
Диапазон регулирования сварочного тока А	300…1250	200…1000
Диапазон регулирования напряжения на дуге В	24…56	20…60
Диаметр электродной проволок мм	2…6	3…5
Скорость подачи электродной проволоки м/мин	1…6	0,8…7,3
Скорость сварки м/мин	0,2…2	0,2…2,2
Ёмкость кассеты(барабана) Для проволоки кг	15; 20	15; 20
Ёмкость бункера для флюса дм3	6	7
Масса (не более): - источника питания кг - сварочного трактора кг	540 78	380 50
Габариты (ДхШхВ): - источника питания мм - сварочного трактора мм	1080х700х900 1100х450х770	1000х660х830 900х345х550

Проанализировав технические характеристики предлагаемого оборудования использовать трактор АДФ-10030, т.к. он имеет ряд преимуществ перед трактором АДФ-1202 такие как: повышенная мощность двигателя до 550 ватт, обеспечение точности и надежности работы всех механизмов, имеет надежную изоляцию корпуса от сварочного напряжения, правильное устройство для электродной проволоки, датчик наличия сварочного тока, гарантирующий включение двигателя только после включения источника тока.

Трактор комплектуется многопостовым сварочным выпрямителем (с шестью балластными реостатами),что дает возможность выполнять ручную дуговую сварку покрытыми электродами с регулировкой рабочего напряжения от шестого балластного реостата (остальные пять реостатов служат для регулирования рабочего напряжения на дуге автомата), что пригодится при сварке обечайке и сегментов днища, где нужно ручная подварка.

Для ЭШС применять специальные сварочные аппараты.

Таблица 17 Технические характеристики сварочных аппаратов для ЭШС.

	А - 820М	А - 535
Толщина свариваемого металла, мм	18 - 50	16 - 450
Типы швов	Продольные	Продольные и Кольцевые
Сварочный ток в одном электроде, А	700	1000
Количество электродов, шт	1	3
Диаметр электродов, мм	2,5 - 3	3
Скорость: м/ч Сварки Маршевая Подачи электрода Колебания	4 - 15 58 - 580	0,4 - 9 36 60 - 480 20 - 60
Подвижные части аппарата: Габаритные размеры, мм Масса, кг	350 Х 250 Х 650 16	1600 Х 820 Х 1070 380

Для ЭШС применять аппарат А-535 т.к. он является универсальным. Им можно сварить как кольцевые, так и продольные швы. Скорость вертикального перемещения тележки может регулироваться плавно в широком диапазоне, вручную или автоматически. Этот аппарат наиболее подходит к расчетным режимам сварки.

Для РДС применять сварочный многопостовой выпрямитель типа ВДМ-1202 У3 с жесткой характеристикой. На постах сварки применять балластные реостаты типа РБ-302, РБС-303 для получения крутопадающей характеристики.

Таблица 18 Технические характеристики сварочного многопостового выпрямителя типа ВДМ-1202.

Напряжение сети В.	3х380
Частота питающей сети, гц	50
Номинальный сварочный ток, А (ПВ%)	1250 (100)
Номинальное рабочее напряжение, В	65
Напряжение холостого хода, В не более	75
Количество постов не более, шт	8
Номинальный сварочный ток одного поста	315
Коэф. Одновременности работы	0,5
КПД % не менее	93
Габариты, мм	850х700х900
Масса, кг	350

2.7 Обоснование выбора источников питания

ЭШС. В связи с тем, что тепловая инерция шлаковой ванны велика, низкочастотные (от нескольких герц и более) изменение напряжения и даже кратковременные отключения сварочного тока практически не ухудшают устойчивости электрошлакового процесса. С этой точки зрения к источникам питания для ЭШС менее жестки, чем для дуговой. Источники питания, применяемые для дуговой сварки могут быть использованы и для ЭШС. Однако более стабильный процесс можно получить, используя специализированные источники питания с низким напряжением холостого хода, жесткой или полого падающей внешней характеристикой. Такие источники питания отличны от источников питания с падающими характеристиками и имеют более высокие коэффициенты полезного действий и мощности.

Электрошлаковый процесс на переменном токе протекает более устойчиво, чем на постоянном. Поэтому для ЭШС используют, как правило, трансформаторы.

Таблица 19 Технические характеристики трансформаторов для ЭШС (с жесткой внешней характеристикой).

Показатели	ТШС - 1000 - 1	ТШС - 30000 - 1
Напряжение, В Питающей сети Вторичное холостого хода	380, 400, 440 56	380 56
Число фаз	1	3
Номинальная сила тока (в фазе), А	1000	Исп. 1 - 3000 Исп. 2 - 6000
Пределы регулирования напряжения, В	38 -62	8 - 63
Число ступеней регулирования	18	48
Способ регулирования	Ступенчатое	Ступенчатое
Продолжительность работы %	80	Исп. 1 - 500 Исп. 2 - 340
Номинальная мощность, кВ А	56	100
Габаритные размеры, мм	980 Х 690 Х 1150	1360 Х 1335 Х 1505
Масса, кг	510	2200

Для ЭШС взять трансформатор типа ТШС-1000-1 т.к. он больше подходит для питания аппарата для ЭШС типа А-535.

Автоматическая сварка под флюсом.

Для автоматической сварки под флюсом был выбран св арочный трактор АДФ-10030, который комплектуется многопостовым выпрямителем ВДМ-1202 (технические характеристики смотри п. 2.6 РДС), блоком управления БУ-031, шесть балластных реостатов РБ-306 и сменными монтажными частями и принадлежностями.

2.8 Обоснование выбора сборочно-сварочного приспособления и оснастки

Сборочное оборудование применяется для размещения деталей в приспособлении, правильная их установка без сдвигов, по отношению друг к другу и крепление их между собой.

Для сборки сегментов кольцевого угольника и монтажных пленок, сегментов кольцевой коробки и косынок для подвески цепей применять ложемент. Установка сегментов кольцевого угольника и кольцевой коробки производится механизировано (краном, погрузчиком), установка монтажных пленок и косынок производится вручную по специальному шаблону. Сварку производят здесь же.

Сборку сегментов обечаек с сегментами кольцевого угольника и кольцевой коробки производить на таких же ложементах. Сегменты угольника и коробки устанавливаются на сегменты обечайки по разметке и прижимаются прижимами.

Для сборки и сварки днища из сегментов применять специальный стенд для сборки (см. рисунок 1).

Рисунок 1 “Стенд для сборки днища из сегментов”

Сегменты днища 3 устанавливаются вокруг упоров 1 и постепенно прижимают их с помощью прижимов 2, при этом стыкуя кромки и выверяя их. Когда кромки будут состыкованы, делают прихватки. После производится сварка.

Сборку обечайки с днищем производить на такой же установке. Обечайка ставится на днище вертикально и прихватывается внутри. Сварка производится сначала внутри (после сборки) ручной дуговой сваркой, потом кантуется с помощью крана и с обратной стороны сваривается автоматической сваркой под флюсом.

Рисунок 2 “ Сборочно - сварочная установка для сварки обечаек по продольному стыку”

Сборку и сварку обечаек по продольному стыку производить на специальной сборочно-сварочной установке (рисунок 2).

Обечайка 7 установлена на планшайбе 3 вращателя 2 и прикреплена к планшайбе зажимами, регулировочные устройства обеспечивают соответствующее расположение свариваемого стыка в пространстве. При значительной длине обечайки для фиксации ее положения применяют растяжки 1. К двум колонам 4, распложенным на рельсовых тележках 12 при помощи крестообразного суппорта 10, подвешен вертикальный рельсовый путь 9, по которому движется сварочный аппарат 8. Крестообразный суппорт 10 обеспечивает установку рельсового пути параллельно свариваемых кромок. Для обслуживания аппарата 8 на колоне имеется подвижная площадка или кабина 5 для сварщика. Часто в этой кабине размещают пульт управления всей установкой, катушки с электродной проволокой, емкости для флюса и другие устройства. Кабина 5 может быть снабжена отдельным независимым от сварочного аппарата подъемником 14. На колоне установлен кран-укосина 6, необходимый для обслуживания установки, входят также источники питания 13, шкафы 15 с аппаратурой контроля и управления, гирлянды 11 сварочных проводов и проводов управления, система водяного охлаждения и ряд других составных элементов. Сварка производится тремя аппаратами одновременно в вертикальном положении.

Сборка и сварка обечайки по кольцевому стыку производить также на сборочно-сварочной установке, которая содержит вращатель 10 обеспечивающий вращение свариваемого изделия 1 относительно сварочного аппарата 16. Последний крепится на тележке 15, что облегчает его точную установку относительно свариваемого стыка. На тележке крепят также катушки 12 для проволоки, корректировочные устройства 11 и 24, источник питания 14 и аппаратура управления 13, а также площадки обслуживания и другие устройства. Обечайки располагаются на роликоопорах, одна из которых неподвижна, а другая находится на тележке, которая перемещается по рельсам. Также эта обечайка может перемещаться вверх и вниз при помощи подъемного устройства на котором распложены рельсы. С помощью этого устройства производится состыковка кромок обечаек.

Сварку сегментов обечайки с сегментами кольцевого уголка и кольцевой коробки производить на спец. стенде. Сегмент обечайки с сегментами уголка и кольцевой коробки кладется на роликоопору которая будет вращать его со сварочной скоростью. С двух сторон стоят колонны с выдвижной консолью на которой располагается площадка на которой располагается сварочный трактор. Площадка имеет возможность перемещаться вверх вниз 300 мм. Сварка производится от середины к краям, затем изделие возвращается в исходное положение и производится сварка другой половины. Когда свариваются крайние стыки площадку со сварочным автоматом с помощью выдвижной консоли перемещают к следующим стыкам. Сварка производится сразу двумя тракторами с разных сторон. (рисунок 3)

Рисунок 3 “ Стенд для сборки сегментов кольцевого уголка и кольцевой коробки с сегментами обечайки”.

2.9 Меры борьбы со сварочными деформациями и напряжениями

Весь комплекс мероприятий по борьбе с деформациями и напряжениями от сварки можно разделить на две основные группы:

1. Мероприятия, предотвращающие вероятность возникновения деформаций и напряжений или уменьшающие их влияние.

2. Мероприятия, обеспечивающие последующее исправление деформаций и снятие возникших напряжений.

К первой группе мероприятий можно отнести выбор правильной последовательности сварки изделия, жесткое закрепление, предварительный обратный выгиб, подогрев, интенсивное охлаждение свариваемых деталей.

Для данной конструкции можно применять следующие мероприятия из первой группы:

· Правильная последовательность сварки, т.к. при сварке сегментов кольцевой коробки и кольцевого угольника сегментами обечайки применять такой метод выполнения шва как от середины к краям.

· При сварке монтажных пленок и сегментов кольцевой коробки или подъемного рыма с обечайкой можно применять обратный выгиб свариваемых деталей.

· Применять при сварке подогрев.

Ко второй группе относятся мероприятия полного снятия напряжений (термическая обработка) и мероприятия исправления деформированных деталей (механическая и термическая правка).

Для данной конструкции применять термообработку высокий отпуск с последующим быстрым охлаждением. Также возможна термомеханическая правка при сварке сегментов днища.

2.10 Контроль качества сварной конструкции и исправление дефектов

Контроль качества сварных соединений делится на 3 этапа:

1. Предварительный контроль, в который входит:

· Контроль исходных материалов (основного металла, электродов, сварочной проволоки, флюса, газа) устанавливают на основании сертификатных данных. При наличии внешних дефектов, а также при отсутствии сертификатов исходные материалы допускают к использованию только после проведения химического анализа, механических испытаний и испытаний на свариваемость.

Основной металл в виде заготовок проверяют на наличие пор, усадочных раковин и трещин, обращают особое внимание на зоны, подлежащие сварке.

Электроды проверяют на равномерность толщины покрытия, на наличие в нем трещин и других механических повреждений.

Сварочную проволоку проверяют на чистоту поверхностей, отсутствие покрытий, не желательных для данного технологического процесса сварки, расслоений и закатов.

У флюсов определяют величину и равномерность размера их частиц, отсутствия в них грязи и инородных включений. Проверяют влажность и стабилизирующие свойства флюсов.

Защитные газы проверяют на отсутствие вредных примесей и влаги.

· Контроль оборудования и оснастки. Обеспечивает поддержание сварочного оборудования в рабочем состоянии. Машина и аппараты для дуговой сварки должны обеспечивать устойчивое горение дуги, требуемую точность и правильность регулирования сварки. При газовой сварки первостепенное значение имеет проверка источников питания газами.

В значительной мере качество сварного соединения зависит от качества используемой специальной оснастки и приспособлений. Сварочные приспособления должны обеспечивать требуемую прочность и жесткость, точное, быстрое и надежное закрепление элементов сварной конструкции.

· Контроль квалификации сварщика. Для проверки квалификации сварщиков администрация предприятия организует квалификационную комиссию и проводит испытания по теории и практике сварочных работ с включением сварки образцов соответствующего изделия.

· Контроль заготовок:

Проверить заготовки на соответствие чертежу (марку материала, геометрические параметры, чистоту обработки поверхности).

Соответствие разделки кромок ГОСТам (притупление и угол раскрытия).

Зачистка кромок перед сваркой.

· Контроль сборки (до сварки). Соответствие конструктивных элементов сборки под сварку (зазор и общий угол раскрытия, номинальный с допусками).

2. Контроль в процессе сварки.

· Контроль режимов сварки. Режимы сварки контролируют в первую очередь по току, напряжению и скорости сварки в установленных пределах. Контроль ведут визуально по приборам и по внешнему виду сварного шва. При изготовлении ответственных конструкций и при серийном производстве ведут непрерывную запись параметров режима с помощью самопишущих приборов.

· Контроль технологической последовательности. Контроль технологии изготовления сварных изделий включает проверку подготовленных к сварке заготовок, исправности сварочных приспособлений, сборки изделий под сварку, состояние сварочных материалов, сварочного оборудования и соблюдения установленных режимов сварки.

· Контроль технологических приемов.

Послойное охлаждение до Т° подогрева

Предварительный подогрев.

3.Окончательный контроль (готовой продукции).

· Контроль внешним осмотром. Внешним осмотром проверяются наружные дефекты визуально или лупой 4-6-кратного увеличения, к наружным дефектам относятся поры, трещины, подрезы, незаплавленные кратеры и свищи, прожоги, проплавления, натеки. Поверхностные дефекты для изделий различной категории могут быть допустимыми или недопустимыми.

· Измерение сварных швов. Измерением проверяют ширину шва, высоту шва, катет шва. Все эти размеры в чертежах ставятся в номинале припуски. Кроме того, проверяется сужение или расширение шва, а также занижение или его завышение. В этом случае швы считаются недопустимыми, но в пределах допуска и подлежат исправлению.

Для измерения конструктивных элементов сварных швов до и после сварки используются следующие инструменты:

· Металлическая линейка

· Штангенциркуль

· Угольники

· Различные шаблоны.

· Контроль на плотность (рентгенографирование). Основная задача этого способа контроля определить сплошность сварного шва, его плотность на наличие каких-либо включений, а также непроваров.

Контроль выполнять согласно ГОСГОРТЕХНАДЗОРУ.

Исправление дефектов.

При обнаружении недопустимых наружных или внутренних дефектов их обязательно удаляют. Удаление наружных дефектов следует производить вышлифовкой с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Если в процессе механической обработки (вышлифовки) не удалось полностью исправить наружные дефекты, то их, как недопустимые внутренние дефекты, необходимо полностью удалить.

Исправление дефектов с заваркой выборок в сварных соединениях, подлежащих обязательной термообработки и выполненных из легированных и хромистых сталей, следует производить после высокого (450-650 С) отпуска сварного соединения (промежуточного, окончательного или предварительного), за исключением отдельных случаев оговоренных технологическими инструкциями.

При удалении дефектных мест целесообразно соблюдать определенные условия. Длина удаляемого участка должна быть равна длине дефектного места плюс 10-20 мм с каждой стороны, а ширина разделки выборки должна быть такой, чтобы ширина шва после заварки не превышала двойной ширины до заварки. Форма и размеры подготовленных под сварку выборок должны обеспечивать возможность надежного провара в любом месте. При заварке дефектного участка должно быть обеспечено перекрытие прилегающих участков основного металла.

В сварных швах со сквозными трещинами перед сваркой требуется засверлить их концы, чтобы предотвратить распространение трещин. Дефектный участок в этом случае проваривают на полную глубину.

Заварку дефектного участка производят одним из способов сварки плавлением (РДС, дуговой в среде инертных газов и т.д.).

После заварки участок необходимо зачистить до полного удаления раковин и рыхлости в кратере, выполнить на нем плавные переходы к основному металлу.

2.11 Предлагаемая технология изготовления конструкции

005. Сборка сегментов кольцевой коробки с косынками для подвески цепей.

010. Сварка сегментов кольцевой коробки с косынками для подвески цепей.

015. Сборка сегментов кольцевого угольника с монтажными пленками.

020. Сварка сегментов кольцевого угольника с монтажными пленками.

025. Сборка сегментов кольцевой коробки с сегментами листа первой и второй обечайки, а также сборка сегментов кольцевого угольника с сегментами второй обечайки.

030. Сварка сегментов кольцевой коробки с сегментами листа первой и второй обечайки и сегментов кольцевого угольника с сегментами второй обечайки.

035. Сборка сегментов листов первой и второй обечайки (продольный стык).

040. Сварка сегментов листов первой и второй обечайки.

045. Сборка сегментов днища.

050. Сварка сегментов днища.

055. Сборка второй обечайки с днищем.

060. Сварка второй обечайки с днищем.

065. Сборка обечаек по кольцевому стыку.

070. Сварка обечаек по кольцевому стыку.

075. Сборка обечайки и подъемных рымов.

080. Сварка обечайки и подъемных рымов.

085. Приварка технологических заделок коробки и уголка в местах продольного стыка обечаек.

3. Расчетная часть

3.1 Техническое нормирование сборочных работ

Т_сб=Т_пз+Т_ш (22)

Норма штучного времени на сборку вычисляется по формуле

Т_ш= (23)

Нормы штучного времени брать в таблицах (Т_ус, Т_кр, Т_пр) № 53 - 61

1 Нормирование сборки сегментов кольцевой коробки с косынками.

Подбираю нормы штучного времени по таблицам.

Т_ус1=2,5 мин Т_ус2=Т_ус3=Т_ус4=Т_ут5=1 мин

Т_ус1 +Т_ус2 +Т_ус3 +Т_ус4 +Т_ут5

Т_пр=0,25 количество прихваток 2, количество косынок 4

Т_пр=4·(0,25·2)=2

Т_ш=6,5+2=8,5 мин

Так как таких сегментов 9 то

Т_ш=8,5·9=76,5 мин

Т_сб=10+76,5=86,5 мин

2 Нормирование сборки сегментов кольцевого угольника с пленками.

Сегменты с двумя пленками.

Подбираю нормы штучного времени по таблицам.

Т_ус1=2,5 мин Т_ус2=Т_ус3=1 мин

Т_ус1 +Т_ус2 +Т_ус3=2,5+2=4,5 мин

Т_пр=0,25 количество прихваток 2, количество пленок 2

Т_пр=2·(0,25·2)=1 мин

Т_ш=4,5+1=5,5 мин

Так как таких сегментов 2 то

Т_ш=5,5·2=11 мин

Т_сб=10+11=21 мин

Сегмент с одной пленкой.

Подбираю нормы штучного времени по таблицам.

Т_ус1=2,5 мин Т_ус2=1 мин Т_ус1 +Т_ус2=2,5+1=3,5 мин

Т_пр=0,25 количество прихваток 2

Т_пр=0,25·2=0,5 мин

Т_ш=3,5+0,5=4 мин

Т_сб=10+4=14 мин

3 Нормирование сборки сегмента кольцевого угольника с сегментом обечайки.

Подбираю нормы штучного времени по таблицам.

Т_ус1=9 мин Т_ус2=9,3 мин Т_ус1 +Т_ус2=9+9,3=18,3 мин

Т_кр=0,13 мин

Т_пр=0,29 количество прихваток 26

Т_пр=0,29·26=7,56 мин., так как прихватки ставятся с двух сторон то

Т_пр=7,56·2=15,08 мин

Т_ш=18,3+0,13+15,08=33,51 мин

Таких сегментов 3, значит

Т_ш=33,51·3=100,53 мин

Т_сб=10+100,53=110,53 мин

4 Нормирование сборки сегментов кольцевой коробки с сегментом обечайки.

Подбираю нормы штучного времени по таблицам.

Т_ус1=9 мин Т_ус2= 9,3 мин

Т_ус1 +Т_ус2=9+9,3=18,3 мин

Т_кр=0,13 мин

Т_пр=0,35 количество прихваток 26

Т_пр=0,35·26=9,1 мин., так как прихватки ставятся с двух сторон то

Т_пр=9,1·2=18,2 мин

Т_ш=18,3+0,13+18,2=36,63 мин

Таких сегментов устанавливается 9, значит

Т_ш=36,63·9=329,67 мин

Т_сб=10+329,67=339,67 мин

5 Нормирование сборки сегментов днища.

Подбираю нормы штучного времени по таблицам.

Т_ус1=3 мин Т_ус2=Т_ус3=7,2 мин

Т_ус1 +Т_ус2 +Т_ус3=3+(7,2·2)=17,4 мин

Т_кр=0,13 мин

Т_пр=0,45 количество прихваток 6

Т_пр=0,45·6=2,7 мин., так как швов 3 то Т_пр=2,7·3=8,1 мин

Т_ш=17,4+0,13+8,1=25,63 мин

Т_сб=10+25,63=35,63 мин

6 Нормирование сборки обечайки с днищем.

Подбираю нормы штучного времени по таблицам.

Т_ус1=4 мин Т_ус2= 20 мин

Т_ус1 +Т_ус2=20+4=24 мин

Т_пр=0,45 количество прихваток 60

Т_пр=0,45·60=27 мин

Т_ш=24+27=51 мин

Т_сб=10+51=61 мин

7 Нормирование сборки обечайки по продольному стыку.

Подбираю нормы штучного времени по таблицам.

Т_ус1=9 мин Т_ус2=Т_ус3=24,6 мин

Т_ус1 +Т_ус2 +Т_ус3=9+(24,6·2)=58,2 мин

Т_кр=0,13 мин

Т_пр=0,2 количество прихваток 9

Т_пр=0,2·9·2=3,6 мин., так как швов 3 то Т_пр=3,6·3=10,8 мин

Т_ш=58,2+0,13+10,8=69,13 мин

Т_сб=10+69,13=79,13 мин

8 Нормирование сборки обечайки по кольцевому стыку.

Подбираю нормы штучного времени по таблицам.

Т_ш=74 мин

Т_сб=10+74=84мин

9 Нормирование сборки вставышей и подъемного рыма.

Подбираю нормы штучного времени по таблицам.

Т_ус1=10 мин Т_ус2= 0,7 мин